Thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để gia công chi tiết trục răng

Hiện nay vấn đề công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước đang là vấn đề cấp bách và hàng đầu nhằm dần tiến kịp sự phát triển với các nước trên thế giới. Để giải quyết vấn đề đó thì Đảng và nhà nước ta đã đẩy mạnh sự phát triển của các ngành công nghệ: Điện tử, Viễn thông, Công nghệ sinh học, Công nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền kỹ thuật quốc dân, nó đảm nhiệm việc chế tạo ra các sản phẩm, những chi tiết cho các ngành liên quan: Điện tử viễn thông. Việc chế tạo ra một sản phẩm cơ khí, một chi tiết máy có độ chính xác cao, chất lượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa kinh tế rất lớn, thì đó là một công việc cần thiết của một người kỹ sư để lập ra quy trình công nghệ tốt ưu, một người công nhân tiến hành gia công theo công nghệ đó một cách tốt nhất. Để làm được các điều đó thì mỗi sinh viên cần phải lắm rõ kiến thức môn học liên quan và trong mỗi kỳ, năm kết thúc môn học hay khóa học để chuẩn bị ra trường thì tất cả mọi sinh viên đều phải làm Đồ án môn học. Như vậy, Đồ án môn học có vai trò quan trọng và cần thiết trong mỗi Học sinh Sinh viên chúng ta. ở đây Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nhằm giúp chúng ta biết tổng hợp các kiến thức đã học của các môn như : Công nghệ chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý cắt giúp chúng ta nắm vững hơn, biết hệ thống lại các kiến thức của các môn. Giáo trình công nghệ chế tạo máy, giáo trình chế tạo phôi, giáo trình máy cắt, chi tiết máy, đồ gá và các giáo trình có liên quan tới chuyên nghành chế tạo máy để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Như vậy, đề tài của môn học đồ án công nghệ chế tạo máy mà em cần giải quyết là vấn đề thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để gia công chi tiết trục răng. Trong quá trình làm đồ án, giải quyêt vấn đề thiết kế thì em được sự giúp đỡ của thầy giáo: Nguyễn Trọng Mai, cùng các thầy trong tổ bộ môn. Mặc dù đã hết sức cố gắng trong quá trình thiết kế đồ án nhưng không thể tránh khỏi những thiếu sót và chưa hẳn đó là phương pháp tối ưu .Vì vậy kính mong các thầy cô trong ngành chỉ bảo để cho em được nhận thức rõ hơn đồng thời giúp cho các đề tài khoa học khác sau này được hoàn chỉnh hơn, tối ưu hơn.

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay vấn đề công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước đang là vấn đề cấpbách và hàng đầu nhằm dần tiến kịp sự phát triển với các nước trên thế giới Đểgiải quyết vấn đề đó thì Đảng và nhà nước ta đã đẩy mạnh sự phát triển của cácngành công nghệ: Điện tử, Viễn thông, Công nghệ sinh học, Công nghệ chế tạomáy Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền

kỹ thuật quốc dân, nó đảm nhiệm việc chế tạo ra các sản phẩm, những chi tiếtcho các ngành liên quan: Điện tử viễn thông

Việc chế tạo ra một sản phẩm cơ khí, một chi tiết máy có độ chính xáccao, chất lượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa kinh tế rất lớn, thì đó là một côngviệc cần thiết của một người kỹ sư để lập ra quy trình công nghệ tốt ưu, mộtngười công nhân tiến hành gia công theo công nghệ đó một cách tốt nhất Đểlàm được các điều đó thì mỗi sinh viên cần phải lắm rõ kiến thức môn học liênquan và trong mỗi kỳ, năm kết thúc môn học hay khóa học để chuẩn bị ra trườngthì tất cả mọi sinh viên đều phải làm Đồ án môn học Như vậy, Đồ án môn học

có vai trò quan trọng và cần thiết trong mỗi Học sinh Sinh viên chúng ta ở đây

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nhằm giúp chúng ta biết tổng hợp cáckiến thức đã học của các môn như : Công nghệ chế tạo máy, Chi tiết máy,Nguyên lý cắt giúp chúng ta nắm vững hơn, biết hệ thống lại các kiến thức củacác môn

