Thiết kế mặt đầu của vỏ hộp giảm tốc ( bản vẽ + thuyết minh)

LỜI NÓI ĐẦU Cũng như các ngành khác để hoà nhịp với sự phát triển của cuộc cách mạng công nghiệp hóa, hiện đại hóa của đất nước. Ngành Cơ khí nói chung và ngành Hàn nói riêng được coi là một ngành hết sức quan trọng và không thể thiếu được trong công cuộc đổi mới đất nước. Cho đến ngày nay ngành Hàn vẫn được coi là ngành quan trọng và rất cần thiết. Nó được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều ngành kinh tế, trong kĩ thuật quốc phòng và đặc biệt là trong ngành du hành vũ trụ. Có thể nói Hàn là một phương pháp gia công kim loại tiên tiến và hiện đại. Để vận dụng lý thuyết vào trong thực tế là một vấn đề hết sức quan trọng và rất cần thiết trong mỗi sinh viên đặc biệt là đối với sinh viên chuyên ngành Hàn. Từ những kiến thức mà các Thầy các Cô cung cấp trong quá trình học và thực tập tại trường cho đến khi tốt nghiệp và trở thành người thợ là một điều hết sức quan trọng và rất cần thiết. Đồ án công nghệ hàn phần nào giúp cho sinh viên mở rộng những kiến thức được học và phần nào ứng dụng vào thực tế. Đối với chúng em là hai sinh viên năm cuối được nhà trường và bộ môn giao cho và đã trực tiếp được Thầy Đinh Văn Bân hướng dẫn thiết kế đồ án môn học với đề tài: Thiết kế mặt đầu của vỏ hộp giảm tốc. Yêu cầu khi chế tạo chi tiết phải đảm bảo tiêu chuẩn, chất lượng, kỹ thuật và tính kinh tế . Do chúng em còn hạn chế về chuyên môn và còn thiếu kinh nghiệm nên chúng em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp bổ ích của các Thầy, Cô trong khoa đặc biệt là các Thầy trong bộ môn Hàn và gia công kim loại. Và cũng rất mong nhận được nhiều ý kiến góp ý của các bạn quan tâm đến đề tài này. Để giúp chúng em hoàn thành tốt đề tài được giao. Chúng em xin chân thành cảm ơn

Trang 1

LỜI CẢM ƠN

Chúng em xin chân thành cám ơn các thầy cô trong bộ môn Hàn và Gia công tấm – Trường ĐH SPKT Hưng Yên, đặc biệt là sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy: Đinh Văn Bân đã giúp chúng em hoàn thành được đề tài này Do trình

độ và năng lực thực tiễn của sinh viên còn nhiều hạn chế, mặt khác đây lại là lần đầu tiên thiết kế đồ án công nghệ hàn nên chắc chắn sẽ không tránh được những sai sót, khiếm khuyết Em rất mong nhận được sự chỉ bảo, phê bình từ phía các thầy cô và các bạn để bản đồ án được hoàn chỉnh

Em xin chân thành cảm ơn!

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Cũng như các ngành khác để hoà nhịp với sự phát triển của cuộc cách mạngcông nghiệp hóa, hiện đại hóa của đất nước Ngành Cơ khí nói chung và ngành Hànnói riêng được coi là một ngành hết sức quan trọng và không thể thiếu được trongcông cuộc đổi mới đất nước Cho đến ngày nay ngành Hàn vẫn được coi là ngành quantrọng và rất cần thiết Nó được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều ngành kinh tế, trong

kĩ thuật quốc phòng và đặc biệt là trong ngành du hành vũ trụ Có thể nói Hàn là mộtphương pháp gia công kim loại tiên tiến và hiện đại

Để vận dụng lý thuyết vào trong thực tế là một vấn đề hết sức quan trọng và rấtcần thiết trong mỗi sinh viên đặc biệt là đối với sinh viên chuyên ngành Hàn Từnhững kiến thức mà các Thầy các Cô cung cấp trong quá trình học và thực tập tạitrường cho đến khi tốt nghiệp và trở thành người thợ là một điều hết sức quan trọng vàrất cần thiết Đồ án công nghệ hàn phần nào giúp cho sinh viên mở rộng những kiếnthức được học và phần nào ứng dụng vào thực tế

Đối với chúng em là hai sinh viên năm cuối được nhà trường và bộ môn giao

cho và đã trực tiếp được Thầy Đinh Văn Bân hướng dẫn thiết kế đồ án môn học với

đề tài: "Thiết kế mặt đầu của vỏ hộp giảm tốc" Yêu cầu khi chế tạo chi tiết phải đảm

bảo tiêu chuẩn, chất lượng, kỹ thuật và tính kinh tế

Do chúng em còn hạn chế về chuyên môn và còn thiếu kinh nghiệm nên chúng

em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp bổ ích của các Thầy, Cô trong khoa

đặc biệt là các Thầy trong bộ môn Hàn và gia công kim loại Và cũng rất mong nhận

được nhiều ý kiến góp ý của các bạn quan tâm đến đề tài này Để giúp chúng em hoànthành tốt đề tài được giao

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên: Lê Hoài Nam

Trang 3

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ HÀN ĐIỆN NÓNG CHẢY

Tên đề tài:

Xây dựng công nghệ hàn để chế tạo kết cấu vỏ hộp tốc độ

Trang 4

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN 2

LỜI NÓI ĐẦU 3

MỤC LỤC 5

DANH MỤC VIẾT TẮT 7

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH KẾT CẤU CẦN CHẾ TẠO 9

1.1.Chi tiết số 1 9

CHƯƠNG II : 13

CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO KẾT CẤU 13

CHƯƠNG III: 14

CHẾ TẠO PHÔI HÀN 14

3.3.Chi tiết số 3… 21

3.7.Hàn gá đính các chi tiết 31

CHƯƠNG IV: 34

CHỌN PHƯƠNG PHÁP HÀN 34

CHƯƠNG V: 35

CHỌN VẬT LIỆU VÀ THIẾT BỊ HÀN 35

5.1.Chọn que hàn 35

5.2.Thiết bị hàn 36

Trang 5

CHƯƠNG VI: 37

CHỌN LIÊN KẾT HÀN 37

CHƯƠNG VII: 39

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ HÀN 39

7.1.Chế độ hàn cho chi tiết số 04 và 05 39

7.2.Chế độ hàn cho chi tiết số 03 - 04 và 05 - 06 42

7.3.Chế độ hàn cho chi tiết 03 và 05 46

CHƯƠNG VIII: 57

XÁC ĐỊNH THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA MỐI HÀN 57

CHƯƠNG IX: 59

XÁC ĐỊNH CƠ TÍNH MỐI HÀN 59

CHƯƠNG X: 62

CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA 62

10.1.Các giai đoạn kiểm tra 62

10.2.Kiểm tra chất lượng mối hàn trên sản phẩm đã hoàn thiện 62

10.3.Xác định mức độ chấp nhận được của khuyết tật hàn cho mối hàn 63

CHƯƠNG XI: 65

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KẾT CẤU 65

PHỤ LỤC 68

1.Bản vẽ chế tạo chi tiết 68

2.Thông số kỹ thuật hàn (WPS) 68

3.Tài liệu tham khảo 68

Trang 7

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

Đinh Văn Bân

Trang 8

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH KẾT CẤU CẦN CHẾ TẠO

Từ bản vẽ chung : “Kết cấu mặt đầu của vỏ hộp tốc độ ” Ta thấy kết cấu được chế

tạo từ 6 chi tiết khác nhau Được lắp ghép với nhau bằng phương pháp hàn nóng chảy.Kích thước khuôn khổ:

Trang 9

 Chi tiết số 1 là thân chính của vỏ hộp Chi tiết 1 này có tác dụng đỡ ổ bi và trục.Các chi tiết còn lại sau khi chế tạo xong sẽ được lắp ghép với thân chính 1 bằngphương pháp hàn nóng chảy

 Chi tiết số 3 lắp ghép với chi tiết số 4 và 5 bằng phương pháp hàn

 Chi tiết số 3 có kết cấu tấm dạng hình tròn ở giữa được gia công một lỗ ∅240

Có kích thước như hình vẽ:

Trang 12

CHƯƠNG II : CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO KẾT CẤU

Chọn vật liệu cơ bản.

Kết cấu hàn là tổ hợp của nhiều chi tiết mà trong đó mỗi chi tiết có chức năng

và điều kiện làm việc không giống nhau Do đó phải căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật củatừng chi tiết để lựa chọn vật liệu chế tạo cơ bản sao cho hợp lý Vừa phải đảm bảo chấtlượng năng suất và giá thành chế tạo kết cấu Nói cách khác là vật liệu phải đảm bảođồng thời 2 chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật Mặc dù các chi tiết có kích thước và hình dạngkhác nhau song đều được chế tạo từ vật liệu kim loại tấm Qua gia công cơ khí sau đó

đem hàn lại thành : “Kết cấu mặt đầu vỏ hộp giảm tốc ” Là kết cấu tấm được chế tạo

sao cho đảm bảo chỉ tiêu về cơ tính, độ tin cậy cao khi làm việc

Vì vậy để vừa đảm bảo độ bền vừa đảm bảo tính hàn, giá thành lại phù hợp tachọn vật liệu là loại thép 1017 (AISI Standard) Bởi vì loại vật liệu này được sử dụngphổ biến trên thị trường, nó vừa đảm bảo tính kính tế cũng như đáp ứng được yêu cầu

kỹ thuật của kết cấu khi làm việc

Thép 1017 là loại thép mềm dẻo dai khá tốt, hiệu quả tôi và ram không cao Thép

1017 có tính hàn tốt Khi hàn không cần phải dùng các công nghệ đặc biệt

Một số mác thép tương đương: CCT38 (TCVN), S17C (JIS); C18D (EN)

Thành phần hoá học của thép 1017 theo bảng trang 24/[11].

(Elongation)

Độ cứng(HB)

(Hardness)

Trang 13

CHƯƠNG III: CHẾ TẠO PHÔI HÀN

3.1 Chi tiết số1.

3.1.1 Khai triển phôi hàn.

1/ Xác định hình dáng kích thước của chi tiết hàn

 Số lượng 01

 Hình vẽ chi tiết:

2/ Khai triển phôi

 Thiết bị sử dụng cho việc chế tạo phôi : Thước lá, vạch dấu, máy cắt, máy mài,compa

Kích thước thực = KTDN + lượng dư gia công – khe hở hàn

Lượng dư gia công = Bề rộng mép cắt + lượng dư gia công tiếp theo

Trong đó:

Kích thước danh nghĩa: Chiều dài 1700; rộng 800

Lượng dư gia công tiếp theo: là lượng dư gia công trên máy mài tay, máyphay và thường lấy lượng dư này bằng 0,5mm

Theo [1] trang 238 với s=20 mm thì chiều rộng mép cắt là 4 mm

⇒ Kích thước thực:

Chiều dài: 1700 + 2.(4/2 + 0,5) = 1705 mm

Chiều rộng: 800 + 2.(4/2 + 0,5) = 805 mm

 Kích thước lỗ tròn:

Trang 14

Kích thước thực = KTDN - lượng dư gia công

Trong đó:

Kích thước danh nghĩa: ∅300mm và ∅370mm

Lượng dư gia công tiếp theo: Là lượng dư gia công trên máy phay và lấy lượng

3.1.3 Gia công chi tiết trên máy khoan.

 Vạch dấu: Sử dụng compa, thước lá để vạch dấu các lỗ ∅18 trên bề mặt chitiết

 Gá đặt chi tiết và tiến hành khoan tạo các lỗ theo yêu cầu

Quá trình khoan tiến hành sau 2 bước:

Trang 15

 Khoan tạo lỗ ∅8 trước để giảm lượng dư gia công cho bước sau.

 Khoan tạo lỗ ∅18 như bản vẽ

Ta chọn máy khoan là máy khoan đứng 21.35 trang 246 sách HDTKĐA Với các thông số như sau.

Đường kính lỗ khoan lớn nhất (mm): 80

Số vòng quay của trục chính (vòng/phút) 46 ÷ 466

Số tốc độ trục chính 6

Giới hạn lượng chạy dao (mm/vòng) 0,01÷ 1,11

Công suất động cơ (kw) 5,2

3.1.4 Gia công chi tiết trên máy phay.

Để đảm bảo độ chính xác của các lỗ trụ ta tiến hành gia công chi tiết trên máyphay

Chọn loại máy phay 6H82 Các thông số của máy như sau:

Hành trình lớn nhất của may: Dọc: 700mm ngang: 250mm, đứng: 370mmGóc quay lớn nhất của bàn máy: 450

Số cấp tốc độ:………18 (30÷1440 vòng/phút)

Công suất động cơ:………7 KW

Hình vẽ chi tiết sau khi gia công:

3.2 Chi tiết số 2.

 Hình dạng: Hình trụ tròn,một mặt là mặt bích có 12 lỗ M16x2 để lắp nghép vớichi tiết số 1

 Đường kính ngoài của trụ ∅410, đường kính trong ∅370 Mặt bích có đườngkính ∅450, chiều dầy 15mm Toàn bộ chi tiết có chiều dài 60mm

Hình vẽ chi tiết:

Trang 16

3.2.2.Công nghệ chế tạo chi tiết.

Chi tiết số 02 được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát và gia côngtrên máy khoan và máy phay

a/ Quy trình đúc trong khuôn cát.

 Quy trình sản xuất đúc chi tiết trong khuôn cát có thể được tóm tắt như sau :

 Chế tạo bộ mẫu:

Vật liệu: Mẫu đúc chế tạo bằng gỗ thường do phân xưởng mộc sản xuất

Kích thước: Mẫu đúc lớn hơn của chi tiết vì sau khi đúc kim loại đông đặcchuyển sang trạng thái nguội thí bị co ngót Độ co ngót của kim loại là 2% (Trang

Trang 17

12[7]) và sau khi đúc song phải gia công cơ trên máy để loại bỏ đậu ngót, đậu rót vàcác sai số bề mặt … Do đó mẫu đúc phải có kích thước lớn hơn chi tiết cần đúc.

Kích thước mẫu = KTDN + Độ co của kim loại + lượng dư gia công cơ

- Sau khi chế tạo song lõi phải đem sấy trước khi sử dụng để đảm bảo cơ tính vàtăng khả năng thông khí

- Kích thước lõi: Đường kính 370-1mm

Trang 18

Chiều dài 162±1mm

 Làm khuôn cát:

Hỗn hợp làm khuôn gồm đất sét và cát Khuôn sau khi làm xong sẽ đem đi sấykhô ở nhiệt độ khoảng 1754500C để khuôn có độ bền, độ kín và tăng khả năngthông khí

 Nấu chảy vật liệu rót vào khuôn:

Kim loại được nấu đén trạng thái chảy ở nhiệt độ: to = 1500 1600oC rồi rótvào khuôn

Công nghệ làm khuôn, mẫu và lõi như hình vẽ sau đây :

 Gia công vật đúc:

- Sau khi để nguội vật đúc được lấy ra khỏi khuôn Dùng mỏ hàn khí cắt bỏ đậurót, đậu ngót

- Sau đó, tiến hành gia cơ để đạt được kích thước theo yêu cầu.

 Gia công chi tiết trên máy khoan:

Trang 19

- Vạch dấu: Sử dụng compa, thước lá để vạch dấu 12 lỗ M16 trên mặt bích củachi tiết.

- Gá đặt chi tiết và tiến hành khoan tạo các lỗ theo yêu cầu

- Quá trình khoan tiến hành sau 2 bước:

 Khoan tạo lỗ ∅8 trước để giảm lượng dư gia công cho bước sau

 Khoan tạo lỗ ∅16 như bản vẽ

Ta chọn máy khoan là máy khoan đứng 21.35 trang 246 sách HDTKĐA Vớicác thông số như sau:

Đường kính lỗ khoan lớn nhất (mm) 80

Số vòng quay của trục chính (vòng/phút) 46 ÷ 466

Số tốc độ trục chính 6

Giới hạn lượng chạy dao (mm/vòng) 0,01÷ 1,11

Công suất động cơ (kw) 5,2

 Gia công chi tiết trên máy tiện

Để đảm bảo độ chính xác của đường kính lỗ trụ trong, sau khi đúc ta tiến hànhgia công lại đường kính trong của chi tiết

Chọn loại máy sử dụng là T616 Các thông số của máy như sau:

Chiều cao từ băng máy đến tâm trục chính:….160mm

Khoảng cách lớn nhất gia hai mũi tâm:………750mm

Chiều dài lớn nhât có thể tiện được:………….700mm

Số cấp độ và vòng quay của trục chính:………12 (44÷1980 v/ph)

Lượng chạy dao ngang:……… 0,044÷2,74 mm/vòng

Lượng chạy dao dọc:……… 0,06÷3,34mm/vòng

Công suất động cơ:……….4,5 KW

Hình vẽ chi tiết sau khi gia công:

Trang 20

3.3 Chi tiết số 3.

- Số lượng 02

- Hình dạng: Hình tròn, đường kính trong ∅240, đường kính ngoài ∅300, là chitiết trên lắp ổ

 Thiết bị sử dụng cho việc chế tạo phôi : Thước lá, vạch dấu, máy cắt, máy mài,compa

 Vạch dấu:

Trang 21

- Sử dụng compa để vạch dấu Khi vạch dấu phải đảm bảo chính xác, rõ ràng đểcác nguyên công sau có thể thực hiện dễ dàng

- Kích thước thực của chi tiết:

 Đường kính ngoài:

Trong đó:

Kích thước danh nghĩa: ∅300mm

Dựa theo chiều dày và liên kết của chi tiết 03 với 04 và 05 thì ta để khe hở hànbằng 0

Theo [1] trang 238 với s=6 mm thì chiều rộng mép cắt là 3mm

⇒ Kích thước thực = 300 + 2.(3/2 + 0,5) = 304 mm

 Đường kính trong :

Kích thước thực = KTDN - lượng dư gia công

Trong đó:

Lượng dư gia công tiếp theo: Là lượng dư gia công trên máy mài tay, máyphay và thường lấy lượng dư này bằng 0,5mm

Trang 22

3.3.3 Gia công chi tiết trên máy phay.

Để đảm bảo độ chính xác của các lỗ ∅240 ta tiến hành gia công chi tiết trên máyphay

Chọn loại máy phay 6H82 Các thông số của máy như sau:

Hành trình lớn nhất của may: Dọc: 700mm ngang: 250mm, đứng: 370mmGóc quay lớn nhất của bàn máy: 450

Số cấp tốc độ:………18 (30÷1440 vòng/phút)

Công suất động cơ:………7 KW

Hình vẽ chi tiết sau khi gia công :

Chú ý: Trước khi cắt lỗ trong ∅240 ta khoan một lỗ nhỏ ∅6mm trước khi cắt để tạo

mạch cắt

3.4 Chi tiết số 4

3.4.1 Khai triển phôi hàn

1/ Xác định hình dáng kích thước của chi tiết hàn

 Hình dạng: Hình trụ tròn, đường kính trong ∅300, đường kính ngoài ∅312 Dài40mm, dày 6mm

Trang 23

2/ Khai triển phôi.

 Thiết bị sử dụng cho việc chế tạo phôi : Thước lá, vạch dấu, máy cắt, máy mài,máy lốc, compa

 Vạch dấu:

- Sử dụng thước lá để vạch dấu Khi vạch dấu phải đảm bảo chính xác, rõ ràng đểcác nguyên công sau có thể thực hiện dễ dàng

 Đường kính trung bình của phôi:

2

dn dt dtb   dtb = (300 + 312)/2 =306mm

 Phôi được khai triển có dạng hình chữ nhật có KTDN :

Chiều dài: L = 306/2*2*3,14 ≈ 961 mm

Chiều rộng: 40mm

- Kích thước thực của phôi:

Trong đó:

Kích thước danh nghĩa: 961 và 40

Lượng dư gia công tiếp theo: Là lượng dư gia công trên máy mài tay, máyphay và thường lấy lượng dư này bằng 0,5mm

Khe đáy 2 mm

Khe hở hàn của chi tiết 04 với 01 là 1mm

Theo [1] trang 238 với s=6 mm thì chiều rộng mép cắt là 3mm

Trang 24

 Việc chuẩn bị trước khi cắt có ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng và năng suấtcắt Khi cắt bằng máy cắt khí 02-Gas phôi phải đảm bảo sạch không gỉ, không lẫn dầu

mỡ Trong thực tế người ta tẩy bẩn gỉ ở chỗ cắt bằng ngọn lửa khí mạnh hoặc sử dụngmáy mài, giấy dáp

 Trước khi cắt, gá mỏ cắt nghiêng một góc 300 để thực hiện vát mép cạnh làchiều dài hình chữ nhật

 Sau khi cắt, dùng máy mài tay để mài tạo cạnh cùn 2mm

Hình vẽ khai triển phôi:

3.4.3 Lốc tròn

Trang 25

 Sau khi cắt, ta đưa vào máy lốc thủy lực (1:Khuôn đỡ; 2:Chi tiết; 3:Pittong;4:Búa nắn) để tạo trụ tròn như yêu cầu.

 Ta đưa chi tiết từ từ vào trong lòng khuôn đỡ rồi tiến hành nắn chi tiết tạo biêndạng tròn Búa nắn di chuyển với tốc độ nhỏ, ngắt quãng (Để có thời gian di chuyểnphôi) Chúng ta có thể dùng búa tay để nắn chỉnh chi tiết sau khi lốc

3.4.4 Gia công chi tiết trên máy tiện.

Để đảm bảo độ chính xác của lỗ trụ, sau khi lốc và hàn hoàn thiện chi tiết số 4,

ta tiến hành gia công chi tiết trên máy tiện T616 Các thông số của máy như sau:

Chiều cao từ băng máy đến tâm trục chính:.160mm

Khoảng cách lớn nhất gia hai mũi tâm:……750mm

Chiều dài lớn nhât có thể tiện được:……….700mm

Số cấp độ và vòng quay của trục chính:……12 (44÷1980 v/ph)

Lượng chạy dao ngang:……….0,044÷2,74 mm/vòng

Lượng chạy dao dọc:……….0,06÷3,34mm/vòng

Công suất động cơ:………4,5 KW

Chi tiết sau khi hoàn thiện có hình dạng nh ư sau :

3.5 Chi tiết số 5

Trang 26

 Hình dạng: Hình trụ tròn, đường kính trong ∅240, đường kính ngoài ∅252, dài20mm, dày 6mm

 Hình vẽ chi tiết:

 Thiết bị sử dụng cho việc chế tạo phôi : Thước lá, vạch dấu, máy cắt, máy mài,máy lốc, compa

 Vạch dấu:

- Sử dụng thước lá để vạch dấu Khi vạch dấu phải đảm bảo chính xác, rõ ràng đểcác nguyên công sau có thể thực hiện dễ dàng

Đường kính trung bình của phôi:

2

dn dt dtb   dtb = (240 + 252)/2 = 247mmPhôi được khai triển có dạng hình chữ nhật có kích thước :

Chiều dài: L= 247/2*2*3,14 ≈ 776mmChiều rộng: 20mm

Kích thước thực của phôi:

Trong đó:

Kích thước danh nghĩa: 776 và 20mm

Khe đáy 2 mm

Khe hở hàn của chi tiết 05 với 04 là 1mm

Trang 27

 Việc chuẩn bi trước khi cắt có ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng và năng suấtcắt Khi cắt bằng máy cắt khí 02-Gas phôi phải đảm bảo sạch không gỉ, không lẫn dầu

mỡ Trong thực tế người ta tẩy bẩn gỉ ở chỗ cắt bằng ngọn lửa khí mạnh hoặc sử dụngmáy mài, giấy dáp

 Trước khi cắt, gá mỏ cắt nghiêng một góc 300 để thực hiện vát mép cạnh làchiều dài hình chữ nhật

 Sau khi cắt, dùng máy mài tay để mài tạo cạnh cùn 1mm

Trang 28

 Ta đưa chi tiết từ từ vào trong lòng khuôn đỡ rồi tiến hành nắn chi tiết tạo biêndạng tròn Búa nắn di chuyển với tốc độ nhỏ, ngắt quãng (Để có thời gian di chuyểnphôi) Chúng ta có thể dùng búa tay để nắn chỉnh chi tiết sau khi lốc.

3.4.4 Gia công chi tiết trên máy tiện.

Để đảm bảo độ chính xác của đường kính lỗ ∅240, sau khi đúc ta tiến hành giacông lại đường kính trong của chi tiết

Chọn loại máy sử dụng là T616 Các thông số của máy như sau:

Chiều cao từ băng máy đến tâm trục chính:…………160mm

Khoảng cách lớn nhất gia hai mũi tâm:………750mm

Chiều dài lớn nhât có thể tiện được:……… 700mm

Số cấp độ và vòng quay của trục chính:…12 (44÷1980 v/ph)

Lượng chạy dao ngang:……… 0,044÷2,74 mm/vòng

Lượng chạy dao dọc:……… 0,06÷3,34mm/vòng

Công suất động cơ:……….4,5 KW

3.6.Chi tiết số 6

 Xác định hình dáng kích thước của chi tiết hàn

 Hình dạng: Hình tròn, đường kính ∅240, là chi tiết lắp ổ

Trang 29

 Khai triển phôi

 Thiết bị sử dụng cho việc chế tạo phôi : Thước lá, vạch dấu, máy cát, máy mài,compa

 Vạch dấu:

- Sử dụng compa để vạch dấu Khi vạc dấu phải đảm bảo chính xác, rõ ràng để cácnguyên công sau có thể thực hiện dễ dàng

Kích thước thực = Kích thước danh nghĩa + lượng dư gia công – khe hở hànLượng dư gia công = Bề rộng mép cắt + lượng dư gia công tiếp theo

Trong đó:

Dựa theo chiều dày và liên kết của chi tiết 06 và 05 thì ta để khe hở hàn bằng 0.Theo [1] trang 238 với s=6 mm thì chiều rộng mép cắt là 3 mm

Trang 30

3.7 Hàn gá đính các chi tiết.

3.7.1 Đồ gá hàn.

Để tăng năng suất khi hàn, ta sử dụng đồ gá sau để giảm thời gian hàn gá đínhcác chi tiết

- Đồ gá 1: Sử dụng khi hàn đính cụm chi tiết 1 – 4 -3 -5 -6

- Đồ gá 2: Sử dụng khi hàn đính chi tiết 1 - 2

Trang 31

Lưu ý: Các góc vát có kích thước R3±0,5.

3.7.2 Kỹ thuật hàn đính.

 Que hàn đính

Tại các vị trí liên kết 6-5; 5-3; 3-4; 1-4 ta lựa chọn que hàn d =2,5mm

Tại các vị trí liên kết 1-2 ta lựa chọn que hàn d=3,2mm

Chế độ hàn

- Cường độ dòng điện

Cường độ dòng điện hàn được tính theo công thức sau ( Trang 22/[3]):

Ih=K1.d1,5 Với K1=(20 ÷25) Chọn K1=22

Que d =2,5mm⇒Ih1 =22.2,51.5 =86,96A Chọn 87A

Que d =3,2mm ⇒Ih2 =22.3.21.5 =125.93 Chọn 126A

Cường độ dòng điện khi hàn đính chọn lớn hơn 20-30% so với dòng điện hànbình thường cho đường kính que hàn đó

a là tổng điện áp rơi trên A và K, a= 15÷20 V

b là tổng điện áp rơi trên một đơn vị chiều dài hồ quang, b= 15,7V/cm

Lhq là chiều dài cột hồ quang Với loại que hàn thọc bọc hệ bazơ Lhq=1/2d

Uh1 =17+15,7.0,5.0,25 =18,96V Chọn Uh=19V

Trang 32

Uh2 =17+15,7.0,5.0,32 =19,5V Chọn Uh=20V

Kích thước, khoảng cách mối hàn (trang 88/[5])

- Các liên kết hàn 1-2; 1-4; 3-4; 3-5; 5-6 ta thực hiện đính tại 2 vị trí đối diện

- Tiết diện mối hàn đính không vượt quá 1/3 -1/2 tổng tiết diện mối hàn

Trang 33

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP HÀN

Chọn phương pháp hàn phụ thuộc rất nhiều yếu tố:

- Chiều dày vật liệu làm chi tiết

- Tính chất kim loại cơ bản và kim loại mối hàn theo yêu cầu kỹ thuật

- Đặc điểm làm việc của chi tiết

- Vị trí mối hàn trong không gian, dạng liên kết hàn

- Phù hợp với quy trình sản xuất, đảm bảo tính kinh tế

Qua yêu cầu và bản vẽ chi tiết : “Mặt đầu của vỏ hộp tốc độ” nhận thấy :

- Kết cấu làm việc trong điều kiện chịu tải trọng động không lớn lắm

- Chiều dày của các chi tiết không lớn, các chi tiết có chiều dày 6mm

- Tư thế hàn thuận lợi, có thể đưa về tư thế hàn sấp khi hàn

- Vật liệu hàn AISI 1017(0.15 ÷ 0.20%C) có tính hàn tốt, không phải thực hiệncác quy trình công nghệ đặc biệt khi hàn

⇒ Từ những điều kiện trên ta có thể lựa chọn phương pháp hàn hồ quang tay để thựchiện hàn kết cấu Phương pháp hàn hồ quang tay vừa có thể đảm bảo tính kinh tế vừa

có thể đảm bảo chất lượng mối hàn theo yêu cầu kỹ thuật

Định dạng
Số trang	67
Dung lượng	1,97 MB