MÁY THU HOẠCH MÍA LIÊN HỢP

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước.

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định

trong sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đât nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy là mối quan tâm của Đảng

và nhà nước ta

Phát triển nghành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học

Hiện nay, trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Đồ án công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo

kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực v.v

Sau một thời gian tìm hiểu và sự hướng dẫn nhiệt tình của cô giáo NGUYỄN THANH MAI đến nay chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong được sự chỉ bảo của thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn

Chúng em xin chân thành cảm ơn

Ngày tháng năm 2008

Sinh viên : Nguyễn Xuân Hoàng

Nguyễn Đăng Hùng

CHƯƠNG 1

NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA MÁY THU HOẠCH MÍA LIÊN HỢP

1.1 giới thiệu máy

1.1.1 Chức năng của máy

Máy liên hợp thu hoạch mía là loại máy thu hoạch mía kết hợp máy kéo bông sen Máy cùng một lúc có thể hoàn thành các công đoạn như dựng đứng cây, ngọn cây mía, cắt gốc cây mía, gom cây vào thùng chứa, đổ mía thành từng cụm để thuận tiện hơn trong công tác vận chuyển

Toàn bộ máy được gắn vào khung cố định của máy kéo bằng các trục quay điều khiển bằng hệ thống thủy lực Trên máy kéo được sử dụng máy nổ để sử dụng bơm dầu, từ hệ thống này dầu được lưu thông đến các bộ phận công tác Cơ cấu di động của máy kéo hoạt động nhờ động cơ dầu truyền mô men đến hộp số ô tô Máy này có những ưu điểm như tính năng sử dụng tổng hợp tốt, kết cấu của máy liên hợp gọn, thao tác linh hoạt, thuận lợi, quay vòng ổn định, tổn thất nhỏ Những cây mía sau khi thu hoạch nhờ hệ thống cắt ngọn, cắt lá cây mà những cây mía giảm được tạp chất để sau này làm nguyên liệu làm đường cho nhà máy đường

Sử dụng máy thu hoạch mía nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và hiệu quả kinh

tế, đồng thời rút ngắn được chu kỳ sản xuất Chính vì vậy hiện nay nhiều nước trên thế giới đã và đang ứng dụng rộng rãi máy thu hoạch mía cho nhà máy đường

1.1.2 Hệ thống dẫn động trong máy

Động cơ điezen có công suất N=80 KW và số vòng quay n=2400 vg/ph truyền vào hộp số chính bằng cơ cấu khớp nối trục, từ hộp số chính có ba đầu ra khác nhau:

Đầu ra một truyền vào hộp số ô tô thông qua trục các đăng rồi đi qua hộp số phanh và truyền vào cầu sau của ô tô

Đầu ra hai truyền vào bơm thủy lực 3, bơm này có nhiệm vụ tạo ra một đường dầu có áp suất và lưu lượng cao đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt gốc

Đầu ra ba nhờ cơ cấu các đăng và khớp nối truyền vào hộp số chữ L Sau khi

đi qua hộp số chữ L công suất được truyền vào cặp bánh răng côn, sau đó truyền vào hộp số phía trước của bộ phận dẫn cây và bóc lá Từ hộp số phía trước đưa ra bốn đường truyền: hai đường truyền vào cặp lô bóc lá, một đường truyền xích vào hộp số phía sau của bộ phận cuốn cây sau khi cây mía được cắt gốc và cắt ngọn trước đó, một đường truyền xích đến cặp lô chuyển cây thứ 3, đường truyền cuối cùng là từ hộp số này qua bộ truyền xích đến cặp bánh răng trụ dẫn động băng tải Băng tải có nhiệm vụ chuyển cây mía tới thùng gom ở phía cuối của máy thu hoạch mía Ngoài ra từ động cơ chính còn có hai đường truyền :

