Đề cương câu hỏi kỹ thuật công nghệ

Tài liệu tham khảo Đề cương câu hỏi kỹ thuật công nghệ

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp

Câu2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp

Câu3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng

Câu4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng

Câu 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng

Câu6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng

Câu7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng

Câu 8:Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục

Câu 9:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Câu 10:Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm

Câu 11:Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc

Câu 12:Trình tự và các phương án có thể để gia công các mặt chính chitiết họ bạc

Câu 13:Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc

Câu 14:Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp định hình

Câu 15:Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng

Câu 16:Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng phương pháp xọc răng

Câu 17:Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:

Câu 18:Cà răng bánh răng hình trụ:

Câu 19:Mài răng, bánh răng hình trụ:

Câu 20:Mài nghiền răng, bánh răng hình trụ

Câu 21:Gia công bánh răng côn trụ bằng phương pháp định hình

Câu 22:Gia công bánh răng côn trụ = phương pháp bao hình

Câu 23:Gia công bánh vít = dao phay lăn

Câu 24:Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 2 bên

Câu 25:Trình bày phương pháp lắp chọn:

Câu 26:Trình bày phương pháp lắp sửa:

Câu 27:Trình bày phương pháp lắp điều chỉnh

Câu 28:Các hình thức tổ chức lắp ráp

Câu29: Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp và cách lập sơ đồ lắp?

Câu30: Lắp các mối lắp cố định không tháo được?

Câu31: Lắp các mối lắp di động:

Câu32: Lắp các bộ truyền Bánh răng và bộ truyền Trục vít - Bánh vít;

Câu33: Gia công mặt chuẩn và gia công các mặt phẳng của chi tiết hộp

Câu34: Gia công các lỗ lắp ghép các chi tiết dạng hộp

Câu35: Kiểm tra các yêu câu kĩ thuật của chi tiết dạng hộp

Câu 36: Phân biệt thế nào là QTSX, quá trình công nghệ, quy trình CN

Câu 37: Nêu định nghĩa về nguyên công, bước, lần gá, vị trí, đường

Câu 40: Trình bày tính chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết gia công

Câu41: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến

tính chống ăn mòn của ctm

Câu42: Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi đến độ bền mỏi của CTM

CÂU43:Nêu ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi tới tính chống ăn mòn hoá họccủa bề mặt chi tiết máy

Câu44: Nêu ảnh hưởngcủa độ nhấp nhô té vi đến đọ chính xác lắp ghép

Câu45: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụcắt đến độ nhám bề mặt

Câu46: Nêu ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc

biến dạng dẻo đến độ nhám

bề mặt CTM

Câu 47:Nêu khái niệm và độ chính xác gia công và các yếu tố đánh giá độchính xác gia công

Câu 48 : nêu các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ :

Câu 49 : ảnh hưởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ cx

Câu53: Nêu ảnh hưởng sai số gá đặt đến độ chính xác gia công

Câu 54: Nêu ảnh hưởng do phương pháp đo và dụng cụ đo đến độ chính xácgia công

Câu 55: Nêu phương pháp xác định độ chính xác gia công bằng thống kê xácsuất

Câu 56.Khái niệm về điều chỉnh máy Cách thực hiện khi điều chỉnh máy

Câu57 Khái niệm về chuẩn và nêu các loại chuẩn?

Câu58:Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết Cho VD ?

Câu59: thế nào là phương pháp rà gá cắt thử và phương pháp tự động đạtkích thước

Câu 60: Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết và ứng dụng của nó

Câu61: cách tính sai số gá đặt khi gia công

Câu 62: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:

Câu 63: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh:

Câu 64: Nêu các phương pháp gia công chuẩn bị phôi:

Câu 65: Khả năng công nghệ của phương pháp tiện:

Câu66: Chuẩn và các phương pháp gá đặt khi tiện:

Câu67:Các phương pháp cắt khi tiện trục bậc:

Câu 68: Nêu khả năng công nghệ của phương pháp bào xọc:

Câu69:Gia công bằng phương pháp phay

Câu74: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoan

Câu75:Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi khoét

Câu 76 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi doa?

Câu 77 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi chuốt?

Câu 78 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn ngoài ?

Câu 79 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn trong?

Câu 80 Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài phẳng

Câu 81 Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài nghiền

Câu 82 Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài khôn

Câu 83: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài siêu tinh

Câu 84: Trình bày nguyên lý bản chất của gia công tinh bằng biến dạng dẻo

Câu 85: Nguyên lý của phương pháp lăn ép bằng bi cầu hoặc con lăn

Câu 86: Nguyên lý của phương pháp nong lỗ bằng bi hoặc chầy nong

Câu 87: Nguyên lý của phương pháp chà sát bằng mũi kim cương

Câu 88: Nguyên lý cuả phương pháp gia công bằng tia lửa điện

Câu 89: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng tia laze

Câu 90: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng siêu âm

Câu 91:nêu ý nghĩa của việc chuẩn bị sx và thiết kế quá trình công nghệ

Câu92: Trình bầy trình tự các bước khi thiết kế quá trình công nghệ

Câu93: Thế nào là tính công nghệ trong kết cấu, các chỉ tiêu đánh giá,cho một ví dụ

CÂU 94: Thế nào là lượng dư gia công, các loại lượng dư, các yếu tố tạothành lượng dư trung gian

CÂU 95: Cách tính định mức thời gian nguyên công

CÂU 96: Cách tính chi phí sản xuất và so sánh các phương án công nghệbằng giá thành

Câu97:So sánh các phương án công nghệ về mặt kinh tế:

Câu 98:Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm

Câu99:Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn :

Câu100:Gia công các mặt định hình chi tiết họ đĩa :

Câu 101:Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 1 bên

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp

- Cần phải có hình dạng hình học đúng đắn đảm bảo khả năng chuẩn thốngnhất là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó

- Kết cấu chi tiết hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng

và mặt đầu của lỗ trên hành trình chạy dao vì vậy ở mặt phẳng và mặt đầukhông có chỗ nhô lên làm cản trở việc chạy dao

- Chi tiết hộp không được có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hànhtrình vào cũng như hình trình ra của dụng cụ cắt

- Trên chi tiết dạng hộp cần loại trừ có nhiều cỡ kích thước lỗ và nhiều

cỡ kích thước ren

- chi tiết cần được gia công theo khả năng không ghép đối với chi tiếthộp khác tránh phải cạo rà mặt phẳng và mặt lỗ

- Các lỗ ren kẹp chặt và các lỗ dùng để xỏ bulong và các lỗ kẹp chặt

khác nên là những lỗ tiêu chuẩn

Câu 2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp

1 Phân tích chuẩn định vị để gia công bề mặt hộp

Để gia công chi tiết dạng hộp cần chọn chuẩn tính thống nhất tức là

chuẩn đó dùng suet trong quá trình gia công Chuẩn thống nhất này là mộtmặt phẳng ngoài nào đó cộng với hai lỗ chuẩn phụ vuông góc với mặt phẳng

