Chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến trong các cơ cấu máy(và có thể ngược lại).Ngoài ra chi tiết càng còn được dùng để gạt bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc. Trên chi tiết có lỗ Ø20 và một cung của đường tròn Ø80 là các lỗ cơ bản của càng. Các bề mặt lỗ này cần được gia công đạt độ chính xác cao, và yêu cầu độ song song của hai đường tâm lỗ là 0,03100mm chiều dài. Ngoài ra trên chi tiết còn có các mặt đầu của các lỗ cơ bản cũng cần được gia công chính xác để đảm bảo độ không vuông góc của nó với các đường tâm lỗ cơ bản.
1 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh LỜI NÓI ĐẦU Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các ngành công nghiệp mới nói chung trong cơ sở của mọi ngành nói riêng, đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy nganh đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ và nâng cao vốn kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không ngừng trau dồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn. Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của Thầy Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy được giao. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình. Sinh viên thực hiện. Nguyễn Văn Thạnh 1 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:1 2 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM. 1.1 Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết. - Chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến trong các cơ cấu máy(và có thể ngược lại).Ngoài ra chi tiết càng còn được dùng để gạt bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc. - Trên chi tiết có lỗ Ø20 và một cung của đường tròn Ø80 là các lỗ cơ bản của càng. Các bề mặt lỗ này cần được gia công đạt độ chính xác cao, và yêu cầu độ song song của hai đường tâm lỗ là 0,03/100mm chiều dài. - Ngoài ra trên chi tiết còn có các mặt đầu của các lỗ cơ bản cũng cần được gia công chính xác để đảm bảo độ không vuông góc của nó với các đường tâm lỗ cơ bản. 1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. - Độ chính xác gia công của các bề mặt lỗ cơ bản cần đạt cấp 7 – 9, độ nhám bề mặt cần đạt là Ra = 2,5µm. - Các bề mặt A và B yêu cầu độ bóng đạt được là R z 20 - Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản khoảng (0,03 – 0,05)/100mm bán kính. - Độ không vuông góc của mặt đầu với tâm các lỗ cơ bản không vượt quá 0,03/100mm chiều dài. - Càng cần đảm bảo độ cứng vững. - Trong quá trình làm việc các bề mặt lỗ của chi tiết chịu mài mòn nên cần nhiệt luyện các bề mặt đạt độ cứng 45 – 50 HRC 1.3 Vật liệu chế tạo. - Chọn vật liệu chế tạo chi tiết là GX 21 – 40 có cơ tính tương đối cao, có nền kim loại là Peclit- Ferit nền peclit có hạt nhỏ mịn, chịu tải trọng cao và chịu mài mòn. - Ta có các thông số cơ bản của vật liệu: Giới hạn bền kéo tối thiểu: σ k = 280N/mm 2 Giới hạn bền uốn tối thiểu: σ u = 400N/mm 2 2 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:2 3 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất là: - Sản xuất đơn chiếc. - Sản xuất hàng loạt gồm có: hàng loạt lớn,hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ. - Sản xuất hàng khối. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức: N = N 1 .m. 1 100 α β + + ÷ Trong đó: N là số chi tiết được sản xuất trong một năm. N 1 là số sản phẩm được sản trong một năm và N 1 =5000. m là số chi tiết trong một sản phẩm,lấy m = 1. β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = 7 % α : số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn, α = 6 % Vậy thay các số trên ta được N= 5650(chi tiết). Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N thì ta phải đi xác định trọng lượng của chi tiết.Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau: Q 1 = V. γ (kg). Trong đó : - Q 1 là trọng lượng chi tiết (kg). - V là thể tích chi tiết (dm 3 ). - γ là trọng lượng riêng (kg/dm 3 ), γ =(6,8-7,4) kG/dm 3 và ta lấy 7,4 Thể tích của chi tiết: V = V 1 + V 2 + V 3 + V 4 + V 5 -V 6 Trong đó: V 1 = π.60 2 .17. - (π.55 2 .2.).2 - π.40 2 .17. = 28652 (mm 3 ) V 2 = π.22,5 2 .70 - π.10 2 .70 = 89309 (mm 3 ) V 3 = 1429.10 = 14290 (mm 3 ) V 4 = (1143 + 1876).17 = 48304 (mm 3 ) V 5 = 606.30 = 18180 (mm 3 ) V 6 = π.5 2 .26 = 2042 (mm 2 ) 3 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:3 4 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh ⇒ V = 28652 + 89309 +14290 + 48304 + 18180 - 2042 = 196693(mm 3 ) = 0,196693 (dm 3 ) Suy ra: Q 1 = 0,196693 x 7,4 = 1,455 (kg). Sauk hi xác định được N và Q 1 thì ta dựa vào bảng 2 trang 13 của sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy (GS.TS. Trần Văn Địch) thì ta chọn được dạng sản xuất của chi tiết trên là: Hàng loạt lớn. 4 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:4 5 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh PHẦN III. LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 3.1 Chọn dạng phôi. Dựa vào vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám và hình dạng của chi tiết không phức tạp. Kích thước càng gạt nhỏ, dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc. 3.2 Chọn phương pháp đúc. + Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, dễ chế tạo thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và sản xuất loạt nhỏ. Cấp chính xác của phôi đạt cấp 16 – 17, gây khó khăn cho các nguyên công gia công sau. Độ nhám bề mặt đạt Rz = 160µm → Phương pháp này đạt năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao. + Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại Phương pháp này giá thành cao hơn đúc trong khuôn cát mẫu gỗ vì giá thành gia công mẫu kim loại Cấp chính xác của phôi đạt 15 – 16 Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm → Vậy phương pháp này cho chất lượng bề mặt cao hơn đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn. + Đúc trong khuôn kim loại Độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi đúc gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản xuất cao, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn. Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm → Vậy phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt vừa. + Đúc ly tâm Phương pháp này chỉ thích hợp với những chi tiết có dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến Khó nhận được chính xác đường kính trong của lỗ vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn Chất lượng bề mặt không cao vì có nhiều tạp chất và xỉ + Đúc áp lực Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lòng khuôn Kim loại để đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì, kẽm, magie . . . Đúc áp lực thường dùng để đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp → phương pháp này giá thành trang thiết bị cao nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật của chi tiết cao nhưng đối với dạng sản xuất loạt vừa thì tính kinh tế không tốt. + Đúc trong khuôn vỏ mỏng 5 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:5 6 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 - 8mm Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc có thể lên tới 100kg Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối + Đúc liên tục Là quá trình đúc mà kim loại lỏng được rót đều và liên tục vào khuôn bằng kim loại, bên trong hoặc xung quanh khuôn có nước làm mát liên tục. nhờ làm nguội nhanh nên kim loại sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng các cơ cấu dẫn động đặc biệt. Thường dùng để đúc ống, đúc thanh, đúc tấm. + Kết luận chọn phương pháp chế tạo phôi Phương pháp chế tạo phôi được chọn dựa vào dạng sản xuất, đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. Phương pháp này vừa có thể nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết và tăng năng suất lao động. Cấp chính xác chế tạo là cấp II ứng với phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. Phôi có cấp chính xác kích thước là 15 – 16, độ nhám bề mặt đạt được Rz = 80µm. Hình 1.1 Bản vẽ khuôn đúc Thành phần hóa học (%) và cơ tính của Gang Xám 21-40: Loại gang C Si Mn P S Cr Độ cứng HB Độ võn g GX2 1-40 3,3÷3, 5 1,4÷1, 7 0,6÷0, 9 < 0, 3 < 0,1 5 < 0,0 4 170÷24 1 > 2,5 3.3 Xác định lượng dư gia công cơ, kích thước phôi. - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc ( phôi chính xác cấp II ) Kích thước danh nghĩa 0 ÷ 50 : 0.5 ( mm ) 50÷ 120 : 0,8 ( mm ) 120÷ 260 : 1,0 ( mm ) - Chiều dày nhỏ nhất vách chi tiết đúc: 3 ÷ 4 ( mm ) - Bán kính góc lượn: 3 ( mm ) - Với chi tiết đang chế tạo, kích thước lớn nhất của chi tiết là 120 ÷ 260 ( mm ), ta tra lượng dư gia công vật đúc chính xác cấp II theo kích thước danh nghĩa: 6 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:6 7 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh + Kích thước danh nghĩa < 50 ( mm ) Bề mặt trên khi rót kim loại: 4 ( mm ) Bề mặt bên và mặt dước khi rót kim loại : 3 ( mm ) + Kích thước danh nghĩa > 50 và < 120 ( mm ) Bề mặt trên khi rót kim loại: 4,5 ( mm ) Bề mặt dưới và mặt bên khi rót kim loại: 3,5 ( mm PHẦN IV: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT. 4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công. Để thực hiện nguyên công đầu tiên, ta phải chọn chuẩn thô. Nguyên tắc chọn chuẩn thô: - Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì ta chon bề mặt đó là chuẩn thô. - Trong trường hợp chi tiết có tất cả các bề mặt đều gia công ta chọn bề mặt có lượng dư nhỏ nhất, độ chính xác cao nhất để làm chuẩn thô. - Bề mặt làm chuẩn thô cần bằng phẳng, không có đậu ngót, đậu rót. Dựa vào những nguyên tắc trên ta chọn bề mặt dưới của thân càng làm chuẩn thô để thực hiện nguyên công đầu tiên. - Từ đó ta có bề mặt cần gia công là: 4.2. Xác định trình tự các nguyên công và chọn máy, chọn dao, trang bị công nghệ. 4.2.1 Trình tự các nguyên công. * Phương án A: - Nguyên công I: Phay mặt đầu của lỗ Φ20. - Nguyên công II: Phay mặt đáy của lỗ Φ20. - Nguyên công III: Khoan – khoét – vát mép lỗ Φ20. - Nguyên công IV: Vát mép và doa lỗ Φ20. - Nguyên công V: Phay mặt đầu vấu lồi. 7 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:7 8 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh - Nguyên công VI: Phay tinh,phay thô trên mặt càng. - Nguyên công VII: Phay tinh,phay thô dưới mặt càng. - Nguyên công VIII: Khoét lỗ Φ80. - Nguyên công IX: Khoan,khoét,doa,vát mép lỗ Φ10. - Nguyên công X: Phay cắt đứt. - Nguyên công XI: Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ Φ20 với bề mặt B * Phương án B: - Nguyên công I: Phay mặt đáy của lỗ Φ20. - Nguyên công II: Phay mặt đầu của lỗ Φ20. - Nguyên công III: Khoan – khoét – vát mép – doa lỗ Φ20. - Nguyên công IV: Tiện Φ80. - Nguyên công V: Tiện bề mặt A và B. - Nguyên công VI: Phay mặt đầu vấu phụ - Nguyên công VII: Khoan - khoét – vát mép - doa lỗ Φ10. - Nguyên công VIII: Phay cắt đứt tạo mặt bên lỗ Φ80. - Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ Φ20 với bề mặt B Phương án A này có ưu điểm là dể gá đặt còn phương án B là khó khăn trong việc gá đặt khi gia công trên máy tiện. Tuy nhiên, so sánh với phương án B thì phương án này sử dụng ít loại máy lại đạt độ chính xác cao, tự động hóa được quá trình. Vậy ta chọn phương án A để thiết kế gia công chi tiết. 4.2.2 Nội dung cụ thể các nguyên công: 4.2.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu lỗ Ø20. a. Chọn chuẩn,chọn máy,dao,trang bị công nghệ cho nguyên công 1. - Định vị: Chi tiết được định vị ba bậc tự do ở mặt đầu của lỗ Ø20 bằng ba chốt tỳ có khía nhám và hai chốt tỳ khía nhám bề mặt vấu phụ. - Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng bulông – đai ốc, lực kẹp bằng tay, chiều lực kẹp hướng vào bề mặt được định vị 2 bậc tự do. - Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng - Sơ đồ định vị và kẹp chặt: 8 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:8 9 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh 70 W W ±0.02 2 Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12 có các thông số sau: Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm 2 Công suất động cơ: N = 7 KW Hiệu suất máy: η = 0,75 Số vòng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG. Chọn dao: Chọn dao phay dạng đĩa bằng thép hợp kim cứng BK8 với các thông số : D = 110 mm b. Tra lượng dư,chế độ cắt và thời gian cơ bản cho nguyên công 1 Lượng dư gia công: Z b = 2,5 ( mm ) ( Bảng 3 – 95 Sổ tay CNCTM – [1] ) * Bước 1 : Phay thô với lượng dư Z b = 2 ( mm ) Chiều sâu cắt : 2 ( mm ) 9 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:9 10 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Lượng chạy dao S z = 0,18 ( mm/răng ) ( Bảng 5-170 Sổ tay CNCTM – [II] ) Công suất cắt: 1,2kw ( Bảng 5-175 Sổ tay CNCTM – [II] ) Chọn dao: Dao phay dạng đĩa bằng thép gió BK8 Đường kính D = 60 (mm ), số răng Z = 16, chiều rộng B = 8 ( mm ), t = 10 ( mm ), tốc độ cắt V = 36,5 (mm/ph ) ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM –[II]) Thời gian gia công bước 1: T 1 = T 0 + T p + T pv + T tn Trong đó: T p = 10% T 0 : Thời gian phụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết. T pv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv = 10% T 0 T tn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn = 5% T 0 ( phút ). Thời gian cơ bản khi phay thô: T 0 = = ++ nS LLL . 21 (phút) Với: L 1 = 3 ( mm ) L 2 = 5 ( mm ), S = 0,18x16 = 2,88 (mm/vòng ), n = 194 ( vòng/phút ). L = 45 ( mm ) T 0 = 0,09 ( phút ) T p = 10% T 0 = 0,009 T pv = 10% T 0 = 0,009 ( phút ) T tn = 5% T 0 = 0,0045 ( phút ). Vậy thời gian thực hiện bước 1 là: T 1 = T 0 + T p + T pv + T tn = 0,1125 ( phút ). * Bước 2: Phay bán tinh với lượng dư Z b = 0,5 ( mm ) Chiều sâu cắt: 0,5 ( mm ) Lượng chạy dao S z = 0,1 ( mm/răng ) ( Bảng 5-170 Sổ tay CNCTM – [II] ) Công suất cắt: 1,4 kw ( Bảng 5-175 Sổ tay CNCTM – [II] ) Chọn dao: Dao phay dạng đĩa bằng thép gió BK6 Đường kính D = 60 (mm ), số răng Z = 16, chiều rộng B = 8 ( mm ), t = 10 ( mm ), tốc độ cắt V = 46,5 (mm/ph ) ( Bảng 5-172 Sổ tay CNCTM – [II] ) Thời gian gia công bước 2: T 2 = T 0 + T p + T pv + T tn Trong đó: T p = 10% T 0 : Thời gian phụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết. T pv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc: T pv = 10% T 0 T tn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn = 5% T 0 ( phút ). Thời gian cơ bản khi phay thô: T 0 = Với: L 1 = 3 ( mm ) L 2 = 5 ( mm ), S = 0,1x16 = 1,16 (mm/vòng ), n = 247 ( vòng/phút ). L = 45 ( mm ) T 0 = 0.185 ( phút ) T p = 10% T 0 = 0,0185 T pv = 10% T 0 = 0,0185 ( phút ) T tn = 5% T 0 = 0,0093 ( phút ). Vậy thời gian thực hiện bước 2 là: T 2 = T 0 + T p + T pv + T tn = 0,2313 ( phút ). 10 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:10 [...]... học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS.TS Trần Văn Địch Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật [2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến,Trần Xuân Việt Nhà xuất bản kho học kỹ thuật [3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến,Trần Xuân Việt Nhà xuất bản kho... 18 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh n S 30±1 W 37 +0.03 Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H8 1, công suất máy 4,5 kw, hiệu suất 80% Bề mặt làm việc của máy 200 x 800 mm 2, có 12 cấp chạy dao Chọn dao: Chọn dao phay dạng đĩa bằng thép gió BK8 b Tra lượng dư ,chế độ cắt và thời gian cơ bản cho nguyên công 5 Đường kính dao D = 60 mm, số răng Z = 1 6, chiều rộng B = 8 mm, t = 10 mm, tốc...11 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Tổng thời gian gia công nguyên công I là: T = T1 + T2 = 0,3 438 ( phút ) 4.2.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy của lỗ Ø20 a Chọn chuẩn,chọn máy, dao,trang bị công nghệ cho nguyên công 2 - Định vị: Chi tiết được định vị ba bậc tự do ở mặt thân bằng ba chốt tỳ có... Với: L1 = 3 ( mm ) L2 = 5 ( mm ), S = 0,1 8x16 = 2,8 8 (mm/vòng ), n = 97 ( vòng/phút ) L = 45 ( mm ) T0 = 0,1 89 ( phút ) Tp = 10% T0 = 0,0 19 Tpv = 10% T0 = 0,0 19 ( phút ) Ttn = 5% T0 = 0,0 095 ( phút ) Vậy thời gian thực hiện bước 1 là: T1 = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,2 365 ( phút ) 4.2.2.8 Nguyên công 8: Khoét lỗ Ø80 a Chọn chuẩn,chọn máy, dao,trang bị công nghệ cho nguyên công 8 - Định vị: chi tiết được... mũi khoan rãnh xoắn ruột gà đuôi côn, vật liệu thép BK 8, D = Ø 9,8 , L = 233 mm, l = 135 mm Chọn mũi doa thép gió BK 4, D = Ø1 0, L = 233 mm, l = 135 mm b Tra lượng dư ,chế độ cắt và thời gian cơ bản cho nguyên công Phay thô với lượng dư Zb = 2 ( mm ) Chiều sâu cắt : 2 ( mm ) Lượng chạy dao Sz = 0,1 8 ( mm/răng ) ( Bảng 5-170 Sổ tay CNCTM – [II] ) Công suất cắt: 1,2 kw ( Bảng 5-175 Sổ tay CNCTM – [II] ) Chọn... lỗ Ø2 0, một chốt tỳ định vị chống xoay ở mặt ngoài của lỗ Ø8 0, để tăng độ cứng vững ta sử dụng chốt tỳ phụ - Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng bulông – đai ốc, lực kẹp bằng tay - Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng 26 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:26 27 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh n S W 30° 116±0.02 Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82 Công suất của máy N m = 7kW, hiệu... của máy N m = 7kW, hiệu suất máy η = 0,7 5 Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 75 mm, Z = 10 răng Lượng dư gia công: Với lượng dư phay Zb1 = 2mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt theo bảng 5-125 sổ tay CNCTM (T II) Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao SZ = 0.1 ÷ 0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút... Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [εgđ] = 3 δ = 1 3 0, 35 = 0,1 1(mm) f) Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá εct 31 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:31 32 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau... [εgđ] = 0,1 12 − [ 0,0 4 2 + 0 + 0,0 2 2 + 0,0 08 2 ] [εgđ] = = 0,0 86mm g) Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: + Độ không song song giữa bề mặt định vị và mặt đáy đồ gá là ≤ 0,0 86mm + Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và bề mặt phiến định vị là ≤ 0,0 86mm 32 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:32 33 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy. .. chế tạo 3 PHẦN II: Định dạng sản xuất .3-4 PHẦN III: Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi 5 3.1 Chọn dạng phôi 5 3.2 Chọn phương pháp đúc 5-6 3.3 Xác định lượng dư gia công cơ,kích thước phôi .6 PHẦN IV: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết 7 4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công 7 4.2 Xác định trình tự các nguyên công, chọn máy . bề mặt được định vị 2 bậc tự do. - Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng - Sơ đồ định vị và kẹp chặt: 8 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:8 9 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng. kẹp bằng bulông – đai ốc, lực kẹp bằng tay - Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng - Sơ đồ định vị 17 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:17 18 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn. bằng bulông – đai ốc, lực kẹp bằng tay - Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng - Sơ đồ định vị: 19 SVTH: Nguyễn Văn Thạnh _Lớp 12C1LT Trang:19 20 Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn