MỤC LỤC
Câu 36: Phân biệt thế nào là QTSX, quá trình công nghệ, quy trình CN. Quá trình sản xuất:là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lưọi ích của con người. Quá trình sản xuất trải qua nhiều giai đoạn VD: Để ra được một sản phẩm cơ khí thì phải trải qua các công đoạn sau: Khai khoáng-luyện kim- chế tạo phôi - gia công cắt gọt- nhiệt luyện - kiểm tra lắp ghép. ứng với các giai đoạn khác nhau người ta tổ chức thành các phân xưởng nhỏ như: px đúc, px rèn .. Quá trình công nghệ: là một phần của quá trình sản xuất nó trực tiếp làm biến đổi hình dạng kích thước tính chất của đối tượng sản xuất. Có các quá trình công nghệ như: quá trình gia công cắt, quá trình công nghệ nhiệt luyện, quá trình công nghệ lắp ráp .. Khi xác định được quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện cộng nghệ đố gọi là quy trình công nghệ. Câu 37: Nêu định nghĩa về nguyên công, bước, lần gá, vị trí, đường chuyển dao. a) Nguyên công: là một phần của quá trình công nghệ được thực hiện liên tục tại một vị trí làm việc do một hoặc một nhóm công nhân thực hiện. Nếu ta thay đổi một trong ba yếu tố này thì thành nguyên công khác. VD: Để tiện một trục bậc như hình vẽ ta có các phương án sau:. F/á1: Tiện đầu C rồi trở đầu tiến hành tiện nôt đầu A Ta có 1nguyên công. F/á2: Tiện đầu C cho cả loạt n chi tiết sau đó tiến hành tiện nốt đầu A cho cả loạt n chi tiết Ta có 2 nguyên công. Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ để hạch toán kinh tế và tổ chức sản xuất. Cho nên việc phân chia quá trình công nghệ thành các nguyên công có ý nghĩa rất cơ bản về kinh tế và kỹ thuật. có 2 phương hướng để phân chia nguyên công như sau: Tập trung và phân tán:. Tập chung nguyên công: Tại 1 chỗ làm việc làm nhiều công việc. Phân tán nguyên công: Tại 1 chỗ làm việc chỉ thực hiện một công việc. Để chế tạo 1 sản phẩm có thể thực hiện qua nhiều nguyên công thì các nguyên công đó được đánh số theo chữ số La Mã: I, II, III .. b) Gá: là 1 phần của nguyên công được hình thành trong một lần gá đặt chi tiết. VD: Tiến hành tiện trục bậc như trên với các phương án ta có cách gá như sau:. Nguyên công nay c ần sử dụng 2 đồ gá. M ỗi nguyên công chỉ cần sử dụng 1 đồ gá. Vậy một nguyên công có một hay nhiều lần gá đặt. Nếu có nhiều lần gá đặt thì các lần gá được đánh số theo thứ tự các chữ cái in hoa A, B, C. c) Vị trí: là 1 phần của nguyên công được xác định bởi một vị trí tương quan giữa các chi tiết so với máy hoặc chi tiết so với dao cắt. VD: Chi tiết cần sản xuất có dạng hình hộp gồm có 4 lỗ trên 4 mặtxung quanh. - Nếu gia công trên máy khoan đứng thì để gia công 4 lỗ này ta tiến hành 4 lần gá. Mỗi lần gá ta gia công được một vị trí. - Nếu tiến hành trên máy doa, máy có trục trính lằm ngang và bàn máy xoay được. Sau khi gia công xong một vị trí để gia công được tiếp các vị trí ta ch ỉ cần tiến nàh xoay bàn máy đi một gọc 900. Cho nên ta chỉ cần sử dụng một đồ gá. Vậy một lần gá ta có thể gia công được nhiều vị trí nếu như có nhiều vị trí thì các vị trí này được đánh số thứ tự theo chữ cái thường a, b, c .. d) Bước: là 1 phần của nguyên công tiến hành gia công một bề mặt hay 1 tập hợp các bề mặt sử dụng một dao hay một bộ dao với một chế độ cắt (s,v,t) không đổi. Còn nếu dao không đủ khoẻ hoặc máy không đủ công suất thì ta tiến hành cắt hai (hoặc > 2) lần để hớt đi toàn bộ phần kim loại thừa để được đầu C trong TH đó ta gọi là cắt 2 (hoặc > 2)đường chuyền dao. f) Động tác: là một họt động của công nhân điều khiển máy để thực hiện một công việc nào đó trong nguyên công. Đây là đơn vị nhỏ nhất quá trình công nghệ. Việc phân chia thành các động tác rất cần thiết để định mức thời gian, nghiên cứu năng suất lao động và tự động hoá nguyên công. Câu38: Trình bà các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất. ứng dụng của nó trong sản xuất. Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xđ hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra các sản phẩm đạt các chỉ tiêu kỹ thuật: Số lượng sp, trọng lượng chi tiết máy, tính ổn định so với nhu cầu của xã hội. Được chia làm ba dạng sản xuất. a) Dạng sx đơn chiếc: có đặc điểm sản lượng hàng năm ít thường chỉ sản xuất 1 tới vài chục chiếc, sản lượng không ổn định, chủng loại nhiều có chu kỳ chế tạo lại không xác định. Với kiểu sx này thường sủ dụng các thiết bị công nghệ vạn năng và trong nhà xưởng thì các máy được đặt theo chủng loại ở từng chỗ. Tài liệu công nghệ có nội dung sơ lược chỉ là các phiếu công nghệ hướng dẫn sử dụng gia công, tay nghề của công nhân đòi hỏi phải cao. b) Dạng sx hàng loại: là dạng sản xuất với sản lượng hanhg năm không quá ít. Sản lượng được chế tạo hàng loạt theo một chu kỳ xác định và kết cấu sản phẩm tương đối ổn định. Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định mà ở dạng sản xuất này người ta chia ra 3 loại: sx loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn. Ở dạng sx hàng loại tại chỗ làm việc thực hiện một số nguyên công nhất định các nguyên công này được thực hiện nặp đi nặp lại theo một chu kỳ nhất định. Ở dạng sx người ta thường sử dụng các thiết bị vạn năng và một số thiết bị chuyên dùng, Đường nối công nghệ theo f2 điều chỉnh sẵn kích thước. Quá trình lập quy trình công nghệ phải tỷ mỉ chình độ công nhân và trình độn công nghệ đòi hỏi theo tuỳ công việc. c) Dạng sản xuất khối: là dạng sản xuất với sl rất lớn sản phẩm thì ổn. định chình độ chuyên môn hoá cao ở dạng sản xuất này thưừng sử dụng các thiết bị chuyên dùng, quá trình công nghệ được thiết kế và tính toán. chính xác và được ghi thành các tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ. Trình độ tay nghề của công nhân đứng máy đòi hỏi không cao nhưng phải có thợ chuyên điều chỉnh máy sẵn. Dạng sản xuất hànhkhối cho phép áp dụng các phương pháp áp dụng các phương pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất tạo đk tổ chức các đường dây gia công chuyên môn hoá. Các máy ở dạng sx này thường được bố trí theo thứ tự nguyên công của quá trình. Các hình thức tổ chức sx cơ khí: Gồm có các hình thức sx sau:. a) Sx theo dây chuyền: thường được áp dụng ở quy mô sản xuất hành loạt và hàng khối có các đặc điểm sau:. - Máy được bố trí theo nguyên công của quá trình công nghệ nghĩa là ở mỗi nguyên công được hoàn thành tại một vị trí nhất định, sau khi được thực hiện xong nguyên công này thì đối tượng sx được chuyển sang máy gia công tiếp theo. - Số lượng máy làm việc và năng suất lao động phải được xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các nguyên công trên cơ sổ nhịp sx của dây chuyền: Là khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp giáp, nghĩa là trong khoản thời gian này từng nguyên công của quá trình công nghệ được thực hiện đồng bộ và sau khoảng thười gian này 1. đói tượng sx hoàn thiện và chuyển khỏi dây chuyền sản suất: tn=T/N ph/c. - Để đảm bảo tính đồng bộ của dây chuyền sx và đảm bảo số jượng chi tiết theo kế hoạch cần phải thoả mãn điều kiên sau: tnci = k.tn. b) Sx không theo dây chuyền: có đặc điểm các nguyên công của quá trình công nghệ được thực hiện không có sự giằng buộc lẫn nhau về thời gian và địa điểm.
Chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lường): Là chuẩn mà căn cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết đó. Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra không trùng nhau và có khi hoàn toàn trùng nhau. Câu58:Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết. Muốn gia công được bất kỳ 1 CTM nào đó thì ta phải thực hiện gá đặt chi. tiết lên máy hay đồ gá. Quá trình gá đặt bao gồm 2 quá trình: định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết. - Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tương đối giữa chi tiết gia công so với dụng cụ cắt trước khi gia công. VD: Cần gia công mặt B đạt kích thước H:. So với B thì ta thực hiện lấy mặt A làm chuẩn định vị bằng cách cho mặt A tì lên bàn máy sau đó điều chỉnh dao cách mặt bàn máy 1 lượng H rồi thực hiện chạy dao S ta sẽ cắt được mặt B có kích thước H mong muốn. Việc đặt mặt A của chi tiết lên bàn máy như vậy gọi là định vị chi tiết. - Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của các ngoại lực như lực cắt, momen cắt trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không bị rời khỏi vị trí đã được định vị. VD: Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu. Chú ý: Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước rồi mới đến quá trình kẹp chặt, không bao giờ xảy ra đồng thời. Định vị cùng với kẹp chặt được gọi là gá đặt chi tiết. Gá đặt chi tiết hợp lý là 1 trong những vấn đề cơ bản của việc thiết kế quy trình công nghệ gia công 1 chi tiết nào đó. Vì gá đặt hợp lý bảo đảm được độ chính xác gia công tạo điều kiện thuận lợi cho công nhân thực hiện gia công nhằm nâng cao năng suất. Câu59: thế nào là phương pháp rà gá cắt thử và phương pháp tự động đạt kích thước. a> Phương pháp rà gá : Theo phương pháp này thì người công nhân dùng mắt thường cùng với các dụng cụ như bàn rà , đồng hồ hoặc hệ thống kính. quang học để xác định vị trí chi tiết so với máy hoặc dao cắt. -rà gá trên mâm cặp 4 chấu không tự định tâm. -Điều chỉnh các chấu để đưa tâm O2 trùng tâm máy. Có khi trước khi rà gá người ta thực hiện vạch đường dấu đại diện cho mặt gia công và sau đó phải rà gá để đường dấu đó song song với phương chạy dao , khi cắt cắt đến đường vạch dấu. Phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ khi không có đồ gá chuyên dùng. Phương pháp tự động đạt kích thước : theo phương pháp này chi tiết gia công phải được định vị để bề mặt cần gia công có vị trí xác định so với con dao hoặc so với máy sau đó gia công song chi tiết này ta lắp phôi khác vào. Cứ như vậy trong 1 lần điều chỉnh ta cắt được n chi tiết có cùng 1 kích thước. Ta cần gia công mặt bậc trên chi tiết có kích thước a so mặt đáy A kích. Ta thực hiên lấy mặt A là mặt định vị và cho nó tỳ lên các chốt tỳ định vị dưới. Dùng mặt bên B cũng là mặt định vị cho nó tỳ vào chốt tỳ định vị bên sau đó điều chỉnh sao cho đường sinh dưới cách mặt đầu của chốt tỳ định vị dưới 1 lượng a. sao cho mặt đầu dao cách mặt đầu của chốt tỳ bên 1 lượng là b. sau đó cho bàn máy mang chi tiết chạy dao s thì ta cắt được mặt bậc có kích thước a và b. sau khi gia công xong tháo chi tiết ra lắp vào phôi khác vào và quá trình lặp đi lặp lại sẽ được các chi tiết tiếp theo. ta phải thiết kế đồ gá cho từng loại kích thước. Câu 60: Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết và ứng dụng của nó. Vật rắn tuyệt đối trong không gian 3 chiều có 6 bậc tự do chuyển động :ox , oy, oz. muốn cố định vị trí của vật rắn trong không gian ta phải khống chế các bậc tự do này. trong gia công chi tiết máy coi chi tiết như vật rắn tuyệt đối , việc định vị chi tiết gia công để nó có vị trí. chính xác định so với dao hoặc máy thì cũng chính là khốgn chế các bậc tự do của chi tiết trong không gian. Thực hiên hạn chế chuyển động tự do cho chi tiết như sau mặt xoy cho tỳ vào mặt đáy hộp hạn chế 3 bậc tự do oz , ox, oy. Mặt oyz khống chế 2 bậc tự do bằng cách cho tỳ mặt bên hộp vào mặt yoz khống chế oz, ox. Mặt oxz khống chế 1 bậc oy. Trong gá đặt chi chi tiết gia công thì người ta áp dụng nguyên tắc điểm này để định vị chi tiết g/c. tuy nhiên không nhất thiết lúc nào ở. nguyên công nào cũgn cần khống chế hết 6 bậc tự do mà tuỳ yêu cầu của. Chỉ cần khống chế 3 bậc tự do là đủ. Khống chế 4 bậc tự do. Nếu như trục này đã có 1 rãnh được gia công trước đó thì khi đó fải khống chế góc xoay của chi tiết 6 bậc. có khi kết hợp các mặt để định vị. khi định vị cần chú ý đến các vấn đề sau: kích thước của khối v được coi là dài hay ngắn , các chốt được gọi là dài hay ngắn tuỳ thuộc vào diện tích tiếp xúcgiữa mặt định vị chi tiét và đế định vị. trường hợp 1 bậc tự do bị khống chế quá một lần gọi là siêu định vị , siêu định vi là điều cấm kỵ trong thiết kế công nghệ. Câu61: cách tính sai số gá đặt khi gia công. Một trong những nguyên nhân gây sai số gia công là sai số gá đặt. 1> tính sai số kẹp chặt kc ; là lư ợng chuyển vị của chuẩn gốc chiếu trên phương kích thước thực hiện do lực kẹp không đều gây ra. kẹp chi tiết với lực kẹp W. nhưng khi lực kẹp thay đổi từ Wmin đến Wmax. làm cho chi tiết chuyển vị lún xuống ymin ymax d ẫn đến kích thước. không còn như mong muốn mà từ Hmin Hmax cho nên sai s ố kẹp chặt gây ra sai số kích thước. ạo bởi giữa phương của kích thước và đường kẹp chặt. sự dịch của điểm gốc là do lực kẹp làm biến dạng hay lún bề mặt chi tiết. còn mặt của đầu định vị không lún do được tôi. = thưc nghiệm người ta đã xác định được quan hệ độ biến dạng và áp lực. trong đó c là hệ số fụ thuộc vật liệu và tình trạng bề mặt tiêp xúc. áp lực q là áp suất trên bề mặt tiếp xúc. sai số do đồ gá bị mòn trong quá trình làm việc và sai sốdo lắp đặt điều chỉnh đồ gá không chính xác. trong đó ct là sai s ố do chế tạo đồ gá không chính xác. để khắc phục sai số này thì khi chế tạo đồ gá người ta lấy cấp chính xác chế tạo đồ gá cao hơn từ 1đến cấp so cấp chính xác của bề mặt cần gia công của chi tiết trên đồ gá. ố đồ gá bị mòn trong quá trình đồ gá làm việc để khắc phục độ mòn này người ta tính mòn đồ gá. trong đó là h ệ số fụ thuộc vào tình trạng tiếp xúc và điều kiện tiếp xúc của đồ gá đối mặt định vị của chi tiết g/c. n:số lần tiếp xúc của chi tiết g/c lên đồ gá hay số chi tiết g/c trên đồ gá. độ mòn này không vượt quá độ mòn cho phép. là sai số do lắp đặt điều chỉnh đồ gá lên máy không chính xác. c >sai số chuẩn c là sai s ố phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước và có trị số = lượng biến động của gốc kích thước chiếu trên phương kích thước thực hiện. Cần gia công mặt B lấy mặt A định vị để lấy kích thước mặt dưới là a thì trong trường hợp này sai số chuẩn của ca=0 vì g ốc kích thước của a trùng với mặt định vị A. Còn trường hợp hình b. định vị mặt A để g/c mặt B nhưng mặt Blấy kích thước so mặt C để đó là kích thước c. trong trường hợp này sai số cc. = trong đó là dung sai c ủa kích thước h do nguyên công trước tạo ra. nghĩa là gốc kích thước mặt C không trùng mặt định mặt định vị A thì có sai số chuẩn. Cách tính sai số chuẩn : thực chất của việc tính sai số chuẩn là giải chuỗi kích thước mà kích thước cần đạt khi g/c là khâu khép kín của. chuỗi kích thước công nghệ chuỗi đó được hình thành trong 1 nguyên công hay một số nguyên công gọi x1,x2, x3..xn là các kích thước thay đổi. an là những kích thước thay đổi trong chuỗi. gọi L là kích cần đạt của nguyên công thì. Tính sai số chuẩn cho kích thước L được kí hiệu c c ủa L là tìm lượng biến động của nó khi kích thước liên quan biến đổi. gọi lượng biến động của kích thước L là L thì L đư ợc xây dựng bằng tổng các lượng biến động của các kích thước lien quan thay đổi và tìm nó bằng cách vi fân hàm . trong thực tế người ta có 2 phương pháp để tính cl . Phương pháp xác xuất cl= trong đó ki h ệ số fụ thuộc vào qui luật fân bố của kích thước ki=1 1,5 n ếu phân bố của kích thước theo đường cong chuẩn thì ki=1. Câu 62: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:. Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn mà bề mặt đó chưa được qua gia công. Quy ước: Những bề mặt đã qua gia công sơ bộ ở nơi khác được chọn làm chuẩn, khi chuyển đến nơi mới thì cũng coi như bề mặt đó là chuẩn thô. Câu 63: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh:. Chuẩn tinh: là những bề mặt được ding làm chuẩn mà bề mạt đó đã được qua gia công rồi. Trong chuẩn tinh được chia ra làm 2 loại:. - Chuẩn tinh chính: là những bề mặt được ding làm chuẩn đã qua gia công rồi, vừa ding để định vị khi gia công, vừa ding để lắp ráp sau này khi chi tiết làm việc. Vd: Chi tiếtbánh răng, lỗ A cừa ding làm chuẩn để gia công trước khi cắt răng, vừa ding làm chuẩn để gia công lúc cắt răng. Sau này chính lỗ A được nắp lên trục để thực hiện choc năng của nó khi làm việc thì lỗ A đó được gọi là chuẩn tinh chính,. - Chuẩn tinh phụ: là bề mặt đã qua gia công ding làm chuẩn, nhưng chỉ dung khi gia công mà khuônông có giá trị khi nắp ráp. Vd: Để thuận lới cho việc gia công thì người công nghệ thực hiện gia công 1 lỗ chu ẩn. Nó được ding định vị chi tiết pittông ở những nguyên công. Lỗ này khuônông h ề có giá trị để nắp ráp pittông l ỗ đư ợc gọi là chuẩn tinh phụ. Câu 64: Nêu các phương pháp gia công chuẩn bị phôi:. a) Làm sạch phôi: Thường áp dụng cho loại phôi rèn dập, đúc. Nội dung làm sạch là loại trừ các lớp cắt bị cháy trên bề mặt của phôi đúc, loại trừ các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt của phôi rèn, loại trừ các ba via trên bề mặt của phôi rèn dập, và tạo nên bề mặt phôi sạch sẽ để dễ cắt gọt và đỡ mòn dao khi cắt. - Nếu sản xuất nhỏ đơn chiếc thường dùng dụng cụ đơn giản như chổi sắt, bàn chảI sắt, búa tác dụng lên bề mặt của phôI để các bề vảy trên bề mặt bong ra. - Với chi tiết nhỏ, sản lượng lớn, người ta cho vào thùng quay để các chi tiết va đập vào nhau, làm sạch cho nhau. - Sản xuất hàng loạt: Thực hiện làm sạch có thể bằng phun cát + nước lên bề mặt làm sạch. - Có thể ding ngọn lửa hoặc màI để làm sạch. b) Nắn thẳng phôI: là phương pháp cần thiết cho những phôI dàI và cho những phôI sau khi nhiệt luyện bị biến dạng. Nắn thẳng phôI làm cho phôI hết bị cong. - Nắn bằng búa tay: Dùng mắt thường để ngắm phôI xem chỗ nào bị cong rồi dùng búa đập cho hết bị cong. Đây là phương pháp thủ công nhất, nhưng tiện lợi nhất, nó cho năng suet và độ chính xác kém, phụ thuộc rất nhiều vào kinh nghiệm. - Nắn bằng cách ép:PhôI gá trên hai mũi tâm hoặc khối V như hình vẽ để nắn thẳng được ta đưa chỗ cong vào chỗ vit me rồi nắn tay quay vít me tác dụng một lực vào phôI, làm cho phôI thẳng ra. Có thể thay trục vít me bằng trục thuỷ lực. - Nắn trên máy tiện: PP này chỉ ding với phôI nhỏ. - Nắn phôI trên máy chuyên ding: Gồm thing quay số 7 trong thing này đặt 3 cặp con lăn 1,2,3 các con lăn có biên dạng là hypebolloit tròn xoay và các trục của nó đặt nghiêng một góc sao cho đường sinh của chúng là đường thẳng. Các cặp con lăn này tong cặp một được đặt chéo nhau chúng vừa quay theo thing và vừa quay theo quanh tâm của chúng để nắn thẳng phôI và dẫn phôI đi. Khoảng cách giữa các con lăn có thể đIều chỉnh được tuỳ theo đIều kiện của. PP này rất năng suet nhưng máy rất cồng kềnh, tố diện tích. - Nắn trên bàn cán phẳng: Thực hiện trên máy cán ren bàn phẳng. Cho bàn trên chạy với vận tốc V làm cho phôI quay và nắn thẳng ra, PP này chỉ nắn cho phôI ngắn. c) Cắt đứt phôI: là một nội dung của công việc chuẩn bị phôI, nhiệt độ của nó gồm cắt phôI thanh thành các đoạn thẳng phù hợp với chiều dàI của tong chi tiết gc hoăcj phù hợp với bội số chiều dàI của chi tiết gia. Có thế cắt các đậu ngót và đậu rót. - Cắt bằng cưa tay: Là PP ding cưa sắt và cắt bằng tay. PP này cho năng xuất và độ chính xác thấp, tốn sức, tuy nhiên mạch cưa hẹp, đỡ tốn vật liệu. PP này khuônông đòi hỏi nhiều thiết bị. - Cắt bằng cưa cần: là PP cắt trên máy cưa đI lại, PP này được ding rất phổ biến trong các nhà máy cơ khí vì nó dễ sử dụng, một công nhân có thể sử dụng nhiều máy; mạch cưa tương đối hẹp 1-2,5mm ding lưỡi cưa máy. PP này thích hợp cho những xí nghiệp quy mô sản xuất nhỏ và vừa. - Cắt bằng cưa đĩa: Dùng lưỡi cắt cưa hình đĩa có đường kính:. Để thực hiện cắt phôI như hình vẽ:. PhôI được gá trên khối Vvà phảI được kẹp chặt. Để tăng năng xuất gá nhiều phôI như hình vẽ. Khi cắt dao quay liên tục và tiến S để cắt. + Tiến S khuônông đổi: Dao tiến vào tâm phôI thì tiết diện cắt càng tăng, nhưng qua tâm phôI tiết diện cắt giảm dần. + Tiến S thay đổi: Mục đích là để phát huy hết công suet của máy; nghĩa là lúc đầu dao cắt tiết diện nhỏcho chạy dao nhanh càng vào tâm phôI diện tích lớn cho S chậm dần. Từ tâm phôI trở ra diện tích căt giảm dần. cho dao chạy nhanh dần. Công suet cắt bằng hằng và phảI có cơ cấu chạy dao bằng thuỷ lực. Trên chu vi của đĩa được tạo nhám để tăng ma sát. khi cho đĩa quay và tiếp xúc với phôI sẽ sinh ra lượng nhiệt rất lớn làm cho Kim loại của phôI nóng chảy và cắt đứt. Trong khi đó tưới dung dịch làm lạnh hoặc cho đĩa ngâm một phần vào nước. ở PP này vật liệu dụng cụ cắt có thể mềm hơn vật liệu phôI. NgoàI các PP cắt trên trong thực tế còn có nhiều PP khác nữa: cắt bằng cưa đai, cưa xích, cắt bằng tiện. d) Gia công lỗ tâm: Lố tâm là chuẩn tinh phụ thống nhất đối với chi tiết dạng trục. Yêu cầu của lỗ tâm:. - Lỗ tâm phảI đủ diện tích để làm mặt tựa vững chắc của chi tiết. - Lỗ tâm phảI nhẵn bang để giảm ma sát tiếp xúc giữa lỗ tâm và mũi tâm. - Hai lỗ tâm phảI nằm trên cùng đường tâm. - Với sản xuất nhỏ đơn chiếc: việc g/c lỗ tâm có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy khoan. Thường ding trên máy tiện vạn năng với trình. tự công nghệ như sau: g/c tong đầu của 1 trục, đầu tiên gá trên mâm cặp 3 chấu: xén đầu và khoan tâm. Sau đó trở đầu và g/c nốt đầu còn lại. PP này có ưu việt là g/c thuận tiện; trục lỗ tâm vuông góc với mặt đầu, tuy nhiên độ đồng tâm của 2 lỗ tâm không cao. - Với các chi tiết lớn phay 2 đàu trục ròi lấy dấu 2 lỗ tâm sau đó khoan 2 lỗ tâm trên máy khoan cânf hay máy khoan đứng. - Với SX lớn thì thực hiện g/c lỗ tâm và khoan tâm trên máy chuyên ding. Câu 65: Khả năng công nghệ của phương pháp tiện:. Bằng phương pháp tiện có thể g/c được mặt trụ trong, ngoàI, mặt đầu, mặt định hình tròn xoay, mặt côn trong, côn ngoàimặt ren trong , ren ngoàI thể hiện bằng sơ đồ cắt:. Bằng phương pháp tiện độ cx g/c đạt được tuỳ theo mặt g/c là mặt ngoàI, hay mặt trong, hay mặt ren mặt định hình cụ thể sau:. Nhìn chung phương pháp tiện cho năng suet thấp. Khi g/c người thợ luôn phảI chú ý tới vùng g/c. Câu66: Chuẩn và các phương pháp gá đặt khi tiện:. Khi tiện có các phương pháp chọn chuẩn:. - Để g/c mặt trong: Chuẩn có thể là mặt ngoàI hoặc mặt ngoài + mặt đầu hoặc mặt trong. - Để g/c những chi tiết không tròn xoay: Có đồ gá chuyên ding. Có các cách gá đặt như sau:. a) Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. - Định vị bằng mặt ngoài để g/c mặt ngoài. - Định vì mặt ngoài + mặt đầu để g/c mặt ngoài hoặc mặt đầu. - Định vị mặt trong + mặt đầu để g/c mặt ngoài hoặc mặt trong. Cách định vị nhanh chóng nhưng chỉ tiện chi tiết có l/d< 5. G/c mặt ngoàI, ren rãnh. PhảI có tốc kế truyền chuyển động quay sang chi tiết gia công. Với 2 cách gá đặt như trên mũi tâm sau có thể tĩnh hoặc quay theo chi tiết. e) Gá trên mâm cặp 4 chấu: Không tự định tâm trên đó có 4 chấu được điều chỉnh độc lập nhau có th ể điều chỉnh từng chấu để đưa tâm cần g/c về tâm máy. Có thể gá được các chi tiết không tròn xoay những chi tiết cần g/c lệch tâm so với mặt định vị. f) Gá trên các mũi tâm và trục tâm: Gá vào mép lỗ của những chi tiết bạc và ống lớn, mũi tâm có răng không c ần tốc kế để truyền chuyển động quay cho chi tiết. Chi tiết g/ckẹp chặt với trục gá thành 1 khối, sau đó cả trục gá mang ctgc được gá trên 2 mũi tâm. thường được làm để gcct có độ đồng tâm giữa đường kính ngoàI và lỗvà để gcct có độ dày mỏng. Không gá trực tiếp lên mâm 3 chấu. Vẫn có khe hở giữa lỗ và trục gá s ẽ có sai số về độ đồng tâm giữa mặt ngoàI gc được với lỗ. Để khắc phục người ta ding trục gá côn. ding trong máy bán tự động. h) Gá trên đồ gá chuyên dung: Tuỳ theo kết cấu của chi tiết cần gc mà thiết kế ra đồ gá lắp vào máy tiện hoặc bàn dao máy tiện để thực hiện g/c. Câu67:Các phương pháp cắt khi tiện trục bậc:. b) Cắt theo đoạn: phương pháp cắt mỗi đoạn trục thực hiện một lần cắt từ 3 2. Phương pháp a) có chiều dài cắt lớn, chiều sâu cắt nhỏ. Phương pháp b) chiều dài cắt = chiều dài tong bậc trục, ở bậc trục nhỏ nhất có chiều sâu cắt lớn nhât. c) Căt hỗn hợp để khắc phục nhược điểm của 2 phương pháp trên đồng thời phát huy ưu đIểm. Khi lỗ và mặt đầu không vuông góc với nhau ( mặt đầu thô ) , phảI dùng lỗ làm định vị để gia công. Khi đó mặt đầu được tì lên thành máy thông qua đệm cầu tự lựa. + Chuốt mặt phẳng:là một dạng chuốt ngoàI. Với pp chuốt này ngoàI yêu cầu máy , độ cứng của chi tiết, đIúm gá..Do đó yêu cầu độ kẹp chặt chi tiết gia công. Hình a: chuốt theo lớp : các hàng răng của dao chuốt cắt trên suốt chiều rộng của vạt gia công .Mỗi hàng răng cắt đI một lớp cắt a c ả dao t. PP này dễ chuốt các mặt phẳng đã qua gia công thô. Hình b: Chuốt theo mảnh: Có 2 rãnh răng , các rãnh ăn từ ngoàI vào. ở cuối cùng có dãy răng sửa đúng. Hình c: Chuốt theo mảnh: 2 rãnh răng và các răng ăn từ trong ra. Có 2 dãy răng mà mỗi răng trên 2 dãy ăn một mảnh cắt a từ trong ra với cùng t. PP này dùng để chuốt các mặt thô chưa qua gia công. Câu 78 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn ngoài ?. Gia công = màI là pp gia công = cắt gột mà vật liệu được bóc đI bởi lưỡi cắt tạo nên do những hạt mài.MàI thườg dùng gia công tinh nhưng cũng dùng để gia công phá. Biện pháp công nghẹ màI gồm màI phẳng, màI tròn ngoàI, màI tròn trong.. MàI tròn ngoàI là pp màI những bề mặt tròn xoay ngoàI. A1/ MàI tròn ngoàI có tâm: Là pp màI mà vật gia công được gá trên 2 mũi tâm hoặc được gá trên mâm cặp .Chia ra 2 cách:. * MàI tròn ngoàI có tâm chạy dao dọc :. Gá quay tròn nd. Vật quay tròn nc .Để màI hết chiều dàI vật đá ch ạy dọc S d. Lưu ý khi màI : ở lần chạy dao cuối cùng thì sau khi cho chạy dao S d ta không dừng máy mà cho tiếp tục chạy dao S +d+ đI lại cho đến khi phát hoa lửa thì mới dừng máy. * MàI tròn ngoàI có tâm ăn dao ngang : pp này dùng khi màI chi tiết. ngắn, có đường kính lớn .Cần chọn đá có bề dày đá lớnhơn chiều dàI bậc trục cần màI .Khi gia công đá quay trên n d vật quay và đá chỉ có tiến ngang S n cho đến khi đạt kích thước yêu cầu. Pp này đoif hỏi sửa đá thật chính xác. Nhược đIúm của pp này : tốc độ cắt ở nhiều thời đIểm khác nhau trên chu kì của đá là khác nhau, do đó đá mòn không đều , ảnh hưởng lớn đến độ chính xác vật màI. Đặc đIểm : mặt định vị của chi tiết gia công là mặt gia công. Chi tiết gia công đặt giữa 2 hòn đá. Một đá làm nhiệm vụ cắt phoi gọi là đá màI , đá kia cung cấp cho chi tiết 2 chuyển động quay tròn Vc và tịnh tiến dọc trục gọi là đá dẫn .Phía dưới của chi tiết người ta đặt. R: bán kính vật màI : việc đặt cao hơn vói mục đích để chi tiết luôn nhận được chuyển động quay từ đá dẫn đến chi tiết không bị méo. Thanh đỡ phảI vắt nghiêng để chi tiết dễ tì vào đá dẫn , đá dẫn có hình hypecbol nếu đường sinh thẳng và trục cưa đá dẫn phảI nghiêng một góc. Nhờ có hình dạng mà chi ti ết vừa tự quay vừa tịnh tiến. Vvới pp này cho năng suất rất cao nhưng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục không cao = pp màI có tâm. Câu 79 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn trong?. Có thể gia công được mẳt trụ , mạt côn đạt yêu cầu độ chính xác cao. nhưng tương đối đắt nhất là khi gia công những lỗ nhỏ , có thể thực hiện trên máy màI trong máy màI vạn năng hoặc máy tiện nếu bộ phận mang đá gá vào bàn dao. MàI lỗ có giá trị KTKT cao nhưng phạm vi sử dụng bị hạn chế so với maì tròn ngoàI vì để màI được thì đường kính đá màI phảI nhỏ hơn đường kính lỗ .Nừu lỗ càng nhỏ thì đường kính lỗ càng bé,dẫn đến trục mang đá càng nhỏ,kém cứng vững. Đá càng nhỏ,số vòng uay của đá càng lớn mà chế tạo động cơ có số vòng quay lớn thì khó khăn. MàI lỗ chỉ dùng trong các trường hợp sau:. - MàI các chi tiết đã được tôI cứng vối độ cứng trên 30 HRC. - MàI những vật có độ cứng không đều. - MàI những vật không thuận tiện với các phương pháp gia công khác. - MàI nhưng lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn. - MàI để sửa các sai lệch tương quan do các ngiên công khác để lại. Biện pháp công nghệ màI lỗ có hai cách: màI có tâm và màI không tâm. MàI lỗ có tâm: là phương pháp màI ,chi tiết được gá trên mâm cặp hoặc gá trên bàn máy .Với phương pháp này có hai cách thực hiện:. *) Chi tiết gá trên mâm cặp. được gá trên mâmcặp với chuyển động quay tròn nc. Đá cđ quay tròn nđ. Để mài hết chiều dàI lỗ đá chạy dao dọc sd. Để lấy được chiều sâu cắt đá ti ến ngang Sn phương pháp này thường đẻ màI những chi tiết tròn xoay nhỏ :bạc ống. *Cách thứ 2: Chi tiết gá trên bàn máy. Vật gia công được trên bàn máy và cố định một chỗ .Đá thực hiện toàn bộ các chuỷển động để gia công :chuyển độnh quay tròn nđ,chuyển động chạy dao dọc sd,chuyển độnh chạy dao ngang sn chuyển động quay tròn quanh tâm lỗ gia công nht. Con lăn 3 có tác dụng cố định chi tiết và quay theo chi tiết. Con lăn 4 dùng để kẹp chặt chi tiết trong khi màI ,gọi là con lăn kẹp .Con lăn phảI có chuyển động ra vào khi cần tháo chi tiết và kẹp chi. tiết và cũng quay theo chi tiết. Quá trình gia công thực hiện :. _Dịch con lăn 4 ra ngoàI để gá được chi tiết vào vị trí gia công ,sau đó đI vào để kẹp chặt chi tiết gia công. _Đá màI số 5 tiến vào để màI lỗ của chi tiết,màI xong đá màI rút ra ngoàI. _Con lăn 4 dịch ra chi ti ết gia công xong được hất ra ngoàI. Cứ như vậy để gia công loạt chi tiết Với cách gia công như vậy thì mặt ngoàI của chi tiết gia công đã được gia công trước rồi. Cách này đảm bảo được độ đồng tâm giữa mặt ngoàI và mặt trong chi tiết .Cách này cho năng suất rất cao mà,. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài phẳng. Mài phẳng là phương pháp cơ bản để gai công tinh mặt phẳng, nó có thể gia công nhiều mặt phẳng đã qua tôi cứng hoặc những mặt phẳng đã qua phay, bào. Mài mặt phẳng đặc biệt có hiệu quả khi gia công những chi. tiết mỏng nhỏ mà những phương pháp gia công khác không thực hiện được. Mài phẳng được thực hiện trên máy mài có bàn từ để kẹp chặt chi tiết. Cách 1 : Mài bằng chu vi ngoài của đá hình trụ. Là phương pháp dùng chu vi ngoài của đá trụ để mài vào mặt phẳng cần gia công. Phương pháp này đảm bảo độ chính xác gia công cao vì độ thoát phoi, thoát nhiệt, tưới dung dịch vào bề mặt gia công được dễ dàng. +)Mài trên máy mài phẳng có bàn chữ nhật đi lại. Bàn máy có chuyển động đi lại vc để cắt hết chiều dài vật, đá quay nd để mài. +) Mài trên máy mài có bàn quay tròn.