Đồ án tốt nghiệp Công nghệ kỹ thuật cơ khí: Thiết kế và chế tạo đồ gá trong gia công hàng loạt trên máy CNC

Tùy thuộc vào mục đích sử dụng của sản phẩm cuối cùng, quá trình cắt gọt kim loại có thể tạo ra các chi tiết cơ khí nhỏ, hoặc để sản xuất các bộ phận lớn hơn, chẳng hạn như các khung máy

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NGÀNH CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

GVHD: PHẠM SƠN MINH SVTH: NGUYỄN KHÔI NGUYÊN

NGUYỄN MINH KHÁNH NGUYỄN HOÀNG VŨTHIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ TRONG GIA CÔNG HÀNG LOẠT TRÊN MÁY CNC

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH

KHOA: CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

-oOo -

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

LOẠT TRÊN MÁY CNC”

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS PHẠM SƠN MINH

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN KHÔI NGUYÊN - 20144093

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA: CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

-oOo -

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

LOẠT TRÊN MÁY CNC”

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS PHẠM SƠN MINH

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN KHÔI NGUYÊN - 20144093

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Học kỳ 2 / năm học 2023-2024

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Phạm Sơn Minh

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Khôi Nguyên MSSV: 20144093 Điện thoại: 0392963312

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Vũ MSSV: 20144340 Điện thoại: 0358376553

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Minh Khánh MSSV: 20144145 Điện thoại: 0938149010

1 Đề tài tốt nghiệp:

- Mã số đề tài: CKM-115

- Tên đề tài: Thiết kế và chế tạo đồ gá trong gia công hàng loạt trên máy CNC

2 Các số liệu, tài liệu ban đầu:

- Lý thuyết về gia công CNC

- Các tài liệu về thiết kế và chế tạo đồ gá gia công KL

- Các thông số và yêu cầu kỹ thuật của Chi tiết cần sản xuất

3 Nội dung chính của đồ án:

- Nghiên cứu về lý thuyết gia công kim loạt và gia công hàng loạt

- Nghiên cứu sản phẩm và các yêu cầu kỹ thuật

7 Ngôn ngữ trình bày: Bản báo cáo: Tiếng Anh  Tiếng Việt 

TRƯỞNG KHOA TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

(Ký ghi rõ họ tên) (Ký ghi rõ họ tên) (Ký ghi rõ họ tên)

 Được phép bảo vệ ………

- Địa chỉ sinh viên: Quảng Ngãi

- Số điện thoại liên lạc: 0358376553

- Email: 20144340@student.hcmute.edu.vn

- Họ và tên sinh viên: Nguyễn Minh Khánh

- Mssv : 20144145 Lớp: 20144CL4A

- Số điện thoại liên lạc: 0938148010

- Địa chỉ sinh viên: Long An

- Email :20144145@student.hcmute.edu.vn

- Họ và tên sinh viên: Nguyễn Khôi Nguyên

- Mssv: 20144093 Lớp: 20144CL1A

- Số điện thoại liên lạc: 0392963312

- Địa chỉ sinh viên: Kiên Giang

- Email: 20144093@student.hcmute.edu.vn

- Ngày nộp khóa luận tốt nghiệp (ĐATN) : 01/07/2024

- Lời cam kết :“Chúng em xin cam đoan đồ án tốt nghiệp này là công trình do chúng em nghiên cứu và thực hiện Chúng em không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào đã được công

bố mà không trích dẫn nguồn gốc Nếu có bất cứ vi phạm gì nhóm chúng em xin chịu hoàn toàn trách nhiệm

Thành phố Hồ chí Minh tháng 7 năm 2024

LỜI MỞ ĐẦU

Trong những năm gần đây, công nghệ CNC (Computer Numerical Control) đã phát triển mạnh mẽ và trở thành trọng tâm của nhiều ngành công nghiệp chế tạo hiện đại Việc sử dụng các máy móc CNC không chỉ giúp gia tăng năng suất sản xuất mà còn nâng cao tính chính xác và độ tin cậy của quy trình sản xuất Đặc biệt, với sự ra đời của các đồ gá CNC đa trục, việc gia công các chi tiết phức tạp trở nên dễ dàng hơn và mang lại hiệu suất cao hơn cho các nhà sản xuất

Đồ gá CNC 4 trục là một trong những công cụ quan trọng không thể thiếu trong lĩnh vực gia công cơ khí hiện đại Đây là một công nghệ có khả năng điều khiển đồng thời nhiều trục máy,

từ đó giúp tối ưu hóa quá trình gia công và sản xuất các sản phẩm có độ phức tạp cao Đồng thời, việc áp dụng đồ gá CNC 4 trục cũng đòi hỏi người sử dụng có kiến thức vững về cả phần cứng lẫn phần mềm để có thể khai thác tối đa tính năng của máy móc

Trong đề tài tốt nghiệp này, chúng em tập trung nghiên cứu về đồ gá CNC 4 trục và ứng dụng của nó trong các quy trình sản xuất công nghiệp Chúng em sẽ đi sâu vào phân tích cấu trúc, nguyên lý hoạt động, và những lợi ích mà công nghệ này mang lại trong gia công hàng loạt trong môi trường công nghiệp Ngoài ra, chúng em cũng sẽ đề cập đến các thách thức thường gặp và các giải pháp để tối ưu hóa hiệu quả sử dụng đồ gá CNC 4 trục trong môi trường sản xuất thực tế

Hy vọng rằng đề tài này sẽ đóng góp những thông tin hữu ích và cung cấp cái nhìn sâu sắc hơn về ứng dụng của đồ gá CNC 4 trục trong ngành công nghiệp hiện đại Chúng em mong muốn rằng nghiên cứu này sẽ không chỉ giúp cho người đọc hiểu rõ hơn về cấu trúc và hoạt động của công nghệ này mà còn mang đến những nhận thức mới về cách tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao hiệu quả công việc trong lĩnh vực gia công cơ khí

Chân thành cảm ơn sự quan tâm và hỗ trợ của quý thầy cô cùng các bạn trong suốt thời gian nghiên cứu và thực hiện đề tài này

LỜI CẢM ƠN

Trong quá trình nghiên cứu và thực hiện đồ án nghiên cứu, thiết kế đồ gá CNC 4 trục này, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến tất cả những người đã đóng góp và hỗ trợ chúng

em thực hiện thành công đồ án:

Đầu tiên, chúng em xin gửi lời tri ân đến Thầy PGS.TS Phạm Sơn Minh, người đã cung cấp

sự chỉ dẫn và hướng dẫn khoa học, giúp chúng em hiểu sâu hơn về công nghệ CNC và những ứng dụng của đồ gá 4 trục Những kiến thức quý báu và sự hỗ trợ tận tình của Thầy đã là nguồn động lực lớn giúp chúng em hoàn thành những công việc được bàn giao góp phần để hoàn thành đề tài một cách thành công

Chúng em cũng muốn bày tỏ lòng biết ơn đến các bạn bè, đồng nghiệp và gia đình đã luôn động viên và hỗ trợ chúng em trong suốt quá trình nghiên cứu và thực hiện đồ án này

Chúng em không thể không nhắc đến những nguồn tài liệu, tài nguyên và các đơn vị đã hỗ trợ chúng em trong quá trình nghiên cứu, giúp chúng em có được những thông tin chính xác

và chi tiết nhất

Và chúng em xin dành lời cảm ơn sâu sắc đến thầy TS Trần Minh Thế Uyên đã chỉ ra những lỗi mà chúng em mắc phải trong quá trình thực hiện đồ án cũng như đưa ra những giải phát hết sức thiết thực cho chúng em

Cuối cùng, chúng em mong rằng kết quả của đồ án này sẽ mang lại giá trị thực tiễn và góp phần nhỏ vào sự phát triển của ngành công nghiệp và giáo dục nước nhà

Xin chân thành cảm ơn!

TÓM TẮT ĐỒ ÁN

TÊN ĐỀ TÀI

“Thiết kế và chế tạo đồ gá trong gia công hàng loạt trên máy CNC 4 trục.”

Đồ án này chúng em tập trung vào nghiên cứu và thiết kế đồ gá dùng trong quá trình gia công hàng loạt trên máy CNC 4 trục Mục tiêu chính là nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất và độ chính xác của quy trình gia công, từ đó thiết kế một đồ gá hiệu quả giúp tối ưu hóa sản xuất

Công việc nghiên cứu bao gồm phân tích cấu trúc và hoạt động của máy CNC 4 trục, đánh giá các yếu tố như độ phức tạp của chi tiết gia công, khả năng điều khiển và ổn định của đồ

gá trong quá trình sản xuất hàng loạt Đồng thời, đề cập đến các kỹ thuật và phương pháp thiết kế đồ gá phù hợp để đảm bảo tính chính xác và lặp lại trong sản xuất

Kết quả của đồ án là việc thiết kế và chế tạo một đồ gá đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật, từ đó cải thiện hiệu quả sản xuất và giảm thiểu sai số trong quá trình gia công hàng loạt trên máy CNC 4 trục

Đồ án cũng nhấn mạnh đến tính ứng dụng thực tiễn của kết quả nghiên cứu, giúp các doanh nghiệp chế tạo gia công cơ khí hiểu rõ hơn về lợi ích và cách thức áp dụng đồ gá CNC 4 trục trong quy trình sản xuất hàng loạt

Thông qua đồ án này, hy vọng mang lại giá trị thực tiễn và cung cấp những góc nhìn mới về ứng dụng công nghệ CNC 4 trục trong lĩnh vực công nghiệp chế tạo hiện đại

4-The research involves analyzing the structure and operation of 4-axis CNC machines, evaluating factors such as the complexity of machined parts, the control capability, and stability of fixtures during batch production Additionally, it addresses suitable techniques and methods for fixture design to ensure precision and repeatability in manufacturing

The outcome of the project is the design and fabrication of a fixture that meets technical requirements, thereby improving manufacturing efficiency and minimizing errors in batch machining on a 4-axis CNC machine

Furthermore, the project emphasizes the practical application of research results, helping mechanical manufacturing enterprises better understand the benefits and methods of applying 4-axis CNC fixtures in batch production processes

Through this project, it is hoped to provide practical value and offer new perspectives on the application of 4-axis CNC technology in modern manufacturing industries

BẢNG PHÂN CÔNG NHIỆM VỤ

Nguyễn Hoàng Vũ Tìm hiểu về công nghệ CNC

Xác định mục tiêu và yêu cầu

Tìm hiểu về các loại đồ gá CNC

Đánh giá và phân tích kết quả

Báo cáo và trình bày

Tổng hợp file thuyết minh

Đạt

Nguyễn Minh Khánh Tìm hiểu về vật liệu và quy

trình gia công Tối ưu hóa hiệu suất và độ chính xác

Thiết kế đồ gá

Đánh giá rủi ro và an toàn Báo cáo và trình bày

Đạt

Nguyễn Khôi Nguyên Mô phỏng và kiểm tra

Gia công và kiểm tra

Tìm hiểu về hệ điều khiển và ngôn ngữ lập trình

Tương tác với các hệ thống khá Kiểm soát chi phí gia công

Báo cáo và trình bày

Đạt

Tất cả thành viên Thảo luận chốt kết quả

Đạt

Mục lục

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP i

LỜI CAM KẾT ii

LỜI MỞ ĐẦU iii

LỜI CẢM ƠN iv

TÓM TẮT ĐỒ ÁN v

TÊN ĐỀ TÀI v

ABSTRACT vi

PROJECT TITLE vi

BẢNG PHÂN CÔNG NHIỆM VỤ vii

DANH MỤC BẢNG BIỂU xi

DANH MỤC HÌNH ẢNH xii

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN 1

1.Công nghệ cắt gọt kim loại 1

1.1 Khái niệm: 1

1.2 Các phương pháp cắt gọt kim loại thông dụng: 1

1.2.1 Phương pháp tiện: 1

1.2.2 Phương pháp phay: 2

1.2.3 Phương pháp mài cà 3

1.2.4 Phương pháp cắt dây EDM (Electric Discharge Machining) 4

2 Công nghệ CAD CAM CNC 5

2.1 Khái niệm: 5

2.1.1 Khái niệm về CAD: 5

2.1.2 Khái niệm về CAM: 5

2.1.3 Khái niệm về CNC: 6

2.2 Ứng dụng 7

2.2.1 Chức năng và ứng dụng của CAD 7

2.2.2 Chức năng và ứng dụng của CAM 7

2.2.3 Chức năng và ứng dụng của CNC 7

3 Nhu cầu về sản suất và gia công hoàng loạt 8

3.1 Khái niệm sản xuất hàng loạt: 8

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 9

1 Công nghệ cắt gọt 9

1.1 Khái niệm 9

1.1.1 Ưu nhược điểm của phương pháp gia công cắt gọt so với những phương pháp gia

công khác 9

2.Các phương pháp cắt gọt kim loại truyền thống 11

2.1.Phương pháp tiện 11

2.2 Phương pháp phay 15

2.3.Gia công mài 20

2.4 Gia công cắt dây EDM 23

3 Đồ gá 24

4 Thủy lực khí nén 28

4.1 Đánh giá khách quan về công nghệ kỹ thuật khí nén 28

5.Dung sai kỹ thuật đo 30

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG -QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 32

1.Phân tích chi tiết gia công 32

1.1 Phân tích chi tiết 32

1.2 Bề mặt cần phải gia công 32

2.Xác định dạng sản xuất 33

1.3.Thiết kế nguyên công 34

3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 45

4.Khoan 52

5 Tính lượng dư và chế độ cắt 54

5.Tính chế độ cắt 58

Chương IV: THIẾT KẾ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ 64

1 Nguyên tắc thiết kế đồ gá 64

2 Tính lực kẹp cần thiết 66

3 Quy trình công nghệ gia công các chi tiết của đồ gá: 67

4 Lắp ghép 76

5 Thử nghiệm: 78

CHƯƠNG V: THỰC NGHIỆM CHẾ TẠO HÀNG LOẠT SẢN PHẨM 80

1 Các bước gia công: 80

*Mũi khoan 8.0: 82

82

2 Kiểm tra chất lượng sản phẩm sau khi gia công 82

CHƯƠNG VI: KẾT LUẬN 87

TÀI LIỆU THAM KHẢO 88

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1 Bảng tra dạng sản xuất 34

Bảng 2 Thông số kỹ thuật của máy CNC 4 trục TONGTAI 45

Bảng 3 Bảng tính lượng dư 58

Bảng 4 Bảng thông số kĩ thuật. 59

Bảng 5 Bảng kết quả tổng hợp chế độ cắt 63

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Hình ảnh minh họa phương pháp tiện 1

Hình 1.2 Hình ảnh minh họa phương pháp phay……… 2

Hình 1.3 Hình ảnh minh họa phương pháp mài cà……….3

Hình 1.4 Hình ảnh minh họa phương pháp cắt dây………4

Hình 1.5 Hình ảnh minh họa CAD……….….5

Hình 1.6 Hình ảnh minh họa CAM……… 6

Hình 1.7 Hình ảnh minh họa CNC……… 6

Hình 2.1 Hình ảnh minh họa gia công tiện 11

Hình 2.2 Hình ảnh một số máy tiện hiện nay……… ……… ………13

Hình 2.3 Hình ảnh máy tiện……… …13

Hình 2.4 Hình ảnh minh họa phương pháp tiện lỗ……… ……… 14

Hình 2.5 Hình ảnh minh họa phương pháp tiện ren……… 15

Hình 2.6 Hình ảnh minh họa phương pháp phay ……….16

Hình 2.7 Hình ảnh minh họa chuyển động dao khi phay……… …17

Hình 2.8 Hình ảnh minh họa phay thuận……… …18

Hình 2.9 Hình ảnh minh họa phay nghịch……… ……… 19

Hình 2.10 Hình ảnh phay trong thực tế……… ……… 20

Hình 2.11 Hình ảnh minh họa mài……… ……… 22

Hình 2.12 Hình ảnh mài tròn……… ………… 22

Hình 2.13 Hình ảnh gia công mài ngoài……….… 23

Hình 2.14 Hình ảnh gia công mài trong……… 24

Hình 2.15 Hình ảnh một số chi tiết đồ gá……….……25

Hình 2.16 Hình ảnh đồ gá chuyên dùng……….……… 26

Hình 2.17 Đồ gá vạn năng……….……27

Hình 2.18 Hình ảnh ứng dụng khí nén……….……….29

Hình 2.19 Ứng dụng khí nén thủy lực trong thực tế……….30

Hình 2.20 Ứng dụng khí nén thủy lực……… 31

Hình 3.1 Hình ảnh hình chiếu trục đo chi tiết……… 32

Hình 3.2 Bản vẽ chi tiết……….………34

Hình 3.3 Nguyên công 1 2 phương án 1……… 35

Hình 3.4 Nguyên công 3 phương án 1……… 36

Hình 3.5 Nguyên công 4 phương án 1……….….36

Hình 3.6 Nguyên công 1 phương án 1……….….37

Hình 3.7 Nguyên công 2 phương án 1……… 37

Hình 3.8 Nguyên công 3 phương án 1……….………….38

Hình 3.9 Nguyên công 4 phương án 1……….….38

Hình 3.10 Nguyên công 5 phương án 1……….… 39

Hình 3.11 Chuẩn thô của phương án 2……….…………39

Hình 3.12 Nguyên công 1 phương án 2……….……… 41

Hình 3.13 Nguyên công 2 phương án 2……… 42

Hình 3.14 Nguyên công 3 phương án 2……….… 43

Hình 3.15 Nguyên công 4 phương án 2……… 44

Hình 3.16 Nguyên công 5 phương án 2……… 44

Hình 3.17 Máy CNC 4 trục Tongtai……….…………45

Hình 3.18 Doa lỗ……… 48

Hình 3.19 Khoan lỗ……… 53

Hình 4.1 Ben hơi TGN 40-20………65

Hình 4.2 Ben hơi TGN 50-10……….… 66

Hình 4.3 Ben dầu CX-SD32-40……… 66

Hình 4.4 Van đồng hồ mo……….……67

Hình 4.5 Chi tiết 1……….…………69

Hình 4.6 Chi tiết 2……… 69

Hình 4.7 Chi tiết 3……….… 69

Hình 4.8 Chi tiết 4……….…… 70

Hình 4.9 Chi tiết 5……….……… 70

Hình 4.10 Chi tiết 6……….……… 70

Hình 4.11.Chi tiết 7……….……… 71

Hình 4.12.Chi tiết 8……….……….…… 71

Hình 4.13.Chi tiết 9……….……… 72

Hình 4.14.Chi tiết 10……….………… 72

Hình 4.15.Chi tiết 11……….……… 72

Hình 4.16.Chi tiết 12……….……….73

Hình 4.17.Chi tiết 13……….………….73

Hình 4.18.Chi tiết 14……….………….74

Hình 4.19.Chi tiết 15……….………….…74

Hình 4.20.Chi tiết 16……….……….74

Hình 4.21.Chi tiết 17……….……… 75

Hình 4.22.Chi tiết 18……….……….75

Hình 4.23.Chi tiết 19……….……….75

Hình 4.24.Chi tiết 20…….……….………75

Hình 4.25 Chi tiết 21……….……… 76

Hình 4.26.Chi tiết 22……… 77

Hình 4.27 Bản vẽ đồ gá……….…… … 77

Hình 4.28 Hình chiếu………78

Hình 4.29 Chi tiết kẹp 1………78

Hình 4.30 Chi tiết kẹp 2……… … 79

Hình 5.1 Hình minh họa nguyên liệu đầu vào……… 80

Hình 5.2 Độ dày cần đạt của chi tiết……….……80

Hình 5.3 Chi tiết sau khi gia công……….…………80

Hình 5.5 Đo đạt, kiểm tra chi tiết……… 81

Hình 5.6 Chi tiết nhập kho……….… 81

Quá trình này thường được thực hiện bằng cách sử dụng máy cắt CNC laser hoặc các công

