Thiết kế máy bào gỗ

Chương mở đầu : Giới thiệu chung 1.2 Qui trình gia công gỗ tại nhà máy gỗ Satimex: 2 .Giới thiệu công nghệ bào gỗ : Bào gỗ là công nghệ gia công mặt phẳng có diện tích tương đối lớn so

Trang 1

Luận án tốt nghiệp nhằm mục đích giúp sinh viên làm quen với công việc thiết kế, giải quyết các vấn đề liên quan , tập tiếp cận với công tác của người kỹ sư trong tương lai Mặc khác, việc thực hiện Luận án tốt nghiệp cũng là một dịp cho sinh viên vận dụng các kiến thức đã được trang bị trong suốt bốn năm học tập tại trường cùng với quá trình tìm tòi, học hỏi tự bổ sung Đồng thời nó cũng giúp cho chúng em phong cách làm việc độc lập, phát huy tính năng động và sáng tạo trong công việc

Trong quá trình làm luận án, em đã cố gắng tìm tòi và thực hiện việc thiết kế dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy NGUYỄN HỮU LỘC

Em xin chân thành cám ơn thầy NGUYỄN HỮU LỘC cùng các thầy trong bộ môn cơ sở thiết kế máy đã giúp em hoàn thành luận án

Trong thời gian thực tập tại nhà máy SATIMEX, các anh trong xưởng cơ điện đã giúp đỡ em tìm hiểu các thiết bị gia công chế biến gỗ trong đó có máy bào gỗ hai mặt Bên cạnh đó, trong quá trình làm luận án, các bạn sinh viên cũng giúp em một phần không nhỏ Trong những lần trao đổi , thảo luận, các bạn đã giúp em phát hiện chỗ sai sót, những cái chưa hoàn thiện cũng như tìm ra những hướng giải quyết mới

Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn chế, kinh nghiện thực tế chưa có cũng như thời gian hạn hẹp nên Luận án tốt nghiệp của em còn nhiều hạn chế và không tránh khỏi những sai sót Em kính xin tiếp nhận sự chỉ dạy, giúp đỡ, góp ý của quí thầy cô giáo và các bạn sinh viên

Em xin chân thành biết ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy NGUYỄN

HỮU LỘC cùng các thầy trong bộ môn Thiết kế máy

Em kính mong quí thầy xem xét Luận án tốt nghiệp mà em đã thực hiện : Thiết kế máy bào gỗ hai mặt

TP.Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng 12 năm 2004 Sinh viên thực hiện

VÕ THANH HẢI

Trang 3

Mục lục

Chương mở đầu : Giới thiệu chung

1.Giới thiệu ngành chế biến cỗ Việt Nam và qui trình gia công gỗ của nhà máy gỗ 1

1.1 Giới thiệu ngành chế biến gỗ Việt Nam 1

1.2 Qui trình gia công gỗ tại nhà máy gỗ Satimex 2

2 Giới thiệu công nghệ bào gỗ 2

Chương 1 : Máy bào gỗ hai mặt và phương án thiết kế 1.1 Giới thiệu máy bào hai mặt 3

1.2 Cấu tạo của máy bào 2 mặt 3

1.3 Nguyên lý hoạt động chung của máy bào gỗ hai mặt 4

1.4 Lựa chonï sơ đồ nguyên lý 5

1.4.1 Phương án 1 5

1.5 Lựa chọn sơ đồ động học của máy 8

1.5.1 Sơ đồ 1 8

1.5.2 Sơ đồ 2 9

1.5.3 Sơ đồ 3 10

1.5.4 Sơ đồ 4 11

Chương 2: Các thông số hình học của dao phay gỗ 2.1 Dạng hình học của dao và phoi 13

2.2 Hao mòn của dao cắt 14

2.2.1 Hao mòn tiệm tiến 15

2.2.2 Hao mòn đột biến 16

2.3 Vật liệu chế tạo dao cắt 17

2.3.1 Vật liệu dao cắt 18

2.3.1.1 Thép cacbon dùng cho công cụ 18

2.3.1.2 Thép luyện hay còn gọi là thép hợp kim 19

2.3.1.3 Thép cao tốc 20

2.3.1.4 Hợp kim cứng 20

2.3.1.5 Gốm khoáng 20

2.3.1.6 Thép gió cứng 21

Chương 3: Tính toán công suất và chọn động cơ 3.1 Phân tích lực 22

3.2 Lực và công suất phay dọc 26

3.3 Xác định chế độ cắt hợp lý .28

3.4 Tốc độ đẩy gỗ 31

3.4.1 Xác định tốc độ đẩy gỗ theo côn suất của động cơ điện cắt gọt 31

3.4.2 Xác định tốc độ theo chất lượng 31

3.4.3 Xác định tốc độ đẩy theo độ bền vững của máy 31

3.5 Xác định công suất băng tải phôi 32

Chương 4:Thiết kế hệ thống dẫn động cho trục dao 4.1 Chọn kiểu truyền động 34

Trang 4

4.2 Sơ đồ động của trục dao 34

4.3 Thiết kế đai 35

4.4 Tính toán trục dao 37

4.4.1 Kiểm nghiệm trục ở vị trí chịu tải lớn nhất 41

4.4.2 Kiểm nghiện trục theo độ bền mỏi 42

4.4.3 Tính toán và chọn ổ 43

4.4.4 Tính toán và chọn then 44

Chương 5:Thiết kế hệ thống đẩy phôi

5.1 Giới thiệu hệ thống đẩy phôi 45

5.2 Sơ đồ động bộ phận đẩy phôi 45

5.3 Giới thiệu bộ truyền động vô cấp 46

5.3.1 Bộ biến tốc đai 47

5.4 Thiết kế bộ truyền xích 49

5.4.1 Bộ truyền động cho băng tải 49

5.4.2 Thiết kế bộ truyền xích đến các trục cuốn 53

5.4.3 Bộ truyền xích giữa hai trục cuốn trên 56

5.5 Tính tóan trục cuốn 56

5.5.1 Kiểm nghiệm trục ở vị trí chịu tải lớn nhất 59

5.5.2 Tính toán và chọn ổ 61

5.5.3 Tính toán và chọn then 61

Chương 6: Thiết kế cơ cấu điều chỉnh chiều dày phoi và nâng hạ bàn máy 6.1 Cơ cấu điều chỉnh chiều dày phoi 62

