Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt trục thẳng

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra mộtmáy móc thiế

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng Gạt Trục Thẳng

I-Số liệu cho trước:

-Sản lượng: 60.000 chiếc/năm

-Điều kiện thiết bị: tự chọn

II-Nội dung thiết kế:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọnphương án hợp lí

5 Thiết kế nguyên công:

-Vẽ sơ đồ gá đặt

-Chọn máy chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

-Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước vàtính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

-Tra lượng dư gia công cho các nguyên công:

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá:

6 Thiết kế đồ gá:

+ Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

+ Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồgá.

+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

1.Ngày giao nhiệm vụ: 14/3/2014

2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 29/5/2014

IV.Giáo viên hướng dẫn: Trần Thái Sơn

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Phần I GIỚI THIỆU

Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí

và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phảibiết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trongsản xuất, sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhấtđối với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã

học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim

loại, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toánmột qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra mộtmáy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả cácphương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sảnphẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói

chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được

đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức

đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụngnhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sảnxuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quátrình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã

hoàn thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án mônhọc nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầytrong bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Thái Sơn đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!

SVTH : Châu Thanh Trường

MSSV : 10103170

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GVHD

(Ký tên)

LỜI CẢM ƠN

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Sinh viên thực hiện đã

hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt.

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ củathầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thái Sơn

Giáo viên trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoànthành đồ án này

MSSV: 10103170

LỚP : 101031D

MỤC LỤC

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG……….… 7

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……… 10

Chương III: CHỌN PHÔI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI… ….12

Chương IV: CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……… ….17

Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG……… 19

NGUYÊN CÔNG 1……… 19

NGUYÊN CÔNG 2……… 24

NGUYÊN CÔNG 3……… 29

NGUYÊN CÔNG 4……… 33

NGUYÊN CÔNG 5……… 38

NGUYÊN CÔNG 6……… 42

NGUYÊN CÔNG 7……… 45

Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG……….……… 48

Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 5……… ….52

Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……….…… 56

Kết Luận……… ……

Tài liệu tham khảo……… ……

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.

Nhiệm vụ thiết kế :

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật

cho trên bản vẽ

2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng.Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM., chi tiết này có bề mặt chính là bề mặt đáy, ốngtrụ, bề mặt 2 lỗ, bề mặt rãnh, độ chính xác các bề mặt này khá cao Do không rõ chitiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ đã cho

ta có thể phân tích như sau:



(Theo bảng 2-8 trang 61 Sổ tay CNCTM-1)

- Bề mặt gân

Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác

Cấp chính xác cấp 9: gia công phay

- Bề mặt đáy

Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác

Cấp chính xác cấp 9: gia công phay

- Bề mặt trụ trên

Chế độ làm việc, bề mặt này có thể gắn vào bề mặt khác của chi tiết

Cấp chính xác cấp 9: gia công phay.

Độ nhám bề mặt R a = 1,6Dung sai kích thước : 9  0 , 015



(Theo bảng 2 trang 236 Dung sai kĩ thuật đo (Trần Quốc Hùng))

3 Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 16-36, theo có các thông số sau:

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn Vớikết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng cácphương pháp gia công chủ yếu như: tiện, phay, khoan, khoét,… Vì những phươngpháp này cho năng suất cao

-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng Bềmặt lỗ 26 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: doa, mài,chuốt

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N0 m.(1 + a/100).(1 + b/100) (chiếc/năm)

Trong đó:

N0 =60.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

a : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)

b: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)

Ta chọn a=3%, chọn b = 5%

 N= 60.000 1 (1 +3/100).(1 + 5/100) = 64.890 (chiếc/năm)

2.Khối lượng chi tiết:

-Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V × d

Trong đó:

V : thể tích của chi tiết

d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

- Thể tích của chi tiết được tính là : V=0.11 (dm3) (Tính theo Pro-Engineer 2.0) -Khối lượng riêng của gang xám: 7,4 (kg/dm3)

Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14

 Khối lượng chi tiết Q = 7,4*0,11 = 0.814 (kg)

3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:

-Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Q - trọng lượng chi tiết

CHƯƠNG III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Dạng phôi :

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

-Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh

tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từkhâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất

-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đếnđặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kíchthước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…)

-Sản lương lượng hàng năm của chi tiết

-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết

bị, trình độ chế tạo phôi,…)

-Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặctính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tínhquan trọng của các loại phôi thường dùng:

* Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc đượccác chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làmkhuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trongkhuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát,làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước

và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước vàkhối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năngsuất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt

* Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạomáy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo vàđàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kếtcấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năngsuất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độchính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết,

chi phí làm khuôn cao Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp

* Phôi cán:

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn,trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích Phôi

cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều

trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạocác toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thườngthấp, độ chính xác thường là cấp 9-12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợpsau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chitiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7

ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:

 Chọn phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp

 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợpcho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

-Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giáthành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

-Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp chosản xuất hàng loạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng

dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

-Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

-Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

6 Đúc trong khuôn mỏng:

-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm

-Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100

khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt nhưcon lăn

- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọnphương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại, làm khuôn bằngmáy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (Bảng 3-13 sổ tay CNCTM 1):

- Cấp chính xác kích thước IT16 IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m

3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I:

-Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang

-Lượng dư phía trên: 5 mm

-Lượng dư phía dưới mặt đáy: 4 mm

-Lượng dư mặt bên ngoài: 4 mm

-Lượng dư của lỗ và rãnh trụ : 2 mm

-Góc nghiêng thoát khuôn: 1030’

-Bán kính góc lượn: 3 mm

Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]

- Kích thước bề cao của chi tiết L = 54 + 3 + 4 = 61 mm

-Kích thước bề dày của mặt đế (chưa tính phần lồi) L = 24 + 3 = 27 mm

-Kích thước bề dày của mặt đế (tính thêm phần lồi) L = 27 + 3 +3 = 33 mm

-Kích thước lỗ Ø26– 2*2 = 22 mm

-Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,5 mm

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

+ Bản vẽ khuôn đúc: Bản Vẽ A3 kèm theo

T D

h? th?ng rĩt

xiên hơi Đậu ngót(đậu hơi)

chốt định vị

Mặt phân khuôn

CHƯƠNG IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Đánh dấu bề mặt gia công:

2 Chọn phương pháp gia công:

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay,bào, khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công cóthể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạtyêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt A,E,B,F,D dùng phương pháp phay

Các mặt C dùng phương pháp khoét, doa

Các mặt G dùng phương pháp khoan, doa

3 Các phương án gia công:

Có 2 phương án gia công:

Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, cũng như máy móc ở Việt Nam hiện nay nênchọn phương án 1 để gia công chi tiết vì phương án này có hiệu quả cao, phù hợp sảnxuất hàng loạt vừa và hàng khối Không chọn phương án 2 để gia công vì độ chính xác

và vị trí tương quan giữa các bề mặt không đạt độ chính xác cao, thời gian chuyểnnguyên công gá đặt lâu, khó định vị chỉ phù hợp sản xuất đơn chiếc

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CƠNG

Nguyên cơng 1: PHAY MẶT PHẲNG (1)

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng

- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.

Tra bảng 4-98 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau:

Phay 2 lần, lượng dư gia công là : Zb= 5 mm

Bước 1: Phay thô với lượng dư là Zb1= 4 mm

- Chiều sâu cắt t = 4 mm

 Lượng chạy dao vòng S = 0,2.10 = 2 mm/vòng

2 )

Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1

k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8

72 1000

m-1=18-1=17= =50

Ứng với 17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng =1.26( Bảng 4.7)

Mặc khác :

Theo bảng 4.1 ứng với =1.26 ta có giá trị 9=8 gần với 7,643

Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x9=235 vòng/phút

- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

235 100 14 , 3 1000

.D n m

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-130 sổ tay công nghệ chế tạomáy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=4,6 kw<Nm=7kw

┼

Chế độ cắt khi phay thô:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1

k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8

104 1000

Theo bảng 4.1 ứng với =1.26 ta có giá trị 10=10,08 gần với 11

Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x10=300 vòng/phút

- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

300 100 14 , 3 1000

.D n m



94,2 (m/phút)

- Lượng chạy dao phút là Sp = S.nm = 0,5.300 = 150 (mm/phút) Theo máy ta có Sm =

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-130 sổ tay công nghệ chế tạomáy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=1,6 kw<Nm=7kw

┼

Chế độ cắt khi phay tinh:

Nguyên công 2: PHAY MẶT ĐẦU THỨ 2

- Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12

Công suất đầu khoan N= 7 kw

Hiệu suất máy  = 0,75

d Chọn dao:

- Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Phay 2 lần với lượng dư gia công là : Zp1=4mm

Bước 1: Phay thô với lượng dư gia công là Zb=3mm

- Chiều sâu cắt t = 3 mm

 Lượng chạy dao vòng S0=0,2.10=2 mm/vòng

tốc độ cắt V= 158 m/phút

Các hệ số hiệu chỉnh:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1

k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8

72 1000

1000

D

v t

Ta có =1,26, mặc khác : x=

Theo bảng 4.1 ứng với =1.26 ta có giá trị 8=8 gần với 7,66

Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x8=240 vòng/phút, chọn nmay=235(vòng/phút)(trang 220-chế độ cắt gia công cơ khí(ĐHSPKT-2000))

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

235 100 14 , 3 1000

.D n m

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạomáy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=4,6 kw<Nm=7kw

┼

Chế độ cắt khi phay thô:

Bước 2 :Phay tinh với luợng dư gia công là Zb=1mm

- Chiều sâu cắt t = 1 mm

tốc độ cắt V=228 m/phút

- Các hệ số hiệu chỉnh:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0,89

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8

104 1000

Theo bảng 4.1 ứng với =1.26 ta có giá trị 10=10,08 gần với 11,03

Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x10=300 vòng/phút

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

300 100 14 , 3 1000

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạomáy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=1,6 kw<Nm=7kw

┼

Chế độ cắt khi phay tinh:

Nguyên công 3: khoét, doa 26 0 , 021

a Định vị: - Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng, định

vị 2 bật tự do bằng khối V, có thể dùng thêm 1 chốt chống xoay ở mặt bên

b.Kẹp chặt:

- Chi tiết được kẹp bằng mỏ kẹp liên động lên khối trụ, lực kẹp hướng từ trên xuống

c.Chọn máy:

- Chọn máy khoan cần 2A125

Thông số máy :9 cấp tốc độ 97-1360 9 cấp bước tiến 0,1-0,81mm/vòng

công suất máy N=2,8kw, hiệu suất máy  = 0,8

Chọn dao:

- Mũi khoét thép gió liền

- Mũi doa côn thép gió răng liền

d.Dụng cụ đo: Calip lắp ghép đầu đo,độ chính xác 0,01

e.Lượng dư gia công:

- Khoét bán tinh: 25,80mm

- Doa tinh: 26mm

Chế độ cắt bước 1: khoét lỗ 25,8mm.

- Chiều sâu cắt t =0,9(mm)

- Tra bảng 5_107( Sách Sổ tay CNCTM 2) : ta được lượng chạy dao S = 0,8mm/vòng

- Tra lượng chạy dao trong máy được S =0,81 mm/vòng

- Tra bảng 5_106 ( Sách Sổ tay CNCTM 2) :ta được tốc độ cắt Vb =27,5 m/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó:

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 =1

k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 =1

Theo bảng 4.1 ứng với =1.41 ta có giá trị 4=4 gần với 3,5

Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=97x4=388 vòng/phút.chọn nmay=392(v/ph)

Tốc độ cắt thực tế: Vt =

1000

8 , 25 14 , 3 392 1000

.

.



D

n m

= 7,92mm/phút

- Lượng chạy dao phút: Sp = 97 2,5 = 232mm/phút

f.Thời gian nguyên công: