Lập qui trình công nghệ chế tạo và lắp ráp xe ôtô khách thành phố 40 chỗ trên khung chassi cơ sở Hyundai County

Lập qui trình công nghệ chế tạo và lắp ráp xe ôtô khách thành phố 40 chỗ trên khung chassi cơ sở Hyundai County

ĐẶT VẤN ĐỀ:

Trong những năm gần đây, Việt Nam bước vào giai đoạn hội nhập quốc tế, bên cạnh những thay đổi tích cực về kinh tế còn có thể nhận thấy chất lượng cuộc sống người dân ngày càng được nâng cao, cơ sở hạ tầng phục vụ giao thông được cải thiện Lúc này, Công nghiệp ôtô ngoài nhiệm vụ cơ bản là phục vụ kinh tế còn mang thêm mộtnhiệm vụ mới: phục vụ cho nhu cầu đi lại, giải trí của người dân Chính vì vậy, việc xây dựng những dây chuyền để chế tạo và lắp ráp xe Bus phục vụ nhu cầu đi lại cho người dân là thiết thực và hoàn toàn cần thiết

Đặc biệt, nhằm phục vụ cho nhu cầu đi lại ở các tuyến đường có lòng đường nhỏ,

số lượng luân chuyển hành khách lớn, xe cộ đông thì việc thiết kế QTCN chế tạo và lắp ráp xe bus cở nhỏ là hoàn toàn cần thiết và đây cũng là nội dung thiết thực của đề tài này

Luận Văn Tốt Nghiệp là học phần cuối trong chương trình đào tạo Kỹ sư ôtô của

Bộ Môn Cơ Khí ôtô thuộc Trường Đại Học Giao Thông Vận Tải Tp Hồ Chí Minh Học phần này nhằm trang bị cho sinh viên những kiến thức tổng quát và toàn diện về tính toán thiết kế, phục vụ cho công tác thực tế sau này

Thực hiện đề tài: " Lập qui trình công nghệ chế tạo và lắp ráp xe ôtô khách thành phố 40 chỗ trên khung chassi cơ sở Hyundai County" Đây là một đề tài lớn, đòi hỏi mộtlượng kiến thức rộng trong nhiều lĩnh vực và tương đối mới đối với em Trong suốt hơn

2 tháng thực hiện đề tài, dù rất cố gắng nhưng bản thân em đều nhận thấy trong nội dungthuyết minh đã thực hiện vẫn tồn tại nhiều hạn chế, khiếm khuyết Em rất mong có được

sự góp ý, nhận xét của quí thầy cô, công ty và các bạn để khắc phục những khuyết điểmcủa mình; để đề tài hoàn thiện hơn và có khả năng ứng dụng vào thực tế sản xuất

Em xin chân thành cám ơn

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 03 năm2008

Sinh viên thực hiện: Phan Văn Chu

MỤC LỤC

ĐẶT VẤN ĐỀ : 01

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN 03

1.1 Tổng quan về tình hình lắp ráp xe ở Việt Nam 03

1.2 Tổng quan về Công Ty CPCK-XDGT TRACOMECO 06

1.3 Công suất của nhà máy, chọn hình thức lẳp ráp : 06

1.4 Giới thiệu sơ đồ mặt bằng xưởng lắp ráp : 06

2.1 Giới thiệu xe khách thành phố HCM B40 07

2.1.1 Giới thiệu chassi cơ sở : 072.1.2 Đặc tính kỹ thuật xe HCM B40 : 082.1.3 Các hạng mục chế tạo trong nước : 092.1.4 Các hạng mục nhập khẩu và bảng qui cách vật liệu : 112.2 Thiết lập sơ đồ khối tổng quát cho QTCN chế tạo và lắp ráp : 13

3.4.4 Chế tạo ghế hành khách : 443.4.5 Chế tạo tay vịn hành khách đứng : 473.4.6 Qui trình công nghệ lắp ráp : 50

3.5 Công tác kiểm tra : 62

CHƯƠNG 4 : KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XE XUẤT XƯỞNG : 65

4.1 Kiểm tra tổng thể : 66

4.2 Kiểm tra gầm xe : 71

4.3 Kiểm tra buồng lái và khoang hành khách : 77

4.4 Kiểm tra trên thiết bị : 84

4.5 Kiểm tra chạy thử trên đường : 85

*TÀI LIỆU THAM KHẢO : 88

CHƯƠNG1: TỔNG QUAN:

