Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân và nòng ụ động dùng cho máy tiện T18A

Đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân và nòng ụ động dùng cho máy tiện T18A

Trang 1

LỜI MỞ ĐẦUCông nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyếtđịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của côngnghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngànhkinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quantâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thờivới việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại Việc pháttriển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòihỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơbản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giảiquyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trongchương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy vàcác thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp,giao thông vận tải, điện lực vv Đồ án giúp sinh viên thấu hiểu cặn kẽ hơn vềqui trình công nghệ gia công sản phẩm cơ khí, về các loại máy, nắm được cáinhìn tổng quan về ngành, sự kết hợp tổng hợp các kiến thức đã học và đặc biệt

nó giúp sinh viên vững vàng hơn sau khi tốt nghiệp phục vụ công việc sau này

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy NguyễnHuy Ninh, thầy Lê Văn Tiến và các thầy cô khác trong bộ môn đến nay em đãhoàn thành đồ án tốt nghiệp Trong quá trình thiết kế và tính toán chắc rằng sẽ

có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sựchỉ bảo của các thầy cô giúp em hoàn thiện thiện hơn kiến thức cho thực tế saunày

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn

Trang 2

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐHBK Hà Nội Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên thực hiện: ………

I Đề tài thiết kế:

Thiết kế qui trỡnh cụng nghệ gia cụng thõn và nũng ụ động dùng cho máytiện T18A

II Số liệu ban đầu

- Sản lượng 3000 chi tiết trong một năm

- Điều kiện thiết bị phù hợp với Việt Nam

III Nội dung các phần thuyết minh tính toán:

1 Giới thiệu về nòng ụ động

2 Lập qui trình công nghệ gia công thân và nòng ụ động

- Phân tích chi tiét gia công và định dạng sản xuất

- Xác đinh phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

- Thiết kế qui trình công nghệ gia công

- Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công

- Tính thời gian gia công cơ bản

Trang 3

MỤC LỤC

TrangLời nói đầu

MỤC LỤC

Phần I Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân ụ động

Chương 1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Chương 2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chương 3 Xác định dạng sản xuất

Chương 4 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Chương 5 Lập thứ tự các nguyên công

Chương 6 Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các

bề mặt còn lại

Chương 7 Tính chế độ cắt cho một nguyên công

Chương 8 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên

công

Chương 9 Tính và thiết kế đồ gá

Phần II Thiết kế qui trình công nghệ gia công nòng ụ động

Chương 1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Chương 2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chương 3 Xác định dạng sản xuất

Chương 4 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Chương 5 Lập thứ tự các nguyên công

Chương 6 Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các

bề mặt còn lại

Chương 7 Tính chế độ cắt cho một nguyên công

Chương 8 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên

công

Chương 9 Tính và thiết kế đồ gá

Trang 4

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

PHẦN I

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ụ ĐỘNG

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT

- Cụm máy (ụ động) được dùng trên máy tiện để chống tâm chi tiết, để lắpcác dụng cụ gia công chi tiết như mũi khoan v.v Do vậy, yêu cầu độ đồng tâmcủa tâm nòng với tâm trục chính và độ song song của tâm nòng với băng máy.Chi tiết thân là chi tiết lắp ghép với nhiều chi tiết khác, nên ngoài yêu cầu riêngcủa các mặt lắp ghép còn các yêu cầu về độ tương quan giữa các mặt đó vớinhau Thân nhận toàn bộ lực truyền tới từ nòng và nắp giữ trục, thông qua đế vàmiếng kẹp truyền vào thân máy, do vậy, thân phải đủ cứng vững

- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy đây là chi tiết dạng hộp

- Trên cụm máy, chi tiết thân được lắp ghép với nòng, đế, trục lệch tâm, đai

ốc xiết, nắp giữ trục và một vài chi tiết khác Có thể nói thân là chi tiết chính để

từ đó lắp các chi tiết khác lên và ghép với đế cùng một số chi tiết khác tạo thànhcụm máy (ụ động)

- Bề mặt lỗ lắp ghép giữa thân và nòng phải đảm bảo độ tròn, độ nhẵn bóng,

độ thẳng đường sinh, dung sai kích thước để thoả mãn độ chính xác về lắp ghép,

để có độ tiếp xúc đều, đồng thời đường tâm của bề mặt lỗ ấy cần độ vuông gócvới gờ lắp ghép giữa thân và đế, độ song song với mặt đáy để đảm bảo độ đồngtâm với tâm trục chính và độ song song với băng máy

- Bề mặt và gờ lắp ghép giữa thân và đế cần độ phẳng để lắp ghép chính xác

và tiếp xúc đều, nó còn cần độ song song với tâm bề mặt lỗ lắp ghép giữa thân

và nòng, ngoài ra gờ lắp ghép còn cần độ vuông góc đã nói trên Bề mặt lắpghép cũng cần độ chính xác về khoảng cách tới tâm lỗ lắp ghép giữa thân vànòng để cùng với độ dầy của đế đảm bảo tính năng của cụm chi tiết

- Trục lệch tâm khi kẹp chặt phải quay trượt trên bề mặt lắp ghép vời thân,nên bề mặt này trên thân ngoài yêu cầu về độ chính xác kích thước và độ bóng

để đảm bảo lắp độ lắp ghép chính xác và tiếp xúc đều, còn phải cần độ đồngtâm

- Nắp giữ trục lắp ghép với mặt đầu của lỗ nên để đảm bảo tính năng làmviệc cần độ phẳng và độ vuông góc với đường tâm lỗ

- Đai ốc xiết có nhiệm vụ cố định vị trí của nòng, với kết cấu các chi tiếtnên bề mặt lắp ghép giữa thân và đai ốc xiết cần độ nhẵn bóng bề mặt, độ chính

Trang 5

- Ngoài ra, còn cần chế tạo chính xác 2 lỗ trụ 13H7 để làm chuẩn tinhthống nhất trong quá trình gia công.

- Vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá học sau :

C = 3 - 3,7 Si = 1,2 - 2,5 Mn = 0,25 - 1,00

S < 0,12 P = 0,05 - 1,00

Tính chất cơ học: []k = 150 Mpa, []u = 320 MPa

Độ cứng: HB160220

Trang 6

CHƯƠNG II PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA

mã và có phần gờ để khoá chống di chuyển của lõi Mặt phân khuôn ở vị trí đãchọn sẽ tạo thuận lợi cho việc tạo mẫu và đặt lõi, tuy nhiên như vậy cơ tính ởmặt đáy và mặt lỗ (lỗ lắp ghép với nòng) sẽ không tốt, mặt đáy không bằngphẳng dễ gây sai lệch ở nguyên công có mặt đáy làm chuẩn thô

- Hầu hết các bề mặt tạo thuận lợi cho gia công, dụng cụ tiếp cận dễ dàng, tuynhiên vẫn còn một số lỗ ren không thông và một số bề mặt khó gia công Chẳnghạn, mặt đầu lỗ lắp ghép với trục lệch tâm vì bên trong hốc nên dụng cụ khó tiếpcận, không gian hẹp, dụng cụ gia công phải chọn là dao phay ngón nên năngsuất không cao Bề mặt lỗ lắp ghép với nòng có yêu cầu tương đối cao và chiềudài lỗ tương đối lớn, đây cũng là bề mặt khó gia công Một bề mặt nữa là bề mặtcác lỗ lắp ghép với trục lệch tâm, các bề mặt đều có yêu cầu độ bóng bề mặt,độchính xác kích thước, độ đồng tâm nhưng lại nằm sâu bên trong và lại có lỗ tịt,tuy vậy khó thay đổi kết cấu, đây cũng là bề mặt tương đối khó gia công Ngoài

ra, lỗ lắp ghép với đai ốc xiết cũng là bề mặt khó gia công vì cần độ bóng bềmặt, độ chính xác kích thước nhưng lại là lỗ không thông

Trang 7

CHƯƠNG III XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng nămcủa chi tiết gia công Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:

N = N1.m (1+ 100 )

Trong đó:

N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (3000 chiếc/năm)

m - Số chi tiết trong một sản phẩm

) = 3300 (chi tiết /năm)

- Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V. (kg)

Trong đó:

Q - Trọng lượng chi tiết

 - Trọng lượng riêng của vật liệu

*Vậy: Trọng lượng của chi tiết Q = V. = 3056368.10-6.7,2 = 22 (kg)

