hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng

Để chặn ổ trục ta cân phải gia công với độ chính xác cao II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.. Do đó muốn xác định các dạng sản xuất ta phải biết sản lợng hàng năm của

Trang 1

Chơng I:

Phân tích chi tiết gia và xác định dạng sản xuất I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

1: Sau khi nghiên cứu bản vẽ đợc giao em thấy.

Chi tiết thân hộp giảm tốc là một bộ phận quan trọng của máy Kết hợp với nắp hộp tạo nên nắp ổ Chính vì vậy nó đòi hỏi phải có độ kín cao, độ

đồng tâm giữa các ổ trục , để nâng cao tuổi thọ của động cơ Do vậy ta phải gia công chính xác các bề mặt lắp ghép

- Thân hộp đợc bắt vào máy nhờ 6 lỗ ở chân đế

- Các bề mặt quan trọng của máy là: Hai mặt phảng láp giáp giữa thân hộp trên và dới , ta phải gia công chinh xác để lắp ghép va 3 lỗ lắp ở

φ252, φ184, φ126 ta cần phải gia công chính xác để lắp ghép với ổ trục Sau khi gia công song phải đảm bảo độ đồng trụclà không quá 0,15%

độ đồng tâm là không quá 0,04%

- Mặt lắp ghép A và B rất quan trọng Vì mặt này dùng để lắp ghép và làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau này Sau khi gia công song phải đảm bảo độ vuông góc với đờng tâm mặt A Vì mặt này phải lắp ghép với thân hộp trên

φ20,3 và φ 14,3 Dùng để lắp ghép giữa hai mặt và các rãnh φ 272, φ204, φ146 rộng 10 dùng để lắp mặt bích Để chặn ổ trục ta cân phải gia công với độ chính xác cao

II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Dựa trên nghiên cứu của bản vẽ chi tiết , điều kiện làm viêc của chi tiết

ta thấy Để ra công chi tiết là không hề đơn giản vì có các bề mặt ra công và

định vị không rõ ràng

Trang 2

điểm của từng loại sản xuất, phơng pháp xác định chúng theo tính toán Do

đó muốn xác định các dạng sản xuất ta phải biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia công và trọng lợng của nó

- Sản lợng hàng năm(N) đợc xác định theo công thức:

N =N1.m.(1+

100

β )

m : là số chi tiết trong một sản phẩm

β : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ.[β=5 ữ7%]

Trang 3

Vì dạng sản xuất liên quan đến sản lợng hàng năm của chi tiết do đó ta phải xác định đợc trọng lợng của chi tiết

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:

Q=v.y (kg) Trong đó: Q là trọng lợng của chi tiết (kg)

V là thể tích của chi tiết (dm3 )

y trọng lợng riêng của chi tiết

Trang 4

§èi chiÕu víi b¶ng sau:

D¹ng SX Q: träng lîng cña chi tiÕt

Trang 5

Chơng II: xác định phơng hớng chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi

1 Xác định phơng hớng chế tạo phôi

Dựa vào tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc Việc chế tạo phơng pháp đúc đợc chế tạo rộng rãi hiện nay Vì phơng pháp đúc có thể đúc đợc phôi có hình dáng kết cấu phức tạp và có thể đạt đợc kích thớc từ nhỏ đến lớn mà các phơng pháp khác nh rèn, dập khó có thể đạt đợc Mặc khác phơng pháp đúc là phơng pháp phù hợp với

điều kiện kinh tế ở nớc ta Cỡ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn tuỳ theo tiêu chuẩn sảnt xuất và vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phơng pháp đúc khác nhau

Vật liệu thòng để chế tạo chi tiết dạng hộp thờng dùng là gang xám , thép đúc, hợp kim nhôm là những vật liệu phổ biến nhất dùng để chế tạo chi tiết dạng hộp

Chi tiết hộp giảm tốc đợc chế tạo từ gang xám G x21 Quá trình đúc không phức tạp nhng cần phải có mặt phân cách, vì chi tiết có các phần nhô ra

kích thớc khuôn khổ lớn nhất của chi tiết 1250 mm Đối với kích thớc khuôn khổ nh vậy thì chiều dày thành hộp nhỏ nhất là 35 mm và nh vậy ở đây không

có vấn đề gì cần phải chú ý đối với chiều dày thành hộp

Căn cứ vào hình dáng và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và với dạng sản xuất là loạt lớn lên ta chọn phơng pháp tạo phôi và phơng pháp

đúc

Ta chọn vật liệu là đúc gang trong khuôn cát, mẩu gỗ và làm khuôn bằng máy đạt đợc độ chính xác và năng suất cao , lợng d gia công cắt gọt nhỏ

Trang 6

Bảng 3-3 (STCNCTM tập 1) chi tiết đúc CXII

II Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

2 Tra lợng d gia công cho các bề mặt

Theo bảng 3-95 (Tr252) STCNCTM tập 1

Ta đợc lợng d cho phôi đúc Z0 = 1ữ 6 mm

Trang 7

Chơng III : tổng quan về ngành công nghệ chế tạo máy

Ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất, các thiết bị, công cụ cho nền kinh tế quốc dân, tạo tiền đề cần thiết để ngành này phát triển hơn Vì vậi việc phát triển KHKT trong lĩnh vực công nghệ CTM có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế ;hoàn thiện và vận dụng các phơng pháp chế tạo , tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kĩ thuật cao nhất

Quá trình hình thành 1sp Cơ khí đơc hình dung nh sau

Căn cứ vào yêu cầu xử dụng , thiết kế ra nguyên của thiết bị :Từ nguyên lý của thiết bị ta thiết kế ra kết cấu ,sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu

và sửa đổi và hoàn thiện rồi mới đa vào sản xuất hàng loạt Nhiệm vụ của các nhà thiết kế trong ngành CNCTM là:Thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng còn công nghệ sau khi thiêt kế song Căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị cho quá trình SX và tổ chức SX

Công nghệ CTM là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo SP cơ khí đạt các chỉ tiêu kỹ thuật nhất định trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể

Công nghệ CTM là một môn học liên hệ giữa lý thuyết và thực tiễn SX

nó đợc tổng kết từ thực tiễn sản xuất trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản xuất đẻ không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồi đợc đem vào ứng dụng sản xuất

Vì thế cho nên phơng pháp nghiên cứu CNCTM phải luôn luôn liên hệ chặt chẽ với điều kiện SX thực tế

Trang 8

Ngày nay khuynh hớng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điều khiển hoá quá trình thông qua việc điều chỉnh hoá và sử dụng máy tính từ khâu chuẩn bị sản xuất tới khâu SP ra xởng.

Để làm công nghệ đợc tốt cần có sự hiểu biết rộng về các môn khoa học cơ sở nh: Sức bền vật liệu, chi tiết máy, nguyên lý máy, máy công cụ, nguyên

lý cắt, dụng cụ cắt

Các môn học tính toán và thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ khí, tự

động hoá quá trình công nghệ chế tạo máy và những vấn đề có quan hệ khăng khít với môn học này

Trang 9

công là phay thô sau đó phay tinh.

nghệ là phay thô

lối công nghệ là khoan khoét doa

6 Bề mặt lỗ lắp ghép với mặt trên φ 70 và φ 92 yêu cầu độ nhẵn Rz = 40

ta chọn đờng lối công nghệ là khoan trong đó có hai lỗ yêu cầu ta phải gia công tinh nên ta phải khoan khoét và doa

II Lập thứ tự tiến trình công nghệ.

1 NCI: Tạo phôi

Tạo phôi bằng phơng pháp đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn bằngmáy

2.NC 2 : Gia công mặt phẳng B ,( tức mặt đáy)

Trang 10

2 Lực kẹp dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết lực kẹp có phơng cuông góc với mặt định vị chính.

3 NC 3: Gia công mặt A đạt kích thớc chiều dày là 14mm

1 ĐV mặt đáy ba bậc tự do bằng phiếm tỳ và mặt cạnh của ba bậc tự do

2 Lực kẹp dùng mỏ kẹp kẹp chặt chi tiết lực kẹp có phơng vuông góc với mặt định vị chính kẹp vào phần bậc của chi tiết

4 NC4: Gia cụng 2 mặt C và D

Gia cụng sử dụng ghộp dao để phay (tăng độ thống nhất)

7.NC7 Tổng kiểm tra cỏc kớch thước dung sai

Kiểm tra độ song song giữa các hệ lỗ

Trang 11

Nguyªn c«ng II Phay mÆt sau B

1 Ph©n tÝch yªu cÇu kü thuËt:

Trang 12

180 1,2 1 0,8 1 1

Vbg = 180.1,2.1.0,8.1.1 = 141,56 (m/p)

300 14 , 3

36 , 141 1000

1000

p v R

300 14 , 3 150

D n

1401 306 102

N

Ta thÊy : Ncg< N = M-ne = 14.0,75 = 10,5

vËy víi S = 0,15 m¸y cßn lµm viÖc an toµn

5 TÝnh thêi gian ch¹y m¸y

Trang 13

∆: Kho¶ng ch¹y qu¸ = 5 (mm)

y : Kho¶ng ch¹y tíi = 0,5 (D- V) = 0,5.(800 – 141) =329(mm)

594

5 329

Trang 14

Nguyªn c«ng III Phay mặt trước A

Trang 15

6 , 97 1000

1000

p v R

400 14 , 3 70

D n

44 , 144 87 , 222 102

N

Ta thÊy : Ncg< N 0,26 <14

Trang 16

5 TÝnh thêi gian ch¹y m¸y.

y : Kho¶ng ch¹y tíi = 0,5 (D- V) = 0,5.(400 – 97,6) =151(mm)

375

5 151

4 , 86 1000

1000

p v R

400 14 , 3 65

D n

Trang 17

112 102

N

Ta thấy : Ncg< [N]

Vậy với S = 1,25 máy còn làm việc an toàn

5 Tính thời gian chạy máy

2800

285 1250

p

= +

Trongđó L = 1250

∆ = 5

y= 28

Trang 18

Nguyên công IV.Phay mặt trên D và mặt dưới C

Trang 19

6 , 97 1000

1000

p v R

400 14 , 3 70

D n

44 , 144 87 , 222 102

N

Ta thÊy : Ncg< N 0,26 <14

Trang 20

5 TÝnh thêi gian ch¹y m¸y.

y : Kho¶ng ch¹y tíi = 0,5 (D- V) = 0,5.(400 – 97,6) =151(mm)

375

5 142

4 , 86 1000

1000

p v R

400 14 , 3 65

D n

Trang 21

112 102

N

Ta thấy : Ncg< [N]

2800

285 1250

p

= +

Trongđó L = 1250

∆ = 5

y= 28

Trang 22

Nguyên công IV Khoột lỗ φ70 , φ90 và khoột rónh φ98

II.Tính chế độ cắt khi phay

Lợng chạy dao chạy

Bảng 41 bớc tiếnkhi phay bằng mỏy phay ngang, tập bảng tra chế độ cắt tập I

Bảng 49 lực hớng trục khi phay gang (tập bảng chếđộ cắt T1)

Ta có P0 = Pbg Kmp .Kfp (KG)

Pbg Kmp Kfp

435 1,2 1

Trang 23

14 , 3

6 , 27 1000

1000

p v R

22 14 , 3 400

D n

s

=

VËym¸y lµm viÖc an toµn

Ta cã: Tm =[l+y ]

Trang 24

Tm = 2 38 ( )

48 , 0 400

8 , 8 100

p

= +

Trongđó L là chiều dài gia công L = 100 mm

y: Chiều dài ăn dao y = 0,4 d = 0,4.22 = 8,8 mm

Bảng 49 lực hớng trục khi khoột gang (tập bảng chếđộ cắt T1)

Trang 25

) / ( 5 , 399 22

14 , 3

6 , 27 1000

1000

p v R

22 14 , 3 400

D n

s

=

Vậymáy làm việc an toàn

8 , 8 25

p

= +

Trongđó L là chiều dài gia công L = 100 mm

y: Chiều dài ăn dao y = 0,4 d = 0,4.22 = 8,8 mm

Trang 26

Nguyên côngV Gia công 4lỗ φ 13

Trong đó ta phải gia côngtinh hai lỗ để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau:

I Phân tích nguyên công

1 Yêu cầu kỹ thuật:

H7 khoảng cách giữa hai đờng tâm là 700 mm

Độ bóng đạt đợc R = 10

2 Định vị: Mặt B định vị ba bậc tự do,

3 Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren vít lực kẹp hớng từ ngoài vào

4 Chọn máy và dao cắt: Gia công trên máy khoan 2H55 có công suất

N = 4kw, n= 0,8

+ Dụng cụ đo kiểm thớc cặp

II Tính chế độ vắt khi khoan ,khoét, doa

Trang 27

Bảng 42 bớc tiến cho phép bởi sức bền mũi khoan gió (tập bảng tra chế độ cắt tập I)

Bảng 49 lực hớng trục khi khoan gang (tập bảng tra chế độ cắt tập 1)

Ta có P0 = Pbg Kmp .Ktp Ktp (KG)

Pbg Kmp Kfp

435 1,2 1

⇒ P0 = 435.1,2.1 = 522 (KG)

Theo thuyết minh th của máy 4P = 1600 (KG)

Vậy bớc tiến S = 0,415 máy làm việc an toàn

Trang 28

) / ( 25 , 530 22

14 , 3

35 , 33 1000

1000

p v R

500 14 , 3 22

D n

n M

s

=

Ncg < [N] = Ndc.η =4.0,8 =3,2

Ta cã: Tm =[ n S l

t

+ γ

]

Tm = 0 65 ( )

500 54 , 0

3 50

Trang 29

17 1,15 1 1 1

V = 17.1,15.1.1.1 = 19,55 (m/p)

) / ( 5 , 336 5

, 18 14 , 3

55 , 19 1000

1000

p v R

350 14 , 3 5 , 18

D n

4.Nghiệm công suất cắt gọt

Vì công suất khoét nhỏ hơn nhiều lần so với khi khoan nên ta bỏ qua

50 2

p

= +

Trongđó L là chiều dài gia công L = 40

Trang 30

14 , 3

2 , 9 1000

1000

p v R

03 , 20 14 , 3 1000

D n

4.Nghiệm công suất cắt gọt

Vì công suất khoét nhỏ hơn nhiều lần so với khi khoan nên ta bỏ qua

Ta có: Tm =[

S n

l l

2 ).

50 2 (

p

= +

L1 Chiều ăn dao L1 = (0,5ữ 2)

Vậymáy làm việc an toàn

Trang 31

Nguyên công VII Gia công lỗ tháo dầu

17 , mũi tarô thép gió M20 x 17,5

I Tính chế độ cắt khi khoan

Tơng tự nh nguyên công 4 ta có

1 Chiều sâu cắt: t= D/2 = 17 = 8,5

Lợng chạy dao chạy

Bảng 41 bớc tiếnkhi khoan bằng mũi khoan ruột gà thép gió, tập bảng tra chế

độ cắt tập I ta có

Trang 32

Bảng 49 lực hớng trục khi khoan gang (tập bảng chếđộ cắt T1)

14 , 3

6 , 27 1000

1000

p v R

V

Π

=

Trang 33

§èi chiÕu thuyÕt minh th cña m¸y chän n = 400 (v/p) lóc nµy vËn tèc thùc lµ:

) / ( 6 , 27 1000

22 14 , 3 400

D n

s

=

Ta cã: Tm =[l n S y

t

+

] ⇒ Tm = 12s

Trang 34

) / ( 8 , 206 20

14 , 3

2 , 13 1000

1000

p v R

20 14 , 3 200

D n

9 , 0 14 1 56 161 037 ,

Ta thÊy Ncg < N = N®c n = 4.0,8 = 3,2

Tm =[

S n

l l

t

2

1 ) ( +

]

L: ChiÒu dµi gia c«ng 90mm

25 , 1 200

90 2

s

= +

]

Trang 35

Nguyên công 8 : Phay hai mặt

I.Phân tích yêu cầu kỹ thuật

1 Mục đích yêu cầu kỹ thuật

4 chọn máy cho dao cắt :

Gia công trên máy phay dờng 2trụ 6642.công suất

Trang 36

14 , 3

322 1000

1000

p v R

350 14 , 3 350

D n

. t

x cg

n M

Bảng 72 lực cắt khi phay (Tập bảng chế độ cắt tập II)

ta có: P = C.tλp SyP.Z.BzD.D R

Trang 37

7 , 384 162 10

60

.

2

= z t cg

V P N

Ta thấy : Ncg< [N] = N.nt = 14.0,75 = 10,5

p

= + +

Trongđó L = 792 chiều dài gia công

∆ = 5 là khoảng chạy quá

y= 0,5 là khoảng chạy tới

Trang 38

Nhằmđạt kích thớc nh bản vẽ

Khoảng cách giữa các đờng tâm giữa ba lỗ là : 300 ; 200m độ bóng đạt 1,6∞ ∆ 9

5 Dụng cụ kiểm tra : Ca líp , thớc cặp

2 Bớc tiến: Ta lấy khoét = (1,5ữ2) = 1,87ữ 2,5

Đối chiếu với thuyết minh th của máy ta chọn

S = 2 mm/ vòng

Nghiệm lực hớng trục khi khoét gang xám

Bảng 51 lực hớng trục khi khoét gang xám

Trang 39

55 , 19 1000

1000

p v R

220 14 , 3 25 , 251

D n

4.NghiÖm c«ng suÊt c¾t gät

) ( 6 , 31 ) (

527 , 0 2 220

) 230 2 (

l

t

l: chiÒu dµi gia c«ng l = 230 mm

L: chiÒu dµi ¨n dao : 2.l = (0,5 ÷2) mm

2 Bíc tiÕn:

Trang 40

Bảng 61 bớc tiến khi doa gang (tập bảng chế độ cắt tập 1)

2 , 9 1000

1000

p v R

252 14 , 3 20

D n

4.Nghiệm công suất cắt gọt vì công suất nhỏ nên ta bỏ qua

5 Thời gianchạy máy

) 230 2 (

p

= +

L1 Chiều ăn dao L1

Trang 41

b Chế độ cắt khi khoét φ 182,5

1 Chiều sâu cắt: (t = D- d)/ 2

(182,5 – 180,75)/2 = 1,25

S = 2 mm/ vòng

55 , 19 1000

1000

p v R

Trang 42

2 , 9 1000

1000

p v R

184 14 , 3 1000

D n

) 230 2 (

s

= +

Trang 43

L1 Chiều ăn dao L = 1 (0,5ữ2)m

i: số lát cắt = 2

6 Nghiệm công suất cắt gọt

vì công suất nhỏ nên ta bỏ qua nghiệm bền công suất cắt gọt

7 Thời gian chạy máy

) ( 45 , 1 2 40

) 230

Trong đó: L: Chiều dài gia công l = 230 mm

L: Chiều dài ăn dao : l = (0,5 ữ 2mm)

C Chế độ cắt khi khoét φ 124,5

1 Chiều sâu cắt t = (D-d)/2 = (124,5-122)/2 = 1,25 mm

2 Bớc tiến:

S = 2 mm/ vòng

Trang 44

Bảng 38 tốc độ cắt khi doa gang xám bằng mũi dao thép gió (TBCĐC tập 1)

55 , 19 1000

1000

p v R

5 , 124 14 , 3 55

D n

55

) 230 2

(

.

2

s p

Trong đó: L: Chiều dài gia công l = 230 mm

L: Chiều dài ăn dao : l = (0,5 ữ 2mm)

Trang 45

2 , 9 1000

1000

p v R

126 14 , 3 30

D n

T m = 0 , 232 ( ) 426 ( )

, 2 30

2 ).

230 2 (

s

= +

L 1 Chiều ăn dao L = 1 (0,5 ữ 2)m

i: số lát cắt = 2

Nguyên công XI Gia công móc rãnh φ 272x 10;2φ 04x10; φ146x10

1 Mục đích: Đặt đợc độ bóng của rãnh Rz = 20 cho bề mặt rãnh

Yêu cầuđạt kích thớc của rãnh là φ 272x10 và φ 204x10; φ 146x10

2 Định vị:là chuẩn tinh

Định dạng
Số trang	56
Dung lượng	398 KB