1.1 Tổng quan về tình hình lắp ráp xe ở Việt Nam:

Tình hình lắp ráp xe ở Việt Nam vẫn đang tồn tại khá nhiều dạng Trước tình hình kinh

tế của đất nước phát triển, nhu cầu chuyên chở hàng hóa và hành khách đang là sức ép đối với ngành công nghiệp chế tạo và lắp ráp xe trong nước Tuy nhiên khả năng đáp ứng nhu cầu thực tế của các doanh nghiệp trong nước thì chưa đủ do khả năng chuyển giao công nghệ gặp nhiều khó khăn và thuế xuất nhập khẩu

Tùy theo mức độ phức tạp và chuyên môn hóa mà ngành công nghiệp chế tạo và lắp ráp ôtô của Việt Nam tồn tại các hình thức lắp ráp như sau:

a)- Phương pháp lắp ráp dạng CBU:

Xe được nhập về dưới dạng nguyên chiếc, các cụm chi tiết, khung gầm, thùng vỏ, cabin đã được lắp ráp, liên kết và sơn hoàn chỉnh Mức độ phức tạp không có

b)- Phương pháp lắp ráp dạng SKD:

Phương pháp này lắp ráp từ các chi tiết là các cụm bán tổng thành được nhập từ nước ngoài hoàn toàn Tại nơi lắp ráp sẽ được tiến hành lắp thành từng cụm tổng thành

và cuối cùng hoàn chỉnh thành sản phẩm Một số chi tiết phụ tùng trong quá trình lắp sẽ

do trong nước sản xuất Phương pháp này có độ phức tạp cao h?n phương pháp lắp ráp dạng CBU

c)- Phương pháp lắp ráp dạng CKD:

Ở phương pháp này, các cụm chi tiết được nhập về có mức độ tháo rời cao hơn ở phương pháp dạng SKD và chưa sơn Vì vậy, các xí nghiệp lắp ráp phải trang bị các dây chuyền hàn và sơn Phương pháp này được chia làm hai loại CKD1 và CKD2 với mức

độ khó tăng dần Đặc điểm của hai dạng phương pháp lắp ráp này như sau:

1 Dạng CKD1:

* Cabin hoặc thân xe: Các chi tiết kim loại ở 6 mặt (mui, mặt trước, mặt sau, hai mặt bên và sàn ) được nhập từ nước ngoài với tình trạng tháo rời đã qua sơn lót , việc lắpráp cuối cùng (bằng hàn) làm ở cơ sở sản xuất Việc sơn xe sẽ được thực hiện tại chỗ saukhi hàn

* Khung chassi: Các bộ phận sẽ nhập từ nước ngoài ở tình trạng tháo rời đã sơn lót và việc lắp ráp cuối cùng sẽ được thực hiện tại cơ sở sản xuất Động cơ và hệ thống truyền động: Được nhập từng cụm riêng biệt và việc lắp ráp lại với nhau sẽ được thực hiện tại cơ sở sản xuất

* Động cơ và hệ thống truyền động: Các bộ phận điện và bộ phận kèm theo (máy đổi chiều, lọc khí, quạt làm mát,…) sẽ được cung cấp dạng rời.

* Trục:

+ Trục trước: tương tự như dạng CKD1

+ Trục bên: Trục vi sai hai bên sẽ được cung cấp rời và việc lắp ráp chúng sẽ được tiến hành tại cơ sở sản xuất

* Bánh xe và xăm lốp: Sẽ được cung cấp riêng và sẽ được lắp tại cơ sở sản xuất

* Bộ phận bên trong: Khung và đệm ghế được cung cấp rời, đệm lót được cung cấp rời Ống, dây nối, ống mềm: Được cung cấp tách riêng khỏi khung

@ Phân biệt giữa phương pháp lắp ráp dạng CKD1 và CKD2:

Phương pháp lắp ráp loại CKD1 và CKD2 đều nằm chung trong phương pháp lắp ráp dạng CKD, nhưng CKD2 có mức độ rời rạc cao hơn CKD1 Ở dạng CKD1, các chi tiết được cung cấp ở dạng cụm tháo rời nhưng ở điều kiện không cần phải lắp ráp thêm trước khi lắp hoàn chỉnh và thùng xe đã qua sơn lót Còn ở dạng CKD2, các chi tiết sẽ được tiếp tục tháo nhỏ, do đó cần phải lắp ráp thêm trước khi lắp ráp hoàn chỉnh, đối vớithùng xe thì ở dạng rời chưa hàn và chưa sơn lót Điểm nổi bật chủ yếu của CKD2 là công nghệ lắp ráp và sơn cao hơn rất nhiều so với CKD1

c)- Phương pháp lắp ráp dạng IKD:

Phương pháp này lắp ráp sản phẩm từ các chi tiết rời được nhập từ nước ngoài Một tỷ lệ đáng kể các chi tiết trong sản phẩm sẽ do nền sản xuất trong nước cung cấp Phương pháp này là bước chuẩn bị cho việc lắp ráp sản phẩm từ 100% chi tiết được sản xuất trong nước với bản quyền về kỹ thuât được chuyển giao từ hãng sản xuất gốc

1- Dạng IKD1:

Khác với loại hình CKD1 là các chi tiết như bộ truyền xích và bánh xe, vỏ lốp và trang bị phụ được sản xuất trong nước Các chi tiết trong nước phải có giá trị trên 10% ( nếu động cơ, hộp số ở dạng rời ) hoặc trên 15%( nếu động cơ, hộp số được phép nhập khẩu ở dạng lắp sẵn) của tổng giá trị xe nguyên chiếc.

2-Dạng IKD2:

Khác với loại hình CKD2 là phải có thêm phần khung xe và một số chi tiết thuộc nhóm bộ phận điều khiển và hệ thống điện được sản xuất trong nước, đồng thời động cơ,hộp số và bộ phát điện phải ở dạng rời Tổng giá trị các chi tiết, bộ phận được sản xuất trong nước phải đạt trên 30% tổng giá trị nguyên chiếc của xe

3- Dang IKD3:

Khác với loại hình IKD2 là tổng giá trị các chi tiết, bộ phận được sản xuất trong nước phải có giá trị trên 60% tổng giá trị xe nguyên chiếc, trong đó các chi tiết thuộc nhóm động cơ xe phải chiếm 30% giá trị của động cơ

Bảng 1.1: Đặc điểm chủ yếu của các dạng lắp ráp :

SKD CKD IKD

Thùng xe, vỏ xe Đã sơn hoàn chỉnh và liên kết với nhau Cánh cửa, ghế, ắc-quy rời khỏi thùng, vỏ xe Đã liên kết với nhau, thân xe đã qua sơn lót Rời thành từng mảng,chưa hàn, tán, chưa sơn lót Sản xuất trong nước

Khung xe Đã liên kết với xe và sơn hoàn chỉnh Đã liên kết với nhau và chưa sơn

Động cơ Hoàn chỉnh và đã lắp trên khung, vỏ xe Hoàn chỉnh và có thể lắp liền hệ thống truyền lực

Cầu xe Hoàn chỉnh và đã lắp trên khung, vỏ xe Đã lắp liền với trống phanh và cơ cấu phanh

Hệ thống điện, đèn và tiện nghi Hệ thống dây điện và bảng điện đã lắp trên thùng và

vỏ xe Hệ thống dây điện, bóng điện, đèn và tiện nghi trong xe để rời

1.2 Tổng quan về Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông TRACOMECO :

Tổng Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông TRACOMECO có tổng diện tích trên 156.000m2, trong đó diện tích nhà xưởng chiếm 90.000m2 với khẩu độ 24mx18m, được trang bị hệ thống cầu trục 25T, 15T và 5T thuận tiện cho việc gia công

và lắp ráp các kết cấu nặng và lớn

Phần diện tích còn lại của nhà máy được bố trí cho các công trình như: Văn phòng BGĐ,các dây chuyền sản xuất khác, nhà nghỉ cho công nhân, bãi chứa hàng linh kiên và bến bãi

1.3 Công suất của nhà máy :

Trong một năm nhà máy tiến hành lắp ráp các dòng xe Xe Hyundai County, xe khách thành phố 40 chổ, xe khách thành phố 80 chổ với công suất 500xe mỗi loại/ năm Trong

đó dòng xe khách thành phố có diện tích chiếm chổ lớn nhất, do đó trong quá trình thiết

kế mặt bằng ta chọn dòng xe khách thành phố để thiết kế Như vậy, trong quá trình lắp ráp các loại xe khác có thể phải bố trí mặt bằng lại, nhưng về tổng thể diện tích cần cho quá trình chế tạo và lắp ráp sẽ được thoả mãn

Công suất trong một ngày của nhà máy: Một năm có 52 tuần, một tuần làm việc 5 ngày, một năm nghỉ lễ 10 ngày Vậy một năm làm việc có 250 ngày Công suất trong một ngàycủa nhà máy là: 500/250 = 2 xe/ ngày

Một ca làm việc 8 giờ (sáng 7h30' đến 11h30')

( chiều 12h30' đến 16h30')

Vậy: Nhịp dây chuyền của nhà máy là:8/2 = 4giờ

Dựa vào công suất của nhà máy và nhiệm vụ thư của luận văn ta chọnh hình thức lắp ráp IKD1 là thích hợp nhất Với hình thức lắp ráp này các chi tiết khung xương và vỏ

xe hoàn toàn có thể chế tạo được trong nước trong điều kiện hiện nay (cả về công nghệ trong nước lẫn trình độ tay nghề của công nhân)

