Đồ án tốt nghiệp - Quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán

đề tài được nhận là: Lập quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán đây là đề tài rất mới mẻ đối với em. Sau hơn hai tháng làm việc nghiêm túc, khẩn trương cùng với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S Dương Trọng Đại cùng các thầy giáo trong bộ môn Công nghệ Chế tạo máy và các bộ môn khác. Đồ án tốt nghiệp Quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán

LỜI NÓI ĐẦU

được nhiều những thành tựu lớn, góp phần không nhỏ vào sự phát triển vănminh của loài người Và hiện nay sang những năm đầu của thế kỷ XXI thìvai trò và vị thế của ngành cơ khí thế giới càng có những vị thế quan trọnghơn, đòi hỏi những bước tiến cao hơn để đáp ứng được những nhu cầu, cũngnhư mục đích của con người trong những giai đoạn phát triển tiếp theo củathời đại

Nằm trong vòng xoáy đó của thế giới thì ngành cơ khí Việt Nam nóiriêng cũng không tách khỏi xu thế phát triển mạnh mẽ đó của thời đại, mà

mục tiêu cụ thể trước mắt là “công nghiệp hoá - hiện đại hoá” và hoà nhập

với nền công nghiệp thế giới

Là một sinh viên ngành cơ khí ở giai đoạn cuối của khoá học, đặc biệt làsau khi đi thực tập và làm đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ Đây làmột chuyên ngành giúp em có một cái nhìn tổng qoát nhất về toàn bộ nhữngkiến thức đã học như những kiến thức về máy, dao, chi tiết, nguyên lý, đồ

gá, công nghệ v.v

Với đề tài được nhận là: " Lập quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán" đây là đề tài rất mới mẻ đối với em Sau hơn hai tháng làm việc

nghiêm túc, khẩn trương cùng với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo:

Th.S Dương Trọng Đại cùng các thầy giáo trong bộ môn Công nghệ Chế

tạo máy và các bộ môn khác, đến nay đồ án của em đã được hoàn thành.Nhưng với kinh nghiệm và kiến thức thực tế còn nhiều hạn chế nên đồ áncủa em chắc chắn không thể tránh khỏi sai sót Nên em rất mong được sựgiúp đỡ, chỉ bảo và góp ý của các thầy cô để đề tài của em được hoàn thiệnhơn

Em xin chân thành cản ơn sự tận tình hướng dẫn, chỉ bảo, đóng góp ý kiến

của thầy Th.S Dương Trọng Đại và các thầy cô.

Ngày 12 tháng 6 năm 2014.

Sinh viên

Đặng Tiến Quyết

PHẦN IPHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Đặc điểm, công dụng, phân loại:

Hộp truyền lực là chi tiết thuộc dạng hộp, bao gồm một khối rỗng có nhiềuthành vách, gân gờ, nó là chi tiết cơ sở để lắp các bộ truyền khác bên trongnhư: Trục, bánh răng, ổ… để tạo nên các loại hộp với công dụng khác nhau.Hộp bao gồm nhiều thành vách, gân gờ có độ dày mỏng khác nhau trên đó

có nhiều phần lồi, lõm rất phức tạp Yêu cầu gia công đặc trưng của chi tiếtdạng hộp là phải gia công chính xác các hệ lỗ chính (thường để lắp ghép ổlăn) thể hiện trên bản vẽ là lỗ 240, hoặc phải đảm bảo độ động tâm lỗ côn

để làm chuẩn lắp ghép khi lắp ghép giữa đế hộp và thân hộp Ngoài ra trênhộp còn phải gia công chính xác các mặt phẳng dài và rộng để lắp ghép đế vàthân (đòi hỏi độ song song và độ phẳng cao) Trên hộp còn phải gia công các

lỗ ren để bắt bulông hoặc bắt vít, gia công các lỗ, rãnh dẫn dầu, các mặt bích,mặt đầu

