Đồ án công nghệ may áo vest

Đồ án cơ bản không phải đồ án tốt nghiệp công nghệ may. Nhưng nó cũng chiếm khoảng 80% đồ án tốt nghiệp áo vest ạ

NGHIÊN CỨU MẪU

Mô tả đặc điểm hình dáng của sản phẩm

Hình 1.1: Mặt trước và mặt sau của áo

Áo blazer nữ 2 lớp, lý tưởng cho mùa thu đông, dành cho phụ nữ 25-35 tuổi Thiết kế tôn dáng, mang lại vẻ sang trọng, chuyên nghiệp, thoải mái vận động, che khuyết điểm và phù hợp nhiều hoàn cảnh, giữ ấm nhẹ nhàng.

Phân tích mẫu MG-BLAZER-001

Áo vest thiết kế cổ chữ V rộng, tạo form dáng thanh lịch, chuyên nghiệp Thân áo gồm phần trên rộng nhẹ, phần dưới ôm sát eo, nhấn mạnh đường cong cơ thể Hai túi áo viền rẽ đối xứng, chủ yếu trang trí, tạo sự cân đối thẩm mỹ.

Thiết kế mặt sau áo với đường xẻ lưng cài cúc tạo sự thoải mái khi vận động, giúp người mặc dễ dàng di chuyển mà không bị gò bó.

Áo có 14 móc cài ở hông, tạo sự thoải mái khi ngồi hoặc di chuyển Thiết kế lưng áo đơn giản nhưng nổi bật với đường may dọc giữa và hai đường chỉ ôm eo, tôn dáng.

Cấu tạo các chi tiết sản phẩm

Bảng 1.1: Bảng thống kê chi tiết của sản phẩm

STT Tên chi tiết Ký hiệu Số lượng Ghi chú

1 Thân trước trên TT1 2 Đối xứng

2 Thân trước dưới TT2 2 Đối xứng

3 Bo thân trước BT 2 Đối xứng

4 Bo sườn BS 2 Đối xứng

5 Thân sau trên TS1 2 Đối xứng

6 Bo thân sau BS 2 Đối xứng

7 Thân sau dưới TS2 2 Đối xứng

9 Tay con TC 2 Đối xứng

11 Tay to TT 2 Đối xứng

14 Nẹp ve NE 2 Đối xứng

15 Cúp sườn thân trên CS 2 Đối xứng

6 Cúc xẻ cửa tay CXT 6

1 Lót thân áo trước LTS 2 Đối xứng

2 Lót tay to LTT 2 Đối xứng

3 Lót tay nhỏ LTN 2 Đối xứng

4 Lót thân sau LTS 1 Đối xứng

5 Lót cup LC 2 Đối xứng

Hình 1.2: Cấu tạo chi tiết các bộ phận của áo

(C) Vải lót và nguyên phụ liệu

Kết cấu một số bộ phận chính của sản phẩm

Bảng 1.2: Kết cấu các cụm chi tiết

V Hình vẽ V Vị trí Hình vẽ mặt cắt chi tiết

1 Đường may lộn lá cổ

2 Đường may lộn đáp ve vào trong thân trước áo

3 Đường may kê mí chân đáp ve vào đầu nẹp

4 Đường may chặn cạnh trong của đáp ve vào thân áo

5 Đường may chắp vai con

6 Đường may tra cổ lót vào thân áo

7 Đường may mí chân cổ ngoài vào thân áo

8 Đường may diễu ve cổ

G-G a,b vải chính của tay Đường may can chắp rẽ tay

Đặc điểm mã hàng

 Đơn vị may gia công may gia công được sản xuất tại xí nghiệp may Thanh Trì thuộc công ty may HAPOSMX

 Tên mã hàng: MG-BLAZER-001

 Tên sản phẩm: Empower (mẫu 01)

 Chủng loại áo blazer 2 lớp (1 Vải lót, 1 lớp vải chính )

 Màu sắc 3 màu: Đen, trắng, hồng và 4 cỡ : M, L, XL, 2XL như sau:

Bảng 1.3: Màu sắc, số lượng cỡ

Đặc điểm nguyên phụ liệu

 Đặc điểm về vải chính

STT Tên nguyên liệu Thành phần Yêu cầu sử dụng Màu sắc

Các chi tiết của sản phẩm phải đúng canh sợi, không rút sợi, lỗi sợi hay bỏ sợi

Giữa các chi tiết phải có sự đồng màu, không bị loang ố Đúng loại vải, kiểu dệt và màu sắc

Các chi tiết của sản phẩm phải đúng canh sợi, không bị rút sợi, lỗi sợi hay mất sợi Đồng màu vải chính

Giữa các chi tiết phải có sự đồng màu, không bị loang ố màu

Sản xuất 3Mùng, mex vải đúng canh sợi, đa dạng màu sắc theo yêu cầu khách hàng Đảm bảo độ kết dính tốt và nhiệt độ ép phù hợp, tạo sản phẩm êm phẳng, không phồng rộp hay co dúm.

100% polyester Đồng màu vải chính Đúng chủng loại, phù hợp với màu sắc của vải

Sợi chỉ phải đồng đều về màu sắc và chỉ số Độ bền chỉ cao

5 Nhãn chính + nhãn cỡ 100% polyeste Đảm bảo đúng chủng loại, kích thước, màu sắc, hình dáng nhãn theo yêu cầu

Nhãn cỡ phải đúng với cỡ của sản phẩm đó

6 Nhãn hướng dẫn sử dụng 100% polyeste Trên đường chắp sườn lót trái khi mặc

7 Cúc Đúng chủng loại, kích thước, màu sắc

9 Thẻ bài Đúng kích thước

Bảng 1.4: Bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu

Bảng màu Công ty may HAPOSMX

Tên mã hàng: MG-BLAZER-001

Vật liệu Mẫu vật liệu Mẫu vật liệu Mẫu vật liệu

Vải chính Vải chính Vải chính

Vải lót Vải lót Vải lót Logo Empower

Chi số 80/3 Chỉ số trắng 80/3 Chỉ số hồng 80/3 Nhãn cỡ

Khóa Khóa Khóa Nhãn sử dụng

Cúc áo ở xẻ cửa tay Cúc áo ở xẻ cửa tay Cúc áo ở xẻ cửa tay Cúc sau lưng

- Vải này được sử dụng cho toàn bộ phần áo blazer, bao gồm thân trước, thân sau, và tay áo

- Đặc biệt phù hợp cho các phần đệm vai và cấu trúc gấp nếp để giữ form dáng cứng cáp nhưng vẫn thoải mái khi mặc

Hình 1.3: Ảnh hoặc mẫu hiện vật.

Yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm

1 Yêu cầu về ngoại quan:

- Sản phẩm có màu đen, đường may tinh tế và tỉ mỉ Chất liệu dường như có bề mặt nhẵn, thể hiện sự sang trọng và thanh lịch

- Thiết kế bao gồm cổ áo đứng, phần thân ôm sát với đường khuy ở giữa

Quá trình sản xuất đòi hỏi máy ép tạo phom dáng chính xác, kiểm soát chặt chẽ lực ép, nhiệt độ và hơi nước Đảm bảo sản phẩm phẳng, giữ dáng theo quy định.

2 Yêu cầu về kích thước và cân đối, đối xứng:

Xác định kích thước áo chuẩn dựa trên bảng size, tùy thuộc đối tượng sử dụng Lưu ý các số đo vòng ngực, vòng eo và chiều dài tay áo.