đó Hai lỗ chuẩn phụ này được gia công cấp chính xác 7 cách càng xa nhaucàng tốt Ta có thể lợi dụng hai lỗ trong các lỗ xỏ bu lông hoặc có thể

tạo nên hai lỗ đó

Một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ chuẩn phụ khốn chế hai bậc tự do 3 bậc

tự do còn lại được khống chế bởi mặt phẳng ngoài tỳ lên đồ định vị

Sơ đồ gá đặt như thế là điển hình và kiểu gia công chi tiết dạng hộp sẽ

làm cho kết cấu các đồ gá thực hiện ở các nguyên công là tương tự nhau.Và việc chế tạo đồ gá sẽ thuận lợi tránh đựơc sai số tích luỹ do việc

thay đổi chuẩn gây nên Lực kẹp bao giờ cũng vuông góc với mặt đáy

Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầuhộp và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗchuẩn phụ

Vậy là từ phương án chọn như trên thì nguyên công gia công cơ đầu tiênphải là gia công mặt đáy sau đó là hai lỗ chuẩn phụ Khi đã được mặt làmchuẩn tinh phụ để gia công các nguyên công tiếp theo

Nhưng chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên sao cho phù hợp đảm bảo độchính xác tương quan giữa mặt gia công và mặt không gia công của hộp

Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc để gia công chi tiết dạng hộp thì

có khi người ta dùng chuẩn là đường vạch dấu trên phôi và sau đó rà gátrên máy theo đường vạch dấu

2.Trình tự gia công bề mặt của hộp

gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để dùng làm chuẩn tinhthống nhất cho việc gia công ở giai đoạn này phải chọn chuẩn thô là bềmặt nào đó để gia công chính xác

Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng nào đó để lần lượt giacông các mặt phẳng còn lại bao gồm

Gia công các mặt phẳng còn lại

Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép

Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt

Gia công các lỗ lắp ghép

Tổng kiểm tra

CÂU 3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng

* Đặc điểm: Chi tiết họ càng là loại CT không tròn có hình thanh dẹt,

thường có 1 hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao Các

lỗ này có quan hệ với nhau về độ song2, độ vuông góc và vị trí đường tâm

lỗ, đường tâm lỗ so với mặt đầu của lỗ

Ngoài những lỗ cơ bản ra, trên CT họ càng còn có những lỗ khác dùng đểkẹp chặt, trong các lỗ còng có ren, có rãnh then và trên càng còn có mặtđầu càng cần phải gia công CT họ càng thường là cầu nối giữa CT này vớicác CT khác nhằm biến đổi chuển động.VD như tay biên là một loại CT càngđiển hình dùng để nối giữa Piton với trục khuỷu để biến cđ thẳng của

piton thành cđ quay của trục khuỷu và ngược lại hay là các càng gạt

trong hộp tốc độ của các loại máy để gạt các BR nhằm thay đổi tốc độ

*Điều kiện kỹ thuật: các CT dạng càng có hình dạng rất khác nhau về hìnhdáng song nhìn chung khi chế tạo chúng ccàn phải bảo đảm 1 số yêu càu vềđiều kiện kỹ thuật chủ yếu như sau:

1.Kích thước các lỗ cơ bản được gi công đạt chính xác cấp 7 9 cá rãnh9 cá rãnh

then và mặt đầu đạt cấp CX 8 10 9 cá rãnh

2.Sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm

-sai lệch cho phép về khoảng cách các tâm lỗ cơ bản được cho cụ thểtrong từng đk làm việc của càng( thường từ 0,1 0,2 mm) 9 cá rãnh

- độ không song song và dộ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bảntrong khoảng từ 0,05 0,25 mm/100mm, trong m9 cá rãnh ột số trường hợp cho đến0,01mm/ 100mm

- độ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản với mặt đầu trongkhoảng 1 3 m/1mm bán kính m9 cá rãnh m/1mm bán kính m ặt đầu

- độ không song song của các mặt đầu cho trong giới hạn từ 0.5 2,59 cá rãnh

m/1mm bán kính m

m/1mm bán kính m ặt đầu

3.độ nhám bề mặt của các lỗ cơ bản Ra < 2,5 m tm/1mm bán kính m ức là > 6, các rãnh6, các rãnhthen dạt Rz = 40 10 m t9 cá rãnh m/1mm bán kính m ức là ứng với 4 6 6, các rãnh 9 cá rãnh6, các rãnh

4.các mặt làm việc của càng đôi khi phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ

50 55 HRC9 cá rãnh

CÂU 4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng

* Vật liệu thông thường là thép các bon kết cấu như là thép20, thép35,thép 45 hoặc là thép hợp kim với các mác thông dụng như 18XHMA

(18CrNiMoA) hoặc 18X2H4BA(18Cr2Ni4WA)

vật liệu là gang xám thích hợp với các CT càng làm việc với tải trọng

không lớn Gang dẻo cho các CT càng làm việc với độ cứng vững thấp song

có va đập Những càng làm việc với tải trọng lớn thì thường là bằng théphoặc thép hợp kim

*Phôi chế tạo CT càng : đối với càng nhỏ và vừa, sản lượng ít thì nên

rèn tự do, sản lượng lớn thì dập, ép

thông thường người ta chế tạo phôi kép đẻ chế tạo cho dễ dàng và tăngnăng suất sau đó cắt ra làm 2 chi tiết đối với càng bằng gang hoặc kimlâọi màu thì phải dùng phương pháp đúc, tuỳ theo sản lượng và đkkt mà cóthể chọn phương pháp đúc nào cho phù hợp Cũng có khi người ta chế tạophôi bằng phương pháp hàn để chế tạo những càng cỡ lớn và sản lượng ít,nếu sản lượng lớn thì kết hợp dập với hàn

CÂU 5:Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng

Phương án 1: Dùng mặt đầu và 2 lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất đểgia công tất cả các mặt còn lại của càng

Mặt đầu tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một lỗ được định vị bằngchốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và lỗ còn lại dùng chốt trám khốngchế 1 bậc tự do còn lại bề rộng chốt trám phải có chiều thích hợp,

vuông góc với đường nối tâm giữa 2 lỗ cơ bản, lực kẹp phải vuông góc vớimặt đầu Với sơ đồ định vị này chỉ cần đặt sao cho mạt gia công có vị

trí thích hợp để thực hiện được PA này thì nguyên công đầu tiên của giacông cơ là gia công mặt đầu và 2lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu Vậy

chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên là mặt đầu thô khống chế 3 bậc tự dobằng mặt phẳng và một mặt ngoài thô của càng dùng khối V khống chế 2 bậc

tự do còn một mặt thô ngoài của đầu kia dùng khối V di động khống chế 1bậc tự do còn lại, khi đó lực kẹp được tác động từ khối V di động định

vị như vậy để gia công 1 mặt đầu sau đó lật CT để gia công tiếp mặt đầucòn lại,khi gia công mặt đầu còn kại thì khối V di động phải sao cho có