6.1.1 Sơ đồ động của cơ cấu điều chỉnh chiều dày phoi 62

6.1.2 Xác định thông số của trục vít và đai ốc 62

6.1.3 Kiểm nghiệm độ bền 63

6.1.3.1 Theo ứng suất tương đương 63

6.1.3.2 Theo độ ổn định 64

6.2 Cơ cấu nâng hạ bàn máy 64

6.2.1 Sơ đồ động của cơ cấu nâng hạ bàn máy 65

6.2.2 Tính toán cơ cấu nâng hạ bàn máy 65

Chương 7: Mạch điều khiển hệ thống và c ác dạng khuyết tật thường gặp 7.1 Các phương pháp điều khiển 71

7.1.1 Dùng mạch điện 71

7.1.2 Dùng PLC 71

7.1.3 Dùng máy tính 72

7.2 Chọn phương án 73

7.3 Động cơ không đồng bộ ba pha 73

7.3.1 Đại cương 73

7.3.2 Cấu tạo 73

7.3.3 Cách đấu dây động cơ không đồng bộ ba pha 74

7.4 Nguyên lý hoạt động 75

7.5 Mạch động lực 75

7.6 Mạch điều khiển 76

7.7 Các dạng khuyết tật thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục 77

Tài liệu tham khảo

Trang 5

Chương mở đầu : GIỚI THIỆU CHUNG

1.Giới thiệu ngành chế biến gỗViệt Nam và qui trình gia công gỗ của nhà máy gỗ :

1.1 Giới thiệu ngành chế biến gỗ Việt Nam:

Trong lịch sử phát triển của loài người, gỗ đóng vai trò hết sức quan trọng, không những giúp con người tự vệ, sản xuất mà còn góp phần tạo nên ngững tiện nghi cần thiết trong sinh hoạt Ngoài ra, nó chiếm một vị trí không thể thiếu trong lĩnh vực nghệ thuật và xây dựng Ngày nay, gỗ vẫn luôn hiện diện trong mọi lĩnh vực của đời sống chúng ta và trong tương lai gỗ vẫn còn phát triễn hơn nữa Do đó, ngày càng có nhiều yêu cầu về sản phẩm, mẫu mã và chất lượng, nhất là trong nền kinh tế thị trường của nước ta hiện nay thì năng suất cao, giá thành hạ, chất lượng cao là những yêu cầu tiên quyết Chính vì vậy, việc cơ giới hoá trong khâu gia công gỗ là hết sức cần thiết

Thực vậy, ta hãy nhìn vào tốc độ xây dựng trong nước từ năm 1992, ta có thể thấy được các vật dụng trang trí nội thất có chất lượng cao đều được nhập từ nước ngoài, mặc dù nước ta có nguồn tài nguyên gỗ vô cùng phong phú (hơn hai phần ba diện tích đai là rừng núi Có hơn 1000 loài cây lấy gỗ, với nhiều loại quí hiếm như : đinh, liêm, sến, táu, cẩm lai, lát hoa, gù hương ) Yếu tố chính của ngành gỗ nước ta hiện nay là vấn đề quản lý việc khai thác gỗ có kế hoạch, khai thác đi đôi với trồng rừng, và thiếu các máy móc để có thể tự động quy trình gia công gỗ

Một trong những nhà máy gỗ lớn với công nghệ và trang thiết bị hiện đại là nhà máy tinh chếâ đồ gỗ xuất khẩu Satimex Nhà máy có một hệ thống máy gia công gỗ từ truyền thống đế hiện đại Trong qui trình sản suất thì khâu tạo ra phôi là rất quan trọng, và không thể thiếu của một nhà máy Có rất nhiều dạng máy làm nhiệm vụ này, trong đó máy bào gỗ hai mặt là rất phổ biến Do đó việc nghiên cứu

kĩ về máy bào hai mặt cũng rất cần thiết, để hoàn thiện hơn về chế độ gia công và nâng cao năng suất máy Bên cạnh đó trong quá trình thực tập tại công ty, em đã tìn hiểu khá kỹ về máy bào gỗ hai mặt, và đó cũng chính là lý do em chọn đề tài thiết kế máy bào gỗ hai mặt

Trang 6

Chương mở đầu : Giới thiệu chung

1.2 Qui trình gia công gỗ tại nhà máy gỗ Satimex:

2 Giới thiệu công nghệ bào gỗ :

Bào gỗ là công nghệ gia công mặt phẳng có diện tích tương đối lớn so với chiều dày bằng cách cắt gọt 1 hay một hay nhiều lớp gỗ mỏng để tạo nên tấm với chiều dày, độ phẳng, độ nhẵn đạt yêu cầu cho phép trước chuyển sang công đoạn khác

Có rất nhiều loại máy bào: máy bào 1 mặt, 2 mặt, 4 mặt Để nâng cao năng suất người ta còn tổng hợp nhiều công đoạn trên một máy Sản phẩm của máy bào thường làm phôi cho các nguyên công khác

TẠO PHÔI BAN ĐẦU (CƯA, BÀO, XẺ, GHÉP…)

XỬ LÝ BỀ MẶT PHÔI (CHÀ NHÁM, IN VÂN )

TẠO HÌNH, TẠO BIÊN DẠNG

SẢN PHẨM

SƠN PHỦ, SẤY

KHOAN LỖ,ĐÓNG MỘNG ĐỂ LẮP

GHÉP

KIỂM TRA VÀ LẮP GHÉP THÀNH SẢN PHẨM, ĐÓNG GÓI

Trang 7

Chương 1: MÁY BÀO GỖ HAI MẶT VÀ CÁC PHƯƠNG ÁN

THIẾT KẾ

1.1 Giới thiệu máy bào hai mặt:

Máy bào 2 mặt là một cải tiến của máy bào cuốn 1 mặt Khi gia công, ta phải chọn một mặt làm chuẩn Hai trục dao cuốn đặt song song nhau và song song với mặt phôi, hai trục dao quay ngược chiều với chiều đẩy phôi Chiều dày một lần bào phụ thuộc khoảng điều chỉnh của trục dao dưới, yêu cầu hai mặt của phôi phải ăn dao được Mặt dưới sẽ được gia công trước, sau đó mặt dưới làm chuẩn tinh để gia công bề mặt trên Máy chỉ gia công những mặt có độ chính xác không cao, chỉ gia công những chi tiết đơn giản

1.2 Cấu tạo của máy bào 2 mặt:

Máy có gồm có hai phần ghép lại với nhau :

