thiết kế chi tiết trục

Phần I Phân tích sản phẩm và chọn phôI 1.1. Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết Chi tiết "Trục" là chi tiết dạng trục bậc, trục đặc. Quá trình làm việc chi tiết chịu uốn, xoắn, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng có thể là tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động. Hình thức gia tải có thể là từ từ hoặc tăng đột ngột. Môi trờng làm việc nh là khí quyển, dầu bôi trơn hoặc các môi trờng khác. Do đó chi tiết bị phá huỷ có thể do bền hoặc do mỏi. Chi tiết có kích thớc khuôn khổ: Chiều dài: 262mm. Đờng kính đoạn lớn nhất: 75 mm. Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình. Các đoạn trục 55, 52 , 75, có các rãnh then, mặt trụ 52 010,0 029,0 dùng để lắp ghép, mặt này yêu cầu độ nhám tơng đối cao R a =0,63 (IT6, nhám cấp 8). Ngoài ra trên trục cần chú ý đoạn trục 55 010,0 029,0 , R a =0,63 (IT6, nhám cấp 8). Trên trục có 4 rãnh thoát dao rộng 3mm. Hai đầu của trục yêu cầu có ren M41. Các bề mặt làm việc chủ yếu: 52, 55, 75, ren M41, và các bề mặt cạnh các rãnh then. Dung sai độ thẳng của trục 0,02mm, dung sai độ đồng tâm là 0,02mm với đờng kính lớn nhất 75, Cấp chính xác IT7. Vật liệu chế tạo trục là thép 40Cr. 1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm. Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn. Chi tiết chiều dài lớn nhất là 262 mm lớn hơn 3,5 lần đờng kính lớn nhất, nh vậy đây là trục dài có độ cứng vững tơng đối cao, chi tiết có yêu cầu độ đồng tâm cao (0,02 mm), nên để nâng cao độ chính xác và giảm thời gian gá đặt, ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất là 2 lỗ tâm gia công trên 2 đầu trục. Các đoạn trục 52, 55 yêu cầu độ nhám cấp 8 (R a =0,63), khi gia công phải dùng các nguyên công mài. Các rãnh thoát dao có độ sâu 1,5 mm, rộng 3 mm để đảm bảo cho quá trình gia công, các mặt đầu có vát 2x45 0 , các kích thớc của rãnh then là b = 8 mm, sâu 4 mm 4 Chi tiết yêu cầu độ cứng HRC4852, do đó cần phải nhiệt luyện. Sau khi gia công xong trục cần vê tròn cạnh sắc. 1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi: 1.3.1. Phân tích vật liệu: Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có thể sử dụng loại thép hoá tốt (thuộc thép kết cấu/thép hợp kim ). Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết: *Nhóm thép các bon (thuộc thép hoá tốt): Rẻ. Tính công nghệ tốt. Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều. Cơ tính không cao. ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động cơ. Điển hình : C45. *Nhóm thép hợp kim Crôm: Cơ tính tổng hợp cao. Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong. Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon. ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc Điển hình : 40Cr (tốt nhất trong nhóm này). *Nhóm thép hợp kim Crôm Măng gan và Crôm Măng gan Silic: Tơng đối rẻ (đắt hơn nhóm thép Crôm một chút). Cơ tính khá cao. Tính công nghệ tốt. ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết cấu chịu lực 5 Điển hình : 30CrMnSi. Thành phần hoá học của một số loại thép trên nh sau: Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%) 40 Cr 0.37 - 0.44 0.17 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10 0.25 0.004 C 45 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.25 0.25 0.004 30CrMnSi 0.28 - 0.35 0.90 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 0.25 0.035 *Kết luận: Với trục lớn, yêu cầu tải trọng làm việc lớn nên chọn thép 40Cr để đảm bảo đợc các chỉ tiêu cơ tính, khả năng công nghệ tốt, giá thành. 1.3.2. Chọn phôi: Để chế tạo chi tiết Trục có dạng trục bậc bằng thép 40Cr có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau: phôi rèn tự do, phôi dập, phôi cán, phôi đúc. Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi. a/ Phôi dập: * Ưu điểm: năng suất cao, sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, phôi có hình dạng gần giống chi tiết - lợng d gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao, thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá. * Nhợc điểm: chi phí đầu t khuôn và máy lớn. b/ Phôi rèn tự do: * Ưu điểm: phơng pháp đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt (hơn đúc), hệ số sử dụng kim loại trung bình, u điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập. * Nhợc điểm: lao động nặng nhọc, chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp, năng suất thấp. c/ Phôi thép cán nóng: * Ưu điểm: không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp chi tiết dạng trục bậc có các bậc chính chênh nhau không lớn lắm, đảm bảo độ chính xác kích thớc và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt, đảm bảo năng suất, phôi cán không đòi hỏi nhiều thiết bị và công nghệ. * Nhợc điểm: hệ số sử dụng kim loại thấp. d/ Phôi đúc: * Ưu điểm: tạo ra phôi có hình dáng giống chi tiết trọng, lợng phôi và lợng d gia công nhỏ, có thể đúc đợc các chi tiết tơng đối phức tạp. 6 * Nhợc điểm: thành phần kim loại đúc khó đồng đều với thép kết tinh không đều, tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài nên ảnh hởng tới sức bền, hao phí kim loại ở bộ phận dẫn, đậu ngót. Việc chọn phôi là nhằm mục đích: đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất. Nhận xét: - Chi tiết có nhiều bậc chênh nhau nhỏ, dài nên cần đảm bảo cơ tính cho quá trình gia công, cơ tính của sản phẩm đúc không cao, trục có kích thớc lớn nên hao phí tơng đối vật liệu, do đó không nên sử dụng phôi đúc. - Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do. - Do các bậc chính của trục chênh nhau ít, vật liệu là thép 40Cr, số lợng chi tiết cần chế tạo không lớn lắm, nếu chế tạo phôi bằng khuôn dập thì hệ số sử dụng vật liệu cũng không cao lắm (do các bậc chênh nhau nhỏ) hơn nữa chi phí chế tạo khuôn dập và yêu cầu về máy, các nguyên công đi kèm lớn nên trong trờng hợp này chế tạo phôi bằng khuôn dập không kinh tế. Hớng phù hợp hơn là chọn: Phôi cán nóng. Chế tạo phôi theo cách này sẽ khắc phục cơ bản những bất lợi khi chế tạo bằng khuôn dập. Tuy nhiên hệ số sử dụng vật liệu trong trờng hợp này sẽ thấp hơn một chút, nhng nó sẽ đợc bù lại ở chỗ chi phí cho sản xuất nhỏ và năng suất tơng đối cao. Vậy ta chọn phơng án phôi đợc chế tạo từ thép thanh cán nóng. Chơng II Thiết kế quá trình công nghệ 2.1. Xác định đờng lối công nghệ : Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công. Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công. Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công). Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta. Tuy nhiên áp dụng phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý. 2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ: 7 Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bề mặt căn cứ vào các đặc điểm sau: - Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công. - Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt. - Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công. - Độ phức tạp của kết cấu và yêu cầu kĩ thuật. - Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công. - Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị. Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau : * Gia công các bề mặt trụ 52 , 55 : Yêu cầu kỹ thuật: R a =0,63; IT8. Do các bề mặt này yêu cầu độ chính xác và độ nhám cao, nên phải trải qua các bớc gia công: Tiện thô-> Tiện tinh-> Nhiệt luyện-> Mài thô-> Mài tinh. * Gia công bề mặt trụ 75: Yêu cầu kỹ thuật: Độ nhám không cao lắm; IT8 Các bề mặt này cần qua các bớc gia công: Tiện thô-> Tiện tinh-> Nhiệt luyện. * Gia công các rãnh: Các rãnh đợc gia công bằng các dao tiện định hình. * Gia công ren M41: Các bớc gia công: Tiện thô->Tiện tinh-> Tiện ren->Nhiệt luyện. Thứ tự các nguyên công: Nguyên công 1: Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm Nguyên công 2: Tiện thô các mặt trụ 75, 55, 52, 41. Nguyên công 3: Tiện các rãnh Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt trụ 75, 55, 52, vát mép và tiện ren M41. Nguyên công 5: Phay các rãnh then. Nguyên công 6: Nhiệt luyện. Nguyên công 7: Kiểm tra, nắn thẳng, sửa lỗ tâm. Nguyên công 8: Mài thô các mặt trụ 75, 55, 52. 8 Nguyên công 9: Mài tinh các mặt trụ 55, 52. 2.3. Thiết kế các nguyên công: 2.3.1. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm - Chọn chuẩn thô: Bề mặt trụ - Gá: Hai khối V ngắn - Chọn máy: Tra Bảng 25-[11], ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu MP-76M có các thông số chính sau: + Đờng kính chi tiết gia công: 25ữ80 mm. + Chiều dài chi tiết gia công: 500ữ1000 mm. + Giới hạn vòng quay của dao: 1255 vg/ph. + Công suất của động cơ phay - khoan: 5,5 kW. - Chọn dụng cụ: + Dao phay:Theo bảng 4-92-STCTM-T1, trang 373, chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số: D=80 mm, d=32 mm, L=45 mm, z=10 răng. + Dụng cụ khoan lỗ tâm: Tra bảng IX-52, trang 234 chọn mũi khoan tâm kiểu I có các thông số cơ bản sau: D o =3,35 mm, L=60 mm, d=1,6 mm, l=3 mm. - Trình tự các bớc trong nguyên công: + Phay mặt đầu + Khoan lỗ tâm 2.3.2. Nguyên công 2: Tiện thô các mặt trụ 75, 55, 52, 41. 9 - Chọn chuẩn: Mặt côn hai lỗ tâm - Định vị: Định vị bởi 2 mặt côn của 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do. - Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 16K20 (Bảng P6.1-HDTKCTM, trang 158). + Công suất động cơ chính: 10K. +Sơ cấp tốc độ của trục chính: 22. +Giớ hạn vòng quay của trục chính: 12,5ữ1600 vg/ph. - Chọn dụng cụ: + Dao tiện gia công các mặt trụ: Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4-STCTM-T1, trang 295). Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu phần thân dao C45. Kích thớc dao: H * B =40*25. Thông số hình học phần cắt: * 1 *L*n*l*r =45 0 *45 0 *200*12*25*2. Tuổi bền của dao: T = 60 ph. - Số lợng và trình tự các bớc trong nguyên công: (Gá 2 lần). Lần gá 1: + Tiện thô mặt trụ 75 . + Tiện thô mặt trụ 52. + Tiện thô mặt trụ 41. Số lần gá: 2. + Tiện thô mặt trụ 55 . + Tiện thô mặt trụ 41. 2.3.3. Nguyên công 3: Tiện các rãnh. 10 - Chọn chuẩn: Mặt côn hai lỗ tâm. - Định vị: Định vị bởi 2 mặt côn của 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do. - Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 16K20 (Bảng P6.1-HDTK, trang 158). Công suất động cơ chính 10 K. - Chọn dụng cụ: Dao tiện rãnh rộng 3 mm: Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.10-STCTM-T1, trang 299) . Vật liệu phần cắt P18, vật liệu phần thân dao C45. Kích thớc dao : H * B = 32*20 . Thông số hình học phần cắt: * 1 *L*l*a*r = 90 0 *0 0 *170*60*6*0.2 Tuổi bền của dao: T = 60 ph. Tuổi bền của dao: T = 60 ph. 2.3.4. Nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt trụ, tiện ren, vát mép. - Chọn chuẩn: Mặt côn hai lỗ tâm - Định vị: Định vị bởi 2 mặt côn của 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do. - Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616 (Bảng 9.3-STCTM-T3. trang 16). Công suất động cơ chính 4 K. - Chọn dụng cụ: + Dao tiện mặt ngoài. Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4-STCTM-T1, trang 295). Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu phần thân dao C45. 11 Kích thớc dao: H * B = 25 *16. Thông số hình học phần cắt : *1*L*n*l*r =45 0 *45 0 *140*8*16 *1. + Dao tiện vát mép: Chọn dao tiện phải đầu thẳng (Bảng 4.5-STCTM-T1, trang 296). Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu phần thân dao C45. Kích thớc dao : H * B = 25 *16. Thông số hình học phần cắt: * 1 L*n*l*r = 45 0 *10 0 *140*8*50*1. + Dao tiện ren Chọn dao tiện ren có gắn mảnh hợp kim cứng (Bảng 4.12-TCTM-T1, trang 301). Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45 . Kích thớc dao : H * B = 25 *16. Thông số hình học phần cắt của dao: h*b*L*n*l = 25*15140*4*8. Bớc ren: 1,25ữ5. - Số lợng và trình tự các bớc gia công: Lần gá 1: + Tiện tinh các đoạn trục 41, 52, 75. + Vát mép ngõng trục 41. + Vát mép các rãnh thoát dao. + Tiện ren M41. Lần gá 2: + Tiện tinh các đoạn trục 41, 55. + Vát mép ngõng trục 41. + Vát mép các rãnh thoát dao. + Tiện ren M41. 2.3.5. Nguyên công 5: Phay rãnh then. 12 - Gá: Đồ gá chuyên dùng để phay rãnh then trên trục. - Định vị: Chi tiết đợc định vị bằng hai khối chữ V ngắn Hạn chế 4 bậc tự do. Dùng mặt bên của khối chữ V tì vào mặt bên của một bậc trục để hạn chế bậc từ do dọc trục. - Máy: Theo bảng 9-38-STCTM-T3,trang 73 ta chọn máy để phay rãnh then là máy 6H12 với các thông số sau: + Số cấp tốc độ chính: 18. + Phạm vi tốcđộ ytục chính: 30ữ1500 vg/ph. + Công suất động cơ chính: 7 KW. + Công suất động cơ chạy dao: 1,7KW. + Kích thớc làm việc của bàn máy: 320ì1250 mm. + Số cấp bớc tiến của bàn máy: 18. + Hiệu suất: 0,75 - Dao phay: Theo Bảng 4-73-STCTM-T1, trang 362 chọn dao phay chuôi trụ có thông số sau: Để phay các rãnh then có b=8mm (trên mặt trụ 52): D=8mm, L=55mm, l=11mm. 2.3.6. Nguyên công 6: Nhiệt luyện. 2.3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra, nắn thẳng, sửa lỗ tâm. 2.3.8. Nguyên công 8: Mài thô mặt trụ 75, 55, 52. - Đồ gá: Chống tâm hai đầu . - Máy: Máy mài tròn 3B110 (Bảng P6.5-HDTKCTM-trang 165). Thông số công nghệ của máy + Kích thớc lớn nhất của đá mài: 250x20x76 mm. + Tốc độ quay của trục chính của ụ mài: 2450 vg/ph. + Tốc độ quay trục chính của phôi: 150 vg/ph. + Kích thớc bao của bàn máy: 1600x1670 mm. 13 [...]... hiện nguyên công phay rãnh then đợc thiết kế làm việc theo nguyên lí sau: 21 + Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên hai khối V + Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp nh đã tính toán + Đa kết cấu lên bàn máy khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công cố định bằng các bu lông + Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo đai ốc, mở thanh kẹp và tiếp tục đa chi tiết kế tiếp vào gia công 22 ... số chuẩn Do trong kết cấu này chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thớc nên [ c ] =0 k - Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, k =0 do lực kẹp vuông góc với đờng trục chi tiết m - Sai số do đồ gá bị mòn gây ra m = N , Trong đó, -Hệ số phụ thuộc kết cấu định vị Khi chuẩn tinh là khối V thì: = 0,5 ữ 0,8 ; ta chọn = 0,5 N - Số chi tiết đợc gia công trên đồ gá, ta chọn N=1000 chi tiết Vậy, ta có :... tinh 52 Dụng cụ cắt Đá mài kiểu Đá mài kiểu Phần III Tính toán và thiết kế đồ gá Trong nội dung này chúng ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh then Nội dung bao gồm :Thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá Đồ gá phay đợc dùng trên máy phay để xác định vị trí tơng đối giữa phôi và dao phay, đồng thời để kẹp chặt chi tiết để phay rãnh then 3.1.Xác định máy 16 Trong chơng III chúng ta... bàn máy: 18 + Hiệu suất: 0,75 3.2 Phơng pháp định vị và kẹp chặt Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ hai khối chữ V ngắn hạn chế bốn bậc tự do Khối V ngắn ở đầu trục chữ V tì vào gờ trục bậc định vị thêm bậc tự do tịnh tiến theo phơng dọc trục Kẹp chặt nhờ mỏ kẹp Sơ đồ kết cấu của đồ gá đợc trình bày ở bản vẽ đồ gá 3.3.Tính lực kẹp cần thiết Trong sơ đồ trên ta chọn L1=2.L2 Ta dễ dàng thấy rằng: N1.L1 =W.(L1+L2)... 3 4 III 1 2 IV 1 2 3 4 5 6 V 1 VIII 1 2 3 IX 1 2 Nội dung Phay mặt đầu Khoan lỗ tâm Tiện thô trục 75 Tiện thô trục 55 Tiện thô trục 52 Tiện thô trục 41 Tiện các rãnh rộng 3 mm Tiện rãnh rộng 3 mm ở đoạn trục 41 Tiện tinh mặt trụ 75 Tiện tinh mặt trụ 55 Tiện tinh mặt trụ 52 Tiện vát mép ngõng trục 41 Tiện vát các rãnh Tiện ren M41 Phay rãnh then trên mặt 52 Mài thô mặt trụ 75 Mài thô mặt trụ 55 Mài thô... PS=215,7 N - Lực vuông góc với lực chạy dao Pv= 0,9.Pz= 0,9.539,22=485,3 N Để chi tiết định vị chắc chắn trong quá trình gia công thì lực ma sát tại các bề mặt tiếp xúc (gồm các bề mặt chữ V và tại vị trí kẹp chặt) phải lớn hơn lực cắt dọc trục tạo ra khi phay Để đơn giản khi tính lực kẹp cho rằng chỉ có lực P s tác dụng lên chi tiết 18 Trong trờng hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát lớn hơn... đ1 L l l1 c M8 32 18 6 60 20 6 1,0 3.4.3 Chọn tay đòn kẹp chặt Theo kích thớc của chi tiết và đồ gá chọn ta có L1 = 2L2 = 80mm Theo sơ đồ lực tác dụng ở trên, ta dựng đợc biểu đồ mô men tác dụng lên thanh kẹp nh sau: Từ biểu đồ mômen trên ta xác định tiết diện của thanh nh sau: Mômen chống uốn Wu = b.h2 / 6 (với thanh tiết diện chữ nhật) Điều kiện đảm bảo bền uốn u = N1 / Wu [] b.h2 6N1/[] (N1=W=1757,1... chặt, kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3 K5 - Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,để thuận lợi chọn K5=1 K6 - Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, định vị trên các phiến tỳ chọn K6=1,5 Từ đó ta có: K=1,5.1,2.1,4.1,2.1,3.1.1,5 =5,9 Kết hợp với N1=N2 và phơng trình (1) ta đợc: N1 K PS / f ( 2 2 + 2) = 5,9.215,7 =2635,7 N 0,1(2 2 + 2) Vậy, ta có : N1/2635,7 N Do đó, W= 2 N1 /1757,1 N 3... cân bằng lực tác dụng lên chi tiết khi phay nh sau: Suy ra: W = N1 17 2N1=(2N1+2N2).cs 45o (1) Sơ đồ tính lực cắt khi phay nh sau: Theo STCTM-T2, lực cắt tiếp tuyến đợc xác định theo công thức: 10.C P t x S zy B u Z z.K Pz= MP D q n w Trong đó: Pz-Lực cắt tiếp tuyến Cp, x, y, u, q, w là các hệ số Tra Bảng 5-41[11]-T2, ta có: Cp=12,5; x=0,85; y=0,75; u=1,0; q=0,73; w=-0,13 t - Chi u sâu cắt, t =4 mm Sz... bulông kẹp dC W [mm] Trong đó: + C - Hệ số, C=1,4 đối với ren hệ mét cơ bản + - ứng suất kéo, = 9 KG/mm2 (bu lông bằng thép 45) + - Lực kẹp cần thiết Thay số vào công thức trên ta có: d1,4 1757,1 = 6,25 mm 9.9,8 19 Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d=8 mm Trong quá trình làm việc, bulông kẹp trong đồ gá có thể chịu nén, uốn, xoắn, kéo từ đó sinh ra các dạng h hỏng thờng . phẩm và chọn phôI 1.1. Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết Chi tiết " ;Trục& quot; là chi tiết dạng trục bậc, trục đặc. Quá trình làm việc chi tiết chịu uốn, xoắn, va đập, ma. các môi trờng khác. Do đó chi tiết bị phá huỷ có thể do bền hoặc do mỏi. Chi tiết có kích thớc khuôn khổ: Chi u dài: 262mm. Đờng kính đoạn lớn nhất: 75 mm. Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng. lý. 2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ: 7 Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí