Áp dụng nguyên tắc TPS vào Cross - dock

Đề tài: Áp dụng nguyên tắc TPS vào Cross - dock



Cross-docking đã xuất hiện từ rất lâu, ít nhất là hơn 20 năm trước đây , khi mà hoạt động này được triển khai tại Wal-Mart vào những năm 1980, và hiện nay trở nên rất phổ biến trong hoạt động khai thác kho và trung tâm phân phối Với trình độ ngày càng phát triển của hệ thống kho bãi trong hoạt động Logistics, thì việc áp dụng những

hệ thống, phương pháp quản lí tiên tiến vào công tác quản lí kho là điều tất yếu

Hệ thống sản xuất Toyota ( Toyota Production System - TPS), với 14 nguyên tắc vàng đã mang đến thành công cho hãng sản xuất xe lớn nhất thế giới này, và nó cũng đã được rất nhiều các công ty trong các lĩnh vực sản xuất khác nhau áp dụng Logistics cũng đã vận dụng TPS vào quản trị hệ thống kho bãi, đặc biệt là kho Cross-docking, Just – in – time ( JIT), Kaizen, Lean Production…đã được áp dụng để cải tiến kho Cross-docking, điều đó càng làm cho kho Cross-docking ngày càng trở nên tối ưu hơn, phát huy được tối đa thế mạnh của mình Bởi điều quan trọng nhất trong sử dụng kho Cross-Docking là giảm thiểu tối đa thời gian lưu kho, nhằm hạn chế chi phí lưu kho cũng như thúc đẩy các qui trình tiếp sau của việc vận chuyển qua kho Cross-dock được thực hiện nhanh chóng và liên tục Việc áp dụng các công cụ và khái niệm như thẻ Kanban, Milk runs, Heijunka, Poka-yoke, Kaizen… vào kho Cross-docking không chỉ giúp hạn chế thời gian và chi phí lưu kho mà còn tạo ra một qui trình hoàn hảo trong việc hạn chế đến mức thấp nhất việc xảy ra sai lỗi trong quá trình vận chuyển lưu kho

Và còn rất nhiều các ứng dụng khác của TPS được đưa vào kho Cross-docking, như tinh thần làm việc đồng đội, quan tâm đến vấn đề con người của TPS…

Bài tiểu luận này sẽ nói rõ hơn về việc áp dụng TPS vào Cross-docking như thế nào, lợi ích mà nó mang lại, cũng như qua thực tế của công ty Eastman Kodak _ một công ty đã ứng dụng thành công TPS vào Cross-dock của mình sẽ giúp chúng ta có cái nhìn rõ hơn về vấn đề này



I SƠ LƯỢC VỀ CROSS - DOCKING:

1 Khái niệm về cross – docking:

Cross – docking tạm dịch là kho đa năng phân loại, tổng hợp, hoàn thiện hàng hóa để phục vụ người tiêu dùng Cross – docking có những chức năng cơ bản giống như “trung tâm phân phối tổng hợp” Sản phẩm sẽ được chuyển từ nơi sản xuất đến Cross – docking theo những lô hàng lớn, tại đây lô hàng sẽ được tách ra, chuẩn bị theo những yêu cầu cần thiết của khách hàng, rồi gửi đi cho khách hàng Do đã được chuẩn

bị đầy đủ, nên khi chở đến nơi, hàng sẽ được đưa vào sử dụng ngay mà không cần qua kho nữa

Cross – docking đề cập tới việc vận chuyển hàng hóa từ một nhà máy sản xuất

và giao nó trực tiếp cho khách hàng với ít hay gần như không có công đoạn chuyên chở nguyên liệu trong giai đoạn trung gian

Cross – docking không chỉ giảm thiểu bớt quá trình chuyên chở nguyên vật liệu,

mà còn giảm lượng hàng tồn kho

Cross – docking rất phát triển và phục vụ đắc lực cho hệ thống siêu thị và các nhà bán lẻ

2 Phân loại Cross – docking:

Cross – docking bao gồm 2 loại cơ bản sau:

 Cross – docking đơn giản: Hàng hóa sẽ được chuyển trực tiếp từ xe tải sang

xe chở hàng đi Hình thức này sẽ không cần một cái kho mà chỉ cần một địa điểm sang hàng hóa mà thôi

 Cross – docking chuyển qua ngay: hàng hóa vận chuyển đến kho với số lượng lớn và sẽ được phân loại (bao gồm tách hay kết hợp) thành những lô hàng xác định để chuyển đến từng khách hàng tương ứng Quá trình này thường diễn ra ngay trong ngày hoặc thậm chí chỉ trong một giờ đồng hồ

Cụ thể hơn Cross – docking bao gồm 3 phương pháp:

 Cross – docking trong sản xuất: thành phẩm sẽ được chuyển thẳng đến vị trí xuất hàng thay vì được chuyển vào kho lưu trữ hàng thành phẩm Ngoài ra, trong phương pháp này thành phẩm có thể được đặt vào một khu vực chờ để xuất sau đó với thời gian chờ có thể là một tiếng hoặc lâu hơn

Phương pháp này thường được sử dụng khi có đủ hàng đầy xe cho cùng một loại thành phẩm Một trường hợp khác của những phương pháp này là nguyên vật liệu nhận vào sẽ được chuyển thẳng đến giai đoạn sản xuất thay vì nhập vào kho

 Cross – docking trong phân phối: trong phương pháp này, hàng hoá được nhận trong những xe tải đầy hàng, bao gồm cả những kiện hàng lẻ khác nhau Những kiện hàng lẻ này sau đó sẽ được phân loại thông qua một hệ thống băng tải, rồi chuyển đến cửa xuất hàng Hàng hóa trong quá trình phân loại có thể được chở để chuyển đi như trong phương pháp Cross-docking sản xuất

 Cross – docking gom hàng: hàng hóa vận chuyển đến có thể kết hợp với một

số hàng hóa đang có trong kho hoặc có thể gom chung với hàng hóa vận chuyển đến từ những nơi khác Một hoạt động phổ biến trong phương pháp này là dán nhãn hàng hóa

để tiện lợi khi gom hàng

3 Lợi ích của Cross – docking:

 Cross – docking giúp gia tăng tốc độ di chuyển hàng hóa từ nhà cung cấp đến cửa hàng giúp công ty đáp ứng nhu cầu một cách nhanh chóng, đặc biệt trong một số trường hợp như: tung ra sản phẩm khuyến mãi, thực hiện các biện pháp sản xuất đúng hạn, triển khai chiến lược Marketing nhanh gọn

 Giảm đáng kể một số chi phí như nhân công, lưu kho, khai thác, diện tích kho…

 Giảm lượng tồn kho hàng thành phẩm (tồn kho an toàn)

 Giảm hư hại hàng hóa trong quá trình khai thác kho

 Tối đa hóa công suất nhận hàng và xuất hàng với những xe tải đầy hàng thông qua lịch trình xuất nhập khẩu hàng hóa cụ thể và dòng chảy hàng hóa nhanh chóng trong kho (lợi thế quy mô)

II ÁP DỤNG NGUYÊN TẮC TPS VÀO CROSS - DOCKING:

Hệ thống sản xuất Toyota (hay gọi tắt là TPS) chứa đựng những nguyên tắc, văn hóa, cấu trúc hoạt động tăng cường lẫn nhau Để nhấn mạnh, Toyata đã mô tả TPS như một ngôi nhà

Ngôi nhà Toyota ứng dụng vào chuỗi cung ứng

Mục tiêu

Đúng lúc, nhất quán, phân phối bình quân tất cả các nguyên liệu đến sản xuất bằng cách giảm thời gian quay vòng nguyên vật liệu, loại bỏ lãng phí trong chuỗi cung ứng và cải tiến qui trình chuỗi cung ứng

Làm việc theo đồng độiTrao quyền hànhTôn trọng công nhân

Văn hóa

Không sai sót trong gom

hàngKhông sai sót trong phân loạiKhông sai sót trong phân phốiKhông sai sót trong dữ

liệuTính minh bạchPoka- yokeCải tiến liên tụcChất lượng

Tính ổn định trong điều hànhBảo trì phòng ngừa Công việc được tiêu chuẩn hóa

Sơ đồ cho thấy “Ngôi nhà Toyota có thể áp dụng cho chuỗi cung ứng như thế nào Mục tiêu hay “mái nhà” của chuỗi cung ứng là mức độ phân phối nguyên vật liệu đến sản xuất thống nhất và kịp thời Nó được tạo ra bằng cách giảm thiểu thời gian xoay vòng đặt hàng nguyên vật liệu, loại bỏ lãng phí chuỗi cung ứng và cải thiện quy trình chuỗi cung ứng

 Cột Just-in-time đại diện cho phân phối đúng nguyên vật liệu, đúng số lượng, đúng thời điểm và địa điểm

 Cột chất lượng tiêu biểu cho thu gom lỗi bằng không, phân loại, phân phối và dữ liệu hỗ trợ hoạt động

 Tại trung tâm của ngôi nhà là văn hóa; cái đòi hỏi sự xuất sắc và những nhân viên linh hoạt, có khả năng, đáng tin cậy và linh động

 Cuối cùng nền tảng của ngôi nhà là hoạt động ổn định được xây dựng bởi những quy trình chuỗi cung ứng được tiêu chuẩn hóa và giảm sự biến đổi giữa các quy trình

Ngôi nhà này cung cấp một khung sườn cho việc giới thiệu Lean đối với Cross-dock

1 Just - in - time cross dock:

Trong hệ thống Cross-dock tinh gọn nên tập trung vào thực hiện phân phối JIT đến các địa điểm sản xuất Để làm được điều này, các nguyên tắc của TPS gồm Kanban, Milk runs và Heijunka phải được hợp nhất vào thiết kế hệ điều hành của thiết bị

i Kanban:

a Kanban là gì?

Nói một cách đơn giản, Kanban là một cái thẻ trên đó có các thông tin chỉ rõ đây

là loại sản phẩm gì, số lượng sản phẩm bao nhiêu, nơi cần chuyển đến Tuy nhiên, trong TPS, Kanban là một khái niệm luôn đi kèm với Pull Manufacturing

Một trong những khái niệm quan trọng nhất trong Lean Manufacturing là các

“hệ thống kéo” Các mô hình sản xuất truyền thống sử dụng “hệ thống đẩy”, nhằm mục đích bảo đảm mọi người và thiết bị đều được sử dụng tối ưu Kết quả của việc này là trong chuỗi sản xuất, nếu các công đoạn trước nhanh hơn các công đoạn sau, lập tức xuất hiện hàng tồn trước mỗi công đoạn ở cuối dây chuyền, như trong sơ đồ ở dưới đây:

Tồn kho, khi nói về hiệu quả, là hao phí Nó chiếm chỗ, sử dụng vốn luân chuyển và gây ra hư hỏng và mất giá Tồn kho cơ bản là tại cuối dây chuyền sản xuất, khi thành phẩm được chất đống trong kho và chờ khách hàng đến mua.

Nguyên lý của hệ thống “kéo” là kiểm soát được dịch chuyển từ đầu đến cuối

dây chuyền Như vậy, trong ví dụ ở trên, Thao tác 2 cần kiểm soát những gì Thao tác 1

đưa cho họ Bí mật của điều này là “thẻ Kanban”

Thẻ Kanban là thiết bị điều khiển có tác dụng nói với người nhận “đưa tôi N đơn

vị, và chỉ N đơn vị thôi” Khi bạn đã làm xong số lượng đó, hãy dừng lại! Chờ đợi cho đến khi bạn có thẻ Kanban tiếp theo” Sơ đồ ở dưới bây cho thấy sự thay đổi trong thảo

luận giữa Thao tác 1 và Thao tác 2.

Thao tác 1 bây giờ có thể ngừng không làm gì cả trong một thời gian, điều này có thể

vẩn là chi phí, nhưng nó không như lớn như chi phí cho việc tồn kho hàng hóa, bán thành phẩm

Mấu chốt của “hệ thống kéo” là có thể nhìn thấy, bạn có thể “kéo” với một Kanban số lượng hàng nhỏ như thế nào Bạn sẽ cần một con số nhất định nào đó để quản lý sự biến đổi tự nhiên trong quá trình, nhưng bạn sẽ không cần hơn con số đó Giảm số lượng hàng được kéo, thậm chí chỉ một, là một cách làm rõ những vấn đề về thắt cổ chai có hiệu quả trong hệ thống Chẳng hạn, giảm bớt số Kanban trong ví dụ đi

5 đơn vị có thể dẫn tới đôi khi phát hiện Thao tác 2 nhàn rỗi, nhưng nếu hoàn thành

việc cải tiến quá trình tại đó, thậm chí có thể có khả năng xử lý ít hơn 4 đơn vị Kanban

b. Phân loại Kanban:

Có hai loại Kanban đặc trưng:

 Kanban Cung Cấp – Một dấu hiệu từ khách hàng nội bộ đến nguồn cung cấp

nội bộ cho biết loại vật tư cần được cung cấp

 Kanban Tiêu Thụ – Một dấu hiệu từ nơi cung cấp nội bộ đến khách hàng nội

bộ cho biết rằng vật tư đã sẵn sàng cho việc sử dụng Trong trường hợp này, nơi cung cấp nội bộ sẽ không sản xuất thêm cho đến khi việc tiêu thụ được thực hiện bởi khách hàng bên trong

Tuy nhiên, tùy vào đặc trưng của từng ngành mà có nhiều biến thể của thẻ Kanban, để

vận dụng tối đa hiệu quả của phương pháp này.

c. Ứng dụng Kanban vào Cross-docking:

Một Cross-dock tinh gọn sẽ bố trí việc gom hàng, phân loại, đóng gói lại và phân phối của phần lớn thẻ Kanban trong khi giảm thời gian quay vòng lại nguyên liệu

Ví dụ như: trong một tuần hoạt động, một kho Cross-dock rộng 8000 feet vuông có thể

xử lý hơn 8000 kiện hàng tương ứng được chuyên chở từ 100 nhà cung cấp đến 34 địa điểm sản xuất Sản lượng tồn kho hàng tuần có thể bằng 27553 feet tải trọng, nhưng không có bất cứ hàng tồn kho nào được cất giữ trong kho Cross-dock lâu hơn vài giờ đồng hồ

Cùng lúc đó, hệ thống Kanban sẽ cải tiến hoạt động ở kho Cross-dock Từ khi Kanban kéo số hàng tồn kho như được yêu cầu, hàng tồn kho và không gian nhà kho yêu cầu được tối thiểu hóa ở các kho Cross-dock và các địa điểm sản xuất Hơn nữa,

việc sử dụng các xe container chuẩn tạo điều kiện thuận lợi cho quản lý nguyên liệu, vận chuyển nguyên liệu và lên kế hoạch không gian kho trên dây chuyền.

ii Milk runs:

Lean Cross-docking cũng cung cấp cho quá trình sản xuất theo Just – in – time (JIT) bằng việc áp dụng “Milk runs” để thu nhận hàng hóa và phân phát chúng ngay tức thì, những hoạt động này được thực hiện trong một mối liên hệ chặt chẽ với nhau Trong phương pháp này, các xe tải với kích thước, trọng lượng nhỏ sẽ được sử dụng thường xuyên trong lộ trình từ lúc bốc những lô hàng từ nhiều nhà cung ứng và mang đến Cross- dock Sau đó, vận chuyển những lô hàng từ Cross – dock tới những địa điểm sản xuất

Việc tận dụng “Milk runs” cho phép các những người lập kế hoạch phát hiện ra hiệu suất trong việc kết hợp chặt chẽ quá trình vận chuyển “Milk runs” cũng đòi hỏi phải sử dụng những phương tiện chuyên dụng, nó sẽ đảm bảo chắc chắn nguồn cung ứng vật liệu một cách hoàn hảo cho việc sản xuất

iii Heijunka:

a Heijunka là gì?

Heijunka là một thuật ngữ tiếng Nhật có nghĩa là làm “trơn tru bằng phẳng” Trong sản xuất tinh gọn và TPS, Heijunka đề cập đến “cân bằng sản xuất” và “sản xuất thông suốt”, là những kỹ thuật thường được sử dụng để lập lịch trình cho các hoạt động sản xuất nhằm kiểm soát hàng tồn kho, giảm thời gian giao hàng và sản xuất nhiều loại

sản phẩm với số lượng thích hợp theo nhu cầu của khách hàng Heijunka là giữ tốc độ sản xuất ở mức ổn định nhất có thể, nó là một phương pháp nhằm giúp quá trình sản xuất thích ứng được với nhu cầu thay đổi.

Công cụ để cân bằng sản xuất là liên tục thay đổi loại sản phẩm trên một lô dây chuyền Thay vì sản xuất hết lô này đến lô khác với số lượng lớn, Heijunka sản xuất nhiều lô của các sản phẩm khác nhau với số lượng nhỏ và thời gian ngắn hơn

Heijunka đặc biệt tạo ra sự ổn định trong quá trình sản xuất hướng vào việc áp dụng các

kỹ thuật sản xuất tinh gọn như là để loại bỏ “mura”(những thứ không đồng đều trong

chất lượng sản xuất), kiểm soát “muri”( nghĩa là sự bão hòa hay là sự quá tải trong nguồn lực sản xuất như bộ phận quản lý sản xuất, máy móc) và giảm muda (lãng phí các nguyên liệu sản xuất).

Không giống như quy trình sản xuất truyền thống, sử dụng những lô lớn để lắp ráp sản phẩm, nền tảng của Heijunka là sử dụng những lô nhỏ trong dây chuyền lắp ráp sản xuất để giữ biến động không đáng kể trong khâu lắp ráp cuối cùng Trong cách thức cân bằng và lập kế hoạch sản xuất, hiệu quả sản xuất được tối ưu hóa cao Ngoài ra, kể từ khi tỉ lệ sản xuất các sản phẩm trung gian được duy trì ở mức không đổi, quá trình thông thường ở khâu hoàn thiện sản phẩm do đó có thể dự đoán được và mất ít thời gian hơn

Vậy Heijunka là một kỹ thuật dùng để giảm thiểu lãng phí và đóng vai trò quan trọng để phát triển hiệu quả sản xuất trong hệ thống sản xuất Toyota và trong sản xuất tinh gọn Ý tưởng chung ở đây là để sản xuất hàng hóa trung gian với một tốc độ không đổi, nhằm cho phép chu trình sản xuất được thực hiện với một tốc độ cố định và có thể

dự đoán được.

Việc hàng hóa sản xuất ra có thể dễ dàng được giải quyết tại nơi có nhu cầu thường xuyên, nhưng trong thế giới thực, nơi mà nhu cầu khách hàng thực tế thường biến động, thì cần thiết phải đạt được một nhu cầu cân bằng và sản xuất cân bằng thông qua sản xuất linh hoạt

Trên một dây chuyền sản xuất hoặc một vấn đề trong một quá trình bất kỳ, những biến động trong lúc vận hành làm gia tăng lãng phí Đó là vì thiết bị, nhân công, hàng tồn kho và những yếu tố khác cần thiết cho quá trình sản xuất luôn được chuẩn bị cho lúc cao điểm Đó là chi phí linh hoạt Nếu một quy trình sau đó thay đổi các thành phần, giới hạn theo thời gian và chất lượng, phạm vi của sự biến động sẽ tăng lên khi chúng di chuyển lên đường hướng theo các quy trình trước đó Cái này được gọi là khuếch đại nhu cầu

Vậy nên thực hiện Heijunka (bình chuẩn hóa) bởi vì nhu cầu thị trường luôn thay đổi theo chu kỳ, theo mùa vụ, mà năng lực sản xuất của các doanh nghiệp thì có hạn vì

nó phụ thuộc vào các nguồn lực như con người, công suất của máy móc, thiết bị, nguồn nguyên liệu Nếu sản xuất đúng theo nhu cầu biến động của thị trường thì sẽ có lúc sản xuất không đáp ứng được, có lúc dừng sản xuất, dẫn đến chi phí sản xuất cao hay mất

cơ hội bán hàng, chất lượng sản phẩm không đảm bảo Do đó việc bình chuẩn hoá cũng

có vai trò rất lớn trong việc đáp ứng nhu cầu thị trường mà vẫn cân bằng được sản xuất Ngoài việc bình chuẩn hoá giữa nhu cầu thị trường và hệ thống sản xuất, bình chuẩn hoá còn có tác dụng cân đối nguồn lực, chu kỳ thời gian giữa các dòng sản phẩm khác nhau trên dây truyền sản xuất, góp phần cân bằng dây truyền sản xuất, bình chuẩn hoá

sẽ giúp giảm thiểu các loại lãng phí như chờ đợi, quá tải, sửa chữa

b Một Cross-dock tinh gọn theo nguyên tắc TPS của Heijunka:

Heijunka trong Cross-docking được xem như là sự cân bằng lịch trình chuyển hàng Một trong những nền tảng của sự cân bằng là takt time Takt time được xác định như là khoảng thời gian xác định được chia theo nhu cầu khách hàng

Ví dụ, nếu một kế hoạch làm 8h một ca và yêu cầu đặt hàng của khách là 2 loại sản phẩm một ngày, thì takt time là 8h/2 loại sản phẩm hay 4h/loại sản phẩm Đây là

nhịp độ mà tại đó kế hoạch nên sản xuất từng loại sản phẩm Nhiều nhà máy làm nhiều hơn một loại mục sản phẩm, và vì thế mà lịch trình của nhiều loại sản phẩm và nhiều gói nhu cầu khác nhau có thể rất phức tạp Thay vì sản xuất những lô lớn cho riêng lẻ mỗi loại sản phẩm, có những sự điều chỉnh thường xuyên cho phép mỗi sản phẩm được tạo ra tại takt time của nó Khi tất cả các sản phẩm được tạo ra tại một takt time riêng

lẻ, hỗn hợp sản phẩm sẽ được cân bằng Khối lượng cân bằng có thể được làm theo hai

phương thức Đầu tiên, có những khoảng thời gian mà tại đó nhu cầu khách hàng thực

sự không cao, vì vậy những lệnh đặt hàng hàng ngày có thể được phân bố tại một takt time hàng ngày, có nghĩa là mỗi ngày, takt time được điều chỉnh với nhu cầu thực sự Một công ty cũng có thể giữ mức sản xuất không đổi cho một giai đoạn thời gian, bất chấp nhu cầu Ví dụ, hãng có thể chia takt time cho một vài giai đoạn, 6 tuần, sau 6 tuần, takt time có thể được điều chỉnh lên hay xuống, tùy thuộc vào nhu cầu thực thông qua thời kỳ trước

Trong một Cross-dock, Heijunka sẽ làm cân bằng thời gian hoạt động vận tải của hai bên theo cách thức được hỗ trợ bởi các hoạt động JIT Heijunka được thực hiện bằng cách lập kế hoạch và thực hiện những chuyến dỡ hàng lặp lại và các tuyến đường giao hàng tại các khoảng thời gian thống nhất trong suốt cả ngày (ví dụ: tuyến dỡ hàng

1 được lập kế hoạch xuất phát vào lúc 8h sáng, 11h trưa, 2h chiều và 5h chiều) Một lịch trình tổng thể đảm bảo rằng khối lượng hàng dỡ được cân bằng Kết quả thu được

là mức độ, tính đồng nhất, nhịp điệu dòng nguyên liệu thông qua Cross dock sẽ tốt như: mức khối lượng nguyên vật liệu vận chuyển tại một cơ sở sản xuất tiện lợi, vị trí nhà cung cấp và Cross-dock.

Để thực hiện Heijunka trong sản xuất thông qua việc kiểm soát đối với việc sản xuất khối lượng hỗn hợp sản phẩm với một lịch trình tiên tiến trong dòng lưu chuyển và thu được lợi ích trong suốt luồng sản xuất, các nhà quản lý đã cung cấp một công cụ

được gọi là Heijunka box Ý tưởng về Heijunka box được phát minh bởi Toyota nhằm

sắp xếp hệ thống điều hành sản xuất của họ dựa trên Heijunka

Một Heijunka box điển hình bao gồm các hàng ngang cho từng loại của một dòng sản phẩm Giả sử ở đây có 10 loại trong một dòng sản phẩm, có mười hàng dành cho mỗi sản phẩm riêng lẻ Các cột dọc trong Heijunka box đại diện cho một khoảng thời gian sản xuất đồng nhất Trong những khe khác của Heijunka box, thẻ kiểm soát Kanban sẽ được đặt vào đó Số lượng thẻ Kanban là theo số lượng của loại sản phẩm nhất định trong một khoảng thời gian cụ thể

Bằng cách sử dụng Heijunka box, các mức độ nhu cầu luôn được đáp ứng tại một tỷ

lệ thời gian ngắn và ổn định duy trì sản xuất trong suốt một quy trình, những loại sản phẩm khác nhau của cùng một dòng sản phẩm được sản xuất thống nhất theo tỷ lệ ổn định trong một lô có kích thước nhỏ

Để giữ cho lịch trình phức tạp có thể được phân chia thời gian và tạo ra hiệu quả, Kodak Operating System (KOS) cũng sử dụng Heijunka box để thiết lập lịch trình sản xuất Một chức năng khác của Heijunka box là được dùng như là một cơ chế phản hồi thông tin Một điều dường như hợp lý là nếu các sản phẩm được xuất xưởng và gửi đi tại một mức nhu cầu trung bình, thì nhu cầu sẽ luôn luôn đầy Điều đó thì không thực

sự đúng Nếu các sản phẩm được gửi đi tại mức cầu trung bình và nhu cầu thực là ngẫu nhiên, sau đó hàng tồn kho tại nơi đến sẽ biến động dữ dội, với sự thiếu hàng quá mức hoặc là tồn kho quá mức để mà đáp ứng yêu cầu dịch vụ Điều này là do sự chênh lệch tích lũy giữa nhu cầu thực tế và nhu cầu trung bình Heijunka box được thiết lập với hai

giới hạn, giới hạn phía trước và giới hạn phía sau Những giới hạn này được dùng như

là một tín hiệu rằng có cái gì đó có khả năng sai Lý tưởng nhất, nó sẽ báo hiệu rằng nhu cầu trung bình của khách hàng và takt time là không giống nhau, thỉnh thoảng nó chỉ có tín hiệu là mức chênh lệch tích lũy là cao hay thấp hơn so với các giới hạn thiết

lập Khi một trong những giới hạn cần cảnh báo, takt time được điều chỉnh để thích ứng với tín hiệu

Khi hàng thành phẩm cần được gửi đến khách hàng, các thẻ Kanban được gửi đến cái được gọi là hộp 1 Các loại thẻ được chuyển từ hộp 1 sang hộp 2 tại takt time Hộp 2 được tách riêng ra theo khoản mục và thời gian trong ngày Tại một thời điểm thích hợp, tất cả các khoản mục trong cùng một cột được kéo và gửi đến lô hàng thành phẩm được phân chia trong kho Khi hàng thành phẩm đã được chuyển, thẻ Kanban được trả về hộp 2 Hộp 2 về cơ bản là theo dõi độ lệch tích lũy giữa takt time và nhu

cầu hiện tại, nó có giới hạn trước và sau báo hiệu sự cần thiết một sự thay đổi trong takt time

2 Quality through visibility:

Chất lượng chuỗi cung ứng chính là việc duy trì và cải tiến Cross-dock thông qua Visibility, Poka-yoke và Kaizen

i. Visibility:

Visibility

Nhà sản xuất Nhà phân phối Nhà bán lẻ

_ Có khả năng kiểm soát hàng hóa

_ Có khả năng phân phối hàng hóa cho những đơn đặt hàng khác nhau trong những pallet hỗn hợp một cách hiệu quả

_ Gia tăng độ tin cậy

_ Có thể kiểm tra hàng hóa mà không cần đem ra khỏi pallet

_ Gia tăng độ tin cậy

_ Sử dụng các xe moóc tốt hơn

rờ-_ Gia tăng độ tin cậy

_ Làm đầy các ngăn

kệ hàng hóa tốt hơn._ Giảm tình trạng hàng ở bên ngoài nhà kho

Chất lượng đạt được bởi việc tổ chức, kiểm tra và xác định vấn đề thông qua phương pháp tiếp cận 4 bước:

 Đầu tiên, tại tất cả lối ra vào của nhà kho đều được dán nhãn ghi số tuyến đường và thời gian dỡ hàng, bốc hàng Việc làm này cho phép bất kỳ ai ở bất cứ thời gian nào cũng có thể xác minh được xe tải nào đang chuyển hàng và đảm bảo rằng những xe tải này được thực hiện đúng với đơn đặt hàng và thời gian bắt buộc

 Thứ hai, sàn của một Cross-dock tinh gọn được ghi mã hiệu với hình vuông Kanban (bằng với kích cỡ thật của một sàn xe tải) và tấm biển ở trên đầu xe biểu thị nơi đến và thời gian Điều này cho phép bất cứ ai cũng có thể xác minh rằng việc giao hàng

có được đưa vào lộ trình đúng ở thời điểm đúng hay không và cung cấp 1 phương pháp kiểm tra dựa trên việc tận dụng hình khối của xe tải

 Thứ ba, tất cả những container vào một Cross-dock tinh gọn sẽ nhận 1 thẻ ghi rõ thành phần, nhà cung cấp, nơi đến, và thời gian xuất phát Tấm thẻ này giúp người

ta có thể theo dõi từ bên trong

 Cuối cùng là những nhân viên ở kho sử dụng 1 cái hộp với những cái rãnh được chỉ định cho từng thẻ và đó là việc phải thực hiện để phân phối hàng ra nước ngoài

Cái hộp cho phép các nhân viên kiểm tra một cách nhanh chóng và nhìn thấy rằng hàng hóa đã được bốc lên xe hay chưa Thêm vào đó, nó còn giúp họ kiểm tra độ chính xác của việc bốc hàng

ii Poka yoke:

Công cụ chống sai lỗi có thể được xem như là một sự mở rộng của FMEA Trong khi FMEA giúp ta trong việc dự đoán và ngăn ngừa các vấn đề sai sót, công cụ chống sai lỗi sản phẩm cung cấp cho khách hàng Nó đặc biệt quan tâm tới một mối nguy cơ xuyên suốt bất kỳ quá trình nào: lỗi do con người gây ra

Từ “công cụ chống sai lỗi” – cũng được biết đến với cái tên Nhật Bản “Poka Yoke” – được phát triển bởi một nhà tư vấn quản lý ở Nhật Bản, Shigeo Shingo Những

ý tưởng của Shingo là để chống sai lỗi thì cần phải có một công cụ ( phương pháp ) chống sai lỗi Công cụ chống sai lỗi với mỗi hoạt động hay một quá trình bao gồm việc phát hiện, nhận dạng và thiết lập sự kiểm tra và ngăn ngừa lỗi trong quá trình Trong sản xuất, kinh doanh, chúng ta hay gặp phải vô khối các loại lỗi hay sự cố như:

a Công dụng của công cụ chống sai lỗi :

Công cụ chống sai lỗi được sử dụng để loại trừ các loại vấn đề, sự cố và sai lỗi trong quá trình cần thiết để một quá trình đạt và ổn định từ 3 đến 6 Sigma Công cụ chống sai lỗi có ba chức năng chính là:

 Phát hiện các lỗi, sự cố

 Khắc phục các lỗi, sự cố

 Ngăn ngừa các lỗi, sự cố

Để đạt được mục đích như vậy, công cụ chống sai lỗi cần phải có các đặc điểm là:

 Có khả năng ngăn ngừa sự cố lặp lại

 Chi phí rẻ tiền

 Dễ thấy, dễ sử dụng và bảo quản

 Bền

 Độ tin cậy cao

b Xây dựng phương pháp và công cụ chống sai lỗi :

Trình tự công việc cần làm bao gồm các bước:

1 Xác định các lỗi có thể xảy ra ngay cả khi có các hành động phòng ngừa Xem

xét lại mỗi bước trong quá trình đang làm đồng thời đạt ra câu hỏi “Trong bước này, lỗi nào có khả năng xảy ra nhất, lỗi con người hay do lỗi thiết bị ?”

2 Quyết định một phương thức phát hiện ra một số lỗi hay sự cố máy móc có thể

xảy ra hoặc sắp xảy ra Ví dụ: một đèn báo trong ô tô của bạn có thể cho biết liệu bạn đã thắt dây an toàn chưa? Trong một dây chuyền lắp ráp, khay giữ các phụ kiện sẽ giúp cho công nhân phát hiện liệu có phần nào bị thiếu hay không?

3 Xác định và lựa chọn hành động phù hợp khi sai lỗi bị phát hiện

c “Thiết bị chống sai lỗi” bao gồm các cơ cấu cơ bản sau:

- Kiểm soát: một hoạt động có thể tự khắc phục lỗi quá trình, như thiết bị tự động

chỉnh lỗi và đánh dấu lỗi chính tả

- Dừng hệ thống: một quá trình hoặc thiết bị ngăn chặn hoặc chấm dứt quá trình

khi có lỗi xảy ra

Ví dụ, tính năng tự động tắt của chiếc bàn là dùng tại gia đình.

- Cảnh báo: báo động cho những người liên quan đến công việc khi có một sai lỗi

 Đặt mã bằng màu và hình dạng phù hợp với các chất liệu và tài liệu

 Các biểu tượng và hình tượng để xác định dễ dàng các vật liệu, chi tiết, nguyên công thường bị lẫn lộn

 Lập các bảng liệt kê công việc, các mẫu bảng biểu rõ ràng, các quá trình công việc cập nhật thường xuyên nhất và sơ đồ công việc sẽ giúp ngăn chặn các lỗi xảy ra đối với các sản phẩm