3 Yêu cầu kỹ thuật may:

Hình 1.4: Yêu cầu may cổ

May mí xung quanh nhãn chính (Không may lên nhãn cỡ cách họng cổ TP,m

- May can chân cổ lần với bản cổ lần, là rẽ đường may Mí 2 bên 0.15cm( không thấm lót)

- May can chân cổ lót với bản cổ lót, là rẽ đường may Mí 2 bên 0.15cm( không thấm lần)

- May lộn 2 đầu cổ + sống cổ

- Diễu đột 0.2cm đầu cổ+ sống cổ+bẻ ve (Xem tham khảo áo mẫu)

- May ghim chập họng cổ lần với họng cổ lót.(Xem tham khảo áo mẫu)

-Cổ may xong êm phẳng, góc cổ êm theo đúng mẫu, họng cổ cân đối

 Ly lót: Gặp theo bấm sống ly lật về bên trái khi mặc

Hình 1.5: Yêu cầu may lót

Xẻ :Để êm xẻ , tà trong ngắn hơn là ngoài 0.3cm Khâu bằng kim tay hình chữ X, mũi khâu dài 3cm

Xẻ sau: May chắp phần xẻ thân lần với lót, thân sau bên trái khi mặc chờm lên thân sau bên phải khi mặc

 Tay: Đường tra tay phải êm phẳng không bị bai cầm hoặc dúm Đường vòng nách trơn đều theo làn cong lồi lõm, không gẫy khúc

4 Yêu cầu về lắp ráp:

Lắp ráp sản phẩm đa chi tiết cần đồng bộ để đảm bảo các bộ phận khớp chính xác, tạo sản phẩm hoàn thiện.

- Cần đảm bảo rằng các phần như cổ áo, tay áo và thân của sản phẩm được gắn kết chắc chắn và tạo ra hình dáng hoàn hảo

- Vệ sinh máy móc trước, sau, trong khi may sản phẩm tránh bị hư, bẩn Cắt chỉ thừa sạch.

XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT

Khái niệm và phân loại mẫu kỹ thuật

Sản xuất công nghiệp may mặc sử dụng mẫu kỹ thuật, chia làm ba loại: mẫu mỏng, mẫu chuẩn và mẫu sản xuất, mỗi loại có chức năng riêng.

Mẫu mỏng xác định hình dáng, kích thước chi tiết sản phẩm Mẫu gốc, thường là cỡ trung bình, dùng để tạo mẫu các cỡ khác Mẫu mỏng hỗ trợ thiết kế mẫu sản xuất và đánh giá chất lượng kỹ thuật.

 Mẫu chuẩn: là mẫu hiện vật hay mẫu trực quan, qua mẫu chuẩn ta có thể hiểu được tâm lý người sử dụng và người đặt hàng

Mẫu sản xuất dùng để định hình, tạo dưỡng cắt gọt, kiểm tra chất lượng và đánh dấu gấp chi tiết Nó gồm mẫu giác sơ đồ (mẫu cứng) và các mẫu phụ trợ như mẫu cắt gọt, mẫu kiểm tra, mẫu lá, mẫu đánh dấu và mẫu may.

Hình 2.1: Qúa trình thiết kế mẫu kỹ thuật trong may công nghiệp.

Thiết kế mẫu mỏng cỡ trung bình

2.2.1 Xác định kích thước và xây dựng bản vẽ mẫu mỏng:

 Phương pháp thiết kế các chi tiết bộ mẫu mỏng mã hàng MG-BLAZER-001

 Nhận kế hoạch thiết kế mẫu, nhận và kiểm tra mẫu hiện vật, tài liệu kỹ thuật xem chúng có khớp nhau không

Nghiên cứu kỹ lưỡng nguyên phụ liệu sản xuất, đặc biệt là nguyên liệu chính, để thiết kế kỹ thuật chính xác Đối với sản phẩm cần canh sợi, cần xác định chu kỳ kẻ, hướng sợi và yêu cầu canh sợi trong thiết kế.

Mẫu mỏng được tạo ra bằng cách sao chép đường chu vi các chi tiết từ bản vẽ thiết kế dựng hình, với kích thước lớn hơn chi tiết gốc.

(D x R) mm = (D x R) dh + D đm + C tb + C c + Ct o

Chỉ cộng độ dư đường may vào mẫu cứng tại các vị trí có đường may; không cộng Ctb vào tổng thông số mẫu mỏng.

+ Dmm: chiều dài mẫu mỏng

+ Rmm: chiều rộng mẫu mỏng

+ Ddh: chiều dài hình thiết kế

+ Rdh: chiều rộng hình thiết kế

+ Dđm: độ dư đường may

+ Ctb: độ co do tác động của thiết bị may

+ Cc: độ sờm xơ của mép vải (0.1 – 0.3/ 1 mép)

+ Ct o: độ co do tác động của là, nhiệt

 Xác định độ co do là, thiết bị

 Cắt 2 miếng vải hình vuông kích thước 30 cm

 Vẽ hình vuông kích thước 20 cm

 Sau khi may đo lại kích thước của hình vuông theo chiều dọc và chiều ngang của vải, ta có kết quả:

Vậy độ co thiết bị là:

Chất liệu vải này ít bị bai giãn khi may

 Đem miếng vải ở trên là phẳng ta có kết quả

Vậy độ co do bàn là

 Xác định độ co do ép mùng

Lấy một miếng vải kích thước 52x52 cm, vẽ hình vuông 50x50 tiến hành ép mùng, sau đó để nguội ta có kích thước sau:

Chiều dài (canh dọc): 49.5cm

Chiều rộng (canh ngang): 49.8cm

Vậy độ co khi ép mùng là:

 Xác định độ co vải

Bảng 2.1: Xác định độ co vải chính: Đơn vị (%)

CO cắt Co thiết bị (Ctb) Co nhiệt độ (Ctt)

Bảng 2.2: Thông số bán thành phẩm áo vest

STT Vị trí đo Kích thước

Kích thước thành phẩm Đường may

Thân trước ẵ rộng ngang cổ

Hạ xuôi vai 4.5 0.06 4.06 1 5.06 ẵ rộng vai 18 0.1 18.1 1 19.1 ẵ Rộng ngang ngực

Hạ eo sau 37 0.48 37.48 1 38.48 ẵ Rộng ngang cổ

Cao đầu cổ 2 0.03 2.03 1 3.03 ẵ Rộng vai 18 0.1 18.1 1 19.1

 Thiết kế dựng hình cỡ trung bình cỡ M cho các chi tiết cho sản phẩm (tỷ lệ 1:5)

Bảng 2.3: Dựng hình thiết kế sản phẩm

A Thiết kế thân trước B Thiết kế thân sau

Bước 1: Xác định dài áo và rộng áo

Bước 2: Xác định ngang cổ và cao cổ

Bước 3: Xác định đường hạ

Bước 1 : Thiết kế đường đề úc thân sau

 Lấy ngoài sườn đi vào là 10 cm

 Kẻ đường thẳng song song với nẹp

 Tại đường gấu lấy lên trên 1,5- 2cm

 Từ đường hạ nách lấy lên trên 9-10 cm

Bước 2: Vẽ đường bổ thân sau

Bước 4: Xác định rộng vai và chồm vai

 Chồm vai = Rv/10 – Cao cổ sau

Bước 6: Vẽ cổ thân sau (giống áo sơ mi) cong

Bước 7: Xác định vị trí kích nách thân trước

Vị trí kích nách thân trước, thân sau = 16.5cm (từ đỉnh vai)

Bước 8: Xác định rộng kích nách thân trước

Bước 9: Vẽ nách thân trước

Bước 10: Xác định rộng kích nách thân sau và nách thân sau = Thông số/2 = 34.5/2.25cm

Bước 11: Xác định thông số rộng eo và rộng gấu

Vì là áo có cúp thân trước và cúp thân sau nên tạm thời để được dọc thẳng theo đường khung chi tiết

Bước 13: Thiết kế cổ ve và đường bẻ ve

• Thiết kế cổ, canh ve thân trước =4.5-5cm Tạo đường vuông góc từ mép nẹp thân = 2cm