Phần trên: gồm trục dao trên, băng tải, trục cuốn phôi thô, trục cuốn phôi tinh, cơ cấu dằn phôi tinh , dằn phôi thô

Phần dưới: gồm bàn gá phôi, trục dao dưới, cơ cấu thay đổi chiều sâu cắt Phần trên và phần dưới được lắp với nhau qua hệ thống vít me, đai ốc và bulông, nên có thể điều chỉnh được khoảng cách giữa 2 trục dao

Hình dạng máy bào gỗ hai mặt thường gặp :

Máy bào hai mặt tự động :thường được dùng trong các nhà máy chế biến gỗ

Trang 8

Chương 1 : Máy bào gỗ hai mặt và phương án thiết kế

Máy bào gỗ hai mặt thủ công (phù hợp với sản suất nhỏ) :

1.3 Nguyên lý hoạt động chung của máy bào gỗ hai mặt:

Yêu cầu kỹ thuật của máy bào gỗ hai mặt là phải đảm bảo độ song song của hai mặt gỗ và độ nhám bề mặt của gỗ sau khi bào

Máy có 2 trục dao chính hoạt động nhau, 2 trục dao trên và dao dưới quay

ngược chiều nhau và ngược với chiều cuốn phôi, 1băng tải và các trục cuốn phôi Ngoài ra, còn có cơ cấu điều chỉnh khoảng cách giữa 2 trục dao, và điều chỉnh chiều dày phoi

Trang 9

1.4 Lựa chonï sơ đồ nguyên lý :

1.4.1 Phương án 1 :

1 : cơ cấu đằn phôi thô

2 : dao bào cuốn trên

3 : cơ cấu đằn phôi tinh

4 : cơ cấu đè phôi sau khi bào mặt trên

5, 6 : trục cuốn gỗ tinh

7 : dao bào cuốn dưới

8 : cơ cấu đằn phôi thô

9, 10, 11 : con lăn cuốn phôi thô

Đặc điểm của phương pháp này là mặt trên của gỗ được bào trước, sau đó dùng mặt trên để làm chuẩn tinh gia công mặt sau, cơ cấu khá phức tạp

1.4.2 Phương án 2 :

Trang 10

1, 2,10 : trục cuốn thô

3 : bộ phận đằn phôi thô để bào mặt trên

5 : bộ phận đằn phôi tinh

6, 7,8 : trục cuốn tinh

9 : dao bào cuốn dưới

Đặc điểm của nguyên lý 2 là phôi được bào mặt dưới trước, sau đó dùng mặt dưới làm chuẩn tinh để gia công mặt trên, cơ cấu cuốn phôi là các con lăn như

ở nguyên lý 1

1.4.3 Phương án 3 :

1 : trục cuốn phôi tinh (trục trơn)

2 : thanh đè phôi tinh

Trang 11

4 : bộ phận dằn phôi thô

5 : trục cuốn phôi thô

6 : bánh xích kéo băng tải

7 : dao bào dưới

Đặc điểm của nguyên lý 3 cũng gần giống nguyên lý 2 là gỗ được bào mặt dưới trước, sau đó dùng mặt dưới làm chuẩn tinh để gia công mặt sau, nhưng cơ cấu cấp phôi ban đầu là xích tải có các chấu đè đàn hồi

1.4.4 Phương án 4 :

1 : trục cuốn phôi tinh (trục trơn)

2 : thanh đè phôi tinh

4 : bộ phận dằn phôi thô

7 : băng tải cấp phôi

8 : dao bào dưới

Đặc điểm của nguyên lý 4 tương tự như nguyên lý 3, nhưng có thêm bộ phận cấp phôi băng

Sau khi sánh các phương án, em đã chọn sơ đồ đồ nguyên lý 3, vì các lý do sau:

Phương án này khá đơn giản, năng suất cao, kết cấu máy hợp lý, mà vẫn đảm bảo tốt các yêu cầu kỹ thuật, đặc biệt là cách cấp phôi bằng tải xích có lò xo đàn hồi tránh hiện tượng kẹt phôi do bề mặt phôi ban đầu không được bằng phẳng,

Trang 12

bên cạnh đó đây cũng là loại máy được sử dụng nhiều ở các các nhà máy chế biến gỗ

1.5 Lựa chọn sơ đồ động học của máy :

Với sơ đồ nguyên lý đã chọn ta có các phương án sơ đồ động học như sau :

1.5.1 Sơ đồ 1 :

1 : động cơ điện

3 : dao bào trên

5 : bộ truyền xích phụ

8 : bộ truyền đai

Phương án này sử dụng một động cơ, ưu điểm của phương án này là kết cấu bộ truyền đơn giản, dễ lắp ráp khi sữa chữa

Nhược điểm :

+Hiệu suất truyền động sẽ không cao,quá dài, dùng một động cơ để truyền động cho hai trục dao và xích tải

Trang 13

+Vì có duy nhất một động cơ nênphải có công suất lớn, nếu phải thay thì tốn

kém

+Động cơ công suất lớn thì cồng kềnh, làm tăng kích thước thước máy

+Việc thay đổi chiều dày phôi bằng cách nâng hạ bàn dao phức tạp

1.5.2 Sơ đồ 2 :

1,7 : động cơ điện

3 : dao bào trên

4 : bộ truyền bánh răng trụ:

Ưu điểm của phương án này là: bộ truyền đơn giản, hoạt động êm do ít dùng

bộ truyền xích

Nhược điểm là : khỏang cách hai trục cuốn khá lớn nên việc chế tạo bộ

truyền bánh răng khá tốn kém, bên cạnh đó cũng khó thay dao vì dùng một động

cơ

1.5.3 Sơ đồ 3 :

Trang 14

3 : hộp biến tốc và giảm tốc

5 : động cơ điện

9 : dao bào trên

Ưu điểm của phương án này là :

+Khắc phục được nhược điểm của hai phương án trên, mỗi trục dao được truyền động độïc lập nhau, động cơ của bộ truyền băng tải có hôp biến tốc để điều chỉnh tốc độ bào, tuỳ thuộc vào từng loại gỗ, và độ hao mòn của dao, vì vậy đảm bảo được chất lượng gia công và nâng cao năng suất

+Việc điều chỉnh chiều dày phôi bằng cách nâng hạ bàn dao thực hiện thuận tiện hơn

Dễõ dàng cho việc thay thế động cơ cũng như việc thay dao bị mòn

Nhược điểm là :

Trang 15

+Phải tốn kinh phí cho động cơ, khi làm việc thì ồn

1.5.4 Sơ đồ 4 :

1 : bộ truyền bánh răng trụ

4 : dao bào trên

8 : động cơ điện

9 : bộ truyền đai Phương án này có ưu điểm là :

Dùng hai động cơ ,việc điều khiển và thiết kế dễ dàng, hệthống truyền động tương đối đơn giản

Trang 16

+Vận tốc trục dao tương đối lớn

+Cần thường xuyên tháo lắp dao khi bị mòn

+Sự phù hợp giữa chuyển động vận tốc cắt và độ tù của lưỡi dao

So sánh các phương án nêu trên, ta chọn phương án 3

Trang 17

Chương 2: CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO PHAY GỖ

2.1 Dạng hình học của dao và phoi

Đứng về mặt cấu tạo hình học, xét phần tham gia cắt gọt của dao cắt thì tất cả các loại công cụ cắt đều có những thông số hình học như nhau, chỉ khác nhau về trị số, kích thước và dạng hình học tổng thể Khi xét dạng hình học của dao cắt thì phải xét nó trong mối liên quan với phôi và phoi, tức là xét theo mặt kích thước, độ dài và góc độ của nó

Trước hết chúng ta hãy xét đến trường hợp đơn giản nhất của dao cắt, khi thực hiện cắt gọt cơ bản

Giả sử có dao cắt A, cắt phôi B, tạo phoi C Trong trường hợp này phôi đứng yên, dao chuyển động với tốc độ thao chiều mũi tên Để xét dạng hình học của dao cắt và phoi chúng ta để ý đến ba mặt phẳng: mặt phẳng cắt là mặt phẳng được tạo ra do kết quả chuyển động của dao cắt, mặt phẳng đó nằm trên quỹ đạo chuyển động của mũi dao cắt Trong trường hợp phôi và dao đều có chuyển động thẳng hoặc thẳng đều thì mặt cắt là mặt phẳng Nếu một trong hai chuyển động không đều hoặc cong thì mặt cắt tạo ra sẽ là mặt cong Mặt phẳng thứ hai là mặt phẳng chuyển động, song song với hướng chuyển động của dao và vuông góc với mặt phẳng cắt Cuối cùng là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cắt và đi qua cạnh cắt

Trang 18

Chương 2: Các thông số hình học của dao phay gỗ

Trên hình vẽ ta thấy có hai phần Phần aa1, qq1 là phần đã được tạo thành, còn phần a a ff1 , 1 là phần sắp được tạo thành Còn mặt phẳng ee dd1, 1 là phần mặt cắt tạo ra do lần cắt trước Chiều dài L thực của phoi là chiều dài đoạn thẳng theo quĩ đạo chuyển động thực, được giới hạn bởi hai lần gẫy của phoi Chiều dày thực của phoi tại một điểm hoặc một vị trí nào đó là khoảng cách vuông góc giữa hai mặt cắt kế tiếp tại điểm đó Chiều rộng B thực của phoi là khoảng cách giữa hai đường thẳng được tạo ra bởi sự giao nhau của mặt cắt và hai mặt bên của phoi Xét về mặt hình học, phần cắt gọt của dao có 4 mặt và 5 cạnh :

aa b b1 1 là mặt trước

1 1

aa c c gọi là mặt sau

1 1 1,

abc a b c là hai mặt bên

1

aa là cạnh cắt

1,

ab ab là cạnh bên trước

1,

ac ac là cạnh bên sau

Dạng hình học của dao còn được xác định theo các thông số góc

 : góc cắt, góc  315

 : góc sau, góc  415

 : góc trước , góc  213

 : góc mài , góc  314

Theo hình vẽ ta có :

2.2 Hao mòn của dao cắt:

Một trong những yêu cầu cơ bản của dao cắt là đảm bảo cho mũi dao có độ sắc nhất định, thời gian tồn tại độ sắt lâu chừng nào thì càng tốt chừng ấy Nếu dao mất độ sắc tức là dao mất khả năng cắt gọt, dao bị tù, quá trình cắt gọt trở nên xấu

đi, lực tăng lên, chất lượng gia công giảm xuống, tăng nhiệt lượng làm nóng dao cắt Trong thực tế trong quá trình cắt gọt, dao chịu tác dụng tổng hợp các hiện tượng cơ học, vật lý, hoá học , mũi cắt và các phần tham gia cắt gọt của dao bị mòn là không thể tránh khỏi Hiện nay người ta chia dạng hao mòn của công cụ cắt

ra mấy dạng sau đây: mài mòn cơ học, hoá học, nhiệt điện Song để xét đến quá trình hao mòn liên quan đến khả năng cắt gọt, người ta chia ra hai dạng : hao mòn tiệm tiến và hao mòn đột biến Ở đây cần phân biệt hai khái niệm hao mòn và sự tù của công cụ cắt gọt Khi nói đến sự hao mòn là muốn nói đến sự mất mát các phần tử vật chất của dao cắt, làm cho dao cắt thay độ về thể tích, diện tích, thay đổi kích thướt các thông số góc so với tình trạng ban đầu của dao cắt Còn khi nói đến sự tù là nói đến sự thay đổi về cấu tạo tế vi của dao cắt làm cho  lớn lên

Trang 19

Nếu dao cắt có cùng một nguyên liệu đồng chất thì cả hai hiện tượng đồng thời xảy

ra, tức là quá trình hao mòn tăng lên thì cũng tăng lên Đó là tình trạng chung của các công cụ gia công gỗ hiện nay Còn ngược lại thì các hiện tượng hao mòn vẫn xảy ra, song độ tù vẫn không tăng hoăạc có khi giảm xuống, tất nhiên khả năng cắt gọt tăng lên, các loạn công cụ này trong gia công gỗ chưa có mấy Trong thực tế ở các loài sinh vật thì hiện tượng đó có thể thấy ở một số loài gặm nhắm

Dưới đây ta xét một số dạng hao mòn công cụ :

2.2.1 Hao mòn tiệm tiến :

Như chúng ta đã biết, nhìn chung trong quá trình sử dụng công cụ, nhất là lúc công cụ làm việc, nó sẽ mất dần độ sắc, nhọn của mũi cắt Nếu như quá trình hao mòn mà trong đó các hiện tượng ma sát, do trao đổi phân tử ,thời gian thì người ta gọi là quá trình hao mòn tiệm tiến

Thực ra quá trình này là tổng hợp cả một loạt hiện tượng cùng xảy ra hoặc xảy ra đơn điệu,các hiên tượng cơ học, hoá học, điện học, nhiệt học vô cùng phức tạp Trong một số trường hợp cụ thể, hiện tượng này hay hiện tượng kia chiếm vị trí chủ đạo trong quá trình hao mòn tiệm tiến Vấn đề là tìm ra nguyên nhân hao mòn, để tìm biện pháp khắc phục, đảm bảo chất lượng gia gia công, giảm tiêu hao năng lượng

Để đánh giá hào mòn của công cụ người ta có thể tiến hành theo nhiều phương pháp Khác nhau Có thể đưa vào lượng vật chất của dao cắt mất đi trong quá trình hao mòn, dựa vào tiết điện ngang của dao cắt phần tham gia cất gọt, kích thước của một số thông số của mũi cắt như bán kính ρ, các thông số α,β,γ Hiện tưởng hao mòn phần trực tiếp tham gia cắt gọt của dao cắt, trong quá trình làm việc, tạo ra nhiều hình thù khác nhau của mũi, mắt trước và mặt sau của dao cắt, chúng vô cùng đa dạng Kết quả nghiên cứu từ trước đến nay cho thấy rằng, đại bộ phận sự hao mòn của phần cắt gọt của công cụ cắt sẽ dẫn dến việc tạo thành những đường viền có dạng đường cong parapol, đặc trưng cho dạng parapol là bán kính ρ Theo thời gian làm việc bán kính ρtăng dần

Hiện nay, để đánh giá độ hao mòn của công cụ cắt gọt người ta đo các đại lượng ρ,x , y tức là kích thước bán kính độ tù ρ, và kích thước chiều dài theo các trục Người ta cũng có thể đo sự thay đổi kích thước theo các đường phân chia góc

β kể từ góc toạ độ, hoặc sự thay đổi các thông số góc α,β,γ và  Ngoài việc đánh giá hao mòn theo tiết diện ngang Người ta còn xét sự thay đổi độ lồi lõm của mũi cắt theo chiều rộng cạnh cắt Đại lượng đặc trưng là chiều sâu nhấp nhô trên một đơn vị chiều dài, để so sánh trạng thái mũi cắt trước và sau lúc làm việc Nhìn chung đại lượng đáng chú ý nhất là độ tù ρ Bằng phương pháp đo trực tiếp hoặc gián tiếp nhờ kính phóng đại để biết độ tù

Trang 20

Để biểu thị tốc độ mòn của công cụ người ta có thể dùng toán học, xây dựng đồ thị xác định mối liên quan giữa các thông số hao mòn như ρ, x , y với các thông số biến số như quãng đường cắt gọt, khối lượng phoi cắt được, thời gian làm việc Đồ thị dưới đây là thí dụ đặc trưng cho mối liên quan giữa độ tù ρvới quãng đừơng gia công Đồ thị cho thấy rằng trong quãngđường đi L1, tốc độ hao mòn xảy

ra nhanh, càng về sau tốc độ hao mòn giảm dần, mức tăng độ tù ρ không đáng kể, đến một gới hạn nào đó, chất lượng sẽ giảm rõ rệt, công cắt tăng nhanh, người ta gọi độ tù ấy là độ tù giới hạn Ơû một số nước độ tù ρ giới hạn trong khoảng max

ρ 60 k Đối với gỗ cứng: gỗ từ thiết (lim, sến, táu, đinh) của Việt Nam, theo phó tiến sĩ Nguyễn Văn Minh, Hoàng Hữu Nguyên thời gian làm việc của công cụ cắt gọt loại thép 9x,x6 chỉ trong khoảng 12 giờ , độ tù ρ đã đạt tới đại lượng max

ρ 60 k Vì vậy việc tìm biện pháp để giảm tốc độ hao mòn công cụ gia công gỗ ơ nước ta là một việc rất cần thiết

2.2.2 Hao mòn đột biến

Hao mòn đột biến là hao mòn mà dao cắt bị mẻ từng phần hoặc toàn bộ mũi cắt Hiện tượng này thường xảy ra trong khoảng khắc Điều này là giảm tức khắc khả năng cắt gọt của mũi cắt, chất lượng gia công giảm rõ rệt, công suất và lực cắt tăng vọt lên Nếu như công cụ cắt bị gãy quá lớn thì khả năng cắt gọt hoàn toan bị triệt tiêu, dễ gây ra phá hỏng máy Điều này dễ xảy ra khi gia công các loại gỗ cứng, gỗ có mắt, có sản cát

Hao mòn đột biến mũi dao có thể xảy ra ở nhiều dạng khác nhau :

Dạng cân đối :

Mẽ ở mặt trước :

Trang 21

Mẽ ở mặt sau :

Nếu xét theo bề rộng thì có thể thấy cáctrường hợp như :

Mẻ một góc :

Trang 22

Một só kiểu dao bào gỗ thường sử dụng hiện nay :

+Dùng lọai dao phay nhiều lưỡi , được bố trí xoắn ốc , mỗi lưỡi dao có thể tháo rời được Phôi sẽ được gia công liên tục trong suốt quá trình cắt, do đó, lực cắt sẽ nhỏ và quá trình cắt sẽ êm

+Loại dao có lưỡi bào thông thường, gắn dọc theo đường sinh của trục dao, loại này đơn giản hơn,dễ chế tạo và thay thế lưỡi dao khi mòn, nhưng quá trình cắt sẽ diễn ra gián đọan (do chỉ có vài lưỡi cắt), do đó lực cắt sẽ lớn hơn nhiều so với loại trên, làm việc không êm Những lọai máy bào kiểu cũ sài dao lọai này

Trong khi chế tạo dao cắt tuỳ theo từng trường hợp cụ thể, mà người ta dùng vật liệu và cấu trúc khác nhau

2.3.1 Vật liệu dao cắt:

Công cụ cắt gọt gỗ thường được chế tạo bằng những vật liệu sau đây :

2.3.1.1 Thép cacbon dùng cho công cụ :

Thép này thường là một hợp chất của sắt mà chất phụ thêm chủ yếu là cacbon Thành phần cacbon không quá 1,09% (đối với Y1A thành phần cacbon C=1,09% ) Ngoài cacbon ra còn có thêm một số hợp chất khác Thép này được chia làm hai loại : có chất lượng và loại có chất lượng cao Hai loại này khác nhau

cơ bản là ở chỗ loại sau ít tạp chất hơn Tạp chất chủ yếu là photpho và lưu huỳnh Tỷ lệ tạp chất này trong thép có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của thép Ảnh hưởng của chúng như sau :

+ Cacbon (C) : lượng cacbon, thì tính dẻo của thép giảm, tăng độ cứng và độ dòn Vì vậy thép cacbon dùng cho công cụ lượng cacbon tối đa là 1,09% ở Y10A

+ Phốtpho (P) : là một tạp chất có ảnh hưởng rất lớn đến tính chất và cấu trúc của thép Thường sự có mặt của Photpho là có hại , photpho làm cho thép ị dòn thậm chí trong nhiệt độ thường Vì vậy, lượng photpho trong thép cacbon dùng cho công cụ tối đa là 0,03%

+ Lưu huỳnh (S) : cũng như photpho lưu huỳnh là một tạp chất có hại đến tính chất cơ lý của thép Sự có mặt của lưu huỳnh trong thép sẽ làm cho thép bị dòn ở nhiệt độ cao Vì vậy đối với thép cacbon dùng để chế tạo công cụ tối đa là 0,03%

Trang 23

+ Mangan (Mn) : lượng Mangan trong thép cacbon có khả năng tẩy sạch giảm lượng lưu huỳnh Vì vậy Mangan có khả năng làm tăng độ đậm đặc của thép Kết quả là làm cho tính chất cơ lý thép tăng lên Song mặt khác, sự có mặt của Mangan lại dễ làm cho thép bị rắc lúc nhiệt luyện Vì vậy thông thường lượng Mangan không được quá nhiều Giới hạn tối đa của lượng Mangan trong thép cacbon dùng cho công cụ là 0,3 %

+ Silic (Si) : silic làm tăng độ cứng của thép và một số tính chất cơ lý khác, đồng thời tăng khả năng chống gỉ, tăng độ đàn hồi của thép Song mặt khác Silic làm giảm tính dẻo, mềm của thép Vì vậy, lượng Silic tối đa trong thép cacbon chế tạo công cụ không quá 0,35%

Ngoài những tạp chất trên, trong thép cacbon chế tạo công cụ có thể có Crôm (Cr), Niken (Ni), thường với tỉ lệ ít, chúng ít ảnh hưởng Nhìn chung , Cr va

Ni là hai tạp chất có lợi Chúng thường có mối liên kết với các tạp chất khác làm cho thép tăng tính chất cơ lý

2.3.1.2 Thép luyện hay còn gọi là thép hợp kim :

thép hợp kim là thép có thành phần chính như là thép cacbon Nhưng ngoài hai thành phần chủ yếu (sắt và cacbon) còn có một số chất được pha thêm theo tỷ lệ nhất định, để làm tăng tính chất này hay tính chất khác của thép Các chất đó là Crom (Cr), vonfram (W) , thiết (Sn) , vanadi(V), môlipđen (Mo) , côban (Co) , titan (Ti) , silic (Si) , mangan (Mn)

+Crôm là chất pha trộn rất có lợi cho thép Sự có mặt của Crôm sẽ làm tăng giới hạn bền vững , giới hạn đàn hồi, độ cứng , độ chống mòn, song cũng cần chú ý là Crôm sẽ làm tăng kích thước của các hạt kim loại Điều này dẫn đến hai kết quả: thứ nhât là chúng tạo ra những cacbit làm cho thép có độ cứng vững cao, tăng sức chống gỉ Điều này có lợi cho quá trìnhcắt gọt Thứ hai là Crôm làm cho thép bị dòn, giảm tính dẻo Điều này có hại Vì vậy , lượng Crôm trong từng loại công cụ phải được chọn thích hợp Ví dụ trong lưỡi cưa, lượng Crôm không quá 1% Trong khi đó ở thép chế tạo máy thường lượng Crôm có thể đạt đến 12%

+Vonfram (W) : chất vonfram làm tăng độ cứng, giới hạn bền vững Khác với Crôm, vonfram không làm giảm tính dẻo của thép Vì sự có mặt của vonfram làm giảm kích thước các hạt kim loại nhỏ lại Vì vậy , làm giảm tốc độ hao mòn, tăng khả năng cắt gọt Lượng vonfram trong thép công cụ thường nằm trong khoảng 1 … 2%

+ Thiết (Sn) : thiết làm cho thép giảm đi ít nhiều độ cứng, tăng độ mềm dẻo Trong công cụ gia công chế tạo gỗ , lượng thiết không nhiều lắm, để đảm bảo công cụ vừa cứng, nhưng lại đủ độ mềm dẻo, lượng thíêt khoảng 1,0 …1,5 %

Trang 24

+ Vanadi (V) : vanadi là đơn chất có tác dụng tốt, có ảnh hưởng rõ rệt đến tính chất cơ lý , cấu trúc của thép Đặc biệt là sự có mặt của vanadi làm cho thép tăng độ cứng, độ đàn hồi và cả tính dẻo Lượng vanadi thích hợp thường khoảng 0,3%

+ Molipden (Mo) : molipden có khả năng làm giản hiện tưởngạng nứt của thép khi luyện Aûnh hưởng của Molipden đối với thép gần giống như Vonfram Song ngoài ra nó còn tăng khả năng chống mòn của thép

+ Côban (Co) : Côban có trong thép làm tăng tính cứng, dẻo của thép, chống hao mòn , tăng tính cơ học và khả năng cắt gọt của kim loại Song cần chú rằng côban làm cho thép tăng tính nhảy cảm với nhịêt độ cao lúc nhiệt luyện Vì vậy, cần chú ý chế độ nhiệt luyện các loại thép có chứa côban

2.3.1.3 Thép cao tốc :

Thép cao tốc hay còn gọi là thép gió Đặc điểm của thép này là có khả năng làm việc với tốc độ cao mà mũi cắt không bị phá hủy bởi nhiệt độ Thành phần phụ gia chủ yếu là vonfram Tỷ lệ vonfram có thể đạt đến 6…18%

Loại thép này thường có khả năng chống mài mòn, có độ cứng và bền vững lớn hơn so với thép cacbon

Thường thì thép gió quí hơn, cho nên trong trường hợp có thể được, như dao tiện, dao bốc … người ta thay thép gió vào phần tham gia cắt gọt của dao cắt bằng phương pháp hàn gá…, còn phần thân thì dùng phần kim loại có tính chất cơ lý kém hơn, rẻ tiền hơn

2.3.1.4 Hợp kim cứng:

Hợp kim cứng cũng là một hợp kim song thành phần của các đơn chất cơ bản: titan và vonfram chiếm một tỉ lệ tương đối nhiều Đặc điểm của kim lọai cứng là có độ chống mòn rất lớn, độ cứng cao Vì vậy , thời gian làm việc của chúng giữa hai lần mài có thể tăng lên 40…60 lần Điều này có ý nghĩa rất lớn, nhất là khi gia công các loại gỗ cứng , gỗ dán , ván nhân tạo

2.3.1.5 Gốm khoáng:

Gốm khoáng là một hợp kim của oxit nhôm (Al2O3) Nó được tạo ra bằng cách nén các tinh thể của oxit nhôm Hợp chất thông thường được sử dụng trong việc chế tạo các công cụ gia công chế biến gỗ có mã hiệu là YM332 Về mặt hình dáng, nó là những tấm kim lọai nhỏ, thường dòn hơn những tấm kim loại cứng Vì vậy, nó chỉ dùng để chế tạo được các công cụ có góc mài b tương đối lớn Độ chống mòn của gốm khóang cao hơn thép luyện, khỏang từ 5-6 lần, kém hơn kim lọai cứng

2.3.1.6 Thép gió cứng:

Trang 25

Là dạng trung gian giữa thép gió và kim lọai cứng , gốm khoáng Thường có hai loại chủ yếu được dùng trong gia công gỗ là stelit và xơrơmaitơ

Stelic thường được phủ một lớp hoặc toàn bộ phần lưỡi cắt bằng phương pháp hàn hồ quang , hàn đồng , độ chống mòn của loại thép gió cứng này khoảng 2÷3 lần lớn hơn so với thép gió

Trang 26

Chương 3: Tính toán công suất và chọn động cơ

Chương 3: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ CHỌN ĐỘNG CƠ

3.1 Phân tích lực:

Xét cụ thể quá trình phay nghịch :

Về mặt nguyên lý, trong phay dọc, công cụ cắt gọt có dạng dao cắt, gắn ở vành ngoài của bộ phận gá dao Bộ phận này quay tròn, trong quá trình đó, dao cắt

đi một lớp gỗ của vật được gia công tạo ra mặt gia công và phần tử phoi Có hai dạng phay dọc :

Trang 27

+Phay dọc cùng chiều tốc độ đẩy phôi u

+Phay dọc ngược chiều tốc độ đẩy gỗ u (hình vẽ)

Xét hình vẽ, dựng hệ trục tọa độ, chúng ta có phương trình chuyển động của mũi dao cắt hư sau :

Đối với trường hợp phay nghịch :

u z

1000

z

u u nz

Trang 28

tb  z o

Tính chiều dày phoi theo công thức trên chỉ là gần đúng (sai số 11, 5%) Ngoài ra, có thể tính bề dầy phoi theo giá trị tương đương, để tính lực, công suất, diện tích hình lưỡi liềm nab là :

u H h L

z  tb

Từ đó:

u Hz

PP P P

Theo phương đứng, vuông góc với phương tốc độ cắt, phương của tốc độ đẩy

u, chúng ta được lực đẩy Q :

QQ Q Q

Dấu cộng chỉ trường hợp các lực cùng chiều

Dấu trừ chỉ trương hợp các thành phần lực ngược chiều

Trang 29

Trong phay dọc, mỗi lưỡi cắt làm nhiệm vụ dao cắt như trong cắt gọt cơ

bản, gồm mặt trước, mặt sau và mũi cắt

Quá trình cắt gọt ở đây thực chất là quá trình cắt hở lực cắt như sau :

đứng một góc

2

o

 Do đó, lực đẩy gỗ (hoặc lực cản gỗ) được tính theo công thức sau :

Ở đây P và Q có mối liên hệ với nhau, đặt Q = mP, trong phay m =

0,2 1,0 các lọai lực trong phay dọc là :

Lực tiếp tuyến – lực cắt tức thời tại cung tiếp xúc giữa gỗ và dao Lực này biến

đổi khi cắt một phoi :

Như vậy ta có thể tính được lực đẩy Q :

Trang 30

B : chiều dày phôi (mm)

K : tỷ suất cắt phụ thuộc vào Sz bán kính lưỡi cắt ρ , chiều dày phôi h và phụ thuộc vào từng lọai gỗ

Đối với gỗ Chukarsia (γ 720 3

3.2 Lực và công suất phay dọc:

Chọn gỗ Chukarsia (γ 720 3

o  kg m ) vì đây là gỗ có γ lớn nhất, độ nhám bề mặt xác định theo công thức :[4]

Chọn bán kính lưỡi dao lúc mòn nhất là : ρ40(m)

Để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công thì : R 100( m)



Để đạt năng suất cao nhất, ta chọn S Z S Zmax 2

Tỷ suất lực cắt :

Trang 31

Chọn v= 30 (m/ph)

Suy ra số vòng quay của dao : n=4586(v/ph)

Ta có công suất cắt :

(z là số lưỡi cắt của dao)

Suy ra công suất cắt là :

Trang 32

Theo [TL1] ta chọn động cơ điện có thông số sau :

Kí hiệu động cơ : 4A100L4Y3

pđc=4 (KW)

ndc=1420 (vg/ph)

%=0,84

3.3 Xác định chế độ cắt hợp lý:

Tỷ suất lực cắt được tính theo công thức sau: [4]

Góc trước lưỡi cắt : γ25o

Góc nghiêng lưỡi cắt : 0

c

Góc nghiêng thớ gỗ :  0

ρlà bán kính mũi cắt hiện tại, gọi ro là bán kính mũi dao ban đầu , và

Dr là độ hao mòn mũi dao trong quá trình gia công , ta có công thức sau :

Trang 33

n = 4568 v/ph z=3

Trang 34

Chọn độ tù ban đầu o = 4 µm

Lh : thời gian sử dụng dao

Công suất cắt tính theo công thức [2] :

Với B là chiều rộng có thể cắt được : B= 250mm

Z là số lưỡi cắt trên một dao phay : Z=3 răng

Để đảm bảo chất lượng thì : 20(m)≤ Rmax ≤ 100(m) Để năng suất cao nhất thì : SZ = SZmax

Để động cơ họat động không quá taiû thì : P ≤ Pdc

3.4 Tốc độ đẩy gỗ (tốc độ ăn dao):

Xu hướng hiện nay là tạo mọi điều kiện để nâng cao tốc độ đẩy Song nâng cao tốc độ đẩy, chất lượng giảm , công suất máy sẽ tăng, lực cắt gọt tăng Vi vậy việc chọn tốc độ đẩy hợp lý cho một đối tượng gia công cụ thể trên một máy có ý nghĩa rất lớn Hiện nay, tốc độ đẩy gỗ được tính theo mấy căn cứ chủ yếu sau đây :

Trang 35

theo công suất điện, theo yêu cầu độ những bề mặt (chất lượng gia công), theo khả năng cắt gọt của công cụ, theo độ bền vững của máy hoặc các bộ phận của nó

3.4.1 Xác định tốc độ đẩy gỗ theo công suất của động cơ điện cắt gọt:

Việc xác định tốc độ đẩy gỗ lúc gia công theo công suất là bài toán nghịch Để tiến hành vấn đề này chúng ta có thể dùng công thức tính toán công suất của từng dạng cắt gọt chuyên dùng cụ thể Từ công thức tính công suất, chúng ta rút ra phương trình u=f(n,h,B,k…) có những giá trị khác nhau của h,B… với công suất cố định N , chúng ta tính được u

Để thuận tiện , thường u được biểu diển dưới dạng đồ thị hoặc dạng bảng biểu

3.4.2 Xác định tốc độ theo chất lượng:

Khi gia công các chi tiết, thường có yêu cầu trước về mặt chất lượng(cả về độ nhẵn bề mặt gia công và độ chính xác) Vậy tốc độ đẩy phải giới hạn trong khoảng nào đấy, để đảm bảo chất lượng theo yêu cầu Nói cách khác chúng ta có thể xác định tốc độ thích hợp theo độ nhẵn bề mặt, theo độ chính xác gia công

Từ các công thức biểu thị mối liên hệ giữa độ nhẵn với tốc độ đẩy, chúng

ta có thể xác định được u nếu chúng ta chọn trước Hmax và các đại lượng thuộc các yếu tố khác

3.4.3 Xác định tốc độ đẩy theo độ bền vững của máy:

Chúng ta biết, tăng tốc độ đẩy là tăng lực tác dụng của gỗ lên dao, máy Song các bộ phận của máy có lực giới hạn, quá giá trị lực giới hạn sẽ bị phá hủy Như vậy, chúng ta có thể thành lập mối liên hệ giữa tốc độ đẩy với độ bền vững của máy thông qua lực giới hạn, lực phá hủy của các bộ phận đó

Pg = f(u) Bằng thực nghiệm hoặc bằng lý thuyết chúng ta lập được phương trình này Nếu giải ngược bài toán theo công thức trên chúng ta sẽ tìm được u

3.5 Xác định công suất băng tải phôi :

Lực tiếp tuyến tức thời :

Trang 36

Xác định công suất trục cuốn phôi :

Ta có đường kính trục cuốn : Dtc=60 (mm) Vận tốc trục cuốn :

ntc = u.1000/π.d=27.1000/π.60=43 (vg/ph) Lực đẩy trục cuốn phải lớn hơn lực ma sát giữa phôi và mặt bàn : Công suất trên một trục cuốn :

Pd = 0,6+0,6= 1,2 (KW) Công suất đến trục chủ động : P=Pd/ η

η là hiệu suất bộ truyền η= ηol.ηx.ηbr

ηol : hiệu suất ổ lăn (4 cặp ổ)

ηol = 0,99

ηx : hiệu suất bộ truyền xích (3 bộ truyền xích):

ηx =0,99 => η= (0,99)4.(0,99)3 = 0,93 Công suất đến trục chủ động :

Trang 38

Trang 39

Chương 4 :THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG CHO TRỤC DAO

4.1 Chọn kiểu truyền động:

Quá trình gia công thực hiện nhờ chuyển động quay của trục chính tốc độ đẩy phôi của xích tải Lực cắt phụ thuộc rất nhiều vào tốc độ quay của trục dao

Trục chính họat động nhờ sự truyền động của động cơ điện 3 pha

Tốc độ quay của trục chính rất cao nên quá trình làm việc sẽ sinh ra tiếng ồn, dễ dàng lắp đặt, thay thế, sữa chữa và giải quyết vấn đề quá tải ta chọn bộ

truyền đai thang

Đai thang có các ưu điểm sau :

+ Có thể truyền động giữa hai trục xa nhau với kết cấu đơn giản

+Làm việc êm, ít ồn nên có thể truyền vận tốc rất lớn

+Tránh được sự truyền chuyển động giữa các cơ cấu chuyển động

+Đề phòng sự quá tải của động cơ nhờ hiện tưởng trượt trơn của đai

+ Có tỉ số truyền vô cấp

+ Dễ dàng tháo lắp khi cần thay dao

4.2 Sơ đồ động của trục dao:

1: trục dao

2: bộ truyền đai

3: động cơ

Các thông số động học và động lực học :

Kí hiệu động cơ : 4A100L4Y3

Trang 40

Chương 4:Thiết kế hệ thống dẫn động cho trục dao

u = uđ = nđc / ntrdao = 1420/4586 = 0,31 Môment xoắn trên trục dao và động cơ :

Tđc = 9,55.106.Pđc / nđc = 9,55.106.4/1420 = 26901 (N/mm)

Ttd = 9,55.106.Ptd / ntd = 9,55.106.3,9/4586 = 8121 (N/mm)

4.3 Thiết kế đai:

Tính truyền động đai thang thường trong hệ thống dẫn động từ động cơ điện đến trục dao với các số liệu sau: P1=4KW; n1=1420v/ph; u=0,31 Đai được định kỳ điều chỉnh lực căng

Chọn tiết diện đai д

Đường kính bánh đai nhỏ tính theo công thức thực nghiệm (TL1]

d2=(5,2÷6,4).T1/3 =(5,2÷6,4).81211/3 = (104÷128)

Ta nên chọn theo dãy tiêu chuẩn sau :[1, bảng 4.13, trang59]

50,55,63,71,80,90,100,112,125,140,160,180,200,224,250,280,315…

Chọn đường kính bánh đai nhỏ d2=112mm

Vận tốc đai :

v = d1n1 / 6.104

= 112.4586 / 6.104 =26,89(m/s)

v < vmax = 40m/s Chọn đai thang hẹp

Chọn  = 0.02 thì đường kính bánh đai lớn

d2 = ud1(1- ) [TL1]

= 3,2.112.(1-0.02) = 351,2mm

Chọn d2 = 355 mm [TL1]

Tỷ số truyền thực tế

   

1 2

Định dạng
Số trang	84
Dung lượng	1,58 MB