Giáo trình công nghệ chế tạo máy, giáo trình chế tạo phôi, giáo trìnhmáy cắt, chi tiết máy, đồ gá và các giáo trình có liên quan tới chuyên nghành chếtạo máy để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể

Như vậy, đề tài của môn học đồ án công nghệ chế tạo máy mà em cầngiải quyết là vấn đề thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để giacông chi tiết trục răng Trong quá trình làm đồ án, giải quyêt vấn đề thiết kế thì

em được sự giúp đỡ của thầy giáo: Nguyễn Trọng Mai, cùng các thầy trong tổ

bộ môn Mặc dù đã hết sức cố gắng trong quá trình thiết kế đồ án nhưng khôngthể tránh khỏi những thiếu sót và chưa hẳn đó là phương pháp tối ưu Vì vậykính mong các thầy cô trong ngành chỉ bảo để cho em được nhận thức rõ hơnđồng thời giúp cho các đề tài khoa học khác sau này được hoàn chỉnh hơn, tối

ưu hơn

Cuối cùng em chân thành cám ơn thầy giáo :Nguyễn Trọng Mai ,cùng một số thầy cô Bộ môn Công nghệ chế tạo máy Trường Đại học CôngNghiệp Hà Nội đã giúp đỡ và chỉ bảo cho em trong quá trình thiết kế Đồ ánmôn học này

Hà Nội, Ngày 10 tháng 11 năm 2015 Sinh viên thực hiện

Nguyễn Trung Đức

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG

SẢN XUẤT

I Phân tích chức năng, nhiệm vụ của chi tiết

Chi tiết bánh răng trụ răng nghiêng nằm trong cơ cấu chuyển động của hộp giảm tốc có tác dụng truyền chuyển động giữa các cơ cấu trục, truyền mô men xoắn giữa các trục, thay đổi tốc độ

Bề mặ Φ37 được gia công đạt cấp chính xác cấp 6, bề mặt lắp với trục để truyền chuyển động trong hộp tốc độ

Các thông số kỹ thuật của bánh răng có ảnh hưởng cao nhất tới tính năng

và chất lượng vận hành cụm máy Do đó, các yêu cầu kỹ thuật của bánh răng cần được đảm bảo và gia công chính xác

Bánh răng được chế tạo bằng thép CT3

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Bánh răng được chế tạo từ thép CT3 và được gia công nhiệt do đó có thể xuất hiện cong vênh khi nung nóng và làm nguội Trên quan điểm biến dạng thì phần thân răng dễ gây biến dạng nhất vì bề dày thành lỗ mỏng, làm cho thân răng sai lệch khi làm việc Để đảm bảo không dẫn đến vấn đề trên nên nhiệt luyện từng phần của bánh răng Lỗ của bánh răng thông suốt nên thuận lợi cho việc gia công

III Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định được dạng sản xuất ta phải biết được trọng lượng của chitiết và sản lượng hàng năm của chi tiết

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1 = 5000 chiếc/năm

 Số chi tiết sản xuất hàng năm : N=N1.m(1+ β

- m : số chi tiết trong sản phẩm; m = 1

Q: Là trọng lượng của chi tiết(KG)

: Là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (KG/dm3)

V: Là thể tích của chi tiết (dm3)

- Tính thể tích của chi tiết:

Q = V. = 1,002.7,852 = 7,87 (KG)

Chương II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

I Chọn phương pháp chế tạo phôi

Đối với hình dạng của chi tiết đã cho ta có một số phương pháp chế tạo phôisau:

Vật đúc thường tồn tại có dạng dỗ co, dỗ khí…

Làm tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót khi đúc trongkhuôn kim loại, tính dẫn nhiệt khuôn cao lên khả năng điền đầy kém

2 Phôi dập

Phôi dập thường được dùng cho các loại chi tiết sau: Trục dạng côn, trụcnăng thẳng, các loại bánh răng khác nhau, các chi tiết dạng càng trục chữ thập,trục khuỷu… Các chi tiết này thường được dập trên máy búa nằm ngàng ,máydập đứng

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước bằng khuôn gần giống với vật giacông

Độ chính xác của dập là rất cao thông thường độ bóng của dập có thể đạtđược từ 2  4

Trạng thái ứng suất của vật gia công nói chung là nén khối do đó kim loại

có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn cơ tính sản phẩm cao hơn, do đó cóthể dập được các vật phức tạp

Dễ cơ khí hoá nên cho năng suất cao hệ số ứng dụng vật liệu cao

* Tóm lại: Từ điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phươngpháp dập trong khuôn hở

Với hình dáng của chi tiết bánh răng trụ răng nghiêng trước khi dùngphương pháp dập thì ta cần phải chọn phôi thanh bằng phương pháp chắt phôi

II Xác định lượng dư gia công

Việc xác định lượng dư gia công cho bề mặt gia công là khâu quan trọng

và cần thiết trong việc tính toán thiết kế , xác định lượng dư hợp lý sẽ giảm giáthành chế tạo phôi , giảm thời gian gia công điều đó có ý nghĩa rất to lớn đốivới việc sản xuất

Với độ nhám Ra= 2.5 tra bảng 5 (Hướng dẫn TK Đồ án CNCTM) ta cócấp nhẵn bóng là 6 Từ đây tiếp tục tra bảng 4 (Hướng dẫn TK Đồ án CNCTM)

để có được cấp chính xác là 4 và phương pháp gia công là tiện ngoài, tiện trongbán tinh

Lượng dư của các bề mặt tra bảng 3-17 ( STCNCTM tập I ): Zbmin = 3mmXác định lượng dư cho bề mặt lỗ Φ37 được tiện thô, tiện tinh:

- Lượng dư nhỏ nhất cho việc gia công thô được tính theo công thức:

+ Độ cong của phôi: Δ c = 0,5mm ( Bảng 3-66 STCNCTM tập I)

+ Độ lệch tâm của phôi: ∆¿ = 0,8mm ( Bảng 3-66 STCNCTM tập I)

- Lượng dư để gia công tinh:

2Ztinh min = 2¿

= 2.(250 + 241 + √1552 + ¿ 2502 ) = 1570µm ≈ 0,2mm

- Lượng dư tổng cộng: 2Z0min = 2,8 + 0,2 = 3mm

Vậy việc tính toán lượng dư và kích thước các nguyên công như vậy là đúng

Chương III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT

I Xác định đường lối công nghệ

Trong sản xuất quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tậpchung và phân tán nguyên công

Dựa vào dạng sản xuất và hình dáng của chi tiết ta chọn đường lối côngnghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia

ra thành các nguyên công đơn giản có thời gian(nhịp) như nhau hoặc bội số củanhịp Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gá vạnnăng và chuyên dùng

Thứ tự các nguyên công:

- Nguyên công I: Dập phôi

- Nguyên công II: Tiện mặt đầu, tiện mặt đỉnh nón, tiện lỗ Φ40+0.03

- Nguyên công III: Tiện mặt đầu tiện, mặt ngoài, vát mép

- Nguyên công IV : Tiện hốc làm giảm đối trọng của bánh răng

- Nguyên công V: Tiện mặt nón phụ

- Nguyên công VI: Phay lăn răng

- Nguyên công VII: Xọc rãnh then

- Nguyên công VIII: Nhiệt luyện bánh răng

- Nguyên công IX: Mài bánh răng côn

- Nguyên công X: Kiểm tra sai lệch prôfin

- Nguyên công XI : Kiểm tra sai lệch khoảng cách pháp tuyến chung

II Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công

1 Nguyên công I : Dập phôi

Phôi được dập trên máy dập đứng yêu cầu phôi dập ra đảm bảo được hìnhdáng bên ngoài đủ lượng dư gia công , phôi không bị hổng bên trong hay chóc

rỗ, tạo được lỗ theo yêu cầu

Yêu cầu của chi tiết sau khi dập: độ bavia của sản phẩm ít, độ công vênhkhông được quá lớn 0,05 μmm trên 1 mm chiều dài Chất lượng bề mặt đạt độnhám là Rz = 150 μmm

Sau khi dập trong khuôn song thì chi tiết được làm sạch bavia chuẩn bị chonguyên công tiếp theo.

* Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

* Chọn máy: Chọn máy tiện 1K62 của Nga có công suất N = 10KW, hiệu suất η

* Xác định lượng dư gia công:

* Xác định chế độ cắt :

- Bước 1 : Tiện mặt đầu

+ Tiện thô :

 Chiều sâu cắt : t = 2,5mm

 Lượng chạy dao :

Tra bảng 5-11( STCNCTM tập II): S = 0,8 ÷1,3mm/vòng Theo máy tachọn S = 1,3mm/vòng

So sánh với thuyết minh máy đảm bảo an toàn.

- Thời gian cơ bản: T0 =

 Lượng chạy dao :

Tra bảng 5-14( STCNCTM tập II): S = 0,2÷0,246mm/vòng Theo máy tachọn S = 0,21mm/vòng

 Vận tốc cắt :

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V =

Kγpx = 1,17 , Kλpx = 1 , Kφpy = 1

Kpx =0,86 1,17 1 1 = 1,0062

Thay vào (3) ta được:

Px = Cpx.txpx.Sypx.Vnx.Kpx = 339.0,51.0,210,5.226-0,4.1,0062 = 8,94(KG)

- Công suất cắt gọt:

N = 60.102Pz V = 15,7.22660.102 = 0,58(KW)

So sánh với thuyết minh máy đảm bảo an toàn

- Thời gian cơ bản: T0 =

a) Sơ đồ nguyên công: Như trên

b) Chọn máy: Máy tiện 1K62

 Lượng chạy dao :

Tra bảng 5-12( STCNCTM tập II): S = 0,1 ÷0,2 mm/vòng Theo máy tachọn S = 0,15 mm/vòng

 Vận tốc cắt :

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V =

Tra bảng 5-9 ( STCNCTM tập II ): Kmp = ( σ B

750)n = (610750)0,75 = 0,86Tra bảng 5-22 ( STCNCTM tập II ):

Kγ = 1,17 , K = 1 , Kφ = 1

So sánh với thuyết minh máy đảm bảo an toàn.

- Thời gian cơ bản: T0 =

 Lượng chạy dao :

Tra bảng 5-14( STCNCTM tập II): S = 0,14÷0,2mm/vòng Theo máy tachọn S = 0,14mm/vòng

Theo thuyết minh máy chọn n = 1600 (vòng/phút)

So sánh với thuyết minh máy đảm bảo an toàn.

- Thời gian cơ bản: T0 =

L+ L1+L2

S n

L = 52 mm

Nguyên công III: Tiện mặt đầu tiện, mặt ngoài, vát mép

1 Bước 1: Tiện mặt đầu

a) Lập sơ đồ gá đặt(hình vẽ)

Sd(mm/vg) n(vg/ph)

Do mặt đầu không ảnh hưởng gì đến bề mặt tiếp xúc của bánh răng nên tachỉ cần một bước tiện thô là đủ.

n v v

5

750

= 339.0,51 0870,5 186,46-0,4 1= 19,53 (KG)+ Py:

y

Krp

y

0,82

z

3Vậy: P= Cpz txpz Sypz Vnpz Kpz (KG)

= 300 0,5 0,870,75 186,46-0,15 0,93= 57,36 (KG)

Ta có: Tm=

L

S M ( CĐCGCCK)L= l + l1+ l2 +l3

Trong đó:

L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết hoặc dụng cụ theo hướngbước tiến ( mm )

l: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

l1: Khoảng chạy tới của dao (mm)

l2: Khoảng thoát dao (mm)

Do yêu cầu của chi tiết có bề mặt gia công đạt độ nhẵn Ra= 1,6 nên

phải qua tiện thô và tiện tinh

a) Sơ đồ nguyên công: Như hình vẽ trên

b) Chọn máy: Máy tiện 1K62

Bảng 5- 23 ( STCNCTM –T2)

K = K K K K K

Bảng 5-9, 5-22: ST CNCTM.

(φ= 450, γ= 10o , λ= 0o, r= 1mm) Ta có:

Kp y

y

Krp

y

0,82

l: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

l1: Khoảng chạy tới của dao (mm)

l2: Khoảng thoát dao (mm)

Krp

y

0,82

Thỏa mãn điều kiện: N≤N m η

e) Thời gian gia công:

Ta có: Tm=

L

S M ( CĐCGCCK)

L= l + l1+ l2.Trong đó:

L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết hoặc dụng cụ theo hướngbước tiến ( mm )

l: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

l1: Khoảng chạy tới của dao (mm)

l2: Khoảng thoát dao (mm)

SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/p)

SM= S.n (mm/p)

Do dao tiện mặt đầu nên:

l= 14 (mm)

b) Như hình vẽ trên.

- Định vị: Chi tiết được kẹp trên mâm cặp ba chấu tự định tâm

trên bề mặt Φ70 làm chuẩn thô

Chi tiết hạn chế 5 bậc tự do

- Kẹp chặt: Bằng chấu kẹp.

b) Chọn máy: Máy tiện 1K62

c) Dụng cụ cắt: dao tiện lỗ T15K6 có: φ= 600, r = 1 mm

Px= Cpx txpx Sypx Vnpx Kpx (KG)

= 339.71 0,350,5 12,54-0,4 1,11= 566,6 (KG)+ Py:

y

Krp

y

0,6314

l1=

t

7 60

Nguyên công V: Tiện mặt nón phụ

a) Sơ đồ nguyên công: Như hình vẽ

b) Chọn máy: Máy tiện 1K62

695t= b= 25 (mm)

Nguyên công VII: Phay lăn răng

a) Sơ đồ gá đặt:

L

1 2

Chuẩn định vị là tinh, ta dùng chốt trụ ngắn trên bề mặt lỗ Φ

38 đã gia công làm chuẩn hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu Φ 57 hạnchế 3 mặt tự do

- Kẹp chặt:

Chi tiết được định vị và kẹp chặt nhờ ống kẹp đàn hồi

b) Chọn máy: Máy phay 5230

- Đường kính lớn nhất bánh răng được gia công khi tỷ số truyền i =10:1 là: 320

- Mô đuyn lớn nhất của bánh răng dược gia công là 8

- Chiều dài lớn nhất của đường sinh côn chia: 160 (mm)

- Góc côn chia của bánh răng được gia công: 4÷90

- Số răng của bánh răng được gia công: 10 ÷ 100

- Tốc độ dao: 25÷170 (vg/p)

- Thời gian gia công một răng ứng với một đườngchuyểndao:2,5÷76(s)

- Đường kính dao phay: 275 (mm)

- Công suất động cơ chính: 2,8 (KW)

- Khối lượng máy: 7800 (kg)

- Kích thước phủ bì của máy

b Bước tiến dao:

C

V

68.5

0

0.2

Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn.

Sm = SZ Zd n = 0.06 10.100= 60

Tm =

55 4 25

.20.1 60

 

= 18,3 (ph)

Phay thô lần 2 chế độ cắt tương tự như lần 1

Đối với phay tinh

C

V

68.5

0.25

0.3

0.2

0.1

0.1

0.2

Vt =

250.3,14.100

1000 = 78,5 (m/p)

Vì khi cắt tinh lực cắt tạo ra không lớn hơn phay thô nên ta có thể

bỏ qua không cần tính cho phay tinh

Sm = SZ Zd n = 0.06 1.250 = 18

Tm =

25 4 25

.20.1 18

 

= 7,2 (ph)

8 Nguyên công VIII : Xọc rãnh then

* Mục đích yêu cầu : Xọc rãnh then để lắp ghép bánh răng lên trục tạo momenxoắn, yêu cầu đảm bảo độ song song của rãnh then 0.002, độ đối xứng 0,086

* Sơ đồ nguyên công :

S d

* Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn tinh, dùng mặt đầu của bánh răng hạn chế 3bậc tự do, dùng mâm cặp hạn chế 3 bậc tự do

* Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp của mân kẹp

* Chọn máy, dao : Chọn máy xọc 7A412 có công suất động cơ N = 1,5KW

* Đồ gá : Chuyên dùng

* Bậc thợ : 3/7

* Dụng cụ : Thước cặp

* Tính chế độ cắt :

Cắt thô : Chiều sâu cắt : t = 2.5mm

- Lượng chạy dao S = 0,14÷0,18mm/hành trình kép ( Bảng 5-83 STCNCTM tậpII) Chọn S = 0,15mm/htk

Chiều dài hành trình chạy dao : L = L1 + L2 + L3

L1 : Lượng ăn tới của dao, L1 = 5÷30mm

L2 : Chiều dài bề mặt gia công, L2 = 56mm

L3 : Lượng ăn tới của dao, L31 = 5÷30mm

→ L = 30 + 56 + 20 = 106 (mm)

Tra bảng 1-1(CĐCGCCK) : Cv = 87,5 ; xv = 0,25 ; yv = 0,33 ; m = 0,125Tra bảng 2-1(CĐCGCCK) :Kmv = 1, bảng 7-1 : Knv =1, bảng 8-1 : Kuv =1

Theo thuyết minh máy ta chọn K = 101 htk/phút

Tra bảng 5-9 ( STCNCTM tập II ): Kmp = ( σ B

750)n = (610750)0,75 = 0,86Tra bảng 5-22 ( STCNCTM tập II ):

So sánh với thuyết minh máy làm việc an toàn

Thời gian gia công :

Cắt tinh : Chiều sâu cắt : t = 0.5mm

- Lượng chạy dao S = 0,14÷0,18mm/hành trình kép ( Bảng 5-83 STCNCTM tậpII) Chọn S = 0,14mm/htk

Chiều dài hành trình chạy dao : L = L1 + L2 + L3

L1 : Lượng ăn tới của dao, L1 = 5÷30mm

L2 : Chiều dài bề mặt gia công, L2 = 56mm

L3 : Lượng ăn tới của dao, L31 = 5÷30mm

→ L = 30 + 56 + 20 = 106 (mm)

Tra bảng 1-1(CĐCGCCK) : Cv = 87,5 ; xv = 0,25 ; yv = 0,33 ; m = 0,125Tra bảng 2-1(CĐCGCCK) :Kmv = 1, bảng 7-1 : Knv =1, bảng 8-1 : Kuv =1

9 Nguyên công IX : Nhiệt luyện

Do yêu cầu làm việc, răng phải có độ cứng và bền cần thiết, khôngcho phép có vết nứt vết cháy; biến dạng do nhiệt phải bé, cơ tính phải ổn định

trong quá trình làm việc Muốn đạt được những yêu cầu trên, cần phải có chế độnhiệt luyện thích hợp.

Sau khi thấm C chi tiết ta đem nhiệt luyện tôi mọt lần và ram thấp

Thép được làm nguội ngoài không khí rồi đem nung nóng lại để tôi

Nhiệt độ tôi trong khoảng 760 ÷ 7800C

Sau khi tôi ta tiến hành ram thấp

10 Nguyên công X: Mài bánh răng

Sơ đồ nguyên công ( Như hình vẽ )