BÀI 2 thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết trục giữa xe đạp

Lời nói đầu2phần i3phântích chi tiết gia công31 Phân tích đặc điểm kết cấu, chức năng, điều kiện làm việc.32 Yêu cầu kỹ thuật.33 Biện pháp gia công lần cuối.44Tính công nghệ trong kết cấu4phần ii4xác định dạng sản xuất41 ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.42 Xác định dạng sản xuất.4Phần iii6Chọn phôI và phương pháp chế tạo phôi61 Cơ sở để chọn phôi.62 Phương pháp chế tạo phôi.6phần iV7thiết kế quy trình công nghệ gia công7I Chọn chuẩn định vị.71 Yêu cầu chung72 Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn .73 Chọn chuẩn tinh.74 Chọn chuẩn thô.10II Lập quy trình công nghệ.11phần V26Tính và tra lượng dư26I Mục đích và ý nghĩa của việc tra lượng dư.26II Xác định lương dư gia công.271 Tích lương dư cho bề mặt trục 16,7.27PhầnIV30Tính và tra chế độ cắt301. Nguyên công I: Tiện thô 22.302. Nguyên công II: Khoả mặt đầu, khoan tâm.303. Nguyên công III: Khoả mặt đầu, khoan tâm.324. Nguyên công IV: Tiện thô 16,7, tiện thô 16.335. Nguyên công V: Tiện thô 16,7, tiện thô 16.346. Nguyên công VI: Tiện tinh 22, 16,7, 16 , vát mép.357. Nguyên công VII: Tiện tinh 22, 16,7, 16 , vát mép.388. Nguyên công VIII: Phay rãnh phẳng ngang.409. Nguyên công IX: Phay rãnh phẳng ngang.4110. Nguyên công XI: Mài 16,7; 16.4111. Nguyên công XII: Mài 16,7; 16.42Tài liệu tham khảo43LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới. Đảng và Nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là nước công nghiệp hoá hiện đại hoá . Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất . Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới . Sau một thời gian học môn công nghệ chế tạo máy, Em đã được thầy giáo Trần Minh Đức giao cho đề tài tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Trục Vít. Đây là một chi tiết quan trọng trong hộp giảm tốc. Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn . Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Tiến Sĩ : Trần Minh Đức .Ngày 28 tháng 11 năm 2003

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Lời nói đầu 2

phần i 3

phântích chi tiết gia công 3

1/ Phân tích đặc điểm kết cấu, chức năng, điều kiện làm việc 3

2/ Yêu cầu kỹ thuật 3

3/ Biện pháp gia công lần cuối 4

4/Tính công nghệ trong kết cấu 4

phần ii 4

xác định dạng sản xuất 4

1/ ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất 4

2/ Xác định dạng sản xuất 4

Phần iii 6

Chọn phôI và phương pháp chế tạo phôi 6

1/ Cơ sở để chọn phôi 6

2/ Phương pháp chế tạo phôi 6

phần iV 7

thiết kế quy trình công nghệ gia công 7

I/ Chọn chuẩn định vị 7

1/ Yêu cầu chung 7

2/ Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn 7

3/ Chọn chuẩn tinh 7

4/ Chọn chuẩn thô 10

II/ Lập quy trình công nghệ 11

phần V 26

Tính và tra lượng dư 26

I/ Mục đích và ý nghĩa của việc tra lượng dư 26

II/ Xác định lương dư gia công 27

1/ Tích lương dư cho bề mặt trục 16,7 27

PhầnIV 30

Tính và tra chế độ cắt 30

1 Nguyên công I: Tiện thô 22 30

2 Nguyên công II: Khoả mặt đầu, khoan tâm 30

3 Nguyên công III: Khoả mặt đầu, khoan tâm 32

4 Nguyên công IV: Tiện thô 16,7, tiện thô 16 33

5 Nguyên công V: Tiện thô 16,7, tiện thô 16 34

6 Nguyên công VI: Tiện tinh 22, 16,7, 16 , vát mép 35

7 Nguyên công VII: Tiện tinh 22, 16,7, 16 , vát mép 38

8 Nguyên công VIII: Phay rãnh phẳng ngang 40

9 Nguyên công IX: Phay rãnh phẳng ngang 41

10 Nguyên công XI: Mài 16,7; 16 41

11 Nguyên công XII: Mài 16,7; 16 42

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi

ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới Đảng và Nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là nước công nghiệp hoá hiện đại hoá

Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất

Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp - Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới

Sau một thời gian học môn công nghệ chế tạo máy, Em đã được thầy giáo Trần Minh Đức giao cho đề tài tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Trục Vít Đây là một chi tiết quan trọng trong hộp giảm tốc.

Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn

Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy

Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo

Tiến Sĩ : Trần Minh Đức

Ngày 28 tháng 11 năm 2003

Sinh viên : Quách Văn Quỳnh

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

PHẦN I PHÂNTÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1/ Phân tích đặc điểm kết cấu, chức năng, điều kiện làm việc.

- Trục giữa xe đạp là một chi tiết dạng trục, đặc, dạng trục bậc để truyền mômen xoắn, trục còn chịu uốn dưới tác dụng của tải trọng

- Trục có hai đầu đối xứng nhau

- Hai đầu trục 16 có phay rãnh ngang phẳng sâu 3mm, hai rãnh này để nắpchốt cavec khi lắp đùi trái xe đạp lênhai đàu trục đó

- Đoạn trục tiếp theo có đường kính 16,7 nối giữa đoạn đầu trục và đoạn gờtrục Tại chỗ chuyển tiếp giữa đoạn trục này và đoạn gờ trục có lắp bi trực tiếplên đó tạo ra ổ bi, do đó bán kính góc lượn tai chỗ chuyển tiếp này phải có R

Rbi bán kính của viên bi, đồng thời bề mặt này phải có độ nhẵn bóng cao

- Đoạn trục tiếp theo là đoạn gờ trục 22 đoạn này có tác dụng như vòng cáchcủa ổ bi Đoạn tiếp theo là đoạn trục giữa 16,7 nối giữa hai đoạn gờ trục, trênđoạn này không nắp ghép với bề mặt nào nên độ nhẵn bóng không cần cao,nhưng chỗ chuyển tiếp phải tạo góc lượn hợp lý để tránh tập trung ứng suất

2/ Yêu cầu kỹ thuật

- Chi tiết có dạng trục bậc, hai đầu có phay rãy phẳng ngang xuyên suốt tại đây

có lắp chốt để truyền mô men xoắn do vậy nó cần phải đảm bảo các yêu cầusau:

+ Độ nhám của rãnh phẳng ngang Ra= 2,5m

+ Độ song song với mặt lắp bi phải  0,05

- Tại mặt trục lắp bi, toàn bộ tải trọng mà trục phải chịu đặt trực tiếp lên cácviên bi trong hai ổ do vậy bề mặt trục lắp bi chịu tải trọng cục bộ rất lớn do đótrục nhanh mòn hoặc bị mỏi ở tiết diện này nên trục dễ bị hỏng ở tiết diện này

vì vậy bề mặt này cần phải gia công đạt độ chính xác cao

+ Tôi đạt độ cứng HRC 48-52, chiều sâu lớp thấm tôi: 1,2-1,5

+ Sau nhiệt luyên mài đạt Ra= 0,63m

+ Đoạn giữa trục có bề mặt trục không lắp ghép nên chỉ mạ 2 lớp Cu - Ni

3/ Biện pháp gia công lần cuối.

- Các bề mặ lắp ghép đạt độ bóng cấp 6; cấp 7; cấp 8 dạt được bằng phươngpháp mài

- Các bề mặt rãnh đạt được bằng phương pháp phay, các bề mặt rãnh khi phay

có thể đạt được cấp độ ngẵn bóng cấp 6

4/Tính công nghệ trong kết cấu

- Các bề mặt trục có thể tiện được bằng phương pháp tiện thông thường,đường kính các đoạn trục giảm dần về hai đầu nhưng vẫn đảm bảo độ cứngvững khi làm việc

- Trục có khả năng gia công được trên các máy chép hình thuỷ lực

- Trong trường hợp gia công bằng nhiều giao cùng một lúc trục vẫn đảm bảol/d  10 nên độ cớng vứng của trục vẫn được đảm bảo

* Kết luận Vậy kết cấu của trục hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc và các yêucầu kỹ thuật hoàn toàn có thể đật được

PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1/ ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng mang tính tổng hợp, việc xác địnhdạng sản xuất hợp lý giúp cho xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và

tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật

Để xác định dạng sản xuất hợp lý người ta căn cứ vào các chỉ tiêu:

- Sản lượng cơ khí hàng năm của chi tiết : ( ct/ n )

- Trọng lượng của chi tiết : Kg

2/ Xác định dạng sản xuất

a/ Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.

Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác địng theo công thức 1 [1]

N=N1.m.(1 + 100

) Trong đó :

N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm (ct/năm)

N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm(ct/năm)

b/ Xác định trọng lượng của chi tiết.

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V (KG) [1].) [1]

Trong đó:

Q: Trọng lượng của chi tiết (KG) [1].)

V: Thể tích của chi tiết (dm3)

: Trọng lượng riêng của vật liệu (KG) [1]./dm3)

V = 2 0,00563 + 2 0,00252 + 2 0,00114 + 0,001073 + 0,02931 = 0,02931( dm3)

1/ Cơ sở để chọn phôi.

- Việc xác định phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo được các yêu cầu

kỹ thuật của chi tiết phôi phải phân bố đủ lương dư cho quá trình gia công đểsửa hết được các sai số do việc chế tạo phôi Lượng dư hợp lý sẽ giảm đượckhối lượng gia công, giảm sai số in dập, dẫn đến tăng được độ chính xác giacông, tăng năng suất góp phần làm hạ giá thành sản phẩm

- Với chi tiết gia công là dạng trục bậc, vật liệu chế tạo là thép 45X hoặc C15 –C45 Vật liệu có cơ tính tốt độ bền cao

- Chi tiết có hình dáng đơn giản, đòi hỏi độ chính xác khá cao và dạng sản suấthàng loạt lớn do đó để thoả mãn được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết: Chọnphương pháp chế tạo phôi bằng gia công áp lực

2/ Phương pháp chế tạo phôi.

- G) [1].ia công bằng áp lực có nhiều phương pháp như: Rèn dập cán để xác địnhđược phương pháp chế tạo phoi hợp lý cần phân tích ưu nhược điểm của cácphương pháp này

- Với chi tiết có dạng trục bậc, nhỏ, hình dáng đơn giản chọn phương pháp chếtạo phôi là dập nóng tthể tích phương pháp này cho độ chính xác cao, có khảnăng gia công được các chi tiết có hình dáng phức tạp, nâng cao được cơ tínhcủa phôi, tăng năng suất phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối từ đótiết kiệm được vật liệu, giảm khối lượng gia công cắt gọt làm giảm thời gian giacông, làm tăng năng suất và giảm được các chi phí khác từ đó góp phần làm hạgiá thành sản phẩm

- Tuy nhiên phương pháp này cũng có một số nhược điểm như : lực ép lớn, việcchế tạo khuôn dập gặp nhiều khó khăn

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

I/ CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ

1/ Yêu cầu chung

Việc chọn chuẩn định vị có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trìnhcông nghệ chọn chuẩn hợp lý cần thoả mãn hai yêu cầu sau:

+ Đảm bảo chất lương chi tiết trong suốt quá trình gia công

+ Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ

2/ Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn

- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm : Khi định vị để khống chế hết sốbậc tự do cần thiết của chi tiết gia công

- Trong sơ đồ gia công phải tuyệt đối tránh :

+ Thiếu định vị

+ Siêu định vị

- Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công không bị biến dạng quá nhiều do lực kẹp

và lực cắt Đồng thời đảm bảo lực kẹp nhỏ nhằm đảm bảo giảm sức lực củangười công nhân và đảm bảo an toàn

3/ Chọn chuẩn tinh.

a/ Yêu cầu đối vơi chọn chuẩn tinh.

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo về độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công vơi nhau

b/ Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn tinh.

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính Nhhư vậy thì khi gia công chi tiết

có vị chí như khi làm việc, độ chính xác đạt được moọt cách trực tiếp và dễdàng hơn, đơn giản hoá quá trình lắp giáp, đỡ phải gia công thêm các chuẩntinh phụ

- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt như vậy sẽgiảm được sai số gia công do chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất nên c = 0

- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Nếu được nhưvậy thì số chủng loại đồ gá giảm bớt dược chi phí thiết kế tính toán và chế tạo

đồ gá nên góp phần làm giảm giá thành sản phẩm

c/ Các phương án chọn chuẩn tinh.

- Với các yêu cầu các nguyên tắc nêu trên ta có các phương án chọn chuẩn tinhcho trục như sau:

 Phương án 1 :

- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do

+ Tịnh tiến theo 3 phương : OX ; OY ; OZ+ Quay quanh các trục : OZ ; OY

- Sơ đồ định vị :

- Ưu điểm : phương pháp này gia công được hầi hết các mặt của chi tiết, đảm bảo

độ đồng tâm giữa các bậc trục với đường tâm của chi tiết đảm bảo độ chínhxác tương quan giữa các bề mặt Chi tiết do được đảm bảo lời khuyên chọnchuẩn tinh thống nhất chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm có thể sử dụng dùng đểkiểm tra sửa chữa, gá đặt chi tiết nhanh tróng

- Nhược điểm : Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm tróng mòn

và sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó ta phải sửa lại lỗ tâm khimòn

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

- Các bậc tự do bị khống chế là :

+ Tịnh tiến theo 3 phương : OX ; OY ; OZ

+ Quay quanh các trục : OZ ; OY

- Ưu điểm : Phương pháp này cho độ cứng vững cao hơn khi gia công, đảm bảo

độ chính xác tương quan giữa các bề mặt trục với đương tâm trục, gá đặt đơngiản

- Nhược điểm : Không gia công được không gian rộng, cần phải gia công bề mặtchọn làm chuẩn tinh với độ chính xác cao

- Ưu điểm : gá đặt nhanh tróng

- Nhược điểm : Độ chính xác đồng tâm không cao

d/ Nhận xét và chọn chuẩn tinh.

- Với ba phương án chọn chuẩn tinh vừa nêu trên ta thấy chi tiết gia công có dạngtrục bậc đòi hỏi độ đồng tâm cao giữa các đoạn trục

+ Phương án 1 thoả mãn được chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất Kết cấu của

đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng khi sử dụng hai lỗ tâm làm chuẩn tinhluôn đảm bảo về độ chính xác tương quan

* Như vậy : với chi tiết gia công là trục bậc ta sử dụng phương án 1 và phư[ng án

2 làm chuẩn tinh

4/ Chọn chuẩn thô.

Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó có ảnhhưởng tới các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công

a/ Yêu cầc khi chịn chuẩn thô.

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặtkhông gia công

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bế mặt sẽ gia công

b/ Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công có một bềmặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công Nếu trên chi tiếtgia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công đòi hỏi có vị trí chính xác tươngquan cao nhất với bề mặt gia công làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công Có tất cả các bề mặtđều qua gia công ta nên chọn bề mặt phôi ứng với bề mặt gia công nào đòi hỏilượng dư phải bố trí đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô

- Nếu trên chi tiết có hai hay nhiều bề mặt đủ điều kiện để chọn làm chuẩn thô tanên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất ,trơn chu nhất làm chuẩn thô

- ứng với một bậc tự do nhất định của chi tiết gia công, ta chọn chuẩn thô khôngquá một lần trong suốt quá trình gia công nếu vi phạm lời khuyên này gọi làphạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên sai số vị trí tương quan giữa các

bề mặt gia công với nhau

Dựa vào đặc điểm của chi tiết gia công với yêu cầu và những điểm cần tuân thủ khichọn chuẩn thô ta lập các phương án chọn chuẩn thô như sau:

 Phương án 1

- Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài 16,7 Kết hợp với vai trục khống chế 5bậc tự do ( Hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do kết hợp với vai trục khốngchế 1 bậc tự do)

- Ưu điểm : G) [1].á đặt nhanh đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công, đảm bảo

độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt trụ 16,7 với các bề mặt trụ kháccủa chi tiết

- Nhược điểm : lực kẹp lớn không gia công được hầu hết các bề mặt của chi tiếtvơi chi tiết có chiều dài trục nhỏ có thể không gia công được do bị hạn chế bởimáy

- Sơ đồ dịnh vị:

- Ưu điểm : G) [1].á đặt nhanh tróng, đơn giản, gia công được các chi tiết có chiều dàinhỏ mà phương án 1 không gia công được.

- Nhược điểm : không gia công được không gian rộng

có chiều dài là 134 mm nên không thể chọn được máy để gia công đồng thời haimặt đầu do đó phải chọn phương án này

Như vậy chọn phương án 2 làm chuẩn thô

II/ LẬP QUY TRÌNH CÔNG) [1] NG) [1].HỆ.

Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ vàthời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao Đồng thời việc sắpxếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả nhưng phôi đã bịphế phẩm ở nguyên công trước Khi thiết kế các nuyên công phải dựa vào cácnguyên tắc sau:

- Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được các sai số và tăng được độ bóng sovới các nguyên công trước (bước trước) để lại

- Trước tiên phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau

- Bề mặt gia công cần độ chính xác thì nên để gia công sau

- Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đưa lên trước để tránh mất thời gian giacông những chi tiết đã bị phế phẩm

- Để giảm thời gian gá đạt nhiều lần và thời gian phụ khác , quan điểm công nghệ

là tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng, nhiều dao, cho phép giacông nhiều bề mặt trên cùng một lần gá để tăng năng suất và phù hợp với dạngsản xuất

 Dựa vào các nguyên tắc và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công ta sắp xếptiến trình công nghệ cho chi tiết như sau:

1 Nguyên công I: Tiện thô bề mặt f22

2 Nguyên công II: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm

3 Nguyên công III: Khoả mặt đầu , khoan lỗ tâm đầu còn lại

4 Nguyên công IV: Tiện thô các bề mặt f16,7; f16

5 Nguyên công V: Tiện thô các bề mặt f16,7; f16 còn lại

6 Nguyên công VI: Tiện tinh các bề mặt f16,7; f16 vát mép

7 Nguyên công VII:Tiện tinh các bề mặt f22;f16,7; f16;vát mép đầu cònlại

8 Nguyên công VIII: Phay rãnh phẳng ngang

9 Nguyên công IX: Phay rãnh phẳng ngang đầu còn lại

10.Nguyên cong X : Nhiệt luyện

11.Nguyên công XI : Mài các bề mặt trục f16,7; f16

12.Nguyên công XII: Mài các bề mặt trục f16,7; f16 đầu còn lại

13.Nguyên công XIII: Mạ Cu – Ni – Cr

14.Nguyên cong XIV: Tổng kiểm tra

Sơ đồ các nguyên công như sau:

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y