Kéo dài đoạn sao cho =1-1.5cm

• Thiết kế đường bẻ ve : Xác định đường hạ chân ve = Thông số = 38.5cm

Từ đường chân ve lấy điểm = 1.5cm

Bước 15: Thiết kế đường gấu thân trước

Xác định đường xa gấu thân trước : Từ đường gấu kẻ đường song song = 1.5cm xuống

Bước 3: Xác định được thông số rộng eo thân sau= Vòng eo/ 4 w/4 ,25cm

Bước 4: Thiết kế rộng gấu thân sau

Bước 5: Vẽ đường sườn cúp thân sau

Bước 16: Thiết kế nẹp ve thân trước

– Từ đường nẹp lấy đoạn = Thô - Trên đường vai thân trước =3.5cm

• Lưu ý: 7.5cm nối cong trơn đều

C Thiết kế cổ áo D Thiết kế túi cơi

Bước 1: Thiết kế sống cổ

 Chu vi cổ thân sau= 9,5cm

 Họng cổ thân trước= 9,5cm

 Từ cạnh điểm cạnh be ve

 Đường sống cổ coppy song song =6,5 cm

Bước 2: Thiết kế chân cổ= 2,2 cm

Bước 3: Thiết kế đáp cổ sau

 Từ vai thân sau lấy đoạn 3,5cm

 Từ số lưng thân sau lấy đoạn 7cm

Bước 1: Thiết kế túi cơi thân trước

 Xác vị trí túi từ đỉnh vải 42 cm

 Dài túi = 12 cm Bước 2: Thiết kế nắp túi

 Dài = Thông số miệng túi cơ

Bước 3: Thiết kế túi lót (To hơn mỗi bên cạnh miệng túi 1,5- 2cm)

 Thiết kế lót thân trước thân sau, tay, nắp túi, túi sẽ được bóc tách từ các chi tiết trên phần mền gerber luôn

Hình 2.2 : Dựng hình thân tổng MG-BLAZER 001

2.2.2 Hiệu chỉnh mẫu mỏng a) Lượng dư vải bị uốn: căn cứ vào đường may, số lớp vải và chi tiết bị uốn ở phía trong b) Lương dư do vải bị lé: Độ co dọc ud= 1% , độ co ngang =1% c) Lượng dư đường may:

 Các đường may khép hờ ∆đm ≥1cm

 Các đường may mép kín ∆đm ≥ 0,5cm

 Các đường may cong ∆đm ≤ 1,5cm

Hình 2.3: Hiệu chỉnh để các đường ăn khớp với nhau tại các điểm bấm

Hình 2.4: Lượng dư cho đường may các chi tiết áo blazer vải chính

Hình 2.5: Lượng dư cho đường may các chi tiết lót áo blazer

Nhảy mẫu

2.3.1 Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu

- Phương tiện nhảy mẫu theo phần mền tin học chuyên ngành Gerber AccMark

 Dựa trên mẫu cứng cỡ trung bình ( M )

 Dựa vào độ chênh lệch của các số đo từ cỡ này sang cỡ khác

 Dựa vào phương pháp dựng hình và những công thức tính toán dựng hình

 Phương pháp nhảy: nhảy mẫu theo công thức kết hợp với thông số

2.3.2 Xác định gia số nhảy mẫu

Dựa vào công thức nhảy mẫu:

Hạ sâu cổ = 1/6 ∆ vòng cổ + 0,25

Hạ xuôi vai = số đo xuôi vai

2.3.3 Xây dựng bản vẽ nhảy mẫu các cỡ SP từ cỡ M- 2XL

Bảng 2.4: Gia số nhảy mẫu thân sau trên

 Hệ trục tọa độ Oxy

 Trục x trùng với đường giữa thân sau

 Trục y trùng với đường ngang eo

 Các điểm nhảy được đánh số thứ tự như hình

Hình 2.6: Nhảy cỡ thân sau trên từ M – 2XL

Bảng 2.5: Gia số nhảy mẫu bo thân sau

 Hệ trục tọa độ Oxy theo đứng mũi tên canh sợi đi lên là trục Oy, sang ngang là Ox

Hình 2.7: Nhảy cỡ thân sau giữa (bo thân sau).

Bảng 2.6: Gia số nhảy mẫu thân sau dưới

Hình 2.8: Nhảy cỡ thân sau dưới

Bảng 2.7: Gia số nhảy mẫu cổ

Hình 2.9: Nhảy cỡ bản cổ

Bảng 2.8: Gia số nhảy mẫu cổ

Hình 2.10: Nhảy cỡ thân trước trên

Bảng 2.9: Gia số nhảy mẫu sườn

Hình 2.11: Nhảy cỡ bộ sườn.

Bảng 2.10: Gia số nhảy mẫu bo thân trước

Hình 2.12: Nhảy cỡ bộ sườn

Bảng 2.11: Gia số nhảy mẫu cup

Bảng 2.12: Gia số nhảy mẫu nẹp ve

Hình 2.14: Nhảy cỡ nẹp ve

Bảng 2.13: Gia số nhảy mẫu thân trước dưới

Hình 2.15: Nhảy cỡ thân trước dưới

Bảng 2.14: Gia số nhảy mẫu miệng túi, nắp túi

Hình 2.16: Nhảy cỡ miệng túi, nắp túi

Bảng 2.15: Gia số nhảy cỡ cup sườn trên

Hình 2.17: Nhảy cup sườn trên

Bảng 2.16: Gia số nhảy tay to

Hình 2.18: Nhảy cỡ tay to.

Bảng 2.17: Gia số nhảy tay

Hình 2.19: Nhảy cỡ tay nhỏ

 Tương tự nhảy cỡ cho các chi tiết vải lót từ M- 2Xl

2.3.3 Xây dựng bản vẽ nhảy mẫu các cỡ sản phẩm

Hình 2.20: Bản vẽ nhảy cỡ từ M- 2XL

49 Hình 2.21: Bản vẽ nhảy cỡ vải lót từ M- 2XL

Thiết kế mẫu sản xuất

2.4.1 Thiết kế mẫu giác sơ đồ

- Sơ đồ giác mẫu có dạng hình chữ nhật, có chiều rộng bằng khổ vải 1,5m , trừ đi chiều rộng biên vải tổng là 147cm

- Trên sơ đồ giác mẫu thể hiện một số thông tin sau:

+ Tên sơ đồ: AO MG-BLAZER-001

+ Tên mã hàng MG-BLAZER-001

+ Cỡ số, tỷ lệ cỡ số, số lượng sản phẩm 1 size 2XL+ 1 size M, 1 size L + 1 size

+ Chiều dài sơ đồ: khoảng 2,5 m

+ Tỷ lệ hữu ích của sơ đồ

+ Tên người giác mẫu và thời gian thể hiện.: Nguyễn Thị Kim Hoa 15/10/2024

- Các thông tin được thể hiện trên đường biên của sơ đồ

- Giấy in sơ đồ giác thường là loại giấy mỏng, phẳng, giai và ít nhàu

* Các yêu cầu khi giác sơ đồ:

- Yêu cầu về canh sợi

Giác mẫu tuân thủ quy định về chiều canh sợi, tùy thuộc vào kiểu dáng sản phẩm và yêu cầu khách hàng.

- Yêu cầu về các chi tiết:

+ Đủ chi tiết, không thiếu, không thừa, không lẫn từ cỡ này sang cỡ khác

+ Sắp xếp các chi tiết hợp lý, khoa học để dễ nhìn, dễ cắt, dễ kiểm tra, đảm bảo hiệu suất sử dụng được cao nhất

+ Khi giác chú ý không để các chi tiết chồng lên nhau, đảm bảo thoát dao cắt

- Yêu cầu về định mức:

+ Định mức giác sơ đồ phải nằm trong định mức dự kiến hoặc rút ngắn so với định mức dự kiến ban đầu

+ Phải đảm bảo đủ chi tiết và đúng yêu cầu kỹ thuật, phải đảm bảo hiệu xuất sử dụng của nguyên liệu, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất

2.4.2 Thiết kế mẫu phụ trợ

 Mẫu phụ trợ là loại mẫu được sử dụng nhằm mục đích tăng độ chính xác và độ thuận tiện trong quá trình gia công sản phẩm

- Phân loại mẫu phụ trợ: Mẫu cắt gọt, mẫu đánh dấu

- Thông tin trên mẫu phụ trợ: Tên sản phẩm, tên kiểu mẫu, tên mẫu, cỡ số

- Các loại mẫu phụ trợ:

Mẫu là là mẫu dùng để là thành phẩm các đường may cần độ chính xác cao: mẫu là túi, là đáp cổ

Mẫu mực là khuôn mẫu chuẩn xác, được cắt trên bìa cứng, dùng để định vị và in dấu các chi tiết nhỏ lên chi tiết lớn, đảm bảo độ chính xác trong quá trình sang dấu.

Hình 2.22 Một số mẫu sang dấu trước khi may

 Mẫu đồ gá: để trong quá trình may ví dụ như cổ áo, miệng túi

2.4.3.1 Xác định tỷ lệ cỡ vóc trong sơ đồ, số lượng sơ đồ cần in

Bảng 2.18: Bảng thống kê chi tiết

STT Tên chi tiết Ký hiệu Số lượng Ghi chú

1 Thân trước trên TT1 2 Đối xứng

2 Thân trước dưới TT2 2 Đối xứng

3 Bo thân trước BT 2 Đối xứng

5 Thân sau trên TS1 2 Đối xứng

6 Bo thân sau BS 2 Đối xứng

7 Thân sau dưới TS2 2 Đối xứng

9 Tay con TC 2 Đối xứng

11 Tay to TT 2 Đối xứng

14 Nẹp ve NE 2 Đối xứng

15 Cúp sườn thân trên CS 2 Đối xứng

1 Lót thân áo trước LTS 2 Đối xứng

2 Lót tay to LTT 2 Đối xứng

3 Lót tay nhỏ LTN 2 Đối xứng

4 Lót thân sau LTS 1 Đối xứng

5 Lót cup LC 2 Đối xứng

- Phương pháp lựa chọn giác sơ đồ: tự do nhưng đúng canh sợi

- Sử dụng phần mền gerber easy marking tự động trước khi giác mình cần làm bảng cắt nghiệp Số lớp ( lá) vải quy định trên 1 bàn 1 bàn cắt ≤ 80 lớp

Bảng 2.19: Số lượng sản phẩm cho 1 đơn hàng

Bảng 2.20 : Định mức cắt áo Blazer vải chính màu trắng 1100 sản phẩm

Phương án ghép cỡ Cỡ

Tổng số bàn cắt 15 bàn Bảng 2.21 : Định mức cắt áo Blazer vải chính màu đen 1300 sản phẩm

Tổng số bàn cắt 18 bàn Bảng 2.22 : Định mức cắt áo Blazer màu hồng vải chính 800 sản phẩm

Tỷ lệ cỡ 1 1 2 5 bàn trải vải

Tổng số bàn cắt 10 bàn

 Giác sơ đồ 1 vải chính

- Cho 2 size: 1 SIZE M + 1 SIZE 2XL

- Giác sơ đồ 1 bàn cắt dài 2,3 m x rộng 1,5 m ( tính dư ra của vải rộng 2 đầu bàn tổng 3cm, chiều dài của bàn cắt dư tổng 7 cm )

Hình 2.23: Giác sơ đồ vải chính MG-BLAZER-001 ( M+ 2XL)

 Giác sơ đồ 1 vải chính

- Cho 2 size: 1 SIZE L + 1 SIZE XL

- Giác sơ đồ 1 bàn cắt dài 2,3 m x 1,5 m ( tính dư ra của vải rộng 2 đầu bàn tổng 3cm, chiều dài của bàn cắt dư tổng 7 cm )

Hình 2.24: Giác sơ đồ vải chính MG-BLAZER-001 ( L+ XL)

Bảng 2.23 : Định mức cắt áo Blazer vải lót màu trắng 1100 sản phẩm

Tổng số bàn cắt 14 bàn cho màu trắng

Bảng 2.24 : Định mức cắt áo Blazer vải lót màu màu đen 1300 sản phẩm

Tổng số bàn cắt 17 bàn cho màu đen

Bảng 2.25 : Định mức cắt áo Blazer vải lót màu màu hồng 800 sản phẩm

Tỷ lệ cỡ 1 1 1 3 3 bàn trải vải

Tổng số bàn cắt 10 bàn cho áo màu hồng

 Giác sơ đồ 1 vải lót

- Giác sơ đồ 1 bàn cắt dài 1,8m rộng 1,47 m

Hình 2.25: Giác sơ đồ vải lót MG-BLAZER-001 (M-L)

 Giác sơ đồ 2 vải lót

- Cho 2 size: 1 SIZE L+ 1 SIZE XL +1 SIZE 2XL

- Giác sơ đồ 1 bàn cắt dài 2,9m x rộng 1,47 m

Hình 2.26: Giác sơ đồ vải lót MG-BLAZER-001 (XL- 2XL)

Bảng thông kê kích thước thành phẩm áo blazer MG-BLAZER-001 (Đơn vị cm)

Bảng 2.26: Kích thước áo Blazer

Vi trí CỠ Dung sai

1 A Dài áo từ giữa sau 66 67.5 69 70.5 0.75

8 H Hạ chân ve (từ đỉnh vai) 28 28.5 29 29.5 0.25

* Sơ đồ vị trí đo sản phẩm

Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

Có 3 phương pháp tính định mức nguyên liệu để tính vải cho đơn hàng:

- Phương pháp 1: Dựa vào khổ vải

- Phương pháp 2: Dựa vào bảng thông số (quy về hình học phẳng,lựa chọn cỡ đại diện, tính diện tích bộ mẫu)

- Phương pháp 3: Dựa vào tỷ lệ cắt và phương pháp xây dựng định mức tiêu hao vải ( giác sơ đồ) đối với từng loại vải

Phương pháp thứ hai nhanh chóng, chính xác và không cần mẫu chi tiết, dựa trên tính toán hình học phẳng quy toàn bộ chi tiết.

Dài vải = Tổng diện tích mẫu/ Khổ vải

Dựa vào bảng số lượng từng cỡ của đơn hàng

Gọi các số 1, 2, 3, 4 lần lượt là các hệ số cho các cỡ M, L, XL, XL, 2XL

Xác định cỡ trung bình:

Do 2 = 2 ≤ 2.5 nên ta chọn cỡ L hệ số 2 để làm cỡ đại diện tính định mức nguyên liệu cho đơn hàng L có chiều dài (1,9 m / 1 sản phẩm) đây là số liệu lấy từ giác sơ đồ

Tính tương tự như vải chính ta được vải lót cỡ L là cỡ trung bình: 1m

Bảng 2.27: Tính định mức chỉ áo blazer (đơn vị cm)