phân lực đi xuống để cho mặt đầu cuae chi tiết được áp sát với mặt của

đồ gấọăc lực kẹp lúc này phải vuông góc với mặt đầu để đảm bảo 2 mặt đầusong song nhau Sau khi gia công được 2 mặt đầu thì tiếp theo là tiến

hành gia công 2 lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu để gia công 2 lỗ nàythì có thể dùng PA định vị như trên tức là dùng mặt đầu tinh khống chế 3bậc tự do, kối V cố định ôm vào mặt ngoài thô khống chế 2 bậc tự do vàkhối V di động ôm vào mặt ngoài thô của đầu kiakhống chế 1 bậc tự do cònlại, định vị như vậy ta có thể lần lượt gia công cả 2 lỗ nhờ bạc dẫn

trong cùng 1 lần gá hoặc cũng có thể dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc

tự do và một khối V cố định ôm vào mặt ngoài thôkhống chế 2 bậc tự do đểgia cong 1 lỗ sau đó để gia công lỗ thứ 2 thì ta dùng mặt đầu tinh, một

chốt trụ ngắn lồng vào lỗ vừa mới gia công và phải chống xoay cho chitiết bằng cách là có thể dùng khối V di động ôm vào mặt ngoài của đầucần gia công hoặc dùng chụp côn xẻ chụp vào vành ngoài của đầu cần giacông và tác động từ trên xuống đồng thời lực kẹp cũng được tác động từtrên xuống thông qua chụp côn này cũng có khi để gia công mặt đầu củacàng thì người ta dùng chuẩn thô là thân của càng không được gia công đểđịnh vị bằng cách định vị và kẹp chặt vào thân càng trên êtô tự điinh

tâm để gia công cả 2 mặt đầu cùng một lúc Trong trường hợp này nếu nhưmặt đầu ở 2 đầu càng không cùng nằm trong một mặt phẳng thì khi tạo phôinên để cho mặt đầu cùng nằm trên một mặt phẳng cho dễ gia công sau đóquay lại phay hạ bậc

Phương án 2: dùng chuẩn tinh thống nhất để gia công càng là mặt đầu kếthợp với 3 vấu trên càng Khi đó mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc

tự do, 3 vấu trên càng được tỳ trên 3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do cònlại 3 vấu tỳ đố được gọi là 3 vấu tỳ phụ

để thực hiện gia công được theo phương án này thì nguyên công gia công

cơ đầu tiên là phải gi công mặt đầu và 3 vấu tỳ phụ Chuản thô cho giacông mặt đầu thì hoàn toàn giống như ở phương án 1để gia công 3 vấu tỳthì dùng mặt đầu tinh và 1 lỗ thô kết hợp với chống xoay Như vậy vớiphương án này chủ yếu dùng cho phôi đã có lỗ thô như phôi đúc,

dập tuy chi tiết dạng càng có hình dáng rất khác nhau song việc chọnchuẩn để gia công thì thường chọn theo 2 phương án như trên đặc bệt làphương án 1 rất phổ biến và thong dụng

CÂU 6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng

TL: Qua phân tích và thực tế sản xuất thì các mặt đầu của càng tốt nhất

là nên làm nổi lên và là như vậy sẽ loại trừ được hẳn hoặc giảm được rấtnhiều việc gia công cắt gọt

Khi cần thiết phải căn cứ vào độ chính xác của phôi để chọn phương phápgia công :mài, chuốt, hay phay

Vì mặtđầu sau này thường dùng làm chuẩn cho các nguyên công khác, chonên tốt nhất là dùng mài hoặc chuốt Nó vừa đạt năng suất cao, vừa dạtđược độ chính xác cao Phay và tiện chỉ thích hợp với sản xuất nhỏ

Chọn phương pháp phay hay mài còn phụ thuộc vào lượng dư gia công lớnhay nhỏ, tức là phụ thuộc vào phương pháp chế tạo phôi

Khi phay các mặt của mỗi đầu được gia công song song trên máy phay nằmngang bằng một bộ hai giao phay Lúc đó ta gá đặt phôi vào trong đồ gá,điều chỉnh các mặt đầu tương đối với giao và các dụng cụ chuyên dùng đểnâng cao năng suất, trên bàn máy có thể đặt hai đầu gá giống nhau vàtiến hành gia công theo kiểu chạy giao đi lạ

CÂU7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng

Các lỗ cơ bản của càng thường có yêu cầu chính xác về vị trí tâm lỗ,

khoảng cách các lỗ và độ vuông góc của lỗ so với mặt đầu Tuy nhiên các

lỗ cơ bản cũng trùng với 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt đầu cho nên một sốvấn đề về gia công lỗ cơ bản cũng đã được xem xét khi tiến hành gia côngchuẩn của chi tiết Trên chi tiết dạng càng không chỉ có 2 lỗ cơ bản màcòn có nhiều lỗ khác nữa cho nên để gia công được tất cả các lỗ cơ bảncủa các chi tết dạng càng thì ta có thể thực hiện theo các biện pháp sau:

* Gia công lần lượt các lỗ của càng sau một lần gá đặt Theo biện phápnày thí chi tiết gia công phải được hạn chế cả 6 bậc tự do bằng mặt đầu

và 2 khối V Khi đó vị trí của cấc lỗ sẽ được quyết định bởi vị trí của

các bạc dẫn lắp trên các phiến dẫn, mà các phiến dẫn lại được lắp trênthân đồ gá cho nên vị trí tâm các bạc dẫn phù hợp với vị trí tâm các lỗcần gia công vì vậy, sau khi định vị kẹp chặt xong ta chỉ việc điều

chỉnh cho mủi khoan loạt được vào trong bạc dẫn là có thể gia công đượcđúng vị trí lỗ theo yêu cầu và cứ lần lượt như vậy sẽ gia công hết các

lỗ của càng Thông thường người ta thực hiện trên máy khoan cần, ở mỗi

lỗ thực hiện gia công lần lượt theo các bước cần thiết Khoan Khoét Doa , với mỗi bước ứng với bạc dẫn phù hợp được thay thế Với biện phápnày nếu như đường kính ngoài của đầu càng có sai số thì sẽ dẫn đến 2 lỗcàng không đối xứng qua một mặt phẳng đối xứng để khắc phục điều nàythì người ta dùng các khối V tự định tâm để định vị với cảc 2 khối V đều

-di động

* Gia công lần lượt các lỗ bằng một số lần gá:

để thực hiện theo biện pháp này thì chi tiết cũng có thể điịnh vị đủ cả

6 bậc tự do như trên để gia công lỗ thứ nhất song cũng có thể chie cầnđịnh vị với 5 bậc tự do để gia công lỗ thứ nhất bằng mặt đầu và một khối

V hoặc cũng có thể bằng mặt đầu và chụp côn hụp lên đầu càng cần giacông lỗ để gia công lỗ tiếp theo thì ta thực hiện bằng cách định vị

bằng mặt đầu và một lỗ vừa gia công được lồng vào một chốt trụ ngắn đồngthời chống xoay bằng khối V di động, cũng có thể chống xoay bằng chọpcôn xẻ hoặc dùng chốt chống xoayvào mặt ngoài song bị sai số về tính đốixứng nên ít dùng, các lỗ tiếp theo còn lại của càng được gia công nhờvào chuẩn tinh thống nhất bằng mặt đầu và 2 lỗ vừa mới gia công dùngchốt trụ ngắn và chốt trám cùng với mặt phẳng khống chế cả 6 bậc tự do.Gia công theo biện pháp này là một biện pháp rất hay được dùng và ở mỗi

lỗ đều thực hiện theo các bước cần thiết Khoan-Khoét -Doa trong cùng mộtlần gá

* Gia công tất cả các lỗ trong một lần gá:

để thực hiện được theo cách náy thì chung ta phải định vị chi tiết đủ cả

6 bậc tự do và phải có đầu khoan nhiều trục, vị trí các trục phải phù

hợp với vị trí các lỗ cần gia công và khi gia công chung ta chỉ cần chodao tiến một lần là xong

Câu 8: Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục

+ Đặc điểm và fân loại

Các chi tiết họ trục là loại chi tiết được sử dụng rất fổ biến trong

ngành CTM Chúng thường có dạng hình tròn xoay có bề mặt gia công làmặt tròn xoay ngoài Mặt này thường dùng là mặt lắp ghép với các chitiết khác và lắp nó lên chi tiết hộp

Trục có những kết cấu khác nhau tuỳ theo kết cấu đó mà người ta phânloại trục ra các loại khác nhau

-Trục trơn là loại trục trên suốt chiều dài chỉ có một kích thước đườngkính d vd: chốt , trục trơn máy tiện Tuỳ theo tỷ lệ giữa L/d người taphân nhỏ ra nữa L/d<4 là trục ngắn ; L/d =4-10 thường ; L/d = 10-12 dài

- Trục bậc là loại trục mà trên suốt chiều dài L của nó có ít nhất từ 2cấp đườgn kính trở lên trên nó còn có rãnh then , ren , trục bậc ta gặpnhiều hơn cả

Trục rỗng là trục có lỗ rỗng dọc tâm trục với mục đích giảm nhẹ trọnglượng trục để lắp chi tiết khác trong lỗ : trục chính của máy cắt kim loại

- Trục răng thuộc loại trục bậc trên đó có mặt răng có thể răng trụ hoặcrăng côn

- Trục lệch tâm là loại trục mà trên đó có những cổ trục không cùng nằmtrên một đường tâm chung của trục vd: Trục khuỷu

- Trục fối hợp là loại trục bậc trên đó có nhiều mặt như ren , răng cam

Phân loại trục đi từ loại đến nhóm con đến kiểu

Loại : trục ; Nhóm : trục trơn , bậc rỗng , lệch tâm , trục khác ; Nhómcon : trục có lỗ tâm dọc trục , trục không có lỗ tâm dọc trục ;Kiểu :

trục có mặt bích và sự fân bố các bậc theo một fía không có then và răng, trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 2 phía không có then vàrăng , trục có mặt bích và sự phân bố các bậc theo 1 phía có then vàrăng ; Ngoài ra người ta còn dựa vào kích thước của trục để ta phân chiatrục : trục nhỏ có chiều dài 150-200mm trục trung bình dài 1000mm , trụctrung bình dài > 1000mm

2) Những điều kiện kỹ thuật chủ yếu

Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm điều kiện kỹ thuật chínhnhư sau

đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá (0.01-0.03)mm

3 Then hoa có thể có thể có dạng evônve hoặc chữ nhật hoặc tam giác bềđịnh tâm ở then hoa dạng evônve là mặt bên ở then chữ nhật là bên đườngkính ngoài Bề mặt định tâm của then hoa được gia công đạt cấp chínhxác 8-10 Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-7

4 Bề mặt lắp ghép ổ lăn trong ổ lăn trong lỗ ở trục rỗng hoặc trục có

lỗ tâm dọc trục phải đạt cấp chính xác 8-7 Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp6-7

5 Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các điều kiện để định tâm của bềmặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04-0,05 mm

6 Sai lệch của các cổ trục với với tâm chung của trục là 0.05-0.1

7.Sai lệch tương quan của các cổ trục cũng làm việc và không làm việccho phép trong giới giới hạn 0.1-0.2 mm

8 Bề mặt không làm việc của các trục cũng cũng phải được gia công cấpchính xác 7 độ nhẵn bóng cấp 4-6

9 Rãnh then được gia công theo chiều rộng cx cấp 8 và độ nhẵn bóng bềmặt đạt cấp 4-6

10 Độ không song của rãnh then và then hoa so tâm trục < 0.01/100mmchiều dài

11 Bề mặt ren gia công đạt cấp cx7-8 theo cấp cx ren

12 Độ cứng độ thấm tôi bề mặt tuỳ từng trường hợp và đk cho theo từngtrường hợp

13.Dung sai chiều dài bậc trục của các cổ trục từ 0.05-0.2 ngoài ra 1 sốtrục làm việc tốc độ cao còn có thêm đk cân bằng động và cân bằng tĩnhcho trục

* tính công nghệ khi gc chi tiết họ trục

Để đảm bảo thuận tiện cho việc gc trục từ đó tạo đk tăng năng suất hạgiá thành sản phẩm thì ngay từ khi thiết kế đối chi tiết dạng trục cầnchú ý một số điều kiện sau

1.Để định vị chiều trục các chi tiết lắp với trục thì ta nên thay thế

các gờ , vai trục =rãnh vòng để lắp vòng găng chống dịch dọc của chitiết làm như vậy giảm tiêu tốn vật liệu , giảm khối lượng gc cơ

2 việc hạ đường kính các bậc ở các trục cần phải ít nhất làm như vậy sẽlàm giảm bớt khối lượng gc cơ , giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản được

đk máy gc = nhiều dao Nếu là trục bậc thì có thể đường kính tăng dần

về một phía hoặc giảm dần từ giữa ra 2 fía

3.Các bề mặt trục cần mài hoặc có ren phải có rãnh để thoát dụng cụ vớichiều sâu là 0,5mm, rộng 2,5mm

4.Chiều dài các bậc của trục cần phải là như nhau hoặc bội số của nhau

và được sắp xếp theo thứ tự tăng dần hay giảm dần theo kích thước đườngkính của nó kết cấu như vậy bảo đảm gc đồng thời trên máy nhiều dao hầunhư tất cả các bề mặt Trong trường hợp như vậy thời gian gc tối thiểu

5.Tính hệ sô an toàn vừa phải để đường kính trục có kích thước phù hợp

mà vẫn đảm bảo đủ bền

6.Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng caonăng suất khi gc rãnh then Ngoài ra còn nghiên cứu đến việc thay thếtrục bậc = trục trơn nếu được vì gc trục trơn dễ hơn

Câu 9: Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Đối chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quantrọng , yêu cầu tiếp theo là đảm bảo sự tương quan của các tâm trục với

bề mặt khác trên trục để đảm bảo yêu cầu này thì chọn chuẩn để gia côngtrục có các phươgn án sau (hv)

a) Dùng chuẩn là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục Đây là chuẩn tinh thống nhấtkhi gc chi tiết dạng trục với cách dùng chuẩn này có thể hoàn toàn gcthô gc tinh các bề mặt ngoài, mặt then , răng, then hoa để thực hiện cácdạng chuẩn này người ta gá lên 2 mũi tâm vào 2 lỗ tâm và khi gá như vậynếu mũi tâm sau là cứng thì sẽ có sai số chuẩn theo chiều trục và dẫnđến kích thước chiều dài theo bậc trục có sai số khi gc theo phương phápđiều chỉnh dao đạt kích thước (hv) C=const, A=const; b từ vai trục đếnđầu trục có sai số chuẩn vì ở nguyên công gc lỗ tâm trước đó đã gây 1số

gc lỗ tâm nên nếu lỗ tâm sâu dẫn đến Dmax dẫn đến trục dịch bên tráinhiều hơn sinh ra bmax Nếu lỗ nông có kích thước Dmin dẫn đến có bmin

Kích thước theo chiều trục b sinh ra sai số chuẩn

cb= b= (Dmax-Dmin )/2.tg trong đó là góc côn c

cb=b= (Dmax-Dmin )/2.tg trong đó  là góc côn c b= (Dmax-Dmin )/2.tg trong đó  là góc côn c  trong đó  là góc côn c  trong đó  là góc côn c ủa lỗ tâm

Để khắc phục sai số theo chiều trục này thì người ta dùng mũi tâm bêntrái tuỳ động(hv) Mũi tâm được tuỳ động theo chiều dọc nhờ có lò xo chonên mặt đầu của trục gia công luôn luôn tiếp xúc mặt đầu của mũi tâm ,

lỗ tâm luôn luôn tiếp xúc mặt côn của mũi tâm Cho nên với loại mũi tâmnày vừa định vị được = mũi tâm vừa địnhvị bởi mặt đầu trục Khi định vị

= 2mũi tâm nếu mũi tâm bên trái là cứng thì có sai số chuẩn theo kíchthước chiều trục ,nhưng kích thước đường kính không có sai số chuẩn Khi mũi tâm bên trái tuỳ động thì không có sai số chiều trục nhưng có

sai số theo kích thước đường kính

2.Dùng 2 lỗ tâm và mặt đầu , (Hb) kết cấu của nó phải là mũi tâm tuỳ động

3.( Hc) : chuẩn định vị được dùng là mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm đầutrục Khi đó mặt ngoài được cặp vào mâm cặp hoặc ống kẹp ở một đầu cònđầu kia lỗ tâm được gá vào mũi tâm cách định vị này có thể gia công mặtngoài ,mặt ren ,răng ,rãnh then

4 Chuẩn định vị là mặt ngoài khi đó trục cặp trên mâm cặp nếu trục dài

đỡ thêm Luynet vào đầu kia của trục Hoặc đỡ trên 2 khối V như hình e Cách định vị để gc mặt đầu , khoan tâm , gc rãnh then , các lỗ vuông góchoặc làm trục 1 góc nào đó

b)Trình tự các nguyên công để gc các bề mặt của trục

Để gc các chi tiết dạng trục thì thường trải qua các giai đoạn chính nhưsau

1 Gia công tạo chuẩn : Đối với tất cả các loại phôi trục thì hầu nhưđều phải khoả 2 mặt đầu và khoan 2 tâ ở 2 mặt đầu , đây là việc cơ bảncủa gc đầu trục Riêng phôi = thép thanh trước khi khoả còn có thêm cắtphôi theo chiều dài của trục Với những trục dài thì ngoài khoả 2 mặtđầu và khoan 2 lỗ tâm còn có thêm gc cổ đỡ Luynet

2.Gia công trước khi nhiệt luyện

Bao gồm : Tiện thô và tiện bán tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần

gá để gc được cả 2 đầu ; tiện tinh các mặt trụ ngoài thường dùng 2 lần

gá ; riêng trục rỗng sau khi tiện thô và bán tinh mặt ngoài lấy mặt

ngoài làm chuẩn khoan khoét doa lỗ sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh để gcmặt ngoài ; mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết cho nguyên công phay

về sau nếu cần ; nắn thẳng áp dụng cho các trục có <100 và L/D>10 ; gc<100 và L/D>10 ; gccác mặt định hình trên trục như ránh then , rãnh chốt mặt răng của bánhrăng vv; gc các lỗ vuông góc hoặc làm thành 1 góc với tâm trục gc cácmặt không quan trọng khác

thô và tinh các mặt định hình trên trục , nắn thẳng và sửa nếu cần ,

đánh bóng các bề mặt yêu cầu nhẵn bóng cao

6 tổng kiểm tra : kiểm tra kích thước của trục , chiều dài các bậc trục

sai số hình dáng của trục , độ chính xác các vị trí giữa các bề mặt so

đường tâm trục

Câu 10: Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm

Các mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục là những mặt có đường tâm khôngtrùng nhưng song song với đường tâm trục những trục như thế gọi trụclệch tâm , điển hình : trục khuỷu (3hv) Chỉ cần tìm biện pháp gc các

mặt lệch tâm hay mặt cổ biên trên các trục lệch tâm kết hợp trình tự và

biện pháp gc các chi tiết dạng trục nói chung thì ta có được công nghệ

gc các trục lệch tâm

Cách thứ nhất : rà gá trực tiếp trên máy hoặc theo dấu = cách gá mặt trụngoài đã được tiện thô trên mâm cặp 4 chấu của máy tiện sau đó rà gá saocho tâm bậc trục cần gc trùng tâm máy ; dùng miếng căn đệm thực hiệntrên mâm cặp 3 chấu cũng đưa trục gc về tâm máy (1hv)

Tính chiều dày h

H=1,5 e(1+e/2D)mm; e là độ lệch tâm Dlà đường kính fần fôi lắp vào mâmcặp; cách thứ nhất gọi đánh lệch cổ chính để đưa tâm lỗ cổ biên về tâm máy

Với loại trục khuỷu thì việc gc cổ biên của nó cũng có thể thực hiện =

cách gá lệch cổ chính để đưa tâm cổ biên về tâm máy muốn vậy lấy cổ

chính làm chuẩn chính và gá tâm cổ chính lệch khỏi tâm máy một đoạn =khoảng cách giữa tâm và cổ chính máy Ngoài ra còn phải khống chế bậc

tự do xoay của chi tiết (2hv)

Trong sản xuất đơn chiếc khi dùng phương pháp rà gá thì việc khống chếbậc tự do xoay của chi tiết thực hiện bằng cách rà đúng tâm cổ biên

trùng tâm máy trước khi kẹp chặt

Còn trong sản xuất hàng loạt khi dùng đồ gá để gc cổ biên thì ta phảiđịnh vị bằng cổ chính để sao cho cổ chính cách tam máy 1 đoạn bằngkhoảng cách giữa cổ chính và cổ biên và thêm một điểm tỳ chống xoay chochi tiết Trong kết cấu để thực hiện mặt tỳ chống xoay cho chi tiết thìngười ta phải gc trước khi gc cổ biên với các phương án sau (4hv)