- Tra bảng 2.72[2], ta được dạng sản xuất là hàng loạt vừa

Trang 8

Kết cấu của chi tiết có bề mặt bao ngoài tương đối đơn giản, nhưng phầnhốc tương đối phức tạp và còn có phần lỗ trụ tạo sẵn trên phôi, hơn nữa vật liệucủa chi tiết là gang xám GX15x32, do vậy nên ta chọn phương pháp tạo phôi làphương pháp đúc Ứng với sản xuất hàng loạt vừa và có sự phù hợp với trangthiết bị của cơ sở nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằngmáy Mẫu có thể chọn là mẫu gỗ hoặc mẫu kim loại Vì lõi công xôn nên cần cókhoá lõi chống dịch chuyển và cần có các con mã để đỡ lõi, các con mã cùng vậtliệu với chi tiết Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via, đậu rót,đậu ngót

D T

Trang 10

CHƯƠNG V THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

CHI TIẾT.

5.1.Xác định đường lối công nghệ.

Dạng sản xuất hàng loạt và điều kiện gia công phù hợp với điều kiệnthực tế ở Việt Nam, quy trình công nghệ được chia thành các nguyên côngđơn giản, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định Các nguyên côngđược thực hiện trên các đồ gá chuyên dùng lắp trên các máy vạn năng

5.2.Chọn phương pháp gia công.

Từ các yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ như độ nhám bề mặt, dung sai kíchthước, độ tròn, độ đồng tâm, độ thẳng đường sinh, độ vuông góc v.v và khảnăng công nghệ của các phương pháp gia công, ta chọn các phương pháp giacông để phù hợp với trang thiết bị của cơ sở, cụ thể như sau:

- Theo bảng 2.37[1], với các mặt phẳng có yêu cầu Rz = 40 m thì chỉcần phay thô, còn các mặt phẳng có yêu cầu Rz = 20 m thì cần các bước gia

công là phay thô - phay bán tinh Các mặt phẳng có yêu cầu Ra = 2,5 m thì

cần các bước gia công là phay thô - phay tinh.

- Theo bảng 2.36[1], với các mặt lỗ có yêu cầu Rz = 40 m thì chỉ cầnkhoan hoặc khoét rộng các lỗ có sẵn, với các lỗ có yêu cầu Ra = 2,5 m và có độ

chính xác cấp 8,7 thì qui trình công nghệ sẽ là khoan - khoét - doa Lỗ

60H7 có yêu cầu độ tròn, độ thẳng đường sinh, độ bóng bề mặt là Ra =

0,63 m, đây là lỗ đúc sẵn nên qui trình công nghệ là khoét - doa thô - doa bán tinh - doa tinh.

- Các lỗ bậc thì được gia công bằng dao khoét hoặc phay có lưỡi cắtmặt đầu, các lỗ gien thì được taro

5.3 Lập tiến trình công nghệ gia công.

Nguyên công 1: phay mặt bên II.

- Định vị: Mặt đáy I hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên VIII hạn chế 2 bậc

tự do, mặt bên V hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6bậc tự do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do,không cần hạn chế bậc tự do thứ 6 (hạn chế ở mặt bên V), nhưng để gá đặtnhanh chi tiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào bề mặtgia công thì ta hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh IX,

phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc và hướng vào mặt chuẩnchính và không ngược chiều lực cắt

Trang 11

- Chọn máy: Máy phay ngang vạn năng 6H82.

Tra tài liệu [5] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:

+ Mặt làm việc của bàn máy có kích thước: 320x1250 mm

+ Công suất động cơ N = 7 kW Hiệu suất máy  = 0,75

+ Tốc độ trục chính (v/p): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phút): 19; 23,5; 30; 37,5;47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;900

+ Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax = 14.720 N (1500KG)

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép gió.

Các thông số dao: tra bảng 4.92[3], ta có:

Trang 12

Nguyên công 2: phay mặt đáy I.

- Định vị: Mặt bên II hạn chế 3 bậc tự do, mặt đỉnh IX hạn chế 2 bậc

tự do, một mặt đầu lỗ 60H7 hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạnchế cả 6 bậc tự do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 5 bậc tự

do, không cần hạn chế bậc tự do thứ 6 (hạn chế ở mặt đầu lỗ 60H7), nhưng

để gá đặt nhanh chi tiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào

bề mặt gia công thì ta hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt bên III, phương

của lực kẹp theo phương ngang tức vuông góc và hướng vào mặt chuẩnchính và không ngược chiều lực cắt

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 2010,8 mm, Ra= 2,5 m

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.

+ Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600 mm

+ Công suất động cơ N = 10 kW Hiệu suất máy  = 0,75

+ Tốc độ trục chính (v/p): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phút): 19; 23,5; 30; 37,5;47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;900

+ Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax = 19.650 N

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.

Trang 13

Nguyên công 3: phay mặt đỉnh IX.

- Định vị: Mặt đáy I hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên III hạn chế 2 bậc tự

do, mặt bên IV hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc

tự do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do ở mặtđáy, nhưng để gá đặt nhanh chi tiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cậndụng cụ vào bề mặt gia công thì ta hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt nghiêng,

phương của lực kẹp vuông góc và hướng vào mặt nghiêng, lực kẹp đượcchia làm 2 thành phần vuông góc và hướng vào 2 mặt chuẩn, lực kẹp khôngngược chiều lực cắt

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 197,50,3 mm, Rz= 40 m

Trang 15

Nguyên công 4: phay mặt bên III.

- Định vị: Mặt đáy I hạn chế 3 bậc tự do, mặt II hạn chế 2 bậc tự do,

mặt bên IV hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự

do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do, không cầnhạn chế bậc tự do thứ 6 (hạn chế ở mặt bên IV), nhưng để gá đặt nhanh chitiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào bề mặt gia công thì

ta hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 2000,5 mm, Rz= 40 m

Trang 16

Nguyên công 5: phay mặt bên V.

mặt trụ ngoài R21 hạn chế 1 bậc tự do (hạn chế bằng khối V tự lựa) Nhưvậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đồng thời theo 2 bề mặt

vuông góc với nhau III và VI, phương của lực kẹp vuông góc và hướng vào

2 mặt chuẩn, lực kẹp không ngược chiều lực cắt

- Kích thước, độ nhám: 2840,5 mm, Rz= 40 m

Trang 18

Nguyên công 6: phay mặt bên IV.

mặt bên V hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự

do

Trang 19

Nguyên công 7: phay mặt phẳng VI.

do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đáy,nhưng để gá đặt nhanh chi tiết, tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào

bề mặt gia công và để tránh dao va vào mặt phẳng thẳng góc với mặt VI thì

Trang 20

Nguyên công 8: phay mặt thẳng đứng VIII.

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 137,50,3 mm, Rz= 40 m

Trang 21

Nguyên công 9: phay mặt phẳng nghiêng.

- Kích thước tới mặt chuẩn, góc nghiêng, độ nhám: 550,3 mm,65, Rz=

40 m

Trang 22

Nguyên công 10: phay vát cạnh giữa mặt III và VI.

- Kích thước vát, độ nhám: 5x5 mm, Rz= 40 m

- Chọn dao: Dao phay góc bằng thép gió.

Trang 23

Nguyên công 11: phay mặt vát XI.

do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do, không cầnhạn chế bậc tự do thứ 6 (hạn chế ở mặt bên V), nhưng để gá đặt nhanh chitiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào bề mặt gia công thì

- Chọn dao: Dao phay góc bằng thép gió.

Trang 24

Nguyên công 12: phay mặt vát XII.

- Chọn dao: : Dao phay góc bằng thép gió.

Trang 25

Nguyên công 13: phay mặt vát X.

- Chọn dao: : Dao phay mặt đầu bằng thép gió.

Trang 26

Nguyên công 14: khoan lỗ lắp bu lông 17.

tự do, mặt bên V hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6bậc tự do

- Kích thước tới mặt chuẩn: 1380,2, 850,2 mm

- Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135.

+ Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bềntrung bình:

max = 35mm+ Công suất động cơ N = 4kW, hiệu suất  = 0,8

+ Kích thước bàn máy 450x500 mm

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút:

31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400.+ Lượng chạy dao (mm/vòng):

0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6

+ Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

Pmax = 1500 kg

- Chọn dao: Mũi khoan thép gió, đuôi côn Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 17 mm; Chiều dài L = 230 mm; Chiều dài phần cắt l = 135 mm

- Sơ đồ nguyên công:

Trang 28

Nguyên công 15: khoan lỗ dầu 10.

do

- Các bước công nghệ là: khoan lỗ 6 - khoan lỗ 10.

- Chọn dao: Mũi khoan thép gió, đuôi côn Thông số (bảng 4.49[2]):

+ D = 6 mm; Chiều dài L = 160 mm; Chiều dài phần cắt l = 78 mm.+ D = 10 mm; Chiều dài L = 180 mm; Chiều dài phần cắt l = 98 mm

10H11 6

S n

Trang 29

Nguyên công 16: khoan, taro ren M10, khoan lỗ 26.

do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt đỉnh IX,

phương của lực kẹp theo phương ngang tức vuông góc và hướng vào mặtchuẩn chính và không ngược chiều lực cắt

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió, đuôi côn Thông số (bảng 4.49[2]):

D = 9,5 mm; Chiều dài L = 175 mm; Phần cắt l = 93 mm

D = 26 mm; Chiều dài L = 300 mm; Phần cắt l = 180 mm.+ Mũi tarô cắt ren hệ mét M10 bước 0,5 (bước nhỏ) Thông sốtra bảng 4.79[2]:

d = 10 mm; Chiều dài L = 80 mm; Phần cắt l = 18 mm; Phầncôn cắt đầu mũi tarô l1 = 1,5

Trang 30

Nguyên công 17: khoan, taro ren M6.

tự do, mặt bên V hạn chế một bậc tự do Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6bậc tự do

của lực kẹp theo phương ngang tức vuông góc, hướng vào mặt chuẩn chính

và không ngược chiều lực cắt

Trang 31

Nguyên công 18: khoan, taro ren M6.

Tương tự như nguyên công 17

Trang 32

Nguyên công19: phay mặt đầu lỗ tịt 28H7.

tự do, một mặt đầu lỗ 60H7 hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết được hạnchế cả 6 bậc tự do Chú ý là trong nguyên công này chỉ cần hạn chế 5 bậc tự

do, không cần hạn chế bậc tự do thứ 6 (hạn chế ở mặt đầu lỗ 60H7), nhưng

để gá đặt nhanh chi tiết cũng như tạo thuận lợi cho việc tiếp cận dụng cụ vào

bề mặt gia công thì ta hạn chế cả 6 bậc tự do

- Chọn dao: Dao phay ngón đuôi côn bằng thép gió.

+ Đường kính dao: D = 32 mm

+ Số răng: z = 5

+ Chiều dài dao: L = 180 mm

+ Chiều dài phần lưỡi cắt: l = 55 mm

Trang 33

Nguyên công 20: khoan, khoét, doa các lỗ 28H7 và 35H7.

Khoét lỗ bậc 45

mặt ngoài phần thân lỗ 28H7 hạn chế 1 bậc tự do Như vậy chi tiết đượchạn chế cả 6 bậc tự do

phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc, hướng vào mặt chuẩnchính và không ngược chiều lực cắt

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 350,2, 1180,3 mm, Ra= 2,5 m

- Chọn máy: Máy khoét ngang 2M614.

Tra bảng P3.13[1] ta được các thông số kĩ thuật của máy như sau:+ Đường kính của trục chính di động A = 80 mm

+ Kích thước công tác của mặt bàn máy (mm): 800x1000

+ Số vòng quay trục chính di động (vg/ph): 20; 25; 32; 40; 50; 63;80; 100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000;1250; 1600

+ Lượng chạy dao của trục chính (vô cấp, mm/vòng): 2,2  1760.+ Lượng chạy dao của bàn máy và ụ dao, mm/ph: 1,4  1100.+ Lượng chạy dao của bàn dao, mm/ph: 0,89  710

+ Công suất động cơ N = 6,7 kW

Khoét bán tinh tạo lỗ đáy bằng 27,75

Doa thô lỗ không thông 27,93

Doa tinh lỗ không thông 28

- Chọn dao:

+ Mũi khoan thép gió đuôi côn Các thông số (bảng 4.49[2]):

D = 25,5 mm; Chiều dài L = 295 mm; Chiều dài phần cắt l = 175 mm

Trang 34

+ Mũi khoét hợp kim cứng, đuôi lắp, răng liền (để gia công lỗ bậc 45).Thông số (bảng 4.54[2]):

D = 45 mm; Chiều cao dao L = 50 mm; Đường kính lỗ d = 19

+ Mũi doa máy có gắn các lưỡi cắt bằng thép gió , chuôi côn Kíchthước trong bảng 4-49[3]:

D = 34,92 và D = 35; Chiều dài L trong khoảng 292 344 mm;Chiều dài phần cắt trong khoảng 3845 mm

+ Mũi doa hình trụ có răng mặt đầu để gia công lỗ tắc 28H7 Thông

số hình học của lưỡi cắt trong bảng 4-50[3]

D = 27,93 và D = 28; Chiều dài phần côn ngược trên đỉnh là 0,3mm

2,5

Kh«ng ®uîc thñng (18)

118

Trang 35

Nguyên công 21: khoan, khoét, doa 2 lỗ 13H7.

Khoét lỗ bậc 20

do

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 250,2, 1550,03 mm, Ra= 2,5 m

- Khoảng cách giữa 2 lỗ: 1000,02

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M53.

+Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bềntrung bình:

max = 35mm+Kích thước làm việc của bệ máy 750x1230 mm

+Tốc độ trục chính (vg/ph):

50; 71; 100; 140; 200; 280; 400; 560; 800; 1120; 1600; 2240.+Bước tiến trục chính (mm/vòng): 0,04; 0,056; 0,08; 0,112;0,16; 0,225; 0,315; 0,45; 0,63; 0,9; 1,25; 1,8

+Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng: 360.+Công suất động cơ chính: 2,8kW

+Công suất động cơ nâng cần: 1,7kW

D = 11,7 mm; Chiều dài L = 185 mm; Chiều dài phần cắt l = 103 mm.+ Mũi khoét hợp kim cứng, đuôi côn Các thông số (bảng 4.53[2]):

D = 12,82 mm; Chiều dài L = 150 mm; Chiều dài phần cắt l = 68 mm + Mũi khoét hợp kim cứng, đuôi lắp để gia công lỗ bậc 45 Thông số

Trang 36

D = 12,94 và D = 13; Chiều dài L trong khoảng 140240 mm; Chiều dàiphần cắt trong khoảng 1822 mm





S n

20 13H7

Trang 37

Nguyên công 22: Phay mặt đầu lỗ 60H7.

- Định vị: Mặt đáy I hạn chế 3 bậc tự do, 2 lỗ 13H7 đã được gia

công tinh hạn chế 3 bậc tự do (bằng 1 chốt trụ và một chốt trám - chốt trụhạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do) Như vậy chi tiết đượchạn chế cả 6 bậc tự do

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 70,2 mm, Ra= 2,5 m

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay tinh.

Trang 38

Nguyên công 23: Phay mặt đầu lỗ 60H7.

do

- Các bước công nghệ là: phay thô - phay bán tinh.

Trang 39

Nguyên công 24: khoan, khoét lỗ 12H11.

- Định vị: Mặt đáy I hạn chế 3 bậc tự do, 2 lỗ 13H7 đã được gia

công tinh hạn chế 3 bậc tự do (bằng 1 chốt trụ và một chốt trám - chốt trụhạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do) Như vậy chi tiết đượchạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt đỉnh IX,

phương của lực kẹp theo phương ngang tức vuông góc và hướng vào mặtchuẩn chính và không ngược chiều lực cắt

- Kích thước tới mặt chuẩn, độ nhám: 550,01, 680,2 mm, Rz= 20 m

- Chọn máy: Máy khoét ngang 2M614.

- Các bước công nghệ:

Khoan lỗ 10,7

Khoét bán tinh lỗ 12

- Chọn dao:

D = 10,7 mm; Chiều dài L = 180 mm; Chiều dài phần cắt l = 98 mm + Mũi khoét hợp kim cứng, đuôi côn Các thông số (bảng 4.53[2]):