Đường truyền thứ nhất đi qua cơ cấu bánh đai Dây đai truyền vào hệ thống gồm

có ba bơm thuỷ lực có nhiệm vụ tạo ra đường dầu có áp lực và lưu lượng cao đi vào các bộ phận sau: bơm thủy lực trợ lái đi vào hộp số trợ lái, bơm thủy lực 1 đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt ngọn, bơm thủy lực 2 dùng để thực hiện chức năng điều khiển (nâng hạ hệ thống cắt ngọn thông qua hệ thống 2 xilanh-pittông và

cơ cấu bốn khâu bản lề như trên sơ đồ động của máy, nâng hạ bộ phận cắt gốc nhờ một xilanh-pittông và một xi lanh pittông khác có nhiệm vụ lật thùng khi trong thùng chứa đủ một lượng mía nhất định)

Đường truyền thứ hai cũng qua bánh đai, dây đai vào máy phát điện nhằm cung cấp điện năng cho hệ thống điều khiển điện của cơ cấu thủy lực,hệ thống chiếu sáng , nạp điện vào ắc qui điện

1.1.3 Nguyên lý làm việc

Mía được trồng trên đồng ruộng theo từng luống, hàng theo qui định để phù hợp với khả năng của máy Khi thu hoạch đầu tiên mía được cắt ngọn nhờ bộ phận cắt ngọn Bộ phận này có cơ cấu gồm 2 đĩa quay có gắn các dao cắt ngọn, người điều khiển có thể nâng hạ bộ phận cắt ngọn để phù hợp với chiều cao cây mía nhờ hai xilanh thủy lực

Sơ đồ cụm cắt ngọn

Tiếp theo đó cây mía được cắt gốc ở phía dưới cũng nhờ cơ cấu gồm 2 đĩa quay gắn dao cắt gốc, đĩa này quay tròn nhờ động cơ thủy lực Bộ phận cắt gốc cũng được điều chỉnh nâng hạ để phù hợp với từng địa hình đồng ruộng nhất định

Sơ đồ cụm cắt gốc

Sau khi cắt gốc, cây mía được lô chuyển cây cuốn vào hệ thống bóc lá Hệ thống này gồm rất nhiều lô cao su có tính đàn hồi và xen kẽ nhau, do đó khi cây mía đi vào thì các lô này sẽ bóc hết lá mía mà không làm dập thân cây mía

Sơ đồ lô chuyển cây

Cây mía sau đó được các lô chuyển cây cuốn lên băng tải và đi ra thùng gom phía sau Thùng gom được lập trình theo rơle thời gian Sau một khoảng thời gian nhất định sẽ tự động đổ cây mía thành cụm tạo thuận lợi cho quá trình thu gom, vận chuyển cây về nhà máy

Sơ đồ thùng gom cây

Hộp số phanh là chi tiêt dạng hộp có nhiêm vụ làm chi tiết cơ sở để lắp các

đơn vị lắp (như các trục và bánh răng), nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học của toàn máy

Hộp số phanh là một bộ phận không thể thiếu được của máy liên hợp thu hoạch mía Hộp số phanh gắn liền với hộp số ôtô Hộp số phanh có nhiệm vụ giảm tốc độ, dừng chuyển động của xe thu hoạch mía liên hợp theo sự điều khiển của người lái xe

Các bề mặt làm việc của chi tiết:

- Bề mặt B là bề mặt tiếp xúc với hộp số ôtô

- Các mặt lỗ lắp ổ bi

- Các mặt lắp tai (tăng độ vững cho hộp khi làm việc)

- Các bề mặt và lỗ đổ dầu và thăm dầu

- Các bề mặt và lỗ lắp bu lông

- Hai lỗ trên mặt B dùng định vị với hộp số ôtô

- Các mặt lắp mặt bích của ổ bi

1.2.3 Chuyển động

Hộp số phanh nhận chuyển động đầu vào từ hộp số ô tô và có 2 đầu ra:đầu ra

thứ nhất là hộp vi sai (cầu sau của xe),đầu ra thứ hai là hộp phanh như trên bản vẽ lắp

CHƯƠNG 2

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1 Nghiên cứu bản vẽ chi tiết

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy

- Các lỗ Φ100 trên hộp có thể gia công đồng thời

- Diện tích của lỗ đủ để dao đưa vào để gia công các lỗ

- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc

- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh

- Bề dày của thành hộp không nên mỏng quá để tránh biến dạng khi gia công

Điều kiện kỹ thuật :

- Các bề mặt lỗ lắp ổ bi có độ nhám bề mặt Ra2,5 (µm)

- Các bề mặt làm việc khác có độ nhám bề mặt Rz20 (µm)

- Độ không vuông góc cho phép giữa mặt B và mặt lỗ chính =< 0,02mm

- Độ không đồng tâm cho phép của bề mặt lắp ổ bi =< 0,0175 mm

- Độ không song song cho phép giửa các bề mặt lỗ lắp ổ bi =<0,1mm

2.2 Xác định dạng sản xuất

Tính trọng lượng chi tiết Q=V* γ

( KG )Trong đó : γ : trọng lượng riêng của gang xám γ = 7,4 ( KG/dm3 )

Trọng lượng chi tiết là :

27 , 32 4 , 7

* 362 , 4

Q

( KG)Xác định dạng sản lượng :

Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”

Sản lượng hàng năm của chi tiết N = 500 (sản phẩm/năm )

2.3 Phôi và phương pháp chế tạo phôi

Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp

+ Vật liệu của chi tiết là GX 15-32

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc

để chọn các phương pháp đúc khác nhau

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết

mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lượng dư gia công Dựa vào các yếu tố trên ta đưa ra các phương pháp chế tạo phôi sau :

Phương án 1

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ

Ưu điểm:

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ  Chế độ cắt ổn định

Nhược điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt

 Phương pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết 1 năm

Phương án 2

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát

Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều  Chế độ cắt

ổn định

Nhược điểm:

- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sức

 Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi tiết 1 năm Nhưng để đảm bảo cho lượng dư gia công không quá lớn ta có thể chọn mẫu bằng kim loại Mẫu bằng kim loại có thể đảm bảo cho mẫu sử dụng lâu dài hơn, không bị sai lệch trong suốt quá trình sử dụng

2.4 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

2.4.1 Chọn chuẩn

- Chọn chuẩn tinh: chọn chuẩn tinh là mặt phẳng B (mặt phẳng tiếp xúc với hộp số ôtô ) và hai lỗ chuẩn nằm trên mặt phẳng B có đường kính φ10

dùng định

vị hộp số phanh lên hộp số ôtô

- Chọn chuẩn thô: là mặt phẳng đối xứng với mặt phẳng B

2.4.2 Trình tự gia công

- Nguyên công 1: Phay mặt phẳng lắp ghép B

Phay đạt kích thước 136+0,17

Phay đạt Rz20

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng lắp bích chặn ổ

Phay đạt kích thước 132+0,17 Rz20

- Nguyên công 3:Khoan doa 2 lổ Φ 10 làm chuẩn tinh phụ

Bước 1:Khoan đạt đường kính Φ 9,7

Bước 2:Doa đạt Ra1,25

- Nguyên công 4:Phay mặt phẳng lắp bu lông

- Nguyên công 9: Phay mặt phẳng doa thô doa tinh các lổ Φ 100

Bước 1:Doa thô

Bước 2: Doa tinh đạt φ100+0,035 Ra2,5

- Nguyên công 10: Khoan và ta rô lổ tháo dầu M20

Bước 1:Khoan Φ19

Bước 2:Ta rô

- Nguyên công 11: Khoan và ta rô 4 lổ lắp tai M12

Bước 1: Khoan Φ10,1

Bước 2:Ta rô

- Nguyên công 12: Khoan và ta rô 4 lổ lắp tai M12 còn lại

Bước 2:Ta rô

- Nguyên công 15: Khoan và ta rô 8 lổ M6 lắp bích chặn ổ còn lại

Bước 1: Khoan Φ5

Bước 2:Ta rô

- Nguyên công 16: Khoan và ta rô 10 lổ M6 lắp nắp

Bước 1:Khoan Φ5

Bước 2:Ta rô

- Tổng kiểm tra

2.4.3 Tính lượng dư

2.4.3.1 Tính lượng dư cho bề mặt B đạt kích thước 136+0,17

*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công

• Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190

• Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Rz =20µm

• * Tính toán lượng dư

Ta

1

−

i

: Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại

ρi−1: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại

εi: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

Sai lệch không gian p

ρ

của phôi được xác định :

ρp =

2 2

: sai số do độ cong vênh của bề mặt sau khi đúc

ρcv

=

2

) ( ∆k l

εgd=

2 2

εc=0,1(mm) Do gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị

Vậy sai số gá đặt là:

εgd=

2 2

Dung sai các bước được lấy theo bảng:

phoi

ρ

=1000(µm) phay

ρ

=170(µm)

Lượng dư danh nghĩa: Z0dn= Z0min +Tph-Tct=3620+1000-170=4450 (µm)

Trong đó :Tct, Tph là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lượt bằng 170 (µm) và 1000 (µm)

Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện

- Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau:

2.4.3.2 Tính lượng dư cho bề mặt lỗ đạt kích thước φ100 +0,035

*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công

Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190

• Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra =2,5

Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ

là :

+ Gia công thô

+ Gia công tinh

* Tính toán lượng dư

• Bề mặt gia công là mặt tròn trong đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là

2 Zbmin= 2 ( Rz i -1 + Ti−1 +

2 2

1 i

)( Công thức 3-1 [6] Trong đó :

Rz i−1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

Ti−1 : Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại

ρi−1 : Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại

εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

- Giá trị tổng cộng Rz i -1 + Ti−1 =600µm cho phôi đúc cấp chính xác cấp II(bảng 3.2 [6] ).Sau bước công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc Ti−1 không còn do vậy sau khi doa thô thì doa tinh chỉ còn Rz

Tra bảng 3.5 [6] ta có Rz sau doa thô là 10µm

- Sai lệch không gian p

ρ

của phôi được xác định :

ρp =

2 2

( ∆k d + ∆k l

Tra bảng 3-7 [6])

∆k :độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7

∆k =0,7µm/1mm chiều dài

d :đường kính lỗ gia công d=100 mm

l :chiều dài lỗ gia công l=28mm

ρcv

=

2

2 ( 0 , 7 28 ) )

100 7

k

c ε

ε +

1002 +

) =3229(µm) =3,23(mm)+ Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là :

2 Zbmin = 2.(10 +

2

2 9 , 37 18

,

) = 122(µm)=0,12(mm) Xác định cột kích thước

Khi doa tinh D1 = 100,035 (mm)

Khi doa thô D2 = 100,035- 0,12=99,915(mm)

Phôi Dph =99,915 – 3,23=96,685( mm )

Cột kích thước giới hạn xác định như sau : lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàm số có nghĩa của dung sai ta được Dmax sau đó lấy Dmax trừ đi dung sai ta được Dmin

Dung sai các bước được lấy theo bảng

+ Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

Khi doa tinh :

Lượng dư danh nghĩa : Z0dn= Z0min +Tph-Tct=3350+1000-35=4315 (µm)

Trong đó :Tct, Tph là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lượt

bằng 35 (µm) và 1000 (µm)

Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện:

Doa tinh Zmax - Zmin=225-120=105(µm), ρtho

-ρtinh

=140-35=105(µm) Doa thô Zmax - Zmin=4090-3230=860(µm), phoi

- Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau

2.4.3.3 Tra lượng dư cho các bề mặt khác

2.4.4 Thiết kế nguyên công

2.4.4.1 Nguyên tắc chung thiết kế nguyên công

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và

độ chính xác yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng

dư, số bước và số thứ tự các bước công nghệ v.v Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất phương pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý

Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất chi tiết có thể có nhiều phương án gia công khác nhau nên số nguyên công cũng như số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết

Các nguyên công các bước cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bước nguyên công, các bước riêng biệt và nên áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một dao

Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công được xác định theo phương pháp gia công song song, đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bước công nghệ.

Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công và áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một dao

Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu

Máy phải đảm bảo công suất cắt

Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam

2 Chọn dụng cụ

Nguyên tắc khi chọn dụng cụ : chọn dụng cụ phụ thuộc vào độ chính xác và

độ bóng bề mặt gia công, vật liệu làm phôi, phôi được sản xuất như thế nào

Nếu yêu cầu này được thoả mãn bằng nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau thì lúc đó ta chọn một loại dụng cụ theo những yêu cầu sau đây:

+ Kích thước của dụng cụ phù hợp với kích thước bề mặt của chi tiết gia công

+ Dụng cụ phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu

+ Dụng cụ phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công

3 Lập sơ đồ gá đặt

Nguyên tắc trung khi lập sơ đồ gá đặt là: trước hết ta phải chọn những bề mặt làm chuẩn Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh Các bề mặt làm chuẩn cần được khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết chưa được xác định vị trí), không thừa (siêu định vị) Tại mỗi nguyên công mỗi bước cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ước lượng Mặt định vị được vẽ bằng bút chì xanh hoặc mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc tự do được khống chế Bề mặt gia công phải được vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần thiết Ở mỗi nguyên công mỗi bước chỉ cần ghi kích thước gia công và dung sai cần đạt Ngoài

ra cò phải thể hiện đầy đủ chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tì phụ, chốt

tì điều chỉnh

2.4.4.2 Thứ tự nguyên công

1 Nguyên công 1 : Phay mặt đế B

a Chọn máy

Máy phay đứng 6H13Γ có các thông số kỹ thuật:

+ Kích thước làm việc của bàn máy : 400x1600 mm2

+ Số cấp tốc độ : 18

+ Giới hạn vòng quay ( vòng/phút) : 30 ÷ 1500

( 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 )

+ Bước tiến của bàn : ( mm/phút )

( 23,5 ; 30 ; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 ; 1180

+ Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 2000 kG

+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )

+ Hiệu suất máy η = 0,75

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông và bạc chữ C, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

65 , 164 89 , 0

* 185

*

65 , 164

* 1000

250

*

* 190 1000

- Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ]

5 , 5

=

e

N

(Kw)

Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công

• Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,6 mm/vòng (tra bảng [5-37] Sổ tay CNCTM)

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :

u n y x m

v

qv v

K D C v

m = 0,32

uv nv mv

+ Kmv- hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1

+ Knv - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1

+ Kuv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1



87 , 106 200

* 16

* 6 , 0

* 5 , 0

* 240

1 250

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

=

=

t v

(m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

14 , 136 250

*

87 , 106

* 1000

75 , 117 1000

250

*

* 150 1000

=

e

N

(Kw)Bảng chế độ cắt :

t mm

S mm/ph

e Thời gian cơ bản của nguyên công

- Phay thô

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiều dài bề mặt gia công L = 442 mm

L1: chiều dài ăn dao

* 18 , 0

4 30 442

01

+ +

* 6 , 0

2 12 442

*

*

2 1 02

+ +

= +

+

n S

L L L T

= 5(phút) 4 (giây)

304

* 26 , 1

* 26 , 1

* 26 ,

u P y x m

uv nv MV

q v t

B Z S t T

K K K D C v

KMV =

1 190

190 190

+ T - tuổi bền dao phay T = 240 (phút) (bảng 5.40[7])

* 10

* 24 , 0

* 5 , 3

* 240

1 1

*

* 200

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

*

42 , 111

* 1000

*

v

* 1000

250

*

* 150 1000

W q

u y Z

x P Z

n D

Z B S t C P

Z : số răng dao cắt Z=10



0 1

1 74 0 9

0

150

* 200

10

* 150

* 28 , 0

* 5 , 3

* 5 , 54

=

Z P

=491(KG)

- Công suất khi phay

4 , 9 1020

* 60

75 117

* 491

* 10 1020

* 60

t mm

S mm/ph

e Thời gian cơ bản của nguyên công

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiều dài bề mặt gia công L = 450 mm

L1: chiều dài ăn dao

* 150

* 4 , 2

4 40 450

02

+ +

* 26 , 1

* 26 , 1

Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật:

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 450 ÷ 1600 mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450 ÷ 1600 mm

+ Số cấp tốc độ : 21

+ Giới hạn vòng quay trục chính : 20 ÷ 2000 vòng/phút

( 20; 25; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 ;2000)

+ Giới hạn lượng chạy dao : 0,05 ÷ 2,2 mm/phút

+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW )

b Dụng cụ

Mũi khoan ruột gà P18,mũi doa,mũi ta rô

c Sơ đồ gá đặt

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự

do vào mặt B1 đã gia công, 2 bậc dùng chốt côn tùy động và dùng một chốt trụ nhỏ hạn chế 1 bậc còn lại2)

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt đế theo chiều hướng từ trên xuống.