1.4 Giới thiệu sơ đồ mặt bằng xưởng lắp ráp:

Sơ đồ mặt bằng nhà xưởng lắp ráp phải được tính toán bố trí sau cho thích hợp vớiyêu cầu:

+ Phù hợp với diện tích nhà máy hiện có

+ Thời gian đi lại không công của kỹ thuật viên là nhỏ nhất

+ Thứ tự dây chuyền bố trí phải hợp lý với QTCN

Bảng 2.1- Đặt tính kỹ thuật của chassi cơ sở.

8 Trọng lượng không tải:

Phân bố lên trục trước:

Phân bố lên trục sau: kG

kG

1750

9 Số lượng hành khách (cả lái) Người 23 ngồi + 17 đứng

10 Trọng lượng toàn bộ

Phân bố lên trục trước:

Phân bố lên trục sau: kG

16 Số xilanh và cách bố trí - 04 Xilanh thẳng hàng

17 Tổng dung tích xi lanh(cc) cm3 3856

19 Điều hòa nhiệt độ nhập khẩu từ Hàn QuốcKcol/ h 13.000

20 Mức tiêu hao nhiên liệu Lít/100km 14

21 Công suất lớn nhất kW/vg/ph 88/2800(120 mãlực)

24 Ly hợp - 1 đĩa kiểu ma sát khô, dẫn động thủy lực

25 Hộp số kiểu LC5T30 - Cơ khí 5 số tiến, 1 số lùi

trục các đăng, kiểu tang trống

32 Hệ thống lái Kiểu hộp lái trục vít - êcu bi

2.1.3 Các hạng mục chế tạo trong nước :

Bảng 2.3- Các cụm chi tiết, tổng thành chế tạo trong nước :

1 Khung xương các mảng Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông

CT3 hoặc vật liệu tương đương

2 Vỏ xeCông Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông CT3 hoặc vật liệu tương đương

3 Hệ thống ghế hành khách Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông

CT3 hoặc vật liệu tương đương

4 Hệ thông cửa lên xuống Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông

CT3 hoặc vật liệu tương đương

5 Hệ thống cửa sổ Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông Nhôm, cao su, nhung

6 Tấm che nội thất Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông Composit

7 Kính chắn gió và kính cửa các loại Công ty đáp cầu Kính an toàn

8 Hệ thống tay vịn hành khách Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông

CT3

-2.1.4 Các hạng mục thông qua nhập khẩu và bảng qui cách vật liệu:

Bảng 2.4- Các cụm chi tiết, tổng thành thông qua nhập khẩu :

1 Ôtô chassi cơ sở Korea

2 Hệ thông chiếu sáng và tín hiệu Korea

3 Hệ thống điều hòa nhiệt độ Korea

4 Hệ thống đèn trong khoang hành khách Korea

6 Bảng táp lô điều khiển Korea

Bảng 2.5 Bảng kê quy cách vật liệu :

3 Kính cửa các loại lắp trên xe 02 Kính an toàn

2.2- THIẾT LẬP SƠ ĐỒ KHỐI TỔNG QUÁT CHO QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP

Sơ đồ khối tổng quát phải được bố trí sao cho phù hợp với điều kiện mặt bằng của nhà xưởng, các khoang và các phòng làm việc cần phải đúng theo qui trình chế tạo và lắp ráp, sơ đồ phải đảm bảo thể hiện được các vị trí của từng công đoạn và mô phỏng sơ

bộ cho người tham khảo hình dung được qui trình đang thiết kế

SƠ ĐỒ KHỐI TỔNG QUÁT CHO QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP XE ÔTÔ KHÁCHTHÀNH PHỐ 40 CHỔ

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP :

3.1 Phương pháp hàn MIG và chế độ hàn :

3.1.1 Phương pháp hàn MIG :

* Nguyên lý và đặc tính :

Hàn MIG-CO2 là một loại hàn hồ quang nằm trong phân loại hàn nóng chảy

Nguyên lý cơ bản của hàn MIG-CO2 là dùng một dây kim loại làm điện cực để tạo ra hồquang (hiện tượng phóng điện) giữa dây kim loại và kim loại hàn Nhiệt tạo ra bởi hồ quang này làm nóng chảy và làm dính dây kim loại và kim loại hàn lại với nhau Trong quá trình hàn, dây hàn được tự động cung cấp với một tốc độ không đổi, do đó loại hàn này cũng được gọi là hàn hồ quang bán tự động Khí bảo vệ cũng được cung cấp từ bình chứa để bao bọc lấy mối hàn không cho tiếp xúc với không khí trong quá trình hàn nhằmtránh hiện tượng ôxi hoá và nitơ hoá

* Hàn MIG-CO2 có các đặc điểm sau :

a Cho thấy một mức độ biến dạng và cháy thủng thấp, cho phép hàn các tấm thép mỏng

b Độ bền và hình dạng của mối hàn bị ảnh hưởng một chút bởi tay nghề của kỹ thuậtviên

c Nhiệt độ của kim loại nóng chảy thấp và dòng chảy kim loại được giới hạn ở mức tối thiểu, cho phép hàn ở mọi vị trí

d Tạo ra một lượng xỉ hàn tối thiểu, không cần phải làm sạch

e Không thích hợp trong điều kiện gió dó nó có khí bảo vệ

* Khí bảo vệ :

Có nhiều loại khí bảo vệ dùng trong hàn MIG-CO2 và có thể chia thành ba loại như sau :

Bảng 3.1- Loại khí bảo vệ

Hàn MIG-CO2 Khí bảo vệ Ký hiệu

vệ phải được điều chỉnh tuỳ theo từng sách hướng dẫn vận hành

Thông thường, tốc độ hàn giảm tỉ lệ với độ dầy của kim loại tăng Được thể hiện ở bảng minh hoạ sau :

Bảng 3.2- Mối tương quan giữa vật liệu và tốc độ hàn

Trong 3 phương pháp hàn trên ta chọn phương pháp hàn lỗ để chế tạo thân xe :

" Đây là một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất trong sữa chữa thân xe, đặt biệt trong những vùng mà không thể với tới được để hàn bấm, hay hàn bấm

sẽ không đạt được độ bền cần thiết

" Một lỗ được khoang ở tấm bên trên tại phần đặt chồng lên của hai tấm hai nhiều tấm thép và các tấm được hàn vào nhau bằng cách điền đầy lỗ bằng kim loại nóng chẩy

" Nếu tấm thép hàn quá dầy, các lỗ hàn phải được khoang lớn hơn

Bảng minh hoạ sau đây cho thấy đường kính của lỗ khoang tỷ lệ với độ dầy của kim loạihàn

Bảng 3.3- Mối tương quan giữa độ dầy tấm thép và kích thước lỗ khoang

Độ dầy tấm thép (mm) Kích thước lỗ (mm)

1.0 tối thiểu5 tối thiểu

1.0-1.6 6.5 tối thiểu

1.7-2.3 8 tối thiểu

2.4 tối đa 10 tối thiểu

Dựa vào mối quan hệ giữa đường kính dây hàn, chiều dầy tấm kim loại hàn và dòng điện hàn Ta chọn được loại dây hàn và cường độ dòng điện hàn

Bảng 3.4- Chọn loại dây hàn và cường độ dòng điện hàn

3.2 Phương pháp hàn điện và chế độ hàn :

Phương pháp hàn điện là phương pháp được dùng phổ biến trong cơ khí chế tạo cũng như trong sửa chữa Ở đấy ta chỉ chọn cường độ dòng điện hàn và đường kính que hàn cho QTCN chế tạo và lắp ráp :

Bảng 3.5- Mối tương quan giữa cường độ dòng điện và đường kính que hàn

Đường kính que hàn Cường độ dòng điện

3.175mm 75-125A

4.76mm 140-215

3.3 Giới thiệu sơ đồ nguyên công QTCN chế tạo và lắp ráp :

Sơ đồ nguyên công của QTCN phải được thể hiện rỏ ràng, từng bước đi của công nghệ phải hợp lý Sơ đồ phải thể hiện được từ bước nguyên công đầu chuẩn bị phôi cho tới nguyên công cuối cùng thành phẩm Dưới đây là sơ đồ nguyên công của QTCN chế tạo và lắp ráp

Hình 3.1 Sơ đồ nguyên công QTCN chế tạo và lắp ráp

3.4 Thiết lập QTCN chế tạo và lắp ráp :

QTCN chế tạo và lắp ráp được thể hiện chi tiết ở bảng sau :

STT BƯỚC CN HẠNG MỤC CÔNG VIỆC THIẾT BỊ N/ C GHI CHÚ

I Xưởng gia công chi tiết

Đồ gá khung xương mảng hông trái

Đồ gá khung xương mảng hông phải

Đồ gá khung xương mảng nóc

Đồ gá khung xương mảng đầu và mảng đuôi

Máy hàn MIG

4 Vị trí 4 Gá hàn khung xương mảng hông trái

Gá hàn khung xương mảng hông phải

Gá hàn khung xương mảng nóc

Gá hàn khung xương mảng sàn

Gá hàn khung xương mảng đầu

Thiết bị căn tole sườn

Máy mài cầm tay

4

Làm sạch dầu mở Xe chuyển ngang

Buồng làm sạch

Máy chà gỉ 3

2 Vị trí 2 Phốt phát hóa

Rửa sạch

Chuyển qua xưởng sơn (lần1) Súng phun dung dịch phốt phát 2

3 Vị trí 3 Bả matít và nhám nước lớp sơn chóng gỉ

5 Vị trí 5 Bả matít và nhám nước lớp sơn lót Chuyển qua xưởng sơn(lần 3)

6 Vị trí 6 Kiểm tra và sửa chữa lớp sơn màu Dàn đèn kiểm tra 4

1 Vị trí 1 Chuẩn bị chassi Súng siết bulông

Máy khoan cầm tay

Bơm mở

Dụng cụ điện cầm tay 2

2 Vị trí 2 Định vị vỏ lên chassi

Đưa xe qua xưởng nội thất Khung nâng hạ vỏ

Máy hàn MIG

1 Vị trí 1 Chuẩn bị các bó dây điện

4 Vị trí 4 Đi dây điện trần

Đi đường ống GEN

Làm giá đỡ tablô điện

Lắp tablô và hộp đèn

Lắp công tắc báo xuống xe Dụng cụ điện cầm tay

Máy khoan cầm tay

8 Vị trí 8 Lắp cửa khách và joăng

Lắp giá đỡ hành lý

Lắp tay vịn

Lắp còi, đèn, loa, ampli, micro

Lắp xilanh mở cửa, hộp che Máy khoan cầm tay

Máy hút bụi công nghiệp 3

TỔNG CỘNG CHO 01 DÂY CHUYỀN 1303.4.1 Chế tạo khung xương và bọc vỏ :

A) Chế tạo khung xương mảng hông trái :Chế tạo khung xương mảng hông trái được tiến hành qua 3 bước :

* BƯỚC 1 : Dùng máy cắt tole, máy cắt đá để cắt các chi tiết theo thiết kế :

- Cắt thép CT3 kiểu dáng 40x40x2 làm 10 thanh với các chiều dài khác nhau :

+ 1 thanh chiều dài : 734mm

+ 1 thanh chiều dài : 3068mm

+ 1 thanh chiều dài : 5117mm

+ 2 thanh chiều dài : 625mm

+ 7 thanh chiều dài : 1075mm

+ 1 thanh dài : 6404mm.

- Cắt 13 miếng tole kiểu dáng 70x70x3

* BƯỚC 2 : Gá hàn khung xương mảng hông trái trên đồ gá gia công hàn

Hình 3.2- Đồ gá khung xương mảng hông trái

Hình 3.3- Kết cấu mảng hông trái

Chú thích :

01-ThépCT3 kiểu 40x40x2 ; 02-ThépCT3 kiểuL30x30x2 ; 03- Thép CT3 kiểu

Z20x40x20x2 ; 04- Thép CT3 kiểu Umở 90x40x15x2 ; 05-Thép CT3 kiểu Umở

94x54x28x2 ; 06- Thép CT3 kiểu 30x30x15 ; 07- Tole 5mm ; 08- Thép CT3 kiểu U 30x58x2 ; 09- Thép CT3 kiểu U20x30x2 ; 10- Tole kiểu dáng 70x70x3

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu chuyển mảng hông trái sang vị trí chờ

Hình 3.4- Khung mảng hông trái hoàn thiện ở vị trí chờ

B) Chế tạo khung xương mảng hông phải

Việc chế tạo khung xương mảng hông phải cũng được tiến hành 3 bước :

* BƯƠC 1 : Dùng máy cắt lole, máy cắt đá cắt các chi tiết theo thiết kế :

* BƯỚC 2 : Gá hàn khung xương mảng hông phải trên đồ gá gia công hàn :

Hình 3.5- Đồ gá khung xương mảng hông phải

Hình 3.6- Kết cấu khung xương mảng hông bên phải

Chú thích :

01-ThépCT3 kiểu 40x40x2 ; 02-ThépCT3 kiểu L30x30x2 ; 03- Thép CT3 kiểu

Z20x40x20x2 ; 04- Thép CT3 kiểu Umở 90x40x15x2 ; 05-Thép CT3 kiểu Umở

94x54x28x2 ; 06- Thép CT3 kiểu 30x30x15 ; 07- Tole 5mm ; 08- Thép CT3 kiểu U 30x58x2 ; 09- Thép CT3 kiểu U20x30x2 ; 10- Tole kiểu dáng 70x70x3

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu chuyển mảng hông phải sang vị trí chờ

Hình 3.6- Khung xương mảng hông phải hoàn thiện đang ở vị trí chờ.

C) Chế tạo khung xương mảng sàn :

Việc chế tạo khung xương mảng sàn được thực hiện qua 3 bước chính :

* BƯỚC 1 : Chế tạo chi tiết khung xương Dùng máy cắt tole, máy cắt đá để cắt các chi tiết theo thiết kế :

- Cắt thép CT3 kiểu dáng U50x40x3 với số lượng 05 thanh :

Chú thích :

01-ThépCT3 kiểu U50x40x3; 02-ThépCT3 kiểu U100x70x3 ; 03- Thép CT3 kiểu 40x40x2 ; 04- Thép CT3 kiểu L40x40x2 ; 05-Tole 5mm ; 06- Thép CT3 kiểu Umở 60x40x20x2 ; 07- Thép CT3 kiểu Umở 90x50x20x2 ; 08- Thép CT3 kiểu U 125x40x3

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu chuyển khung xương mảng sàn sang vị trí chờ tổ hợp khung xương trên đồ gá tổ hợp

D) Chế tạo khung xương mảng nóc, đầu và đuôi:

@ Việc chế tạo khung xương mảng nóc được chế tạo thông qua 4 bước như sau :

* BƯỚC 1 : Uốn và cắt các chi tiết theo kích thước thiết kế Dùng máy uốn, máy cắt tole

để uốn và cắt các chi tiết :

Tất cả các thanh thép tạo nên khung xương mảng nóc theo phương ngang phải được uốn cong theo thiết kế

" độ cong của các thanh ở khoảng giữa nóc là R=3990mm

" Độ cong của các thanh ở cạng góc là R= 254mm

" Hàn điện CO2 có chiều cao > 2mm Khi hàn phải đảm bảo kích thước hình học của khung xương, sai số cho phép < 3mm

Hình 3.9- Độ uốn cong của các thanh ngang mảng nóc.

* BƯỚC 2 : Gá hàn khung xương mảng nóc trên bộ khung xương đồ gá

Mảng nóc sau khi được hàn chế tạo xong, được đưa đi nắn sửa và kiểm tra đúng với kích thước thiết kế Dùng cầu nâng 3T nâng chuyển mảng nóc sang máy căn tole và

là tole cho phẳng Mảng nóc sau khi chế tạo xong phải được bọc tole để khi gá lăp tổ hợp khung xương trên đồ gá tổ hợp thì mảng nóc chỉ được chụp lên và tiến hành liên kết

Hình 3.10- Kết cấu khung xương mảng nóc

Chú thích :

01- Thép CT3 kiểu 40x40x2 ; 02- Tole kiểu 2x200x245 ; 03- Thép CT3 kiểu Z

20x40x40x2 ; 04-Thép CT3 kiểu L 40x40x3 ; 05- Thép CT3 kiểu L 40x40x2 ; 06- Thép CT3 kiểu Umở 40x40x20x2 ; 07- Thép CT3 kiểu Z 20x40x20x2

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu mảng nóc sang vị trí chờ đợi.

@ Chế tạo khung xương mảng đầu và đuôi:

Mảng đầu và mảng đuôi được chế tạo khi đã chế tạo xong mảng sàn và hai mảng hông trái, phải Mảng đầu và mảng đuôi được chế tạo song song với nhau do hai nhóm công nhân thực hiện

Các mảng này chỉ được chế tạo khi đã tiến hành xong việc gá đặt khung đồ gá tổ hợp khung xương và các mảng sàn, trái và phải đã được liên kết với nhau Việc chế tạo mảngđầu và mảng đuôi được thực hiện theo 3 bước chính:

* BƯỚC 1: Dùng máy uốn, máy cắt để uốn cắt các chi tiêt theo kích thước thiết kế:

- Cắt 02 thanh thép CT3 kiểu Umở 6x20x31x20x9x1.5 với chiều dài: 854mm

- Cắt 02 thanh thép CT3 kiểu Umở 6x20x31x20x9x1.5 với chiều dài: 252mm

Hình 3.11- Kết cấu 04 thanh thép

- Cắt thép CT3 kiểu Umở 19x25x31x1.5 với chiều dài: 3080mm

- Cắt thép CT3 kiểu Umở 19x25x31x1.5 với chiều dài: 900mm

Hình 3.12- Kết cấu 04 thanh thép đầu và đuôi

- Uốn, cắt các biên dạng của mảng đầu và đuôi theo thiết kế đối với tole bọc 5mm.Hình 3.13- Kết cấu mảng đầu

Hình 3.14- Kết cấu khung xương mảng đuôi

* BƯỚC 2: Gá lắp các chi tiết lên bộ đồ gá tổ hợp khung xương và hàn liên kết

Hình 3.15- Gá lắp và hàn khung xương mảng đầu

Hình 3.16- Gá lắp khung xương mảng đuôi phía trên

Hình 3.17- Gá lắp khung xương mảng đuôi hai bên

Hình 3.18- Gá lắp mảng đuôi giữa.

* BƯỚC 3 :- Dùng kiềm định vị để cố định các vị trí liên kết của mảng đuôi

- Dùng hàn MIG để hàn liên kết các chi tiết của mảng đuôi

Hình 3.19- Hàn MIG liên kết các chi tiết mảng đuôi

3.4.2- Bọc vỏ khung xương :

Việc chế tạo bọc vỏ khung xương được thực hiện trên bộ khung xương đồ gá tổ hợp khung xương Để bọc vỏ khung xương ta tiến hành qua 4 bước sau :

* BƯỚC 1

- Gá lắp và hàn liên kết mảng hông trái, phải với mảng sàn

- Cần chú ý đến việc thắt chặt các vị trí cố định khung xương để đảm bảo an toàn lao động và độ sai lệch kích thước cho phép

- Tiến hành hàn liên kết khung xương với mảng sàn tại các vị trí liên kết hàn.Hình 3.20- Gá lắp và hàn liên kết mảng hông trái với mảng sàn

Hình 3.21- Gá lắp và hàn liên kết mảng hông phải với mảng sàn

- Chú ý đến việc rút chặt các bộ khung đồ gá để cân đối hai mảng hông trái và phải trước khi tiến hành hàn liên kết với mảng sàn

* BƯỚC 2 :

- Gá lắp và hàn bọc đầu, đuôi

- Hàn rãnh thoat nước mưa hai bên mảng hông

Hình 3.22- Vị trí hàn rãnh thoát nước mưa

- Đi keo ốp tole sườn trên 2 thanh gia cố.

Hình 3.25- Đi keo thanh gia cố

- Ốp và hàn tole sườn vào khung xương trên đồ gá tổ hợp

- Hàn tất cả các vị trí liên kết của tole sườn với hai mảng hông

- Hàn liên kết mảng tole sườn với mảng đầu và đuôi

- Với mảng tole hông phải được chi làm hai nửa do có cửa khách

- Dùng xe chuyển ngang đưa xe vào buồng làm sạch.

- Dùng máy chà gỉ đánh sạch gỉ hàn, làm sạch dầu mỡ bám trên khung xe

* BƯỚC 2 :

- Di chuyển khung xe sang buồng phốt phát hóa

- Dùng súng phun dung dịch phốt phát hóa khung xe

- Tiến hành rửa sạch toàn bộ khung xe

- Di chuyển sang phòng sơn lần thứ nhất

* BƯỚC 3 :

- Tiếp nhận xe tại xưởng sơn

- Chuẩn bị bề mặt khung xe tại phòng chuẩn bị

- Dùng súng phun sơn tiến hành sơn chóng gỉ khung xương

- Di chuyển khung xe sang xưởng nhám nước lần thứ nhất

* BƯỚC 4 :

- Tiến hành bả matít và nhám nước lớp sơn chóng gỉ

- Di chuyển khung xe sang xưởng sơn lần thứ hai

* BƯỚC 5 :

- Vệ sinh bề mặt khung xe đã bả matít tại phòng sơn lót

- Dùng súng phun sơn để sơn lót bề mặt khung xương

- Đưa xe sang buồng sấy sơn lót để sấy lớp sơn lót khung xe

- Di chuyển khung xe sang xưởng nhám nước lần thứ 2

* BƯỚC 6 :

- Tiếp nhận xe tại buồng phun keo xốp

- Dùng máy phun keo phun keo xốp chóng nhiệt và chóng gỉ

- Di chuyển khung xe sang vị trí bả matít và nhám nước lớp sơn lót

- Chuyển khung xe sang xưởng sơn lần thứ 3

* BƯỚC 7 :

- Xưởng sơn tiếp nhận khung xe tại phòng sơn màu

- Vệ sinh bề mặt khung xương

- Dùng súng phun sơn tiến hành sơn màu khung xương

- Đưa khung xương sang buồng sấy sơn màu

- Sấy sơn màu

- Di chuyển khung xương xe sang dàn đèn kiểm tra để kiểm tra và sửa chữa lớp sơn màu

* BƯỚC 7 :

- Dán đề can

- Sơn lôgô

- Sơn gầm xe