Tên đường may Độ dài đường may

(Độ dài Đm + tiêu hao đầu chỉ) x số lượng đường may

May bo tt với bo sườn 0.43 (0,43+0,04) x 2

May bo thân sau với bo sườn 0.43 (0,43+0,04)x2

8 may tt dưới với sườn 0.38 (0,38+0,04) x 2

May ts dưới với sườn 0.38 (0,38+0,04)x2

Can bo với thân trên 1.02 (1.02+0,04) x 1

Can bo với thân dưới 1.02 (1.03+0,04)x1

Chắp lót thân trước với nẹp 0.55 (0.55+0,04) x 2

19 May ly lót thân sau 0.35 (0,35+ 0,04) x2 3 1.32

Chắp sống lưng lớp lót 0.56 (0,56+ 0,04) x1

21 Chắp vai con lớp lót 0.18 (0,18+0,04) x 2 3 1.08

Chắp sống tay lớp lót 0.56 (0,56+0,04) x 2

Chắp bụng tay lớp lót 0.46 (0,46+0,04) x 2

May lộn tay lớp lót với lớp ngoài 0.28 (0,28+0,04)x2

May lộn gấu lớp lót với lớp ngoài 0.8 (0,8 + 0,04) x1

Bảng tính định mức nguyên phụ liệu

BẢNG ĐỊNH MỨC NGUYÊN LIỆU Tên mã hàng: MG- BLAZER-001

Số lượng sản phẩm: 3200 sản phẩm

Ngày giao hàng: 19/11/2024 (% hao hụt nguyên phụ liệu: Nguyên liệu: 3%; Phụ liệu: 1%)

STT Tên vật liệu Đơn vị tính Định mức/1SP Số lượng

SP Định mức thực sản Kế hoạch cấp

29 Đề can mã vạch Chiếc 1 3200 3200 3232

21 Hòm carton Chiếc 10 áo/ hòm 3200 320 323.2

22 Đệm nắp, đệm đáy Chiếc 2/ hòm 3200 1600 1616

23 Băng dính dán hòm Mét 6/hòm 3200 533 538.33

- Định mức kỹ thuật = Định mức 1 sản phẩm x Tổng số lượng sản phẩm đơn hàng

- Định mức cấp phát nguyên phụ liệu = Định mức thực sản xuất + % hao phí sản xuất.

Yêu cầu công nghệ cho các công đoạn sản xuất chính (cắt - may)

Quy trình : Chuẩn bị bàn cắt → Trải vải → Truyền hình cắt lên vải→ Khoan dấu, khoan dính → Cắt phá , cắt gọt → Đánh số → Phối kiện → Thanh toán bàn cắt

2.7.1 Trải vải - cắt - đánh số

1 Trải vải: Sử dụng thiết bị trải vải bán tự dộng( vì khi có sự kết hợp giữa người và máy tăng năng suất cải thiện, máy điều chỉnh được tốc độ và áp dụng cho đơn hàng lớn)

+ Bước 1: Cắt bỏ phần đầu tấm theo canh sợi ngang, đảm bảo độ vuông cạnh thẳng sợi ở đầu cây ( đối với cây vải mới)

+ Bước 2: Trải giấy lót bàn chiều dài – chiều rộng giấy lót bằng chiều dài – chiều rộng sơ đồ cắt

+ Bước 3: Lồng vải và trục tở vải để ở ngoài 1-2 ngày cho nó co dãn đủ trước khi lên bàn cắt

+ Bước 4: Bắt đầu trải vải

Máy trải vải bán tự động (Hình 2.27) hoạt động với hai người phối hợp, cùng lúc kéo vải từ hai đầu bàn, đặt đúng vị trí dấu gạch và dùng vật nặng giữ đầu vải.

+ Trong lúc quay trở lại, đồng thời với việc bắt biên 2 biên cho thẳng mép, dùng que gạt gạt phẳng toàn bộ mặt vải

Sử dụng cây gạt vải, đặt thước song song với mép vải và gạt dọc theo chiều sợi Tránh dùng đầu cây gạt để đẩy vải, điều này sẽ làm biến dạng cấu trúc sợi.

Cắt chính xác đầu bàn vải theo đường gờ cắt bằng kéo hoặc dao Lặp lại thao tác này với lớp vải thứ hai.

Khi bắt biên và làm phẳng vải, cần kiểm tra chất lượng Vải lỗi nhẹ, dùng giấy phủ che; lỗi nặng, cắt bỏ hoặc báo lãnh đạo xí nghiệp xử lý.

+ Khi bàn vải trải xong, kiểm tra lại số lớp cho đúng tác nghiệp

2 Truyền hình cắt sang vải

 Có 4 phương pháp: Phương pháp 1 xoa phấn, phương pháp 2 cắt đứt sơ đồ mẫu, phương án 3 phun, phương pháp 4 vẽ trực tiếp lên mặt vải

 Lựa chọn phương pháp thứ 2: cắt đứt sơ đồ mẫu giấy:

+ Lý do: vì trường hợp đơn hàng số liệu lớn, yêu cầu kỹ thuật cao chính xác, vệ sinh công nghiệp cao

+ Đặt mẫu cân đối trên mặt bàn vải dùng kẹp ghim sơ đồ lên bàn vải Khi cắt đứt luôn mẫu sơ đồ

Chọn mũi khoan phù hợp với vải chính để tạo dấu Trước khi khoan dấu bằng máy, kiểm tra mũi khoan và cữ khoan sao cho khớp với độ dày vải.

Khi khoan bàn vải, giữ máy khoan vuông góc với mặt bàn và khoan chính xác tại các điểm định vị, từ đầu đến cuối.

- Khoan dính : cho vải thuộc thành phần vô ích

Nhiệt độ mũi khoan làm nóng chảy và dính các lớp vải, ngăn ngừa sự lệch lớp trong quá trình cắt.

+ Áp dụng cho với loại vải lót vì nó chịu nhiệt kém mặt phải trơn bóng

 Cắt phá ( máy cắt phá )

Dùng máy cắt di động để cắt phá bàn vải ra từng đoạn và cắt trực tiếp những chi tiết lớn ( thân trước, thân sau, tay )

Hình 2.28 : Dao bàn cắt và thao tác cắt

Bước 1: Đeo găng tay sắt (đeo cả hai tay), khẩu trang

Bước 2: Trước khi cắt phải kiểm trao dao cắt và băng mài, thay dao cắt và băng mài nếu thấy mòn

Bước 3: Cắm ổ điện, cắm công tắc máy và mài dao

Bước 4: Nâng chân vịt cho vừa độ dày của các lớp vải

Bước 5: Di chuyển máy cắt phá các chi tiết lớn và các mảng chi tiết nhỏ Một tay giữ vải, một tay cầm cần và di chuyển máy

Bước 6: Cắt xong một chi tiết hoặc một mảng chi tiết thì dùng kẹp kẹp chắc các chi tiết còn lại, tránh bị xô lệch

Bước 7: Vệ sinh máy và rút ổ điện sau khi cắt xong

+ Các loại vải dễ bị xơ tước thì phải chuẩn bị dao cắt thật sắc

+ Liên tục nhấn nút mài dao sau mỗi lần cắt

+ Nâng cao chân vịt khi cần di chuyển máy và xoay máy

+ Dùng kẹp kẹp chắc chắn các chi tiết khi chuẩn bị và sau khi cắt xong

+ Đối với các loại vải dễ cháy thì nên dùng dao răng cưa để cắt

+ Có thể sử dụng máy cắt phá để cắt các chi tiết bé như máy cắt vòng

Cắt trên những máy cố định ( máy cắt vòng ) để cắt chính xác những chi tiết nhỏ như túi, lá cổ… Các bước thực hiện:

Bước 1: Đeo găng tay sắt, khẩu trang

Bước 2: Kẹp lại các chi tiết thật chắc chắn trước khi cắt

Bước 3: Vệ sinh máy, kiểm tra độ căng của dao cắt, độ lắc của bánh đà đảm bảo an toàn trước khi vận hành

Trước khi cắt vải, bật máy và chờ 20-30 giây cho máy đạt tốc độ tối đa Sau đó, đưa vải vào máy và cắt từng chi tiết.