V =

v y m

q

S T

D C

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

⇒ V =

83 , 0

* 32 , 0

* 35

11

* 7 ,

14

55 , 0 125

,

0

25 , 0

* 1000

* 1000

N e = 9750

750

* 4 , 9 9750

q

S T

D C

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

⇒ V =

83 , 0

* 28 , 0

* 35

3 , 8

* 7

,

14

55 , 0 125

,

0

25 , 0

*

74 , 26

* 1000

* 950

* 1000

S T

D C

* 75 , 0

* 90

10

* 8

,

64

5 , 0 9

,

0

2 , 1

* 1000

* 1000

*

11,77 (vg/ph)

• Doa 2 lỗ Φ 10 làm chuẩn tinh

* Chế độ cắt khi doa thô

q

S t T

D C

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

⇒ V =

83 , 0

* 2 , 2

* 7 , 0

* 45

7 , 9

* 6 , 15

5 , 0 1 , 0 125

,

0

2 , 0

*

85 , 8

* 1000

* 300

* 1000

* 2 , 2

* 85 , 0

q

S t T

D C

+) Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, Kuv = 0,83 (tra bảng 5.6 [7] +) Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, Klv = 1 (tra bảng 5.31[7])

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

⇒ V =

83 , 0

* 2 , 2

* 15 , 0

* 45

10

* 6 , 15

5 , 0 1 , 0 125

, 0

2 , 0

* 1000

1000

* 1000

* 2 , 2

* 15 , 0

Bước Máy Dụng cụ V

m/ph

n Vg/ph

t mm

S mm/vòng

e Thời gian cơ bản của nguyên công

- Khoan 4 lỗ Φ 8,3 không thông suốt L = 15 và taro M10 có L= 12

i n S

L L i n S

L L

0

+ +

+

=

) 5 , 4 3 ( ) 2 5 , 0 ( cot

* 2

* 375

* 75 , 0

4 12 4

* 950

* 28 , 0

4 15

L L

*

1 0

+

=

) 5 5 , 3 ( ) 2 5 , 0 ( cot

* 2

* 750

* 32 , 0

4 16

* 26 , 1

* 26 , 1

* 26 ,

-Thời gian cơ bản của nguyên công doa thô ,doa tinh 2 lỗ Φ 10 trong đó có 1

lỗ thông và 1 lỗ không thông suốt xác định theo công thức sau:

2 2 3

*

1 1

2 1 0

*

L L n

S

L L L

L : Chiều dài lỗ không thông L*= 16 mm,chiều dài lỗ thông L = 12 mm

) 3 1 ( ) 2 5 , 0 ( ) 60 ( cot 2

7 , 1 ) 2 5 , 0 ( ) ( cot

S1 : lượng chạy dao vòng 2,2 m/vòng của bước doa thô

n1 : số vòng quay n = 300 vòng/phút của bước doa thô

S2 : lượng chạy dao vòng m/phút của bước doa tinh

n2 : số vòng quay n = 118 vòng/phút của bước doa tinh

118

* 2 , 0

2 16 118

* 2 , 0

3 3 12 300

* 7 , 0

2 16 300

* 7 , 0

3 3 12

0

+ + + + +

+ + + +

* 26 , 1

* 26 , 1

* 26 ,

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt lỗ theo chiều hướng từ trên xuống

- Lượng chạy dao răng tra bảng 5 - 153 [7] => Chọn S = 0,1 mm/răng

- Vật liệu gia công gang xám Tốc độ cắt tra bảng 5 - 155 [7] => vb = 21 m/phút

Các hệ số hiệu chỉnh

+ Chu kỳ bền T của dao phay ngón T = 60 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao phay K2= 0,76