Để chống xoay thì người ta thực hiện gia công mặt vát trên má trục khuỷunhư hình (a) rồi có điểm tỳ , tỳ vào mặt vát đó hoặc làm vấu trên má

khuỷu sau đó gc vấu đó để dùng chốt tỳ chống xoay vào mặt vấu Hoặc gc

lỗ tâm trên má khuỷu sau đó cho mũi tâm lồng vào mũi tâm để làm điểm tỳ

(h d) lợi dụng một lỗ có sẵn trên mặt bích đầu trục để lồng chốt vào lỗnày làm điểm tỳ chống xoay và trên cơ sở của nguyênlý này người ta thiết

kế ra đồ gá tiện , đồ gá mài cổ biên trên trục khuỷu

C2 Gá trên 2 mũi tâm và 2 mũi tâm này lệch so tâm trục chính 1 lượng =khoảng cách giữa tâm trên trục chính vf tâm của biên (hv)

Làm đồ gá để tiện cổ bi trục khuỷu (hv)

Làm 2 mâm gá và định vị = cổ trục trên 2 mâm gá và sau đó gá lên2 mũitâm của ụ trước và ụ sau máy tiện nhưng với điều kiện 2 lỗ tâm 2 mâm gácách tâm cổ chính 1 lượng = khoảng cách giữa tâm cổ chính và cổ biên

Khi gá trên 2 mũi tâm thì xảy ra dưới tác dụng của lực chiều trục làm

cho trục lệch tâm bị cong (hv) ; Để khắc phục người ta dùng bulông thanhrằng kiểu kích (hv) ; đai kẹp (hv)

Cách thứ 3 Dùng trục khuỷu mẫu điều khiển dao cắt của biên : (2hv) vớicách này thực hiện trên máy chuyên dùng Định vị chi tiết trêm máy = cổchính ở 2 đầu và định vị góc xoay nhờ các chốt tỳ vào má khuỷu Nguyên

lý : dao cắt số 4 được lấy từ dao gá số 5 mà giá dao này lại được lắp

vào trục khuỷu mẫu số 2 và số 3 Hai trục khuỷu mẫu này được lắp songsong và quay đồng bộ với trục khuỷu gc số 1 Trong quá trình gc trụckhuỷu và trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với nhau Khi chúng quay như vậylàm cho mũi dao 4 tạo nên quỹ đạo II như hình b Tâm cổ biên gc chạytrên quỹ đạo I Như vậy chỉ cần trục khuỷu quay thì dao cắt sẽ cắt hếtchu vi của biên Nếu như bố trí cho mỗi cổ biên 1 giá dao mang dao thựchiện chuyển động cắt thì tất cả các cổ biên được gc đồng thời Dựa trênnguyên lý này người ta thực hiện cả việc mài siêu tinh cho tất cả các cổbiên và cổ trục của trục khuỷu

Cách thứ 4 Gia công cổ biên bằng phương pháp bàn dao quay nghĩa là điềuchỉnh sao cho tâm bàn dao trùng tâm cổ biên cần gc Khi gc chỉ việc chobàn dao quay thì cắt ra được cổ biên

Ngoài pp trên để gc được cổ biên người ta còn có pp gọi là chuốt cổ biên(2hv) Phương pháp này được dùng trên máy chuyên dùng , dao đĩa đường

kính 450-1100 mm = hợp kim cứng khi gc thực hiện dao quay liên tục (răngchắp )

Câu 11: Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc

a) đặc điểm

Bạc là loại chi tiết được dùng rộng rãi trong kết cấu cơ khí bạc là chi

tiết có hình dáng tròn xoay có thành mỏng Mặt đầu có vai hoặc không cóvai mặt trong có thể là mặt trụ hoặc mặt côn Bạc có thể , hở cả 2 đầu

hoặc kín một đầu Bạc hình cốc , nguyên hoặc xẻ rãnh dọc trục Mặt làmviệc thường mặt tròn trong Trong mặt tròn trong có rãnh dầu cũng có

thể có then Cũng có loại bạc mà mặt ngoài có rãnh then hoặc răng (7hv)bạc trơn ; có vai ; có vai lỗ côn ; hai lớp ; xẻ rãnh ; hình cốc có vai

đáy hở ; hình cốc đáy kín Nếu dựa vào máy cắt để gc nguyên công chínhcủa bạc chia 6 nhóm theo đường kính <25mm ;

25-32;32-40;40-50;50-65;65-100 Với bạc mặt chính là Dngoài , Dtrong vàmặt đầu tỷ số L/D ( L chiều dài , Dđường kính lớn nhất L/D=0,5-3,5

b)Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu : đường kính mặt ngoài của bạc chính xác cấp7-10 đường kính mặt trong lỗ cx cấp 7 ( đôi khi cấp 10) Đối lỗ bạc cần

lắp ghép chính xác có khi tới cấp 5 ; độ dày thành bạc cho phép sai lệchtrong khoảng 0,03-0,15mm; Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc tuỳđầu bài mà quy định cụ thể Thông thường độ đồng tâm <0,15mm; Độ khôngvuông giữa mặt đầu và đường tâm lỗ nằm trong khoảng từ 0,1-0,2mm/100mmbán kính , riêng đối loại bạc theo chiều trục Độ không vuông góc từ

0,02-0,03mm/100mm; Độ nhám bề mặt thường cho như sau : mặt ngoàiRa=2,5 m , mm/1mm bán kính m ặt trong Ra=2,5 - 0,63 m đôi khi 0,32 m, mm/1mm bán kính m m/1mm bán kính m ặt đầu Rz=40-10 mm/1mm bán kính m

đôi khi tới 2,5 m m/1mm bán kính m

Câu 12: Trình tự và các phương án có thể để gia công các mặt chính chitiết họ bạc

Đối với các chi tiết dạng bạc một yêu cầu quan trọng là bảo đảm độ đồngtâm giữa mặt trong và mặt ngoài, độ vuông góc giữa mặt đầu với lỗ

Để đảm bảo các yêu cầu đó ta phải gia công mặt chính bằng các phương ánnhư sau:

Phương án 1: Gia công tất cả mặt đầu, mặt lỗ, mặt ngoài trong cùng mộtlần gá với bước cắt

Có hai loại phôi để gia công là phôi thanh và phôi rời từng chiếc

Đối với phôi thanh ta dùng mân cặp khống chế 4 bậc tự do: như hình bên:

Còn với phôi rời từng chiếc ta cũng dùng mân cặp khống chế 3 bập tự docòn một mặt tự do được khống chế bởi mặt đầu của phôi

Đối với phôi rời ta phải làm thêm phần cặp vào mân cặp Sau khi gia côngthì phần này là phế liệu do đó gây lãng phí vật liệu

Cả hai loại phôi trên đều phải có bước cuối cùng là bước cắt đứt Và vớicánh này thì trình tự gia công sẽ là: Xén đầu, khoan lỗ, tiện lỗ, tiện

ngoài rồi đến cuối cùng là cắt đứt

Phương án 2:Gia công tất cả cắc mặt chính sau hai lần gá đặt hoặc hainguyên công Trong đó có một lần định vị vào lỗ để gia công mặt ngoài

Trước tiên là định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặtđầu còn lại và gia công lỗ

Sơ đò gia công ở nguyên công 1 như hình vẽ bên:

Nguyên công 2: định vị vào mặt đầu tinh và mặt lỗ tinh để gia công mặtđầu còn lại và mặt ngoài

Từ đó ta rút ra nhận xét sau: muốn cho hai mặt đồng tâm hoặc có vị chítương đương với nhau thì bao giờ ta cũng lấy mặt này để gia công mặt kia

Phương án 3: Gia công tất cả các mặt chính sau ba lần gá

Định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia, giacông một phần mặt ngoài và gia công thô mặt trong

Định vị mặt ngoài và mặt đầu tinh dể gia công mặt đầu và mặt ngoài cònlại và gia công tinh mặt trong

Định vị bằng mặt trong tinh để gia công tinh mặt mgoài

Phương án 4: Gia công tất cả các mặt chính sau 4 lần gá đặt

Định vị mặt ngoài và mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia

Định vị bằng mặt đầu tinh và mặt ngoài thô để gia công mặt đầu còn lại

Định vị bằng mép lỗ trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài

Định vị mặt ngoài tinh để gia công lỗ

b)Trình tự gia công các bề mặt của bạc

Gia công các mặt chính của bạc

Khoan các lỗ phụ như lỗ dẫn dầu vuông góc với đương tâm bạc hay các lỗtrên mặt bích của bạc

Gia công các mặt định hình trên bạc như mặt răng, mặt ren, rãnh dẫn

Nhiệt luyện

Gia công bích lỗ và mặt ngoài

Đánh bóng những mặt có yêu cầu

Kiểm tra bạc

Câu 13: Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc

Những mặt định hình thường là: rãnh then, then hoa, mặt răng, mặt ren Ởđây ta chỉ xét gia công rãnh dẫn dầu bôi trơn HìNH Vẽ

Dưỡng ghép hình có dạng là cam mặt đầu được lắp vào một đầu của chi tiếtgia công

Chi tiết gia công được lắp vào trục chính và quay làm dưỡng quay theo

Do mặt đầu dưỡng lồi lõm đẩy vào con lăn và đẩy vào cán dao, dao cắt làmthành rãnh phù hợp với biên dạng của dưỡng

Lò xo có tác dụng luôn luôn đẩy con lăn tiếp xúc với dưỡng

Đối với mặt định hình ngoài như cam thùng Thì ta phải thực hiện gá trên

đồ gá để phay chép hình như sơ đồ sau:(hình vẽ)

chi tiết gia công 1 được lắp đồng trục với dưỡng chép hình là cam mặtđầu 2 toàn bộ chi tiết và dưỡng quay được là nhờ bộ truyên trục vít,

bánh vít 6,7 Tất cả cơ cấu được lắp trên thân đồ gá 8 và đặt lên bàn

Câu14: Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp định hình

Là phương pháp dùng dao định hình để gia công từng rãnh răng Biên dạngdao định hình phù hợp với biên dạng rãnh răng Sau khi gia công xong ta

phân độ để gia công rãnh tiếp theo Ta có thể thực hiện trên máy bào,

xọc, chuốt, phay

Sơ đồ thực hiện trên máy phay: HìNH Vẽ

Dao quay n và đứng yên còn bàn máy mang chi tiết chạy dao S để cắt hếtchiều dày răng Sau khi gia công xong một rãnh răng thì phân độ =3600/  trong đó  là góc côn c 

Nếu gia công bánh răng chư v thì ta dùng dao phay ngón và chạy dọc theohai hướng và Sz như hình vẽ

Câu15: Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng

Gia công bánh răng hình trụ bằng phương pháp lăn răng đòi hỏi phải códao phay lăn trục vít và máy phay lăn chuyên dùng

Dao được gá sao cho trục của nó nghiêng một góc ự so với mặt đầu củabánh răng gia công

ự = õo d d

Trong đó õo : góc nghiêng của bánh răng

d : là góc xo

d ắn của đường vít răng dao

Lấy dấu cộng khi hướng nghiêng của bánh răng và dao ngược chiều nhau vàngược lại

Nguyên lý: Dao quay tròn nd chi tiết quay tròn nc, hai chuyển động này

được ràng buộc bởi xích bao hình Ngoài ra dao phải chạy Sd lên xuống đểcắt hết chiều dày bánh răng Việc lấy chiều sâu cắt được thực hiện bằng

chuyền động chạy dao Sk

Khi gia công bánh răng nghiêng ngoài nguyên lý gia công như trên ta phảicho phôi chuyển động quay bổ xung sao cho daovẫn tiến thẳng Sd đi xuống

mà vẫn cắt được bánh răng nghêng, chuyển động quay bổ xung này được thựchiện bởi xích vi sai

Câu16: Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng phương pháp xọc răng:

Đối với phương pháp xọc răng bao hình đòi hỏi đIều kiện phảI có dao xọcrăng và máy xọc răng bao hình chuyên dùng

Nguyên lý: Dao quay liên tục với vận tốc nhiệt độ vật quay nc giữa hai

chuyển động này có ràng buộc bởi xích bao hình

Dao chuyển động xuống để cắt hết chiều dày răng thì đầu dao vừa quay vừalên xuống với hành trình kép Để đI hết chiều sâu cắt dao thực hiện chạy

dao Sk

Khi dao đI lên, để tránh ma sát gữa mặt bên của răng gia công với mặt

sau của dao, do đó phôI phảI dịch ra bằng cách thực hiện Sn gọi là

chuyển động nhường dao Chuyển động này được đảm bảo bằng cam đIều khiển

Xọc răng là một phương pháp cắt rang có thể đạt độ chính xác tương đối

tốt vì dao dễ chế tạo chính xác Trong nhiều trường hợp nó là phương

pháp duy nhất có thể gia công được sản phẩm ví dụ như răng bậc mà khoảngcách các bậưc là nhỏ,bánh răng chữ nhân, bánh răng trong Trong trườnghợp cắt bánh răng trong chỉ có thể cắt được khi:

nếu = 200  trong đó  là góc côn c

nếu = 150  trong đó  là góc côn c

Trong đó: Zc: số răng chi tiết; Zd: số răng dao

Có đIều kiện này để tránh hiện tượng cắt lẹm đỉnh răng trong quá trình

gia công

Thông thường dùng phương pháp xọc răng để gia công bánh răng thẳng, tuynhiên cũng có thể xọc được bánh răng nghiêng nhưng khi đó ta phảI dùngbạc dẫn hướng cho đầu dao để tạo ra hướng chuyển động lên xuống của daotheo hướng nghiêng

Xọc răng có nhược đIểm là năng xuất không cao, khi cắt răng nghiêng đòihỏi có dao cũng như bạc dẫn chuyên dùng

Thời gian cơ bản khi xọc răng được tính:

Trong đó: h: chiều cao răng; m: mođun bánh răng; z: số răng bánh rănggia công; S1: lượng chạy dao hướng kính (mm/hành trình kép); n: số hnhà

trình kép trong một phút; Sv: lượng chạy dao vòng của dao xọc (mm/hànhtrình kép)

Để giảm thời gian gia công và tăng năng xuất khi xọc răng ta có thể sử

dụng các phương pháp sau:

- Dùng 2 dao xọc lắp trên cùng một trục gá dao để gia công thô và tinh

cùng một lúc ậ đây dao phía dưới cắt thô, dao phía trên cắt tinh

- Nếu bánh răng gia công có 2 bậc khác nhau thì dùng 2 dao xọc lắp trêncùng một dao để gia công hai bậc cùng một lúc

- Để nâng cao năng xuất dùng biện pháp thời gian tiến dao hướng kính

bằng cách dùng dao xọc chuyên dùng gia công nhiều bánh răng cùng một lúc

- Dùng máy xọc chuyên dùng có phần lắp ráp dao phay lăn răng Như vậymáy vừa có thể xọc, vừa có thể phay lăn răng cùng một lúc

- Dùng dao gồm nhiều lưỡi dao xọc theo phương pháp định hình

Câu17: Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:

Những bánh răng cần di trượt để thay đổi tỉ số truyền đầu răng thường

được vê tròn hay vát nhọn, vát cạnh cho dễ ra vào khớp

Vát tròn dùng khi bánh răng vừa quay vừa di trượt

Vát nhọn dùng khi bánh răng không quay mà di trượt

Vát cạnh dùng khi bánh răng quay tốc độ thấp mà di trượt

Cũng có khi bánh răng chỉ cần vát một bên với đIều kiện truyền động chỉmột chiều

Có thể thực hiện nguyên công này bằng dũa tay cho năng xuất rất thấp và

độ chính xác không cao, không đồng đều giữa các răng Để đat được năngxuất và độ chính xác cao việc vê vát đầu răng thực hiện trên máy chuyêndùng vê tròn bằng dao phay ngón định hình

Trong quá trình cắt dao có chuyển động quay theo một cung tròn 1800, cắt

từ cạn bên này sang cạnh bên kia của 1 đầu răng, còn bánh răng đứng yên.Cắt xong một răng dao được nâng lên, bánh răng thực hiện chuyển độngphân độ 1/Z Sau khi phân độ xong dao trở về vị trí làm việc để cắt răngtiếp theo Thời gian cắt 1 răng mất 1-3 giây Phương pháp này cắt khôngliên tục nên năng suet chưa cao

Để nâng cao năng xuất có thể cắt liên tục băng dao phay định hình chuyêndùng, khi cắt cả dao và chi tiết đều chuyển động Giữa 2 chuyển động này

có xích truyền động cưỡng bức Quỹ đạo tương đối của dao so với chi tiết

là một đường epixicloid Đầu răng gia công được vát nhpnj chứ không tròn

Thời gian gia công một mặt đầu của bánh răng được xác định:

trong đó: t: thời gian gia công một răng; τ: thời gian bánh răng quay

được một răng và dao tiến vào lùi ra; z: số răng của bánh răng

Câu 18: Cà răng bánh răng hình trụ:

Cà răng là phương pháp gia công tinh bánh răng cho những bánh răng khôngcứng lắm như các bánh răng không tôI hoặc sau khi xêmentit, trước khi tôi

Bánh răng trước khi cà phảI được chế tạo chính xác hơn so với bánh răngđem mài Lượng dư cho cà lớn nhất là 0,15 mm cho một răng Bằng phươngpháp cà răng có thể gia công được bánh răng thẳng, răng nghiêng, răngtrong hoặc ngoài

Dụng cụ cà răng là bánh răng hoặc thanh răng đã được tôI cứng, cho ănkhớp không khe hở với bánh răng gia công Trên bề mặt răng của dụng cụđược xẻ thành các rãnh để tạo các cạnh sắc làm lưỡi cắt Quá trình cắtgọt xảy ra khi bánh cà trượt và lăn trên mặt răng của bánh răng gia

công, lớp phoi cà đI rất mỏng từ 0,001-0,005 mm Cà răng để sửa đI nhữngsai số hình dáng và nâng cao độ nhẵn bang bề mặt răng, độ nhám có thểđạt Ra=0,63-0,16 Có thể gia công các bánh răng có đường kính từ 6-1200

mm với moduyl từ 0,1-12 mm

- Cà răng bằng bánh cà hình đĩa( dạng bánh răng) được sử dụng phổ biếnhơn vì nó có thể cà được những bánh răng có kích thước bất kì cả bánhrăng trong và ngoàI, với phương pháp này có thể sửa được sai số của bướcrăng Để tạo đIều kiện cắt gọt tốt trục của dao cà và trục của vật gia

công phảI đặt chéo nhau một góc =5-150 N<100 và L/D>10 ; gc hờ vậy hiện tượng trượt tươngđối không chỉ xảy ra theo biên dạng mà theo cả hướng răng Chính thànhphần vận tốc trượt theo hướng răng làm cho các lưỡi cắt tạo nên bởi cácrãnh thoát phoi cạo lên bề mặt răng chi tiết tách ra một lớp phoi mỏng

- Cà răng bằng dao cà dạng thanh răng: Thanh răng được ghép từ nhiềumảnh răng lại với nhau ậ trên mặt răng có nhiều rãnh // với đầu răng đểtạo các lưỡi cắt Dùng dao cà thanh răng thẳng có thể cà được cả răngbánh răng thẳng, răng nghiêng theo hướng phảI hoặc tráI với góc nghiêngrăng tới 300 Khi cầng cà răng nghiêng có góc lớn hơn 300 thì phảI dùngloại dao cà thanh răng nghiêng

Dao cà thanh răng được kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến v đIlại, bánh răng gia công được lắp tự do trên trục và ăn khớp với dao dướimột áp lực P, vì vậy nó sẽ quay thuận nghịch theo sự đI lại của dao

Dạng rãnh trên mạt răng dao cà thanh răng cũng giống như dao cà dạngbánh răng NgoàI các chuyển động trên vật còn phảI chạy dao S để cắt hếtchiều dầy răng và sau mỗi hành trình kép dao (hoặc vật) tiến dao Sk đểlấy hết lượng dư cần cắt

- Chế độ cắt khi cà răng: Phương pháp chạy dao s để cà răng có ảnh hưởngnhiều đến năng suất và chất lượng gia công Trên cơ sở của phương phápchạy dao mà gọi tên phương pháp cà, vì vậy cần phảI chọn phương pháp cà,

bố trí trục cà và vật gia công hợp lý Có các phương pháp cà như sau:

+ Cà răng theo phương pháp chạy dao //: là phương pháp cà mà bánh rănggia công dịch chuyển // dọc theo trục của nó

+ Cà răng bằng phương pháp chạy dao theo đường chéo: là phương pháp càrăng khi chạy dao theo đường chéo tạo thành một góc với trục bánh rănggia công

+ Cà răng bằng phương pháp tiếp tuyến: là phương pháp cà khi bánh răng