Bước 6: Kẹp những chi tiết còn lại chắc chắn sau khi cắt xong một chi tiết

Bước 7: Vệ sinh máy và tắt công tắc

+ Cắt chính xác các chi tiết của sản phẩm

+ Không sử dụng máy cắt vòng để cắt những loại vải dễ cháy

+ Khi cần mài dao phải cắt hết đường cắt rối đưa bán thành phả ra bên cạnh, tránh để mạt sắt bám vào thành phẩm

+ Đưa dao cắt vào trong ống nhựa để đảm bảo dao cắt sau khi cắt xong và tránh gây nguy hiểm cho người lao động nếu chạm phải

Sau khi cắt, kiểm tra độ chính xác số lượng chi tiết và khớp các lá mặt bàn với lá cuối bàn để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Đảm bảo chất lượng sản phẩm và quá trình lắp ráp chính xác bằng cách đánh số và theo dõi các chi tiết, tránh sai lệch.

Số thứ tự các tập chi tiết, từ chính đến phụ, được đánh bắt đầu từ lá mặt bàn đến lá cuối bàn, đặt ở vị trí không ảnh hưởng đến thẩm mỹ và kỹ thuật, cách mép trái 1-2cm.

- Dựa vào bảng quy trình vị trí đánh số, đánh số tiến lần lượt từng bó chi tiết của sản phẩm trên một bàn cắt

Hình 2.30: Quy định đánh số của mã hàng vải chính

Hình 2.31: Quy định đánh số của mã hàng vải lót

Phối kiện là khâu đóng gói đầy đủ các chi tiết sản phẩm để chuyển sang công đoạn may, đảm bảo không thiếu, không lẫn lộn và không bị thất lạc trong quá trình vận chuyển.

- Các chi tiết sau khi cắt được bò thành từng bó và đưa đến vị trí phối kiện

Nhân viên phối kiện phân loại chi tiết theo kích cỡ, sử dụng bảng liệt kê để chọn và buộc các chi tiết đồng bộ thành từng bó, đặt đúng vị trí quy định.

- Trên mỗi bó phải ghi đầy đủ thông tin của sản phẩm: mã, cỡ, màu, số lượng…và buộc theo từng bó, tránh nhầm lẫn

- Nếu thấy thừa hoặc thiếu chi tiết thì cần báo lại ngay cho tổ trưởng để báo cho phòng kỹ thuật xử lý

2.7.2.1 Chọn phương pháp gia công và thiết bị

 May ráp: Tương tự áo vest, áo blazer cũng cần may ráp các phần thân, tay, cổ và ve áo để tạo kết cấu hoàn chỉnh

 Không dùng nhiều phần dán keo: Khác với áo vest, áo blazer thường ít dán keo hơn để giữ dáng áo mềm mại, linh hoạt

 Bàn ủi công nghiệp: Bàn ủi hơi nước hoặc bàn ủi tay cầm giúp ủi mượt các phần áo để có form dáng mềm mại và tự nhiên

Hình 2.32: Bàn ủi hơi nước treo công nghiệp Silver Star ES-300 - 1200W

 Máy may công nghiệp: Được dùng để may các phần chính của áo blazer, đảm bảo độ chắc chắn nhưng vẫn giữ được độ mềm mại

-Sử dụng may 1 kim cho các đường chắp liên kết

Hình 2.33: Máy may điện tử 1 kim

 Chần đệm: Có thể chần nhẹ ở các phần như vai hoặc ngực để tạo phom dáng, nhưng không cứng như áo vest

 Ủi định hình: Đặc biệt chú trọng ủi nhẹ ở các đường may và góc áo để áo blazer giữ dáng tự nhiên, dễ chuyển động

 Máy khâu cúc: Khâu cúc là phần không thể thiếu, nhất là khi blazer thường đi kèm với nút trang trí hoặc khuy áo nổi bật

Hình 2.34: Máy đính cúc, thùa khuy liền trục Jack JK – T1377E-B

 Thiết bị kiểm tra chất lượng: Đảm bảo các tiêu chuẩn về form dáng, đường may, và chất lượng áo blazer trước khi xuất xưởng

2.7.2.2 Sơ đồ khối gia công sản phẩm

- Kiểm tra số lượng chất lượng bản thành phẩm

-Mực sửa sang đầu các vị trí

-Ép dựng nẹp thân trước phối cổ nắp túi miệng túi

- Là phẳng các chi tiết

-Vắt sổ xung quanh lót túi ốp

Chuẩn bị Gia công bộ phận Lắp ráp Hoàn thành

May chắp bo sườn, cup với thân trước

May khóa vào thân trước

Tra tay, may mọng tay, khâu đệm vai

May gấu, quay gấu , vắt gấu

- Đính cúc trước, thùa khuyết Khâu cúc sau lưng áo

2.7.2.3 Quy trình công nghệ gia công sản phẩm (phiếu công nghệ)

STT Tên nguyên công Bậc thợ

Công cụ và thiết bị sử dụng

1 Kiểm tra số lượng bán thành phẩm 3 140 Tay+tài liệu kỹ thuật

2 Kiểm tra chất lượng bán thành phẩm 3 140 Tay +tài liệu kỹ thuật

3 Ép mùng vào các chi tiết 3 130 Máy ép

4 Ép mex vải vào nẹp, cổ áo 3 125 Máy ép

5 Mực sửa, sang dấu: vị trí túi, ve, nẹp, cổ… 3 120 Tay+Kéo+mẫu+phấn

1 May chắp thân trước trên với mảnh sườn 3 120 Máy 1 kim

2 Chắp thân sau trên với mảnh sườn 3 54 Máy 1 kim

3 Là thân trên 2 50 Bàn là

4 May chắp thân trước dưới với mảnh sườn dưới 2 30 Máy 1 kim

5 May chắp thân sau dưới với mảnh sườn dưới 2 30 Máy 1 kim

6 May thân dưới TT 4 140 Máy 1 kim

7 Lấy dấu may túi cơi 3 30 Tay + Kéo

8 May quay lộn nắp túi 3 80 Máy 1 kim

9 Là nắp túi 2 30 Bàn là

10 May cơi và nắp túi vào thân 4 120 Máy 1 kim

11 May đáp, lót túi T2 vào thân 3 60 Máy 1 kim

12 Bổ miệng túi 3 70 Tay + Kéo

13 Chặn ngạnh trê chéo 3 50 Máy 1 kim

16 May xung quanh lót túi 3 50 M1K

17 Là thành phẩm túi 3 30 Bàn là

18 Can chắp bo thân trước với bo thân sau 3 35 M1K

19 Can chắp thân trên với bo 3 40 M1K

20 Can chắp thân dưới với bo 3 40 M1K

21 Là lớp ngoài 3 70 Bàn là

22 Chắp sống tay , bụng tay 3 35 M1K

23 Là rẽ tay , là gập cửa tay 3 35 Bàn là

24 Tra tay lớp chính 4 90 Máy 1 kim

25 May quay lộn nẹp ve với thân chính 4 40 Máy 1 kim

26 Mí nẹp ve 4 40 Máy 1 kim

28 Can nẹp ve với lót TT 3 30 Máy 1 kim

29 Mí nẹp ve với lót TT 3 35 Máy 1 kim

30 Can thân trước với sườn 2 40 Máy 1 kim

31 Là thân trước 2 40 Bàn là

32 Can sống thân sau 3 70 Máy 1 kim

33 May vai con 3 20 Máy 1 kim

34 May chắp sườn với thân sau 3 35 Máy 1 kim

35 Là thân trong 3 90 Bàn là

36 May sống tay , may bụng tay 3 80 Máy 1 kim

37 Là tay lót 3 70 Bàn là

39 May quay lộn lá cổ 3 35 Máy 1 kim

40 Là lá cổ 3 35 Bàn là

41 Tra cổ ngoài vào má ve và lần lót 4 50 Máy 1 kim

42 Tra cổ lót vào vòng cổ thân áo 3 65 Máy 1 kim

43 Bấm nhả các đường tra cổ 3 40 Tay+ Kéo

44 Là rẽ các đường tra cổ 2 60 Bàn là

45 Ghim chân cổ lót và chính 3 40 Máy 1 kim

46 Là hoàn thiện cổ 4 70 Bàn là

47 May chặn đường bẻ ve 3 80 Máy 1 kim

48 May quay lộn tay chính với lót 4 40 Máy 1 kim

49 May đúp lót gấu thân 4 95 Máy 1 kim

50 Đính cúc 3 130 Máy thùa cúc

51 Thùa khuyết 3 125 Máy đính khuyết

52 Là thành phẩm 4 120 Bàn là

2.7.2.4 Sơ đồ lắp ráp dạng hình cây

Hình 3.35: Sơ đồ lắp ráp sơ đồ cây may áo blazer

- Dùng bàn là hơi nước, khi là không làm bóng vải

- Là rẽ tất cả các đường can chắp lớp ngoài, lớp lót: sườn, sống lưng, cúp, vai con, sống tay, bụng tay…