Về công dụng: Hộp truyền lực là chi tiết quan trọng không thể thiếu đượctrong các nhà máy cán, nó được bố trí để tạo ra các bộ truyền có tỉ số truyềnbằng 1 và truyền lực từ hộp động cơ sang các giá cán, vì vậy hộp truyền lựclàm việc trong điều kiện tải trọng nặng và tải trọng biến thiên liên tục, hơnnữa môi trường làm việc có rung động nặng và nhiệt độ cao

+ Cụ thể như sau:

Lỗ 240 dùng để lắp với ổ lăn trên đó có các chi tiết khác như: trục, bánhrăng, then, vòng chắn dầu chính vì vậy ta thấy yêu cầu gia công của hai lỗrất cao

Mặt phẳng 755575 dùng để lắp ghép giữa đế hộp và thân hộp và vìthế có yêu cầu độ kín khít cao

Bề mặt đầu lỗ chính là mặt phẳng dùng để lắp nắp ổ vì thế mặt phẳngnày cũng có yêu cầu cao về chất lượng bề mặt cũng như độ vuông góc vớiđường tâm hai lỗ chính

Hai lỗ côn 1:8 chính là hai lỗ chuẩn được sử dụng để định vị giữa đế vàthân hộp do đó có yêu cầu gia công với độ chính xác cao

Các lỗ còn lại như lỗ 18, lỗ ren M36, M16, M12 dùng để bắt bulônghoặc bắt vít khi lắp ghép nên yêu cầu gia công không cần cao lắm

Mặt bích đáy trong đó có lỗ 60 có công dụng để tháo dầu

Mặt phẳng 80x80 dùng để tháo dầu vì thế lỗ ren trong đó sử dụng renỐng

1 3/4" để tận dụng ưu điểm độ kín khít cao, tránh việc bị rỉ dầu ra ngoài củaloại ren này

2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công và lựa chọn phuơng án gia công lần cuối các bề mặt:

Căn cứ vào đặc điểm, yêu cầu chi tiết gia công ta quyết định lựa chọnphương pháp gia công lần cuối các bề mặt như sau:

a Với các lỗ chính:

Hộp có các lỗ 240+0,06( 240H7) dùng để lắp lỏng với vòng ngoài của ổlăn còn vòng trong của ổ lăn được lắp lên trục theo chế độ lắp trung gian.Chính vì vậy mà độ chính xác của lỗ khi gia công sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến

độ chính xác của các bộ truyền khác trong hộp như: ảnh hưởng tới độ chínhxác của các cặp bánh răng khi ăn khớp… chính vì vậy mà có ảnh hưởng trựctiếp đến khả năng làm việc và tuổi thọ chung của toàn bộ truyền dẫn Do đó tathấy các lỗ này có yêu cầu độ chính xác rất cao (cấp 7 tương ứng với trườngdung sai trong khoảng 60m), độ nhám bề mặt cấp 7 ( Ra = 2,5 m)

Để gia công lỗ chính này đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật như đã đề

ra, ta có thể sử dụng các loại máy như: máy tiện, máy phay, máy doa ngang song để đạt được yêu cầu kỹ thuật đã nêu, ta nên chọn phương án gia công làtiện trên máy doa

 Biện pháp gia công lần cuối là tiện tinh trên máy doa

 Biện pháp gia công lần cuối là phay tinh

Các bề mặt còn lại như: mặt bích đáy, mặt vát, mặt khoả của lỗ có yêucầu độ nhám bề mặt không cao (Rz = 20 m) tương ứng với cấp 4 nên chỉ cầnqua phay thô là đạt

c Với các lỗ phụ:

-Lỗ 18 khoả mặt 42 làm nhiệm vụ chủ yếu là để xỏ bulông kẹp chặt khilắp ghép giữa đế và thân hộp vì vậy có yêu cầu độ chính xác không cao, yêucầu kỹ thuật chủ yếu là phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mătphẳng lắp ghép nên ta chọn phương pháp khoan trên máy khoan cần Để tránhhiện tượng thân bulông bị biến dạng khi xiết ta tiến hành khoét khoả mặtđồng thời trong khi khoan