cụ khác như: Tiện, mài, mũi khoan và dao phay, để tạo ra hình dạng và kích thước khác nhau trên bề mặt kim loại Tùy thuộc vào mục đích sử dụng của sản phẩm cuối cùng, quá trình cắt gọt kim loại có thể tạo ra các chi tiết cơ khí nhỏ, hoặc để sản xuất các bộ phận lớn hơn, chẳng hạn như các khung máy móc công nghiệp hay cấu trúc nhà xưởng

1.2 Các phương pháp cắt gọt kim loại thông dụng:

1.2.1 Phương pháp tiện:

Tiện thường được thực hiện trên các chi tiết có dạng tròn xoay Phương pháp gia công cắt gọt kim loại này cho phép sản xuất các chi tiết kim loại phức tạp và chính xác mà trước đây không thể hoàn thành bằng cách gia công truyền thống Quá trình này được sử dụng để thực hiện các vết cắt bên ngoài trên sản phẩm kim loại

Hình 1.1 Hình ảnh minh họa phương pháp tiện

*Ưu điểm:

Tốc độ cắt nhanh

Độ chính xác tốt

Ít tốn thời gian hơn

Hoạt động trên kim loại và hợp kim

Không yêu cầu tay nghề cao

Hình 1.2 Hình ảnh minh họa phương pháp phay

*Ưu điểm:

Độ chính xác cao

Quá trình cắt nhanh hơn

Ứng dụng trong các loại vật liệu khác nhau

1.2.3 Phương pháp mài cà

Mài sử dụng bánh xe mài mòn để loại bỏ vật liệu khỏi phôi Phương pháp cắt gọt kim loại này được sử dụng để làm mịn bề mặt của các chi tiết kim loại, giúp tạo ra một bề mặt hoàn thiện tuyệt đối, mang đến các sản phẩm có thể hoạt động tốt và đẹp hơn

Hình 1.3 Hình ảnh minh họa phương pháp mài cà

Ứng dụng của gia công mài bóng rất đa dạng, được sử dụng trong các lĩnh vực: Sản xuất các linh kiện máy móc, ô tô, thiết bị y tế, thiết bị điện tử và nhiều sản phẩm khác,

1.2.4 Phương pháp cắt dây EDM (Electric Discharge Machining)

Gia công phóng điện hoạt động bằng cách làm nóng chảy kim loại thông qua hồ quang điện Một điện cực được đưa đến gần phôi mà không tiếp xúc vật lý Phôi được biến thành một điện cực khác Trên ứng dụng hiệu điện thế, có sự phóng điện giữa hai điện cực Những phóng điện này làm tăng nhiệt độ và làm tan chảy vật liệu Là phương pháp cắt và tách vật liệu kim loại bằng việc đưa một sợi dây mỏng qua vật liệu cần cắt và sử dụng điện xung để cắt các chi tiết

Hình 1.4 Hình ảnh minh họa phương pháp cắt dây

Ứng dụng của phương pháp cắt dây EDM rất phổ biến trong: Sản xuất các linh kiện chất lượng cao, đặc biệt là trong sản xuất các linh kiện quang học, điện tử, chế tạo đồng hồ và các sản phẩm yêu cầu độ chính xác cao,

2 Công nghệ CAD CAM CNC

2.1 Khái niệm:

2.1.1 Khái niệm về CAD:

Công nghệ CAD (Computer-Aided Design) là một phần không thể thiếu trong hệ thống CAD CAM CNC, đóng vai trò quan trọng trong việc thiết kế và phát triển sản phẩm CAD cho phép

kỹ sư và nhà thiết kế tạo ra các mô hình 2D và 3D chính xác của sản phẩm trên máy tính, thay

vì sử dụng phương pháp truyền thống như bút và giấy

Bằng cách sử dụng CAD, kỹ sư có khả năng tạo ra mô hình chính xác và chi tiết của sản phẩm, từ các khía cạnh nhỏ nhất cho đến toàn bộ cấu trúc Không chỉ giúp thấy rõ hơn về hình dáng, mà còn cho phép thử nghiệm các tính năng và tùy chọn khác nhau một cách ảo trước khi bước vào giai đoạn sản xuất

Ngoài ra, CAD cũng cung cấp các công cụ tự động hóa thiết kế, giúp tiết kiệm thời gian và nâng cao hiệu suất Từ việc tạo kiểu sản phẩm đến việc xác định vật liệu và thông số kỹ thuật, tất cả có thể được thực hiện trên một nền tảng duy nhất Điều này giúp giảm thiểu sai sót trong quy trình và tăng tính tùy chỉnh cho sản phẩm

Hình 1.5 Hình ảnh minh họa CAD

2.1.2 Khái niệm về CAM:

Công nghệ CAM (Computer-Aided Manufacturing) là một phần không thể thiếu trong hệ thống CAD CAM CNC CAM chính là người bạn đồng hành của nhà sản xuất trong việc tạo

ra các sản phẩm chất lượng cao và hiệu suất tối ưu

Mục tiêu chính của CAM là tối ưu hóa và tự động hóa quy trình sản xuất Thay vì dựa vào sự can thiệp của con người trong từng bước, CAM giúp máy móc thực hiện các tác vụ sản xuất một cách tự động và chính xác, dựa trên mã số được tạo ra từ quá trình lập trình Điều này giúp loại bỏ sai sót do người làm và tạo ra tính chính xác cao trong quy trình sản xuất

Cùng với việc tối ưu hóa, CAM còn mang lại sự linh hoạt cho quy trình sản xuất Khi có sự thay đổi trong thiết kế hoặc yêu cầu sản xuất, CAM có khả năng tự động điều chỉnh mã số và quy trình sản xuất mà không cần phải thay đổi toàn bộ quy trình lập trình Điều này giúp tăng khả năng tùy chỉnh và tiết kiệm thời gian, đồng thời giảm thiểu lãng phí trong quy trình sản xuất