- Là phẳng lớp trong, lớp ngoài khi lắp ráp hai lớp lại với nhau

- Đảm bảo vệ sinh trước khi là

- Là ở nhiệt độ đã quy định từ 160°C – 180°C ( không để vượt quá làm cháy vải, bóng vải , tránh khác màu trong 1 sản phẩm)

- Bàn là để đủ hơi

Khi là quần áo, cần chú ý tránh xì hơi nước gây hư hại Đeo mặt nạ bảo hộ, là phẳng toàn bộ áo, chú trọng các đường may để giữ form dáng chuẩn.

- Đầu tay cho vào gối là để là

- Gấu cửa tay, nẹp khi là xong không bị bai

- Lưu ý khi là xong không để lại các vết hằn bẩn trên bề mặt sản phẩm

Bộ sản phẩm được đóng gói theo quy trình như sau:

- Treo thẻ bài lên sản phẩm

Hình 3.36 : Mặt trước và mặt sau của thẻ treo áo

- Đảm bảo đồng bộ sản phẩm

- Lồng túi nylon ra bên ngoài sản phẩm

- 1 áo/1 túi nylon 40cm x40cm và kèm thêm một gói hút ẩm

Hình 3.37: túi nylon và gói hút ẩm

 Mỗi thùng sẽ đóng 1 cỡ, xếp đôi một trở đầu đuôi

Bảng : Tính số lượng hàng

STT Số thùng Cỡ ghép Số lượng sản phẩm

- Kích thước thùng carton: Dài x rộng x cao: 60 x 50 x 50 cm

- Hình chữ nhật ghi những thông tin sau:

 Tên mã hàng: MG-BLAZER-001

 Tên sản phẩm: Empower (mẫu 01)

 Màu sắc: Trắng/ đen/ hồng

 Số lượng sản phẩm: 10sản phẩm/ thùng

2.7.2.6 Kiểm tra chất lượng sản phẩm

- Đường may: Kiểm tra xem các đường may có đều, thẳng, và không bị đứt đoạn hay không Đảm bảo các mũi may chắc chắn và không bị bung

Xây dựng định mức thời gian gia công sản phẩm

Bài toán tính toán số lượng công cụ, thiết bị cho dây chuyền sản xuất liên tục loại đã chọn không bao gồm thiết bị ép mex Thiết bị ép mex, KCS, tổ trưởng, tổ phó thuộc xưởng cắt và được trả lương theo sản phẩm.

Kế hoạch sản xuất P = 3200 sản phẩm

Thời gian thực hiện sản xuất Tkh ngày

Thời gian làm việc 1 ca: 9h (Tc = 9h)

Số ca làm việc trong 1 ngày: 1 ca 20 ngày = 20ca

Thời gian nghỉ trong ca sản xuất: 1h (Td = 1h )

Trong đó P : số lượng sản phẩm cần sản xuất

T kh : thời gian thực hiện sản xuất theo kế hoạch

 Tính nhịp dây chuyền: t = Tc/ M = [ ( 9-1) x3600] / 160 = 180 (s)

 Số lượng công nhân cần có để sản xuất là:

Nsx = Tsp/ t = 3889 :180 = 21,6 (người) Chọn 22 người t nhịp dây chuyền (s)

Tsp: tổng thời gian sản phẩm cần gia công (s)

 Số lượng công nhân sử dụng tay sản xuất là:

N tay= T tay : t = 540 : 180 = 3 (người) Chọn N tay là 3 người

 Số lượng công nhân sử dụng máy ép sản xuất là:

N ép = T m ép : t = 255: 180= 1,4 ( người) Chọn N ép là 1 người

 Số lượng công nhân sử dụng máy 1 kim là:

 Số lượng công nhân sử dụng bàn là là:

N bàn là = T bàn là : t = 750 :180 = 4,1 (người) Chọn N bàn là 4 người

 Số lượng công nhân sử dụng máy đính cúc là:

N đính cúc = Tđc : t 0 : 180= 0,72 (người) Chọn N đính cúc là 1 người

 Số lượng công nhân sử dụng máy thùa khuy là:

N tk = Ttk: t = 125 :180 = 0,7 (người) Chọn N thùa khuyết là 1 người

 Số lượng công nhân KCS là:

T kcs= 100 : 180= 0,5 ( người) Chọn N kcs là 1 người

 Số lượng công nhân đóng gói:

T đóng gói= 120 : 180= 0,6 ( người) Chọn N đóng gói là 1 người

Với dây chuyền sản xuất có nhịp tự do dao động ±10-15%, 22 công nhân được phân công đảm bảo thời gian gia công đạt từ 0,9 đến 1,15 lần thời gian chu kỳ.

LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT VÀ THIẾT KẾ

Lập kế hoạch sản xuất

3.1.1 Kế hoạch chuẩn bi ̣ sản xuất

Kế hoạch sản xuất hiệu quả giúp ngành may mặc tối ưu hóa nguồn lực, bao gồm nguyên vật liệu và nhân công, bằng cách xác định chính xác nhu cầu và thời điểm cần thiết.

Kế hoạch sản xuất chi tiết, có thời hạn giúp ngành may mặc kiểm soát chất lượng sản phẩm, đảm bảo đáp ứng tiêu chuẩn nhờ theo dõi quy trình sản xuất theo lịch trình.

Kế hoạch sản xuất hiệu quả giúp tăng năng suất và hiệu quả làm việc bằng cách cung cấp hướng dẫn rõ ràng về nhiệm vụ và thời gian thực hiện cho công nhân, từ đó giảm lãng phí và tối đa hóa sự tập trung.

Cần sản xuất mã hàng số lượng 3200 sản phẩm với số lượng công nhân 1 chuyền là 20 người+ 2 người kiểm tra và đóng gói

3.1.1 Kế hoạch chuẩn bi ̣ vải

Nhận vải từ nhà cung cấp, kiểm tra lượng vải thực tế nhận so với PACKING LIST của khách hàng

Phân màu, phân LOT cây vải

3.1.1 Kế hoạch chuẩn bi ̣ kỹ thuật

Chuẩn bị sản xuất bao gồm: chuẩn bị nguyên vật liệu, kỹ thuật và điều kiện sản xuất.

Sắp xếp vị trí, sơ đồ chuyền hợp lý, thuận tiện trong quá trình sản xuất

Kế hoạch cắt cần phải được phối hợp với kế hoạch may, cần cắt cỡ trung bình để vào chuyền sản xuất

Thời gian sản xuất mã hàng là 20 ngày Kế hoạch may ưu tiên cỡ trung bình trước để đáp ứng đơn đặt hàng và lịch giao hàng của khách.

3.1.5 Kế hoạch bao gói sản phẩm

Kế hoạch đóng gói sản phẩm cũng phụ thuộc vào kế hoạch xuất hàng, các yêu cầu về đóng gói cần được tuân thủ

Thiết kế dây chuyền may

3.2.1 Điều kiện thực tế dây chuyền

Trình độ tay nghề của công nhân là bậc thợ (1- 4)

Các vị trí làm việc được xếp theo 2 hàng theo dây chuyền nước chảy

Tổ chức sản xuất theo kiểu dây chuyền gián đoạn nhịp tự do Đưa bán thành phẩm vào chuyền theo dạng tập, dạng bó

Vận chuyển bán thành phẩm theo phương pháp thủ công trợ giúp bằng xe đẩy

Số lượng công nhân trực tiếp sản xuất trong 1 chuyền là 20 người + 2 người đóng gói và kiểm tra( tổng 22 người)

Kế hoạch may: Đơn hàng có số lượng 3200 (sản phẩm), có 3 màu trắng đen hồng, 4 cỡ:

3.2.2 Xác định thông số cơ bản của chuyền

Bảng 3.1 :Tiến hành phân công thiết bị cho 20 người bằng bảng phân công sau:

STT Tên thiết bị Số lượng thiết bị tính toán

Số lượng thiết bị dự trữ Tổng số thiết bị

- Số người ngồi may trực tiếp là 10 người, sử dụng 11 máy may 1 kim

- Số người làm việc thủ công chuẩn bị tài liệu là 3 người, 3 bàn , 4 kéo

- Số người sử dụng bàn là hơi là 4 người, 4 cái bàn là

- Số người thùa khuyết là 1 người, 1 máy thùa khuyết

- Số người đính cúc là 1 người, 1 máy đính cúc

- Số người dùng máy ép là 1 người, 1 máy ép

- Só người kiểm tra là 1 KCS, 1 người đóng gói

Với 20 công nhân làm việc 1 ca/ngày, mỗi ca 8 tiếng (trừ 1 tiếng nghỉ), mục tiêu sản xuất 160 sản phẩm/ca trong 20 ngày, hiệu suất lao động được tính toán.

3.2.3 Các yêu cầu khi xây dựng nguyên công tổ chức

- Nếu thời gian thực hiện nguyên công bằng nhịp dây chuyền thì phân cho một người thực hiện một nguyên công

Thời gian thực hiện nguyên công là bội số của nhịp dây chuyền dẫn đến số người được phân công là số nguyên lần thời gian thực hiện nguyên công chia cho nhịp dây chuyền.

Nếu thời gian thực hiện nguyên công nhỏ hơn nhịp dây chuyền, cần phối hợp các nguyên công, giao cho một người nhiều nhiệm vụ Việc phối hợp phải đảm bảo hiệu quả và tuân thủ các yêu cầu kỹ thuật.

+ Thời gian thực hiện các nguyên công phối hợp bằng nhịp dây chuyền

Tối ưu hóa quy trình sản xuất bằng cách nhóm các công đoạn có cùng loại thiết bị, chế độ gia công và độ phức tạp tương đồng.

Các nguyên công phối hợp phải có cấp bậc bằng nhau hoặc chênh lệch không quá một đơn vị Nếu có nhiều nguyên công với cấp bậc khác nhau, cấp bậc của toàn bộ phối hợp sẽ được xác định theo cấp bậc cao nhất.

+ Cho phép kết hợp các nguyên công thực hiện trên các máy chuyên dụng khác nhau trong giới hạn nhịp cho phép của chuyền

Tuân thủ trình tự công nghệ trong sản xuất đảm bảo bán thành phẩm di chuyển có hệ thống, tránh nhầm lẫn và tiết kiệm thời gian Việc di chuyển ngược dòng có thể được chấp nhận trong một số trường hợp, nhưng phải tránh gây tắc nghẽn Năng suất lao động dao động từ 0,9 đến 1,15 đơn vị trung bình.

3.2.4 Phối hợp các nguyên công sản xuất

Bảng 3.2: Phân phối dây chuyền

Số thứ tự tên các nguyên công

Thao tác tổ chức sau khi phối hợp Thời gian

Kiểm tra số lượng bán thành phẩm + Kiểm tra chất lượng bán thành phẩm+ Mực sửa, sang dấu: vị trí túi, ve, nẹp, cổ…

2 3+4 Ép mùng vào các chi tiết + Ép mex vải vào nẹp, cổ áo

May chắp thân trước trên với mảnh sườn + Chắp thân sau trên với mảnh sườn

Là thân trên + Là nắp túi+ Là thành phẩm túi+ Là lớp ngoài

May chắp thân trước dưới với mảnh sườn dưới+ May chắp thân sau dưới với mảnh sườn dưới+ May thân dưới TT

Lấy dấu may túi cơi+ Bổ miệng túi+ Bấm nhả các đường tra cổ

May quay lộn nắp túi+ May cơi và nắp túi vào thân 80+120

May đáp, lót túi T2 vào thân+

Chặn ngạnh trê chéo+ Mí chân cơi

May xung quanh lót túi, chắp bo thân trước và sau, chắp thân trên và dưới với bo, cuối cùng là chắp sống và bụng tay.

Là rẽ tay , là gập cửa tay+ Là nẹp+ Là thân trước+ Là thân trước+ Là tay lót

Tra tay lớp chính+ May quay lộn nẹp ve với thân chính+ Mí nẹp ve+ Can nẹp ve với lót TT

Mí nẹp ve với lót TT+ Can thân trước với sườn+ Can sống thân sau+ May vai con+ May chắp sườn với thân sau

May sống tay , may bụng tay+

Tra nách+ May quay lộn lá cổ+

Tra cổ ngoài vào má ve và lần lót+ Tra cổ lót vào vòng cổ thân áo+ Ghim chân cổ lót và chính+

May quay lộn tay chính với lót

Là thân trong+ Là rẽ các đường tra cổ+ Là thân trong + Là hoàn thiện cổ

May chặn đường bẻ ve+ May đúp lót gấu thân 80+95= 175 M1 K 3-4

+ Trục hoành là số thứ tự các nguyên công phối hợp

+ Trục tung là thời gian thực hiện từng nguyên công phối hợp

Hình 3.1: Biểu đồ phụ tải

+ Qua biểu đồ phụ tải phân công định mức công việc, sự phân công bố trí hợp lý, đảm bảo tính nhịp nhàng và ổn định của dây chuyền

+ Dây chuyền đảm bảo số lượng nhân công (22 người), đạt hiệu suất 100

+ Các bước công việc có thời gian nằm trong phạm vi tmin, tmax cho phép

3.2.5 Bố trí mặt bằng chuyền

Bảng 3.1: Quy ước các thiết bị sử dụng trong chuyền

Máy 1 kim Máy dự trữ

Bàn đựng bán thành phẩm Chỗ làm việc là

 Bàm việc thủ công K Máy thùa khuyết

C KCS Bàn thu hóa thành phẩm

Hình 3.2: Hình ảnh bố trí dây chuyền

3.2.6 Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của dây chuyền

Chỉ số kinh tế kỹ thuật phản ánh chất lượng và hiệu quả dây chuyền may, giúp đánh giá hiệu quả sản xuất, so sánh với các hình thức khác, xác định giá thành, doanh thu, lợi nhuận và hiệu quả kinh tế Thông tin này hỗ trợ nhà sản xuất đánh giá tình hình kinh doanh, đưa ra biện pháp điều hành sản xuất phù hợp.

Số lượng công nhân sản xuất: Nsx= 22 người

Thời gian làm việc thực tế trong ngày: Tc = 8 giờ

Số lượng sản phẩm của mã mới: P= 3200 sản phẩm

Tổng thời gian gia công may sản phẩm: Tsp = 3889 giây

Thời gian hao hụt do yếu tố khách quan: n= 2 ngày

Tiêu đề	Đồ Án Công Nghệ May
Tác giả	Nguyễn Thị Kim Hoa
Người hướng dẫn	Th.s Đặng Thị Kim Hoa
Trường học	Trường Đại Học Kinh Tế - Kỹ Thuật Công Nghiệp
Chuyên ngành	Dệt May Và Thời Trang
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	2024
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	94
Dung lượng	4,58 MB