-Với 4 lỗ ren M362 để bắt vít ghép ta tiến hành khoan và tarô đồng thờitrên 1 lần gá trên máy khoan cần

-Các lỗ ren M12, M16 để lắp mặt bích ghép ta cũng tiến hành khoan + tarôđồng thời trên cùng một lần gá

Khoảng cách giữa các tâm lỗ được đảm bảo bằng phương pháp lấy dấuhoặc khoan theo bạc dẫn hướng

-Hai lỗ côn 1:8 chính là hai lỗ chuẩn được sử dụng để định vị giữa đế vàthân hộp ta tiến hành khoan+ doa đồng thời trên 1 lần gá

3 Biện pháp công nghệ đạt các yêu cầu kỹ thuật quan trọng

-Lỗ 240+0,06( 240H7) Yêu cầu độ đồng tâm giữa các lỗ cao (< 0,03mm),

độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu  0,03 (mm) Yêu cầu về sai sốhình dáng hình học (độ trụ)  0,03

+)Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ trên hai vách ta có các phương ángia công như sau:

- Gia công đồng thời hai lỗ trên một lần gá

- Gia công lỗ 1, dùng lỗ 1 làm chuẩn để dẫn hướng dụng cụ cắt để giacông lỗ 2

- Gia công lỗ 1, sau đó quay bàn dao đi 1800 để gia công lỗ 2

+) Độ chính xác về khoảng cách tâm và độ song song giữa đường tâm 2 lỗđược đảm bảo nhờ các phương án sau:

- Các măt phẳng lắp ghép giữa đế và thân độ phẳng cần đạt 0,15 mm/ toàn bộchiều dài, độ song song giữa mặt phẳng này với mặt bích đế yêu cầu đạt0,03(mm)

-Các mặt bích đầu có yêu cầu độ nhám bề mặt không quá cao song lại yêu cầu

độ chính xác hình dáng hình học bề mặt khá cao (độ phẳng, độ vuông góc sovới đường tâm lỗ tương ứng  0,03 mm) mục đích là để đảm bảo độ chínhxác của các chi tiết khác như ổ lăn, vòng chắn dầu và đảm bảo có độ kín khítcao để tránh hiện tượng rò rỉ dầu ra ngoài

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu:

Tính công nghệ trong kết cấu có ảnh hưởng lớn đến khối lượng lao động đểchế tạo và lượng tiêu hao vật liệu do đó nó ảnh hưởng trực tiếp đến chấtlượng gia công và giá thành sản phẩm vì vậy khi thiết kế cần hết sức chú ýđến tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Đối với chi tiết dạng hộp cần

chú ý đến các vấn đề như:

- Hộp phải đảm bảo đủ độ cứng vững để không bị biến dạng qua nhiều lầngia công và có thể nâng cao được chế độ cắt, qua đó sẽ nâng cao được năngsuất gia công, nâng cao được chất lượng gia công và hạ giá thành sản phẩm

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích tiếp xúc cho phép thực hiệnnhiều nguyên công khi sử dụng nó làm chuẩn, đồng thời cũng phải tạo điềukiện gá đặt nhanh chóng dễ dàng để giảm thời gian phụ

- Các bề mặt gia công không nên có vấu lồi lõm quá cao để tạo điều kiệnthuận lợi cho quá trình ăn dao và thoát dao

- Các lỗ trên hộp cần có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh, nên là các lỗthông và ngắn, đường kính lỗ nên giảm dần từ ngoài vào trong như vậy sẽ tạođiều kiện cho quá trình gia công, dẫn hướng dao và gá đặt cũng đơn giản hơn

- Tránh việc bố trí các lỗ, các rãnh có hướng nghiêng so với mặt phẳng đầu

để tránh hiện tượng dao bị ăn lệch hướng khi gia công

- Đường kính của các lỗ nên chọn theo tiêu chuẩn, đặc biệt là với các lỗ đểbắt bulông hoặc bắt vít để tạo điều kiện thuận lợi cho việc lựa chọn dụng cụcắt tiêu chuẩn và gia công các bulông, vít ghép theo tiêu chuẩn.