Hình 1.6 Hình ảnh minh họa CAM

2.1.3 Khái niệm về CNC:

Công nghệ CNC (Computer Numerical Control) là trái tim của hệ thống CAD CAM CNC, chịu trách nhiệm điều khiển các thiết bị máy móc thực hiện quy trình sản xuất CNC là sự kết hợp giữa máy móc và tính toán máy tính, giúp tạo ra các sản phẩm chính xác và đồng nhất

Máy CNC hoạt động dựa trên mã G-code, là một chuỗi lệnh điều khiển được tạo ra từ dữ liệu thiết kế CAD và CAM Mã G-code cho phép máy CNC biết chính xác cách thực hiện các tác

vụ, như cắt, khoan, hoặc mài Điều này đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng sẽ được sản xuất theo đúng thiết kế và chất lượng

Với sự tự động hóa của CNC, quy trình sản xuất trở nên hiệu quả hơn và ít phụ thuộc vào con người Điều này giảm thiểu sai sót và tăng năng suất sản xuất Đồng thời, máy CNC có khả năng làm việc 24/7 mà không cần nghỉ ngơi, đảm bảo rằng sản xuất diễn ra liên tục và hiệu quả

Hình 1.7 Hình ảnh minh họa CNC

2.2 Ứng dụng

2.2.1 Chức năng và ứng dụng của CAD

Thiết kế sản phẩm và mô phỏng: Trong quá trình thiết kế, CAD cho phép kỹ sư tạo ra các mô hình chính xác với chi tiết tối đa Điều này rất hữu ích trong việc hiểu rõ cấu trúc và tính năng của sản phẩm trước khi bước vào giai đoạn sản xuất

Tối ưu hóa quy trình thiết kế: Nhờ tích hợp các công cụ tự động hóa, CAD giúp tối ưu hóa quy trình thiết kế từ việc tạo kiểu đến xác định vật liệu và thông số kỹ thuật Điều này giúp tiết kiệm thời gian và tài nguyên đáng kể

Ưu điểm của thiết kế bằng CAD

Tăng hiệu suất thiết kế: Sử dụng CAD, nhóm thiết kế có khả năng làm việc đồng thời trên cùng một dự án, từ xa và hiệu quả hơn

Giảm thời gian và sai sót: Thay vì tạo mẫu thử nghiệm vật lý, CAD cho phép tạo mô hình ảo, giúp phát hiện và khắc phục lỗi trước khi sản xuất thực tế

2.2.2 Chức năng và ứng dụng của CAM

Lập trình gia công tự động: CAM giúp chuyển đổi mô hình thiết kế từ CAD thành mã máy

để điều khiển các máy công cụ CNC thực hiện gia công Điều này loại bỏ sai sót do người làm và tạo ra hiệu suất cao hơn

Tối ưu hóa quy trình sản xuất: Tự động hóa quy trình sản xuất giúp tối ưu hóa tài nguyên và giảm thời gian sản xuất

2.2.3 Chức năng và ứng dụng của CNC

Ứng dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp

Máy CNC đã trở thành một phần không thể thiếu trong nhiều lĩnh vực sản xuất, từ cơ khí, ô

tô, điện tử cho đến ngành y học

3 Nhu cầu về sản suất và gia công hoàng loạt

3.1 Khái niệm sản xuất hàng loạt:

Có thể chia quá trình sản xuất của doanh nghiệp thành những loại hình khác nhau dựa theo các tiêu thức khác nhau như số lượng và đặc điểm của sản phẩm sản xuất; kết cấu của sản phẩm; tính chất của quá trình sản xuất hoặc khả năng tự chủ trong sản xuất của doanh nghiệp

Sản xuất hàng loạt được hiểu cơ bản chính là một trong những hình thức sản xuất khi phân loại theo số lượng sản phẩm sản xuất và tính chất lặp lại

Sản xuất hàng loạt là loại hình trung gian giữa sản xuất đơn chiếc và sản xuất hàng khối Cụ thể như sau:

- Sản xuất đơn chiếc được hiểu là hình thức sản xuất diễn ra trong các doanh nghiệp có số chủng loại sản xuất nhiều nhưng sản lượng mỗi loại được sản xuất rất nhỏ

Quá trình sản xuất không lặp lại, thường được tiến hành một lần Thường mỗi loại sản phẩm người ta chỉ sản xuất một chiếc hoặc vài chiếc

- Sản xuất hàng khối là hình thức sản xuất diễn ra trong các doanh nghiệp có số chủng loại sản phẩm được sản xuất ra ít với khối lượng hàng năm lớn

Quá trình sản xuất ổn định, ít khi có sự thay đổi về kết cấu sản phẩm và yêu cầu kĩ thuật gia công sản phẩm

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT

1 Công nghệ cắt gọt

1.1 Khái niệm

Công nghệ cắt gọt kim loại là phương pháp gia công kim loại bằng hình thức cắt gọt, một trong những phương pháp cắt gọt kim loại phổ biến trong ngành chế tạo cơ khí Công nghệ sản xuất kim loại là quá trình sử dụng các công cụ để loại bỏ chi tiết/ phần nào đó từ vật liệu

tấm hoặc thanh kim loại lớn

Quá trình này thường được thực hiện bằng cách sử dụng máy cắt CNC lazer hoặc các công

cụ khác như: Tiện, mài, mũi khoan và dao phay, để tạo ra hình dạng và kích thước khác nhau trên bề mặt kim loại Tùy thuộc vào mục đích sử dụng của sản phẩm cuối cùng, quá trình cắt gọt kim loại có thể tạo ra các chi tiết cơ khí nhỏ, hoặc để sản xuất các bộ phận lớn hơn, chẳng hạn như các khung máy móc công nghiệp hay cấu trúc nhà xưởng

Để thực hiện gia công cắt gọt trên vật liệu kim loại, chúng ta cần sử dụng các loại máy công

cụ như máy tiện, máy phay, máy khoan, máy cưa và máy mài Các loại máy này được thiết

kế để có thể tách và cắt vật liệu kim loại một cách chính xác và hiệu quả Bên cạnh đó, các công cụ cắt gọt cũng được sử dụng để gia công các vật liệu khác như nhựa và gỗ Việc chọn loại máy phù hợp với từng loại vật liệu và công việc cụ thể là rất quan trọng để đảm bảo được

độ chính xác và hiệu quả trong quá trình gia công Để thực hiện gia công cắt gọt trên vật liệu kim loại, chúng ta cần sử dụng các loại máy công cụ như máy tiện, máy phay, máy khoan, máy cưa và máy mài Các loại máy này được thiết kế để có thể tách và cắt vật liệu kim loại một cách chính xác và hiệu quả Bên cạnh đó, các công cụ cắt gọt cũng được sử dụng để gia công các vật liệu khác như nhựa và gỗ Việc chọn loại máy phù hợp với từng loại vật liệu và công việc cụ thể là rất quan trọng để đảm bảo được độ chính xác và hiệu quả trong quá trình gia công

1.1.1 Ưu nhược điểm của phương pháp gia công cắt gọt so với những phương pháp gia công khác

Gia công cắt gọt là một phương pháp rất phổ biến trong gia công kim loại Tuy nhiên, phương pháp này cũng có những ưu điểm và nhược điểm riêng Dưới đây là một vài ưu điểm và nhược điểm của gia công cắt gọt so với các phương pháp gia công khác

* Ưu điểm:

- Gia công cắt gọt có thể tạo ra các chi tiết với độ chính xác cao khi sử dụng các công cụ cắt gọt chính xác

- Phương pháp này thường được sử dụng để gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp và độ chính xác cao, ví dụ như các chi tiết máy bay hoặc xe hơi

- Gia công cắt gọt có thể được áp dụng cho nhiều loại vật liệu kim loại khác nhau

Trong công nghiệp hiện nay, có nhiều kỹ thuật cắt gọt được sử dụng phổ biến như sau:

1 Máy tiện: là phương pháp cắt gọt bằng cách đặt vật liệu kim loại trên trục quay và cho dao cắt chạm vào bề mặt để tạo ra các chi tiết có hình dáng và kích thước mong muốn

2 Máy phay: là phương pháp cắt gọt bằng cách đặt vật liệu kim loại vào bàn phay và sử dụng dao phay để tạo ra các chi tiết có hình dáng và kích thước mong muốn

3 Máy khoan: là phương pháp cắt gọt bằng cách đưa dao khoan chạm vào bề mặt vật liệu kim loại để tạo ra các lỗ hay ống đúc

4 Máy cưa: là phương pháp cắt gọt bằng cách đặt vật liệu kim loại trên bàn cưa và sử dụng lưỡi cưa để cắt thành các chi tiết với kích thước và hình dáng mong muốn

5 Máy mài: là phương pháp cắt gọt bằng cách đưa vật liệu kim loại vào mặt xem và sử dụng

đá mài để loại bỏ các lớp kim loại dư thừa và tạo ra các chi tiết với độ mịn và chính xác Tất

cả các phương pháp trên đều là kỹ thuật cắt gọt phổ biến được sử dụng trong công nghiệp để tạo ra các chi tiết có hình dáng, kích thước và độ chính xác mong muốn Các bước thực hiện gia công cắt gọt để đảm bảo độ chính xác và chất lượng chi tiết sản phẩm như sau:

1 Lựa chọn phôi kim loại đúng kích thước và chất lượng cần thiết cho sản phẩm

2 Lựa chọn và chuẩn bị công cụ cắt gọt phù hợp với sản phẩm, bao gồm máy tiện, máy phay, máy khoan, máy cưa và máy mài

3 Điều chỉnh máy móc và công cụ đúng cách, bao gồm độ sắc của dao cắt, tốc độ quay và áp lực cắt

4 Xác định vị trí cắt và đưa phôi vào máy móc cắt gọt đảm bảo an toàn trước khi thực hiện cắt

5 Thực hiện cắt gọt theo thiết kế và độ chính xác yêu cầu cho sản phẩm

6 Kiểm tra kết quả sau khi gia công để đảm bảo độ chính xác và chất lượng của sản phẩm đáp ứng yêu cầu cần thiết Qua việc tuân thủ các bước trên, việc thực hiện gia công cắt gọt sẽ đảm bảo độ chính xác và chất lượng của sản phẩm, đồng thời tăng tính an toàn cho quá trình sản xuất

2.Các phương pháp cắt gọt kim loại truyền thống

2.1.Phương pháp tiện

Tiện là phương pháp gia công cắt gọt kim loại có phoi được thực hiện bằng sự phối hợp chuyển động của phôi và dao Chuyển động chính là chuyển động xoay tròn của phôi tạo thành chuyển động cắt Kết hợp với đó là chuyển động tịnh tiến dao tổng hợp do cùng lúc chuyển động tiến dao dọc (Sd) và dao ngang (Sng)

Khi tiện trục trơn, chuyển động tiến dao ngang Sng = 0 Còn chuyển động tiến dao dọc sẽ khác không

Đối với trường hợp tiện mặt đầu hoặc cắt đứt, chuyển động tiến dao dọc Sd = 0 Còn chuyển động tiến dao ngang Sng sẽ khác 0 Từ đó, thực hiện quy trình tiện một cách tốt nhất

Hình 2.1 Hình ảnh minh họa gia công tiện

Tiện được xem là một phương pháp cắt gọt kim loại phổ biến trong lĩnh vực gia công cơ khí Theo thống kê, tiện chiếm từ 25 đến 35% tổng số các nguyên công trong xưởng gia công cơ khí đang hoạt động trên toàn thế giới

*Đặc điểm của phương pháp tiện

Tiện là một phương pháp gia công cơ khí có phôi Giống như phay, quá trình gia công tiện dựa trên hai chuyển động tạo hình Đó là chuyển động quay tròn của phôi và chuyển động tịnh tiến của lưỡi cắt

Các sản phẩm của phương pháp gia công tiện chủ yếu là dạng tròn xoay như: trục trơn, trục bậc, côn, ren, lỗ, lệch tâm…Giống như gia công phay, gia công tiện có năng suất cao, tính vạn năng lớn, độ chính xác cao

Có nhiều kiểu, loại, kích cỡ máy tiện khác nhau do đó các sản phẩm phương pháp này có tính đa dạng cao.Khó gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, đặc biệt trên mặt phẳng

*Các loại máy tiện có mặt trên thị trường

Hiện nay, máy tiện được ứng dụng trong rất nhiều ngành nghề, lĩnh vực sản xuất Từ gia công kim loại , phun nhiệt, chế biến gỗ, nhựa, kính… cho đến định hình đồ gốm và các sản phẩm khác Vì thế để đáp ứng nhu cầu gia công tiện đa dạng, phong phú trên thị trường mà

hiện nay có rất nhiều loại máy tiện được chế tạo như:

Đây là phương pháp gia công tiện phổ biến nhất Phương pháp tiện ngoài này dùng để tạo

ra bề mặt trụ: tiện trụ dài, tiện trụ ngang, và tiện tinh rộng Bằng cách dụng dao tiện ( hay còn gọi là chíp tiện) gia công bề mặt bên ngoài của sản phẩm

Với tiện trụ ngoài, tùy theo hình dạng chi tiết cần sản xuất mà các kỹ sư sẽ chọn phương pháp gia công khác nhau Nó có thể tiện bằng phương pháp tự động đặt kích thước hoặc bằng phương pháp cắt thử

*Tiện lỗ

Hình 2.4 Hình ảnh minh họa tiện lỗ

Tiện lỗ giống như tiện ngoài Bản chất của nó vẫn là phương thức cắt gọt để tạo hình cho sản phẩm Tuy nhiên, điều kiện cắt gọt ở đây nhằm tạo ra những lỗ có đường kính lớn nhỏ khác nhau cho sản phẩm Thông thường, phương pháp này sẽ được thực hiện trên máy doa, máy tiện lỗ cao cấp

*Tiện khỏa mặt đầu

Phương pháp này sử dụng rất nhiều loại dao tiện khác nhau Mục đích của phương pháp là tiện khỏa trên bề mặt sản phẩm Những loại dao chính được sử dụng trong quá trình gia công có thể kể tới giao thẳng đầu, cong đầu, dao khỏa mặt đầu chuyên dụng Ngoài ra, mọi người còn sử dụng cả dao vai

*Tiện cắt đứt

Về bản chất, tiện cắt đứt giống hệt với phương pháp tiện bề mặt ngoài Tuy nhiên, điều kiện cắt gọn sản phẩm khắc nghiệt hơn Dao cắt sử dụng trong việc cắt tiện này cũng có độ bền kém hơn hẳn so với tiện bề mặt, do vậy cần sử dụng các loại dầu cắt gọt kim loại tốt

*Tiện ren

Hình 2.4 Hình ảnh minh họa tiện ren

Là một phương pháp gia công cơ khí khá đơn giản nhưng rất phổ biến Chỉ cần sử dụng loại dao tiện cơ bản là có thể dễ dàng thực hiện quá trình tiện ren mà không gặp chút khó khăn nào Phương pháp này hiện đang được áp dụng tại mọi cơ sở gia công cơ khí, gia công kim loại để tạo các chi tiết ren chẳng hạn như các thanh ren inox Tuy nhiên, năng suất của tiện ren không được đánh giá cao Nhất là khi tiện ren các lỗ nhỏ hay bước ren nhỏ hoặc

độ cứng vững trục dao yếu

*Ưu điểm của phương pháp tiện

Quá trình tiện cho phép gia công nhiều loại bề mặt tròn, xoay khác nhau của vật liệu cần thiết

Như tiện mặt ngoài, tiện lên mặt đầu, tiện lỗ, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, ren trong, ti ện định hình…

Nhờ vậy, công nghệ tiện cho phép tạo hình sản phẩm một cách đơn giản và chi tiết Mọi người có thể dễ dàng ứng dụng các loại máy tiện trong công việc cơ khí, chế tạo của mình

Hình 2.5 Hình ảnh minh họa tiện ren

– Máy tiện CNC là máy gia công có giá thành cao, vì thế sản phẩm hoàn thiện như quy trình tiện cũng có giá thành khá cao

2.2 Phương pháp phay

Hình 2.6 Hình ảnh minh họa phương pháp phay

Phay là phương pháp gia công cắt gọt có phoi với đặc trưng thể hiện trên 2 chuyển động tạo hình gồm:

• Chuyển động cắt (chính): là chuyển động dao phay quay tròn quanh trục của nó

• Chuyển động chạy dao: là chuyển động tịnh tiến theo 3 phương X, Y, Z Chuyển động tịnh tiến có thể độc lập từng phương hoặc kết hợp với nhau

Hình 2.7 Hình ảnh minh họa chuyển động dao khi phay

Gia công phay CNC là quá trình phay được thực hiện trên các máy phay CNC Với công nghệ

tự động hóa thì các máy gia công phay CNC đáp ứng các yêu cầu gia công cao và đa dạng hơn nhiều những máy phay cơ truyền thống, cho phép tạo hình linh hoạt nhiều chi tiết phức tạp với độ chính xác rất cao

Dụng cụ cắt sử dụng trong gia công phay được gọi là dao phay với nhiều loại khác nhau, đáp ứng cho đa dạng các yêu cầu phay

*Các phương pháp gia công phay

Trong gia công phay cơ khí, có 2 phương pháp được sử dụng phổ biến là phay thuận và phay nghịch

*Phương pháp phay thuận

Là phương pháp phay mà chiều quay của dao phay cùng hướng với chiều chuyển động tịnh tiến của bàn máy (như hình dưới) Phay thuận thường được áp dụng trong phay tinh vì cải thiện được độ nhám bề mặt chi tiết

Hình 2.8 Hình ảnh minh họa phay thuận

*Ưu điểm của phay thuận

Độ nhám bề mặt được cải thiện do chiều sâu cắt giảm dần, cũng như không có hiện tượng trượt

Giúp duy trì độ bền và kéo dài tuổi thọ dao phay lên tới 50%

Lực cắt luôn đè lên chi tiết nên dễ dàng gia công đồ gá hơn, giảm chi phí, hạ giá thành

Ít ảnh hưởng bởi nhiệt cắt vì quá trình phay thuận sinh nhiệt tương đối ít và có xu hướng giảm dần

*Nhược điểm của phay thuận

Do chiều dày cắt từ dày đến mỏng nên ban đầu sẽ xảy ra va đập mạnh giữa dao phay và bề mặt phôi, dễ gây ra mẻ dao và giảm tuổi thọ máy

Chỉ gia công tốt khi máy có độ khử dơ tốt và chiêm bàn máy phải siết chặt

Khó gia công với những phôi có lớp vỏ cứng, chẳng hạn như thép cán nóng…ép

*Phương pháp phay nghịch

Là phương pháp phay mà chiều quay của dao phay ngược hướng với chiều chuyển động tịnh tiến của bàn máy (như hình dưới) Phay nghịch thường áp dụng cho phay thô, giúp phá bỏ lớp cứng bề mặt phôi dễ dàng hơn

Hình 2.9 Hình ảnh minh họa phay nghịch

*Ưu điểm của phay nghịch

Hạn chế mẻ dao do chi tiết được cắt từ mỏng đến dày

Dễ đạt năng suất cao trong gia công thô

Máy phay chạy êm hơn do có ít va đập hơn

Áp dụng được trên cả những máy phay cũ do khử được độ dơ của máy

*Nhược điểm của phay nghịch

Lực cắt luôn có xu hướng kéo bật phôi lên, do đó cần lực kẹp lớn

Có hiện tượng trượt khi lượng chạy dao nhỏ

Dễ bị kẹt phoi giữa dao cắt và bề mặt chi tiết, gây trở ngại đến quá trình phay Nhiệt cắt lớn vì cắt chi tiết từ mỏng đến dày

Lưỡi dao phay nhanh bị mòn hơn phay thuận

Hình 2.10 Hình ảnh phay trong thực tế

*Đặc điểm của phương pháp gia công phay

Khả năng của phương pháp gia công phay

Gia công phay có tính ứng dụng cao bởi nó cho phép gia công được trên nhiều dạng bề mặt khác nhau với nhiều dạng chi tiết phức tạp, đồng thời người thợ cơ khí có thể mở rộng khả năng của công nghệ phay bằng nhiều cách khác nhau, chẳng hạn như chế tạo thêm đồ gá … Một số ứng dụng trong gia công phay như:

*Ưu điểm của phương pháp gia công phay

Do đặc điểm dao phay có nhiều lưỡi dao nên thường rất lâu mòn, đồng thời lượng chạy dao lớn nên phương pháp gia công phay mang đến năng suất sản xuất cao

Khả năng ứng dụng cao, tính tổng khối lượng gia công cắt gọt thì phay chiếm khoảng 20%

Độ chính xác trong gia công phay là tương đối cao

Gia công an toàn hơn vì phoi đứt đoạn, ít gây nguy hiểm cho thợ máy

*Nhược điểm của phương pháp gia công phay

Gia công phay khó áp dụng với những chi tiết mỏng bởi phôi rất dễ vỡ trong quá trình cắt Thông thường phôi kim loại phải có độ dày từ 0.8mm trở lên thì mới áp dụng được trong gia công phay

Giá thành của các máy phay CNC là khá cao

2.3.Gia công mài

Gia công mài là một trong những phương pháp gia công cơ khí phổ biến nhất hiện nay Nó được sử dụng để tạo ra các chi tiết và bề mặt chính xác cao trong sản xuất cơ khí Gia công mài là quá trình làm mịn bề mặt và cải thiện độ chính xác của các chi tiết cơ khí bằng cách sử dụng đá mài để loại bỏ vật liệu hoặc tạo hình dạng mong muốn

Sự quan trọng của gia công mài trong sản xuất và gia công cơ khí không thể phủ nhận Điều này đặc biệt đúng trong việc tạo ra các chi tiết có độ chính xác cao và yêu cầu độ bền và độ cứng lớn Gia công mài được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp như hàng không

vũ trụ, ô tô, điện tử, y tế và nhiều lĩnh vực khác

*Khái niệm

Gia công mài là quá trình sản xuất và gia công cơ khí bằng cách sử dụng đá mài để loại bỏ vật liệu hoặc tạo hình dạng mong muốn Trong quá trình gia công mài, các đá mài được sử dụng để chà nhỏ, mài mòn hoặc cắt bớt vật liệu khỏi bề mặt chi tiết cơ khí Các chi tiết được gia công mài sẽ có độ chính xác cao, độ mịn bề mặt tốt và độ bóng cao

*Các đặc tính của gia công mài

Độ chính xác cao: Gia công mài là một phương pháp sản xuất và gia công cơ khí có độ chính xác cao nhất Quá trình gia công mài giúp tạo ra các chi tiết với độ chính xác cao và sai số thấp

Độ mịn bề mặt tốt: Khi sử dụng đá mài để gia công, bề mặt chi tiết cơ khí được làm mịn hơn, loại bỏ các vết nứt, lỗ hổng, và các dấu vết khác trên bề mặt

Độ bóng cao: Gia công mài cũng giúp tạo ra các bề mặt chi tiết cơ khí với độ bóng cao, đảm bảo tính thẩm mỹ và tính trang trí của sản phẩm

*Các phương pháp gia công mài hiện nay

Gia công mài bề mặt phẳng

Gia công mài bề mặt phẳng được sử dụng để gia công các bề mặt phẳng trên các chi tiết cơ khí Quá trình gia công này được thực hiện trên các máy gia công mài bề mặt phẳng, sử dụng

đá mài phẳng để mài bề mặt

Các bề mặt phẳng được gia công mài bao gồm bề mặt phẳng đứng và bề mặt phẳng nghiêng Việc sử dụng đá mài phẳng giúp tạo ra các bề mặt có độ mịn bề mặt tốt và độ chính xác cao

Hình 2.11 Hình ảnh minh họa mài

Gia công mài bề mặt phẳng được sử dụng để gia công các bề mặt phẳng trên các chi tiết cơ khí Quá trình gia công này được thực hiện trên các máy gia công mài bề mặt phẳng, sử dụng

đá mài phẳng để mài bề mặt

Hình 2.12 Hình ảnh mài tròn

Các bề mặt phẳng được gia công mài bao gồm bề mặt phẳng đứng và bề mặt phẳng nghiêng Việc sử dụng đá mài phẳng giúp tạo ra các bề mặt có độ mịn bề mặt tốt và độ chính xác cao Gia công mài tròn

Gia công mài tròn là phương pháp gia công sử dụng đá mài để gia công các chi tiết có dạng tròn hoặc trụ Quá trình gia công này thường được thực hiện trên các máy gia công mài tròn,

sử dụng đá mài tròn để mài bề mặt chi tiết cơ khí

Các chi tiết được gia công mài tròn bao gồm các trục, ống và các vật liệu khác có hình dạng tròn hoặc trụ Phương pháp này giúp tạo ra các chi tiết với độ chính xác cao và độ mịn bề mặt tốt

Gia công mài ngoài

Hình 2.13 Hình ảnh gia công mài ngoài

Gia công mài ngoài là phương pháp gia công sử dụng đá mài để gia công bề mặt bên ngoài của các chi tiết cơ khí Quá trình gia công này thường được thực hiện trên các máy gia công mài ngoài, sử dụng đá mài để mài bề mặt bên ngoài của chi tiết

Các chi tiết được gia công mài ngoài bao gồm các trục, các vòng bi và các chi tiết khác có hình dạng trụ Việc sử dụng đá mài giúp tạo ra các bề mặt với độ chính xác cao và độ mịn bề mặt tốt

Gia công mài trong

Hình 2.14 Hình ảnh gia công mài trong

Gia công mài trong là phương pháp gia công sử dụng đá mài để gia công bề mặt bên trong của các chi tiết cơ khí Quá trình gia công này thường được thực hiện trên các máy gia công mài trong, sử dụng đá mài để mài bề mặt bên trong của chi tiết