đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy

1.1.2 Hệ thống dẫn động trong máy Động cơ điezen có công suất N=80 KW và số vòng quay n=2400 vg/ph truyền vào hộp số chính bằng cơ cấu khớp nối trục, từ hộp số chính có ba đầu ra khác n

LờI NóI ĐầU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định

trong sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đât nớc Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy là mối quan tâm của Đảng và nhà nớc ta

Phát triển nghành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang thiết bị hiện đại Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học

Hiện nay, trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí phải có kiến thức tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất

Đồ án công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kỹ

s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực v.v Sau một thời gian tìm hiểu và sự hớng dẫn nhiệt tình của cô giáo NGUYễN THANH MAI đến nay chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, chúng em rất mong đợc sự chỉ bảo của thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để trong thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn

NguyÊn lý LàM VIệC của máy thu hoạch mía liên hợp

1.1 giới thiệu máy

1.1.1 Chức năng của máy

Máy liên hợp thu hoạch mía là loại máy thu hoạch mía kết hợp máy kéo bông sen Máy cùng một lúc có thể hoàn thành các công đoạn nh dựng đứng cây, ngọn cây mía, cắt gốc cây mía, gom cây vào thùng chứa, đổ mía thành từng cụm để thuận tiện hơn trong công tác vận chuyển

Toàn bộ máy đợc gắn vào khung cố định của máy kéo bằng các trục quay điều khiển bằng hệ thống thủy lực Trên máy kéo đợc sử dụng máy nổ để sử dụng bơm dầu, từ hệ thống này dầu đợc lu thông đến các bộ phận công tác Cơ cấu di động của máy kéo hoạt động nhờ động cơ dầu truyền mô men đến hộp số ô tô Máy này

có những u điểm nh tính năng sử dụng tổng hợp tốt, kết cấu của máy liên hợp gọn, thao tác linh hoạt, thuận lợi, quay vòng ổn định, tổn thất nhỏ Những cây mía sau khi thu hoạch nhờ hệ thống cắt ngọn, cắt lá cây mà những cây mía giảm đợc tạp chất để sau này làm nguyên liệu làm đờng cho nhà máy đờng

Sử dụng máy thu hoạch mía nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và hiệu quả kinh

tế, đồng thời rút ngắn đợc chu kỳ sản xuất Chính vì vậy hiện nay nhiều nớc trên thế giới đã và đang ứng dụng rộng rãi máy thu hoạch mía cho nhà máy đờng

1.1.2 Hệ thống dẫn động trong máy

Động cơ điezen có công suất N=80 KW và số vòng quay n=2400 vg/ph truyền vào hộp số chính bằng cơ cấu khớp nối trục, từ hộp số chính có ba đầu ra khác nhau:

Đầu ra một truyền vào hộp số ô tô thông qua trục các đăng rồi đi qua hộp số phanh và truyền vào cầu sau của ô tô

Đầu ra hai truyền vào bơm thủy lực 3, bơm này có nhiệm vụ tạo ra một đờng dầu có áp suất và lu lợng cao đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt gốc

Đầu ra ba nhờ cơ cấu các đăng và khớp nối truyền vào hộp số chữ L Sau khi đi qua hộp số chữ L công suất đợc truyền vào cặp bánh răng côn, sau đó truyền vào hộp số phía trớc của bộ phận dẫn cây và bóc lá Từ hộp số phía trớc đa ra bốn đờng truyền: hai đờng truyền vào cặp lô bóc lá, một đờng truyền xích vào hộp số phía sau của bộ phận cuốn cây sau khi cây mía đợc cắt gốc và cắt ngọn trớc đó, một đ-

ờng truyền xích đến cặp lô chuyển cây thứ 3, đờng truyền cuối cùng là từ hộp số này qua bộ truyền xích đến cặp bánh răng trụ dẫn động băng tải Băng tải có nhiệm

vụ chuyển cây mía tới thùng gom ở phía cuối của máy thu hoạch mía Ngoài ra từ

động cơ chính còn có hai đờng truyền :

Đờng truyền thứ nhất đi qua cơ cấu bánh đai Dây đai truyền vào hệ thống gồm

có ba bơm thuỷ lực có nhiệm vụ tạo ra đờng dầu có áp lực và lu lợng cao đi vào các

bộ phận sau: bơm thủy lực trợ lái đi vào hộp số trợ lái, bơm thủy lực 1 đi vào động cơ thủy lực của bộ phận cắt ngọn, bơm thủy lực 2 dùng để thực hiện chức năng điều khiển (nâng hạ hệ thống cắt ngọn thông qua hệ thống 2 xilanh-pittông và cơ cấu bốn khâu bản lề nh trên sơ đồ động của máy, nâng hạ bộ phận cắt gốc nhờ một xilanh-pittông và một xi lanh pittông khác có nhiệm vụ lật thùng khi trong thùng chứa đủ một lợng mía nhất định)

Đờng truyền thứ hai cũng qua bánh đai, dây đai vào máy phát điện nhằm cung cấp điện năng cho hệ thống điều khiển điện của cơ cấu thủy lực,hệ thống chiếu sáng , nạp điện vào ắc qui điện

1.1.3 Nguyên lý làm việc

Mía đợc trồng trên đồng ruộng theo từng luống, hàng theo qui định để phù hợp với khả năng của máy Khi thu hoạch đầu tiên mía đợc cắt ngọn nhờ bộ phận cắt ngọn Bộ phận này có cơ cấu gồm 2 đĩa quay có gắn các dao cắt ngọn, ngời điều khiển có thể nâng hạ bộ phận cắt ngọn để phù hợp với chiều cao cây mía nhờ hai xilanh thủy lực

Sơ đồ cụm cắt ngọn

Tiếp theo đó cây mía đợc cắt gốc ở phía dới cũng nhờ cơ cấu gồm 2 đĩa quay gắn dao cắt gốc, đĩa này quay tròn nhờ động cơ thủy lực Bộ phận cắt gốc cũng đợc

điều chỉnh nâng hạ để phù hợp với từng địa hình đồng ruộng nhất định

Sơ đồ cụm cắt gốc

Sau khi cắt gốc, cây mía đợc lô chuyển cây cuốn vào hệ thống bóc lá Hệ thống này gồm rất nhiều lô cao su có tính đàn hồi và xen kẽ nhau, do đó khi cây mía đi vào thì các lô này sẽ bóc hết lá mía mà không làm dập thân cây mía

Sơ đồ thùng gom cây

Hộp số phanh là chi tiêt dạng hộp có nhiêm vụ làm chi tiết cơ sở để lắp các

đơn vị lắp (nh các trục và bánh răng), nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học của toàn máy

Hộp số phanh là một bộ phận không thể thiếu đợc của máy liên hợp thu hoạch mía Hộp số phanh gắn liền với hộp số ôtô Hộp số phanh có nhiệm vụ giảm tốc độ, dừng chuyển động của xe thu hoạch mía liên hợp theo sự điều khiển của ng-

ời lái xe

Các bề mặt làm việc của chi tiết:

Hộp số phanh nhận chuyển động đầu vào từ hộp số ô tô và có 2 đầu ra:đầu ra

thứ nhất là hộp vi sai (cầu sau của xe),đầu ra thứ hai là hộp phanh nh trên bản vẽ lắp

Chơng 2

Thiết kế quy trình công nghệ

2.1 Nghiên cứu bản vẽ chi tiết

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy

- Các lỗ Φ100 trên hộp có thể gia công đồng thời

- Diện tích của lỗ đủ để dao đa vào để gia công các lỗ

- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc

- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh

- Bề dày của thành hộp không nên mỏng quá để tránh biến dạng khi gia công

Điều kiện kỹ thuật :

V3 = [(478-42)*186*14+200*(304-168)*14)]*10-6 =1,406 (dm3)V4 = (3,14*702+3*3,14*62,52)*14*10-6 = 0,728 (dm3)

V5=(104-28)*(278-42)*14*10-6 = 0,250 (dm3)V6 = (304-168)*(104-28)*14*10-6 = 0,145 (dm3)V7 =(200-28)*(104-28)*14*10-6 = 0,183(dm3)V8 =(478-42-28)*(104-28)*14*10-6 = 0,434 (dm3)V9 =(104-28)*(168-14)*14*10-6 = 0,164 (dm3)V10 =(304-14)*(104-28)*14*10-6 = 0,308 (dm3)V11 = 8*3,14*502*28*10-6 =1,76 (dm3)

 V= 4,362 ( dm3 )

Trọng lợng chi tiết là :

27 , 32 4 , 7

* 362 , 4

Xác định dạng sản lợng :

Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”

Sản lợng hàng năm của chi tiết N = 500 (sản phẩm/năm )

2.3 Phôi và phơng pháp chế tạo phôi

Chọn phôi đợc xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp

+ Vật liệu của chi tiết là GX 15-32

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc

để chọn các phơng pháp đúc khác nhau

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết

mà còn có ảnh hởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng nh chi phí gia công giảm đi Phôi đợc xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lợng

d gia công Dựa vào các yếu tố trên ta đa ra các phơng pháp chế tạo phôi sau :

Phơng án 1

Chọn phôi đúc đợc thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ

Ưu điểm:

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều, lợng d gia công nhỏ

 Chế độ cắt ổn định

Nhợc điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tơng đối đắt

 Phơng pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản ợng 500 chi tiết 1 năm

l-Phơng án 2

Chọn phôi đúc đợc thực hiện trong khuôn cát

Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều  Chế độ cắt ổn

định

Nhợc điểm:

- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tơng đối mất nhiều công sức

 Phơng pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lợng 500 chi tiết 1 năm Nhng để đảm bảo cho lợng d gia công không quá lớn ta có thể chọn mẫu bằng kim loại Mẫu bằng kim loại có thể đảm bảo cho mẫu sử dụng lâu dài hơn, không bị sai lệch trong suốt quá trình sử dụng

2.4 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Bớc 2: Doa tinh đạt φ100+0,035 Ra2,5

- Nguyên công 10: Khoan và ta rô lổ tháo dầu M20

*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công

Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190

Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Rz =20àm

* Tính toán lợng d

Bề mặt gia công là mặt phẳng :

Zbmin= Rz i -1 + Tai− 1 +ρi− 1+ εi Công thức bảng 3-1 [1]

Trong đó :

Rz i− 1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

Tai− 1: Chiều sâu lớp khuyết tật do bớc công nghệ sát trớc để lại

ρi− 1: Sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại

εi: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

Giá trị tổng cộng Rz i -1 + Tai− 1 =600àm cho phôi đúc cấp chính xác cấp I(bảng 3.2 [6] ) Sau bớc công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc Tai− 1 không còn do vậy sau khi phay thô thì phay tinh chỉ còn Rz

Sai lệch không gian ρp của phôi đợc xác định :

Z0max =4450(àm)

Lợng d danh nghĩa: Z0dn= Z0min +Tph-Tct=3620+1000-170=4450 (àm)

Trong đó :Tct, Tph là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lợt

*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công

Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190

Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra =2,5

Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bớc công nghệ là :

Rz i− 1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

Ti− 1 : Chiều sâu lớp khuyết tật do bớc công nghệ sát trớc để lại

ρi− 1 : Sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại

εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

Lt(mm)

δ ( à m)

Lmin(mm)

Lmax(mm)

Zmin (àm)

Zmax

(àm)Phôi 600

1054,5

139,62 1000 139,62 140,62

- Giá trị tổng cộng Rz i -1 + Ti− 1 =600àm cho phôi đúc cấp chính xác cấp II(bảng 3.2 [6] ).Sau bớc công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc Ti− 1 không còn do vậy sau khi doa thô thì doa tinh chỉ còn Rz.

Tra bảng 3.5 [6] ta có Rz sau doa thô là 10 àm

- Sai lệch không gian ρp của phôi đợc xác định :

εgd2=0,06 εgd=0,06.156,2=9,37(àm)

+Lợng d nhỏ nhất khi doa thô là :

Dung sai các bớc đợc lấy theo bảng

Lợng d danh nghĩa : Z0dn= Z0min +Tph-Tct=3350+1000-35=4315 (àm)

Trong đó :Tct, Tph là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lợt bằng 35 (àm) và 1000 (àm)

Kiểm tra độ chính xác của các kích thớc tính toán đã thực hiện:

Doa tinh Zmax - Zmin=225-120=105(àm), ρtho -ρtinh=140-35=105(àm)

Doa thô Zmax - Zmin=4090-3230=860(àm), ρphoi -ρtho=1000-140=860(àm)

- Theo bảng [ 3-65 ] chất lợng bề mặt của các loại phôi khác nhau

2.4.4.1 Nguyên tắc chung thiết kế nguyên công

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo đợc năng suất và độ chính xác yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lợng d, số bớc và số thứ tự các bớc công nghệ v.v Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa

Dt(mm)

δ ( à m)

Dmin(mm)

Dmax(mm)

2Zmin (àm)

2Zmax

(àm)Phôi 600 1003 96,685 1000 95,685 96,685

vào dạng sản xuất phơng pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý.

Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất chi tiết có thể có nhiều phơng án gia công khác nhau nên số nguyên công cũng nh số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết

Các nguyên công các bớc cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bớc nguyên công, các bớc riêng biệt và nên áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao

Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công đợc xác định theo

ph-ơng pháp gia công song song, đờng lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bớc công nghệ

Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phơng pháp phân tán nguyên công để gia công và áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao

Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối u

Máy phải đảm bảo công suất cắt

Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam

2 Chọn dụng cụ

Nguyên tắc khi chọn dụng cụ : chọn dụng cụ phụ thuộc vào độ chính xác và

độ bóng bề mặt gia công, vật liệu làm phôi, phôi đợc sản xuất nh thế nào

Nếu yêu cầu này đợc thoả mãn bằng nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau thì lúc

đó ta chọn một loại dụng cụ theo những yêu cầu sau đây:

+ Kích thớc của dụng cụ phù hợp với kích thớc bề mặt của chi tiết gia công

+ Dụng cụ phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối u.

+ Dụng cụ phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công

3 Lập sơ đồ gá đặt

Nguyên tắc trung khi lập sơ đồ gá đặt là: trớc hết ta phải chọn những bề mặt làm chuẩn Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh Các bề mặt làm chuẩn cần đợc khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết cha đợc xác định vị trí), không thừa (siêu định vị) Tại mỗi nguyên công mỗi bớc cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo

tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ớc lợng Mặt định vị đợc vẽ bằng bút chì xanh hoặc mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc tự do đợc khống chế Bề mặt gia công phải đợc vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần thiết ở mỗi nguyên công mỗi bớc chỉ cần ghi kích thớc gia công và dung sai cần đạt Ngoài ra cò phải thể hiện đầy đủ chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tì phụ, chốt tì điều chỉnh

2.4.4.2 Thứ tự nguyên công

1 Nguyên công 1 : Phay mặt đế B

a Chọn máy

Máy phay đứng 6H13Γ có các thông số kỹ thuật:

+ Kích thớc làm việc của bàn máy : 400x1600 mm2

+ Số cấp tốc độ : 18

+ Giới hạn vòng quay ( vòng/phút) : 30 ữ 1500

( 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 )

+ Bớc tiến của bàn : ( mm/phút )

( 23,5 ; 30 ; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 ; 1180

+ Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 2000 kG

+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )

+ Hiệu suất máy η = 0,75

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông và bạc chữ C, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

65 , 164 89 , 0

* 185

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

74 , 209 250

*

65 , 164

* 1000

250

*

* 190 1000

• Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lợng chạy dao vòng S = 0,6 mm/vòng (tra bảng [5-37] Sổ tay CNCTM)

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :

u n y x

qv v t

B Z S t T

K D C v

+ Kmv- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công Kmv = 1

+ Knv - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1

+ Kuv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1

200

* 16

* 6 , 0

* 5 , 0

* 240

1

* 250

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

*

87 , 106

* 1000

250

*

* 150 1000

mÆt ®ÇuBK8Phay th« 6H13Г Dao phay

t mm

S mm/ph

e Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng

- Phay th«

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiÒu dµi bÒ mÆt gia c«ng L = 442 mm

L1: chiÒu dµi ¨n dao

* 18 , 0

4 30 442

01

+ +

* 6 , 0

2 12 442

*

*

2 1 02

+ +

= +

+

n S

L L L

 T CN1 = 1 , 26 *T0 = 1 , 26 * ΣT0i = 1 , 26 * 304 = 6 (phót) 24 (gi©y)

Định vị : chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do ( dùng phiến tì ) các mặt định vị đã

đợc gia công,ngoài ra dùng các chốt tì năng suất

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống.

uv nv MV

q v t

B Z S t T

K K K D C v

+ Knv - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv = 1 (bảng 5.5 [7])

+ KMV - hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công

190

190 190

* 24 , 0

* 5 , 3

* 240

1

* 1

*

* 200

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

*

42 , 111

* 1000

*

v

* 1000

75 , 117 1000

250

*

* 150 1000

u y Z

x P Z

n D

Z B S t C P

10

* 150

* 28 , 0

* 5 , 3

* 5 , 54

* 60

75 117

* 491

* 10 1020

* 60

t mm

S mm/ph

e Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiÒu dµi bÒ mÆt gia c«ng L = 450 mm

L1: chiÒu dµi ¨n dao

n : số vòng quay n = 150 vòng/phút

1 150

* 4 , 2

4 40 450

02

+ +

=

82

* 26 , 1

* 26 , 1

* 26 , 1

Máy khoan cần 2H55 có các thông số kỹ thuật:

+ Đờng kính gia công lớn nhất : 50mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 450 ữ 1600 mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450 ữ 1600 mm

+ Số cấp tốc độ : 21

+ Giới hạn vòng quay trục chính : 20 ữ 2000 vòng/phút

( 20; 25; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 ;2000)

+ Giới hạn lợng chạy dao : 0,05 ữ 2,2 mm/phút

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông kết hợp bạc chữ C, điểm kẹp vào mặt đế theo chiều hớng từ trên xuống

D C

*

*

*

Tra b¶ng 5.28 [7] ⇒ Cv = 14,7; q = 0,25; y = 0,55; m = 0,125

+) Klv: hÖ sè phô thuéc vµo chiÒu s©u khoan, Klv = 1 (tra b¶ng 5.31[7])

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

32 , 0

* 35

11

* 7 ,

14

55 , 0 125

,

0

25 , 0

* 1000

* 1000

- Tốc độ cắt :

V = m v q y K v

S T

D C

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

28 , 0

* 35

3 , 8

* 7 ,

14

55 , 0 125

,

0

25 , 0

* 950

* 1000

• Taro M10 dao thép gió P18

- Tốc độ cắt: V = m v q y K v

S T

D C

* 90

10

* 8

,

64

5 , 0 9

,

0

2 , 1

* 1000

* 1000

D C

+) Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, Klv = 1 (tra bảng 5.31[7])

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83

2 , 2

* 7 , 0

* 45

7 , 9

* 6 , 15

5 , 0 1 , 0 125

,

0

2 , 0

* 300

* 1000

* 2 , 2

* 85 , 0

So sánh với công suất máy ta thấy Ne = 0,2 kW < Nm* η= 4 * 0,8 =3,2 kW

* Chế độ cắt khi doa tinh

D C

⇒ Kv = 1* 0,83* 1 = 0,83.

2 , 2

* 15 , 0

* 45

10

* 6 , 15

5 , 0 1 , 0 125

, 0

2 , 0

* 1000

* 2 , 2

* 15 , 0

Khoan 2 lỗ Φ11 2H55 P18 25,9 750 5,5 0,32

Bớc Máy Dụng cụ V

m/ph

n Vg/ph

t mm

S mm/vòng

e Thời gian cơ bản của nguyên công

- Khoan 4 lỗ Φ 8,3 không thông suốt L = 15 và taro M10 có L= 12

i n S

L L i n S

L L

0

+ +

+

=

) 5 , 4 3 ( ) 2 5 , 0 ( cot

* 2

4 12 4

* 950

* 28 , 0

4 15

- Khoan 2 lỗ Φ 11 không thông suốt L = 16

i n S

L L

*

1 0

+

=

) 5 5 , 3 ( ) 2 5 , 0 ( cot

* 2

4 16

 T CN3 = 1 , 26 *T0 = 1 , 26 * ΣT0i = 1 , 26 * 32 = 40 (giây)

-Thời gian cơ bản của nguyên công doa thô ,doa tinh 2 lỗ Φ 10 trong đó có 1

lỗ thông và 1 lỗ không thông suốt xác định theo công thức sau:

2 2 3

* 1

1

2 1 0

*

L L n

S

L L L

L : Chiều dài lỗ không thông L*= 16 mm,chiều dài lỗ thông L = 12 mm

) 3 1 ( ) 2 5 , 0 ( ) 60 ( cot 2

7 , 1 ) 2 5 , 0 ( ) ( cot 2

n1 : sè vßng quay n = 300 vßng/phót cña bíc doa th«

S2 : lîng ch¹y dao vßng m/phót cña bíc doa tinh

n2 : sè vßng quay n = 118 vßng/phót cña bíc doa tinh

118

* 2 , 0

2 16 118

* 2 , 0

3 3 12 300

* 7 , 0

2 16 300

* 7 , 0

3 3 12

0

+ + + + +

+ + + +

- Lợng chạy dao răng tra bảng 5 - 153 [7] => Chọn S = 0,1 mm/răng

- Vật liệu gia công gang xám Tốc độ cắt tra bảng 5 - 155 [7] => vb = 21 m/phút

Các hệ số hiệu chỉnh

+ Chu kỳ bền T của dao phay ngón T = 60 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao phay K2= 0,76

2 , 203 25

*

16

* 1000

25

*

* 200 1000

t mm

S mm/ph

e Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiÒu dµi bÒ mÆt gia c«ng L = 15 mm

L1: chiÒu dµi ¨n dao

* 200

* 4 , 0

2 8 15

T (gi©y) T CN4 = 1 , 26 *T0 = 1 , 26 * ΣT0i = 1 , 26 * 37 = 47 (gi©y)

+ Bớc tiến của bàn : ( mm/phút )

( 23,5 ; 30 ; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 ; 1180 )

+ Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 2700 kg

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vít me, điểm kẹp vào mặt chi tiết nh hình vẽ theo chiều hớng từ trên xuống

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89

+ HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo gãc nghiªng chÝnh K6 = 1

05 , 129 89 , 0

* 145

- Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ :

39 , 164 250

*

05 , 129

* 1000

250

*

* 150 1000

t mm

S mm/ph

e Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiÒu dµi bÒ mÆt gia c«ng L = 436 mm

L1: chiÒu dµi ¨n dao