* Kết luận:

Qua phân tích đặc điểm kết cấu, đặc điểm chức năng, điều kiện làm việc,yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong của chi tiết ta thấy tính công nghệtrong kết cấu của chi tiết khá hợp lý, hoàn toàn có thể sử dụng các máy công

cụ thông thường để gia công và kết cấu của chi tiết không cần phải sửa đổi gìthêm

PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế - kỹ thuật đặc trưng có tínhtổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổchức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật

Để xác định dạng sản xuất ta căn cứ vào sản lượng hàng năm và khốilượng của chi tiết gia công

2 xác định dạng sản xuất

a Xác định sản luợng cơ khí:

Sản lượng cơ khí được xác định theo công thức sau:

) 100 1 ( 1

N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

N1 -Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong 1 năm;NKH = 15.000 (ct/năm)

06 , 0 04 , 0 1 (



b Tính khối lượng của chi tiết:

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau:

G = V. (kg).

Trong đó:

G - Khối lượng của chi tiết gia công (kg)

V- Thể tích của chi tiết (dm3)

 - Khối lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết; đối vớivật liệu chế tạo chi tiết là thép đúc 55Л ta lấy  = 7,8 (kg/ dm3)

+ Xác định thể tích chi tiết:

Để xác định thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm 4 phần như hình vẽsau đây:

V1 V1

V1

V2 V3

Từ hình vẽ ta có :

V = V1 + V2 + V3 + V4 (2)Trong đó:

40 40 80 ( 35 40 4

+ Đặc điểm của dạng sản xuất hàng khối:

- Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyêncông nào đó

- Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ rất chặt chẽ

- Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây

tự động

- Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương phápdây truyền liên tục

- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

- Số chủng loại ít, số lượng mỗi loại nhiều

- Phôi được chế tạo với độ chính xác cao lượng dư gia công nhỏ sửdụng các phương pháp chế tạo phôi tiên tiến

- Sử dụng máy chuyên dùng trang bị công nghệ chuyên dùng

- Sử dụng một số ít thợ điều chỉnh máy có tay nghê cao còn lại là các thợvận hành có tay nghê thấp độ, chính xác gia công không phụ thuộc tay nghềcông nhân

1 Cơ sở của việc lựa chọn phôi:

Để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, thoả mãn chỉtiêu kinh tế ta cần phải xác định được loại phôi thích hợp Để đạt được yêucầu đó ta căn cứ vào các yếu tố sau:

+ Đặc điểm kết cấu của chi tiết

+ Yêu cầu kỹ thuật

+ Vật liệu của chi tiết

+ Dạng sản xuất

Để đạt được phôi cho chi tiết ta có thể sử dụng các phương pháp chế tạophôi sau:

+ Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rất rộng rãi

vì phôi đúc có hình dạng, kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thươc từnhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó có thể đạt được, song phươngpháp đúc có nhược điểm là thời gian chuẩn bị sản xuất kéo dài

+ Phôi hàn: Cũng có thể chế tạo được các phôi có hình dạng kích thướcphức tạp song nhược điểm là thời gian chuẩn bị sản xuất kéo dài, ứng suất dưlớn và khó khử hết nên dễ làm biến dạng, cong vênh chi tiết và chỉ tạo đượcphôi với một số loại vật liệu nhất định, hơn nữa không tạo điều kiện để cơ khíhoá và tự động hoá

+ Phôi dập: Tạo được cơ tính của phôi tốt, chất lượng bề mặt của phôi caosong chỉ dập được các phôi có kích thước trung bình hoặc nhỏ

Căn cứ vào vật liệu của chi tiết là thép đúc 55Л, đặc điểm kết cấu của chitiết (kích thước lớn và có kết cấu khá phức tạp), căn cứ vào dạng sản xuất đãxác định ta thấy chọn dạng phôi đúc là thích hợp nhất, có các phương phápđúc sau:

a Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ:

+ Ưu điểm:

- Giá thành rẻ

- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, kíchthước từ nhỏ đến lớn

+ Nhược điểm:

- Lượng dư phôi đúc lớn

- Độ chính xác của phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân

- Thời gian kéo dài

+ Phạm vi ứng dụng:

- Phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ

b Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại:

+Ưu điểm:

- Độ chính xác của phôi cao do đó lượng dư nhỏ

- Có thể chế tạo được các loại phôi có hình dáng, kích thước đa dạng,phong phú

- Năng suất cao do đã được cơ khí hoá (Làm khuôn bằng máy)

- Giá thành không quá cao do vật liệu làm khuôn sẵn có và rẻ

+ Nhược điểm:

- Giá thành chế tạo mẫu cao

+ Phạm vi ứng dụng:

- Rất phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại:

+Ưu điểm:

- Năng suất, chất lượng phôi cao

- Đúc được các chi tiết phức tạp

- Khuôn có thể sử dụng lại nhiều lần

- Tiết kiệm được vật liệu do tính toán chính xác khối lượng phôi liệu

+ Nhược điểm:

- Phải tính toán chính xác khối lượng phôi liệu

- Giá thành cao do phải chế tạo khuôn chính xác

- Chi tiết dễ bị biến cứng ở những vị trí có thành mỏng do tốc độ nguội quácao

+ Phạm vi ứng dụng:

- Từ các đặc điểm trên ta thấy phương pháp này thích hợp với dạng sảnxuất loạt lớn, hàng khối, sử dụng rất ưu thế khi cần chế tạo các chi tiết có hìnhdạng tròn xoay

d Đúc áp lực:

+Ưu điểm:

- Năng suất, chất lượng của phôi cao

- Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp, thành mỏng

+ Nhược điểm:

- Phải tính chính xác lực đè khuôn

- Thành khuôn phải tính toán chính xác nên giá thành cao

- Chỉ đúc được các chi tiết có kích thước nhỏ

+ Phạm vi ứng dụng:

- Phương pháp này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối

e Đúc trong khuôn mẫu chảy:

+ Ưu điểm:

- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp

- Chất lượng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao.

- Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên có thể tăng độ chínhxác cho phôi

- Có khả năng đúc được cả kim loại và hợp kim

- Đúc được các phôi có độ chính xác cao, cơ tính tốt, năng suất cao

- Đơn giản cho quá trình tháo dỡ khuôn và làm sạch vật đúc

- Tạo điều kiện cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

bề mặt của phôi không quá cao, trang thiết bị sản xuất tự chọn nên ta quyếtđịnh chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại,làm khuôn bằng máy

TA CÓ BẢN VẼ VẬT ĐÚC

D T

PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng, cong vênh chitiết, đồ gá, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm nhẹ sức lao động cho côngnhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, thuận tiện khi sửdụng và thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định

II CHUẨN TINH

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

- Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng lớn càng tốt

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt.

3 Các phương án chuẩn tinh

a Phương án 1

Chọn chuẩn là hệ 1 mặt phẳng và 2 lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với bề mặtchuẩn ấy, khi đó mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, một mặt lỗ khống chế 2bậc tư do, mặt lỗ còn lại khống chế 1 bậc tự do :

+ Ưu điểm:

- Đồ gá đơn giản, dễ chế tạo

- Không gian gia công rộng

- Kết cấu đồ gá tương đối cồng kềnh, phức tạp

- Phải gia công thêm chuẩn tinh phụ

+ Phạm vi ứng dụng:

- Có thể sử dụng sơ đồ này để gá đặt cho các loại chi tiết có kích từ nhỏđến lớn

c.Phương án 3

Chuẩn tinh là hệ ba mặt phẳng vuông góc, nhưng so với phương án trênphương án này có nhược điểm là không gian gia công hẹp hơn Phương ánnày dùng để gia công mặt đế và mặt bích đáy.

Qua sự phân tích trên ta thấy: Đối với đề tài thiết kế có kích thước chi tiếttương đối lớn, các bề mặt có yêu cầu gia công với chất lượng cao cũng có yêucầu về độ chính xác về vị trí tương quan cao so với 3 mặt phẳng đáy (được sửdụng làm chuẩn) nên ta quyết định chọn phương án 2 làm sơ đồ chuẩn tinhthống nhất

II CHUẨN THÔ

1 Yêu cầu

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề măt sẽ gia công và

bề mặt không gia công

- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công thô

2 Lời khuyên

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có 2 haynhiều bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu độ chính xác về vịtrí tương quan so với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cảcác bề mặt đều qua gia công thì nên chọn phôi của bề mặt nào có yêu cầulượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô

- Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thìnên chọn bề mặt nào bằng phẳng, trơn chu nhất làm chuẩn thô

- Ứng với 1 bậc tự do cần thiết thì chỉ được chọn và sử dụng chuẩn thôkhông quá 1 lần Nếu vi phạm lời khuyên thì gọi là phạm chuẩn Khi phạmchuẩn thô sẽ gây sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau

là rất lớn

3 Các phương án chọn chuẩn thô

Căn cứ vào các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn, chuẩn thô vàdựa vào chuẩn tinh ta có các phương án chọn chuẩn thô như sau:

3.1 Theo phương kích thước Z - Z:

Z4

Z5

Z2 Z3

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

- Bề mặt chuẩn có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao so với các

bề mặt khác, vì vậy khi chọn mặt này làm chuẩn sẽ đảm bảo được độ chínhxác vị trí tương quan cao giữa các bề mặt

- Bề mặt sử dụng làm chuẩn có diện tích quá bé và không có yêu cầu cao

về độ chính xác cũng như vị trí tương quan

e Phương án chọn mặt Z5:

+ Ưu điểm:

- Lượng dư phân bố nhỏ và đều, đồ gá đơn giản

+ Nhược điểm:

- Khó đảm bảo vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp trong hộp

* Kết luận: Như vậy ta thấy, theo phương kích thước Z - Z ta chọn mặt Z1 là

- Bề mặt làm chuẩn không có yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan cao

so với các bề mặt khác và so với các chi tiết khác lắp bên trong thân hộp

b.Phương án chọn mặt X2:

+ Ưu điểm:

- Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt sẽ gia công và bềmặt không gia công

- Đảm bảo khe hở lắp rắp giữa các chi tiết trong hộp với thành hộp

- Đảm bảo phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

3.3.Theo phương kích thước Y-Y

Y1 Y2

- Chất lượng bề mặt phôi không cao

* Kết luận: Vậy đối với phương kích thước Y-Y ta quyết định chọn mặt Y2

làm chuẩn thô

Qua những phân tích trên, dựa trên những nguyên tắc chung khi chọnchuẩn thô, dựa vào phương án chọn chuẩn tinh đã lựa chọn, cộng với các yêucầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta quyết định chọn các bề mặt Z1X2Y2 làmchuẩn thô hoặc mặt Z4X2Y2 làm chuẩn thô nhưng phương án Z4X2Y2không phải là hệ 3 mặt vuông góc, sơ đồ chuẩn thô như hình vẽ

1) Gia công tạo chuẩn tinh

2) Gia công các bề mặt khó gia công và yêu cầu độ chính xác cao

- Gia công các bề mặt lắp ghép

- Gia công các bề măt lỗ chính

- Gia công các bề mặt bích đầu

3) Kiểm tra trung gian

4) Gia công các bề mặt phụ

5) Tổng kiểm tra

II QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Bao gồm các nguyên công sau:

VIII Lắp thân với nắp

XIII Kiểm tra trung gian

XIV Khoan +Tarô 10 lỗ M121,25 trên hai mặtbích đầu 262 P18

XV Đánh dấu tháo thân khỏi nắp

XXIII Tổng kiểm tra

 Như vậy ta có sơ đồ nguyên công được thể hiện như sau:

Rz 40

605 ±0,1 175,5

Ø21 8,5

+0,4 6

0

+0, 06

300

±0 ,0 6

M12 x1

,25