Đồ Án may bộ quần áo

MỞ ĐẦU Ngành công nghiệp dệt may Việt Nam hiện nay là một trong những ngành xuất khẩu chủ lực, đóng góp khoảng 12-16% tổng kim ngạch xuất khẩu quốc gia.Ngành hiện sử dụng khoảng 3 triệu lao động, chiếm hơn 10% tổng lao động công nghiệp cả nước .Tuy nhiên, ngành dệt may cũng đối diện với nhiều thách thức, đặc biệt trong bối cảnh cuộc cách mạng công nghiệp 4.0. Việc chuyển đổi công nghệ, nâng cao năng lực sản xuất và đáp ứng yêu cầu về chất lượng sản phẩm đang ngày càng trở nên cấp thiết . Các doanh nghiệp nhỏ và vừa gặp nhiều khó khăn trong việc đầu tư công nghệ mới do hạn chế về vốn và nhân lực.Ngoài ra, tuy có sự phát triển mạnh mẽ, ngành cũng cần cải thiện khả năng quản lý, thiết kế và giảm thiểu tỷ lệ gia công hiện tại để tăng giá trị gia tăng sản phẩm . Những nỗ lực hội nhập kinh tế quốc tế cùng với hỗ trợ từ chính phủ đã mở ra nhiều cơ hội cho ngành dệt may, tạo điều kiện phát triển bền vững hơn trong tương lai .

NGHIÊN CỨU MẪU

Cấu tạo các chi tiết sản phẩm

Bảng 1: Bảng thống kê số lượng chi tiết

TT Tên chi tiết Ký hiệu Số lượng Ghi chú

1 CẦU NGỰC CN 2 Đối xứng

2 CẦU VAI CV 2 Đối xứng

15 ỐP EO CHÈN OEC 4 Đối xứng

4 ỐP EO CHÈN DOEC 4 Đối xứng

Hình 2 Cấu tạo các chi tiết lớp chính

Hình 3 Cấu tạo các chi tiết lớp dựng

Kết cấu một số bộ phận chính của sản phẩm

Hình 4 Kết cấu các đường liên kết cụm chi tiết của sản phẩm

Bảng 2 Kết cấu các đường liên kết cụm chi tiết của sản phẩm

TT Mặt cắt Hình vẽ mặt cắt chi tiết Giải thích ký hiệu sử dụng

1 A-A Cổ a Chân cổ lót b Chân cổ chính c Dựng chân cổ lót d Dựng chân cổ chính e Lá cổ chính f Dựng lá cổ chính g Dựng lá cổ lót h Lá cổ lót

2 May lá cổ với phần chân cổ

3 May chân cổ chính với phần vòng cổ thân áo

4 Mí xung quanh chân cổ

2 B-B Nẹp a Thân trước b Dựng nẹp

1 May gập bản nẹp May mí mép nẹp

3 C-C Bụng tay a Thân trước/bụng tay trước b Thân sau/ bụng tay sau

1 Đường may chắp là rẽ sườn/ bụng tay

4 D-D Vai con a Thân trước b Thân sau

1 Can chắp rẽ đường vai con

7 G-G Ốp eo dưới a ốp eo dưới b dựng c ốp eo lót d dựng ốp eo lót

1 Chắp 1 cạnh ốp eo dưới với chân váy

2 Mí cạnh ốp eo dưới

Bảng 3 Kết cấu các đường may

TT Mặt cắt Hình vẽ mặt cắt chi tiết Giải thích ký hiệu sử dụng

4 a c d b e f g h i Chân cổ lót j Chân cổ chính k Dựng chân cổ lót l Dựng chân cổ chính m Lá cổ chính n Dựng lá cổ chính o Dựng lá cổ lót p Lá cổ lót

6 May lá cổ với phần chân cổ

7 May chân cổ chính với phần vòng cổ thân áo

8 Mí xung quanh chân cổ

2 B-B Nẹp c Thân trước d Dựng nẹp

2 May gập bản nẹp May mí mép nẹp

3 C-C Bụng tay c Thân trước/bụng tay trước d Thân sau/ bụng tay sau

2 Đường may chắp là rẽ sườn/ bụng tay

4 D-D Vai con c Thân trước d Thân sau

2 Can chắp rẽ đường vai con

5 E-E Ốp eo trên a ốp eo

1 May 1 cạnh ốp eo với thân trên

2 Mí cạnh ốp eo trên

7 G-G Ốp eo dưới e ốp eo dưới f dựng

3 Chắp 1 cạnh ốp eo dưới với chân váy

4 Mí cạnh ốp eo dưới

Đặc điểm mã hàng

- Đơn hàng được gia công sản xuất tại Công ty may Việt Tiến

- Đơn hàng BLOSS.AB mã BLOSS.A+ BLOSS.B

- Chủng loại sản phẩm: áo + váy

- Tổng số lượng sản phẩm: 16200 sp

- Màu sắc: phối 3 màu như bảng tỉ lệ màu cỡ phía dưới

- Tỉ lệ màu cỡ theo bảng như sau

Bảng 4 Bảng tỉ lệ màu cỡ đơn hàng

Màu/cỡ XS S M L XL Tổng

Đặc điểm nguyên phụ liệu

*Vải chính: vải len pha.

-Kiểu dệt: kiểu dệt thoi hoặc dệt vân điểm

-Mật độ dệt và trọng lượng: khoảng 100-150 g/m2

-Chỉ số sợi: từ 40-60s tuỳ vào độ mềm và độ dày mong muốn

-Độ co dọc và co ngang: có thể phụ thuộc vào loại vải cụ thể.Có thể khoảng 2-3% cho co dọc hoặc 1-2% cho co ngang.

-Loại vải: có thể là poplin,cotton

+Poplin: thành phần có thể là 100% cotton hoặc hỗn hợp cotton và polyester để tang độ bền và giảm nhăn

+Vải trắng giao động từ 80-150 g/m2

Here is a rewritten paragraph that contains the important sentences and complies with SEO rules:"Co rút vải và độ bền màu là hai yếu tố quan trọng trong ngành dệt may, đặc biệt đối với các nhà cung cấp vải và thời trang may sẵn Sự co rút của vải sau khi giặt có thể ảnh hưởng đến kích thước của quần áo, từ đó tác động đến sự lựa chọn của người tiêu dùng Độ bền màu là tiêu chuẩn đánh giá chất lượng và độ bền của sản phẩm, và cả hai yếu tố này đều đóng vai trò then chốt trong việc sản xuất hàng loạt."

Có hai loại co ngót: sự giãn nở và sự co lại Trong cả hai loại này, sự thay đổi kích thước là điều không thể tránh khỏi.

Bảng 5 Bảng nguyên phụ liệu

STT Tên nguyên liệu Đặc điểm, cấu tạo Vị trí sử dụng Mẫu vật liệu

Thành phần: 100% polyester Chi số: 30/2 Hướng xoắn: Z

Dùng để may liên kết các chi tiết May diễu, mí các đường may chắp Đường may 2 kim của các đường vắt sổ sườn 2 kim 5 chỉ

Thành phần: 100% polyester Chi số: 30/2

Vắt sổ các chi tiết sườn, tay

Mex có lớp keo dính có tác dụng liên kết với lớp chính giúp cho chi tiết cứng, đứng phom

Mặt trái có các hạt dính

Dùng để lá ép dựng thép tay, nẹp áo

May cùng mác cổ, đặt bên dưới ở giữa cạnh dưới nhãn chính

Loại nhãn: Nhãn in Nền trắng chữ đen

May ở sườn trái lớp lót sản phẩm, may cách gấu 15cm.

9 Thẻ bài Loại nhãn: Nhãn in

Treo vào đầu khóa áo.

Sử dụng để gắn thẻ bài vào áo

11 Túi PE Thành phần từ hạt nhựa PE và các phụ gia ngành nhựa

(Kích thước:70x45x30) Giấy carton Đóng sản phẩm

1.3 Yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm

Bộ trang phục trong hình bao gồm áo crop top và chân váy, đáp ứng các yêu cầu về kỹ thuật, ngoại quan, lắp ráp và vệ sinh công nghiệp.

1 Yêu cầu về kỹ thuật:

Chất liệu vải được chọn là loại có họa tiết kẻ sọc, mang lại độ bền và khả năng co giãn tốt Các mẫu vải này được thể hiện qua những sắc thái màu xanh lá cây và tím, tạo nên sự nổi bật và thu hút.

- Công nghệ may: Phải sử dụng đường may chính xác, đảm bảo các đường chỉ không bị xổ chỉ và các mối nối phải chắc chắn.

2 Yêu cầu về ngoại quan:

- Thiết kế: Áo có tay dài và cổ đứng, chân váy có chi tiết xếp ly, tạo sự trẻ trung và hiện đại

- Màu sắc và họa tiết: Cần phải đồng nhất với mẫu đã thiết kế, không có lỗi về màu sắc hoặc họa tiết.

Quy trình lắp ráp sản phẩm yêu cầu tuân thủ thứ tự lắp ráp từng bộ phận, từ may áo cho đến chân váy, nhằm đảm bảo tính kỹ thuật và chất lượng của sản phẩm hoàn thiện.

- Kiểm tra chất lượng: Sau khi lắp ráp, phải kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo không có lỗi kỹ thuật nào.

Bộ trang phục thời trang trong hình ảnh này nổi bật với áo crop top tay dài và cổ đứng, mang thiết kế sọc caro xanh và trắng đối xứng Chân váy đi kèm có màu sắc tương tự và được tạo điểm nhấn bằng những nếp li ở phía bên, tạo nên sự hài hòa và phong cách cho tổng thể trang phục.

4.Yêu cầu về cân đối đối xứng

1 Màu sắc: Sử dụng màu sắc tương phản hoặc bổ sung để tạo sự hài hòa cho tổng thể trang phục.

2 Hình dáng: Đảm bảo rằng các chi tiết như nếp gấp, cắt may ở áo và chân váy được giống nhau về phía bên trái và bên phải.

3 Tỷ lệ: Giữ tỷ lệ giữa áo và chân váy hợp lý để chúng không bị mất cân đối khi mặc.

Yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm

Trong quá trình sản xuất, việc duy trì vệ sinh môi trường làm việc là rất quan trọng Một không gian sạch sẽ giúp ngăn ngừa bụi bẩn và tạp chất, từ đó bảo đảm chất lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn.

Bảo trì thiết bị là yếu tố quan trọng trong quy trình sản xuất, giúp đảm bảo máy móc hoạt động hiệu quả Việc vệ sinh thường xuyên các thiết bị không chỉ ngăn ngừa sự cố mà còn nâng cao tuổi thọ của máy móc.

XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT

Khái niệm và phân loại mẫu kỹ thuật

Thiết kế mẫu là quá trình tạo ra bộ mẫu sản phẩm, bao gồm các mẫu mỏng và bán thành phẩm với kích thước trung bình của mã hàng cần sản xuất Mục tiêu của thiết kế mẫu là đảm bảo rằng sản phẩm sau khi cắt may sẽ có kiểu dáng giống như mẫu chuẩn và các số đo chính xác theo thông số kích thước đã định.

Mẫu mỏng là bộ mẫu chưa qua chế thử, được thiết kế với kích thước và hình dáng của các chi tiết nhằm xây dựng từ mẫu mới và tính toán lượng nguyên liệu cần thiết cho sản xuất Mẫu này thường được vẽ trên vật liệu giấy mỏng, dai mềm, và có khả năng ít biến dạng.

Mẫu bán thành phẩm là loại mẫu không chỉ bao gồm thông số kích thước của sản phẩm hoàn thiện mà còn tích hợp các thông số kỹ thuật cần thiết như độ co dãn và độ cắt gọt.

Mẫu phụ trợ là công cụ thiết yếu trong quá trình sản xuất, bao gồm các loại mẫu như mẫu cắt gọt, mẫu may, mẫu là, mẫu sang dấu và mẫu kiểm tra, giúp đảm bảo độ chính xác cho sản phẩm Ngoài ra, còn có mẫu phụ dành riêng cho hàng kẻ, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng.

Mẫu may (mẫu đậu) là một công cụ quan trọng trong ngành may mặc, được thiết kế dựa trên mẫu cắt lần ngoài với kích thước nhỏ hơn chi tiết cuối cùng bằng giá trị độ gia đường may Mẫu này phục vụ cho công đoạn may ráp sản phẩm, đặc biệt là các chi tiết nhỏ yêu cầu độ chính xác cao Bề mặt thô ráp của mẫu giúp hạn chế sự xê dịch khi may, đảm bảo chất lượng sản phẩm.

+ Mẫu là: Là mẫu nhỏ hơn mẫu thành khí 0,1 cm của các chi tiết được là, được làm từ vật liệu ít biến dạng, chịu được nhiệt cao.

Here is a rewritten paragraph that contains the meaning of the original content, complying with SEO rules:"Mẫu sang dấu là một công cụ quan trọng trong quá trình sản xuất, được xây dựng dựa trên cơ sở của mẫu cắt chi tiết lần ngoài Với chức năng phục vụ cho công đoạn sang dấu các chi tiết, vị trí túi, chiết ly, các dạng khe hoặc lỗ, mẫu sang dấu đảm bảo định vị chính xác vị trí của một số điểm thiết kế trên sản phẩm, giúp nâng cao độ chính xác và hiệu quả trong quá trình sản xuất."

Thiết kế mẫu mỏng cỡ trung bình

2.2.1 Xác định kích thước và xây dựng bản vẽ mẫu mỏng:

Hình 5 Vị trí đo các kích thước

Bảng 6 Bảng thông số kích thước đơn hàng

TT Ký hiệu Kích thước Giá trị các cỡ

1 A Dài thân trên từ giữa cổ sau 61 62 63 64 65

2 A1 Dài thân trên từ đỉnh vai 64 65 66 67 68

3 A2 Dài thân trước từ chân cổ 55.5 56.5 57.5 58.5 59.5

4 A3 Dài thân trước từ đỉnh vai 62 63 64 65 66

16 Ccc Cao bản chân cổ 2.75

17 Cbc Cao bản lá cổ 5

 Thiết kế dựng hình cỡ trung bình:

Hình 6 Thiết kế dựng hình mẫu sản phẩm

- Xác định dài áo sau trên từ giữa sau = AC = số đo dài áo = 63 cm

- Hạ cổ sau AA2 = 1.8cm

- CC2 = ẵ Số đo vũng đai eo = 88/2 = 44cm

- AB = số đo hạ nách = 21.5cm

- Từ A, B kẻ các đường ngang vuông góc với AC sao cho AA1 = BB1 = CC1

- B2 là trung điểm của BB1

- B3 nằm trên đường dọc vuông góc với đường ngang BB1, xuất phát từ điểm B sao cho BB3 = số đo ngang sau = 17.25cm

- Từ B3 kẻ đường vuông góc cắt đường ngang A tại A3

- B4 nằm trên đường dọc vuông góc với đường ngang BB1, xuất phát từ điểm sao cho B1B4 = số đo ngang trước = 16.5cm

- Từ B4 kẻ đường vuông góc cắt đường ngang A tại A4

- AA5 = A1A6 = số đo ngang cổ/2 = 10/2 = 5cm

- Kẻ đường vai chéo A5T là đường song song với đường vai con

- Lấy tịnh tiến đường chờm vai A5’T’ 1 khoảng bằng 1.2cm

- Tương tự xác định chờm vai tại thân trước

- Bản nẹp áo được gập kín 2 lần, 1 lần gập tương ứng bằng 1.9cm

- Vẽ đường tạo kiểu cầu vai, cầu ngực A5’F’F2=5.25cm

- F1 cách đường giữa sau 13.4cm

- Tương tự ta xác định điểm cầu vai bằng 12cm

- Vẽ lại đường tạo kiểu cầu vai và thân trước như hình ảnh

- Bản eo sau, trước bằng 1cm

- Xác định dài chân váy DG= số đo dài váy = 26 cm

- Kéo dài B2C1 cắt đường ngang G tại G2

- Vẽ đường tạo kiểu chân váy như hình vẽ

- Ghép 2 cạnh sườn chân váy

- Mở rập ly chân váy theo các bước như hình vẽ

- AA1= vòng cổ trước + vòng cổ sau = 21.8cm

- AA2 = bản cao chân cổ giữa sau = 2.75cm

- Vẽ đường chân cổ từ A-B1 bằng đường cong trơn đều như hình vẽ

- Tịnh tiến song song để vẽ cạnh trên của đường chân cổ

- B2C = bản cao lá cổ giữa sau = 5.2cm

- Vẽ lại đường lá cổ B2B1 như hình vẽ, tịnh tiến để vẽ cạnh cổ phía trên

- AD= số đo dài tay = 64cm

- Vẽ lại đường đỉnh tay như hình vẽ

Xác định các yếu tố ảnh hưởng đến mẫu mỏng

- Theo kết quả thực nghiệm ở trên, độ co dọc là 0.5% và độ co ngang là 0.5%

- Dư đường may: được lấy theo kết cấu sản phẩm

+ Lượng dư đường may được để đều xung quanh 1cm

+ Dư đường may gấu là 2cm

+ Dư đường may cạp là 0.6cm

- Lượng dư do vải bị uốn, dư do vải bị lé - lấy theo kinh nghiệm thực tế

Lượng dư do vải bị uốn và lé gần như bằng 0 nhờ vào chất liệu vải dễ may và dễ xử lý Cấu trúc sản phẩm cũng không có nhiều đường may uốn, lé, giúp tăng tính thẩm mỹ và độ bền cho sản phẩm.

Trong quá trình khảo sát trên mẫu vải thực tế, độ co trung bình qua các thiết bị may là 0.2% Tuy nhiên, đối với sản phẩm váy thời trang, các kỹ thuật viên sẽ hướng dẫn công nhân may cầm và kéo tại các đường may khác nhau để đảm bảo sản phẩm đạt được phom dáng đẹp.

Sau khi thêm độ dư cần thiết ở các vị trí khác nhau, tiến hành bóc tách chi tiết để tạo ra bộ mẫu mỏng lần 1 cho việc may mẫu Đây chỉ là bộ mẫu lần 1, sau khi may mẫu sẽ thực hiện chỉnh sửa để đảm bảo mẫu phù hợp hơn.

Bảng 7 Độ co của vải Độ co Co nhiệt độ Co thiết bị Co cắt

Canh sợi Dọc Ngang Dọc Ngang Dọc Ngang

Bảng 8 Bảng thông số kích thước chi tiết mẫu mỏng

Stt Vị trí đo KTTP

Co nhiệt độ % Co thiết bị

1 Dài thân trên từ giữa cổ sau

Dài thân trên từ đỉnh vai 66 2 0.33 0 0.33 0 0.2 68.86

2 Dài thân trước từ chân cổ 57.5 2 0.2875 0 0.2875 0 0.2 60.275

1 Dài thân trước từ đỉnh vai 64 2 0.32 0 0.32 0 0.2 66.84

Hình 10 Bộ mẫu mỏng cỡ trung bình lớp chính

Hình 11 Bộ mẫu mỏng cỡ trung bình lớp dựng 2.2 Hiệu chỉnh mẫu mỏng

Khi thiết kế sản phẩm, nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình này, bao gồm độ co, độ cứng của vải và tác động của các thiết bị máy móc trong ngành may như máy cắt vải, máy 1 kim, máy vắt sổ và bàn là Do đó, thông số của sản phẩm có thể thay đổi trong quá trình thiết kế và hoàn thiện.

Việc may mẫu và chế thử sản phẩm là cần thiết cho 100% doanh nghiệp nhằm phát hiện sai sót trong thiết kế và sự không phù hợp với bản vẽ phác thảo Quá trình này bao gồm việc hiệu chỉnh màu sắc và bản vẽ thiết kế, không chỉ thực hiện một lần mà cần nhiều lần điều chỉnh thông số, kỹ thuật may và thiết bị máy móc để đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt nhất.

Chế thử và hiệu chỉnh mẫu không chỉ đảm bảo sản phẩm hoàn thiện đáp ứng đầy đủ các thông số kỹ thuật trong phạm vi dung sai cho phép, mà còn giúp xây dựng quy trình may hợp lý nhằm nâng cao năng suất sản xuất.

- Các sản phẩm thời trang và quần áo không chỉ quan trọng về thông số mà còn cần phải quan sát về phom dáng

Thiết kế mẫu sản phẩm đòi hỏi sự hợp tác chặt chẽ giữa nhân viên thiết kế, may mẫu và kỹ thuật để đảm bảo rằng sản phẩm mẫu đáp ứng đúng phom dáng và các thông số trong dung sai cho phép của khách hàng Sự cân bằng của sản phẩm quần áo được thể hiện qua việc các đường cân bằng ngang nằm trong mặt phẳng ngang và các đường cân bằng dọc nằm trong mặt phẳng thẳng đứng Đối với những sản phẩm quần áo chất lượng cao, bề mặt phẳng mịn không có nếp nhăn hay gấp nếp là rất quan trọng, nhờ vào sự tương ứng giữa kích thước, hình dạng sản phẩm và bề mặt cơ thể người Cuối cùng, sự vừa vặn và tiện nghi cho cử động được đảm bảo qua sự phù hợp về dáng, hình khối, đường may và các chi tiết trang trí.

- Sau khi may mẫu, thiết kế sẽ cho điều chỉnh lại mẫu mỏng, sau đó nhảy cỡ và đưa bộ mẫu chuẩn phục vụ cho sản xuất.

Nhảy mẫu

2.3.1 Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu

Để xác định quy tắc nhảy cỡ của sản phẩm, cần xác định số lượng cỡ mới cần dịch chuyển từ cỡ gốc Thao tác này được thực hiện dựa trên hệ số nhảy cỡ trong bảng thông số kích thước thành phẩm của khách hàng, giúp xác định hướng nhảy cỡ một cách chính xác.

Xác định các điểm nhảy cỡ là quá trình nhận diện các điểm thiết kế có sự thay đổi về kích thước khi chuyển sang cỡ mới, từ đó tạo cơ sở vững chắc để gắn kết các bước nhảy.

Gán bước nhảy tại các điểm nhảy cỡ được thực hiện dựa trên kết quả tính toán mức độ chênh lệch kích thước giữa các cỡ so với cỡ gốc Qua đó, xác định các bước nhảy theo chiều dài và chiều rộng của chi tiết tương ứng với hệ trục x hoặc y tại mỗi vị trí nhảy cỡ.

Hành động này được thực hiện dựa trên hệ số nhảy cỡ trong bảng thông số kích thước thành phẩm của khách hàng Đối với mã hàng này, phương pháp nhảy cỡ được lựa chọn theo hệ trục tọa độ Oxy.

Để sản xuất mã hàng với 5 cỡ (XS, S, M, L, XL), chúng ta áp dụng phương pháp nhảy mẫu từ mẫu mỏng cỡ trung bình (M) Từ mẫu mỏng cỡ M, tiến hành nhảy cỡ cho các cỡ còn lại.

Hình 12 Hệ trục tọa độ OXY Bảng 9 Xác định hệ số nhảy cỡ

TT Ký hiệu Kích thước Giá trị các cỡ Hệ số nhảy

1 A Dài thân trên từ giữa cổ sau

2 A1 Dài thân trên từ đỉnh vai

3 A2 Dài thân trước từ chân cổ

4 A3 Dài thân trước từ đỉnh vai

16 Ccc Cao bản chân cổ 2.75 0

17 Cbc Cao bản lá cổ 5 0

2.3.3 Xác định gia số nhảy mẫu

Bảng 10 Bảng nhảy cỡ sản phẩm

Xác định trục tọa độ của chi tiết :

+ Trục X trùng với đường sống lưng

+ Trục Y trùng với đường ngang cổ

Xác định điểm nhảy và hướng nhảy của chi tiết :

+ Các điểm nhảy được đánh số thứ tự như dưới

+ Hướng nhảy được đánh chiều mũi tên thể hiện chiều của hệ tọa độ

+ Trục X trùng với đường trục giữa thân trước

Hướng nhảy được xác định theo chiều mũi tên, thể hiện hướng của hệ tọa độ Điểm số 1 nhảy theo điểm số 2 của cầu vai, điểm số 3 nhảy theo điểm số 5 của cầu vai, và điểm số 5 nhảy theo điểm số 4 của cầu vai.

+ Trục Y trùng với đường ngang eo

Hướng nhảy được xác định bởi chiều mũi tên, thể hiện hướng của hệ tọa độ Điểm số 1 nhảy theo điểm số 2 của cầu ngực, trong khi điểm số 3 nhảy theo điểm số 7 của cầu ngực Cuối cùng, điểm số 5 nhảy theo điểm số 6 của cầu ngực.

2.3.2 Xây dựng bản vẽ nhảy mẫu các cỡ SP

Hình 13 Bản vẽ nhảy mẫu các cỡ sản phẩm lớp chính

Hình 14 Bản vẽ nhảy mẫu các cỡ sản phẩm lớp dựng

Thiết kế mẫu sản xuất

2.4.1 Thiết kế mẫu giác sơ đồ

Giác mẫu là quá trình sắp xếp các chi tiết của một hoặc nhiều sản phẩm có cùng hoặc khác kích thước trên phần mềm GERBER, nhằm đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và chất lượng đã được cài đặt sẵn trên máy tính Mục tiêu của giác mẫu là tạo ra sơ đồ giác mẫu tối ưu với hệ số sử dụng cao nhất, giúp tính toán định mức tiêu hao cần thiết cho sản phẩm và thực hiện việc cắt các chi tiết một cách hiệu quả.

- Sơ đồ giác mẫu có dạng hình chữ nhật, có chiều rộng bằng khổ vải, trừ đi chiều rộng biên vải

- Trên sơ đồ giác mẫu thể hiện một số thông tin sau:

+ Cỡ số, tỷ lệ cỡ số, số lượng sản phẩm.

+ Tỷ lệ hữu ích của sơ đồ.

+ Tên người giác mẫu và thời gian thể hiện.

- Các thông tin được thể hiện trên đường biên của sơ đồ.

- Giấy in sơ đồ giác thường là loại giấy mỏng, phẳng, giai và ít nhàu.

* Các nguyên tắc khi giác

- Kiểm tra các cỡ số và số lượng các chi tiết để giác trên sơ đồ.

- Xác định khổ sơ đồ.

- Sắp xếp các chi tiết trên sơ đồ heo trình tự các chi tiết chính trước, phụ sau, lớn trước, nhỏ sau.

- Xác định đường cuối sơ đồ.

* Yêu cầu khi giác sơ đồ

- Đặt mặt phải chi tiết lên trên, mặt phải là mặt quy ước chứa các thông tin.

- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đối với các chi tiết (canh sợi, độ lệch cho phép chiều, khoảng cách giữa các chi tiết).

- Thao tác thuận tiện khi cắt.

- Chiều dài sơ đồ giác mẫu ngắn nhất.

2.4.2 Thiết kế mẫu phụ trợ

- Mẫu phụ trợ là loại mẫu được sử dụng nhằm mục đích tăng độ chính xác và độ thuận tiện trong quá trình gia công sản phẩm.

+ Mẫu phụ trợ có thể được xây dựng từ mẫu mỏng, có hoặc không tính đến lượng dư gia công tùy thuộc vào chức năng của mẫu.

Để đảm bảo sự thuận tiện và độ chính xác trong quá trình sử dụng, mẫu phụ trợ thường có hai cấu trúc chính: dạng đường viền và dạng lỗ Dạng đường viền được áp dụng cho tất cả các loại mẫu phụ trợ, trong khi dạng lỗ chủ yếu được sử dụng để đánh dấu các điểm trên chi tiết.

- Thông tin trên mẫu phụ trợ: Tên sản phẩm, tên kiểu mẫu, tên mẫu, cỡ số.

- Các loại mẫu phụ trợ:

+ Mẫu gá: làm bằng nhựa cứng, định vị chính xác để may cơi cũng như rút gọn thời gian trong quá trình may

Hình 15 Mẫu gá cổ+ Mẫu là: mẫu bằng thép được cắt từ mẫu thành phẩm chân cổ, là cổ

Hình 16 Mẫu là chân cổ, lá cổ 2.4.3 Giác mẫu

2.4.3.1 Xác định tỷ lệ cỡ trong sơ đồ, số lượng sơ đồ cần in

Bảng 11 Bảng tỉ lệ màu cỡ sản phẩm

Màu/cỡ XS S M L XL Tổng

Yêu cầu với sơ đồ vải chính

- Ghép tối đa 4sp/sơ đồ

- Số lá vải trên bàn cắt không quá 80 lá

Bảng 12 Tác nghiệp cắt cho mã hàng màu Blue/white/purple, 10800

Cỡ TỔNG Số lá Số bàn cắt (số lá vải/bàn cắt)

Tổng số bàn cắt: 18 bàn

Bảng 13 Tác nghiệp cắt cho mã hàng màu Black/white/purple, 5400 sản phẩm

Yêu cầu với sơ đồ vải dựng

- Ghép tối đa 4sp/sơ đồ

- Số lá vải trên bàn cắt không quá 100 lá

Bảng 14 Tác nghiệp cắt cho mã hàng màu Blue/white/purple, 10800

12 bàn trải 100 lá Số lượng ghép

Tổng số bàn cắt:18 bàn

Bảng 15 Tác nghiệp cắt cho mã hàng màu Black/white/purple, 5400 sản phẩm

2.4.3.2 Lập bảng kê chi tiết

Bảng 16 Bảng kê chi tiết

TT Tên chi tiết Ký hiệu Số lượng Ghi chú

1 CẦU NGỰC CN 2 Đối xứng

2 CẦU VAI CV 2 Đối xứng

13 ỐP EO CHÈN OEC 4 Đối xứng

4 ỐP EO CHÈN DOEC 4 Đối xứng

2.4.3.3 Lựa chọn phương pháp giác mẫu

Giác sơ đồ, hay còn gọi là giác mẫu, là quá trình sắp xếp chi tiết của một hoặc nhiều sản phẩm có cùng hoặc khác cỡ trên bề mặt vải hoặc giấy Mục tiêu là tối ưu hóa diện tích sử dụng và đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm Khi đã xác định được các yếu tố kích cỡ, bạn hãy sử dụng bút chì để vẽ đường bao quanh mẫu.

- Nguyên tắc khi giác sơ đồ:

Kiểm tra và đối chiếu thông tin trên phiếu và tài liệu kỹ thuật là rất quan trọng để đảm bảo tính đồng bộ Bạn cần kiểm tra số lượng chi tiết trên mẫu vải theo bảng thống kê đã được liệt kê Đồng thời, hãy chuẩn bị các loại giấy giác phù hợp với kích thước vải và nguyên tắc rõ ràng.

Giác sơ đồ từ trái sang phải hoặc giác sơ đồ từ phải sang trái.

Giác sơ đồ từ 2 bên vào phần giữa.

Khi thiết kế sơ đồ xuôi 1 chiều, cần phải sắp xếp các chi tiết một cách logic và khoa học Đầu tiên, các chi tiết lớn sẽ được đặt trước, tiếp theo là các chi tiết nhỏ Sau đó, bạn cần phải đặt các chi tiết chính trước rồi đến các chi tiết phụ Cuối cùng, hãy sắp xếp lại các chi tiết sao cho hợp lý nhất để dễ dàng nhìn, cắt và kiểm tra, đảm bảo sử dụng có hiệu suất tốt nhất.

Sau đây là các mẫu sơ đồ dùng để phục vụ mã hàng

Hình 17 Sơ đồ giác vải chính 1 size XS-XL Tên sơ đồ : VC-XS-XL

Tên mã hàng : BLOSS.AB

Tỷ lệ cỡ số : 5XS-5XL

Kích thước sơ đồ : khổ rộng sơ đồ 150C, dài sơ đồ 1.72M

Hình 18 Sơ đồ giác vải chính 1 size M-M Tên sơ đồ : VC-M-M

Hình 19 Sơ đồ giác vải chính 1 size S-L Tên sơ đồ : VC-S-L

Hình 20 Sơ đồ giác vải chính 2 size XS-XL Tên sơ đồ : VC-XS-XL

Hình 21 Sơ đồ giác vải chính 2 size M-M

Hình 22 Sơ đồ giác vải chính 2 size S-L

Hình 23 Sơ đồ giác vải chính 3 size XS-XL

Tên sơ đồ : VC-XS-XL

Hình 24 Sơ đồ giác vải chính 3 size M-M

Tên sơ đồ : VC-XS-XL

Hình 25 Sơ đồ giác vải chính 3 size S-L Tên sơ đồ : VC-S-L

Hình 26 Sơ đồ giác vải dựng size XS-S-XL Tên sơ đồ : DUNG-XS-S-XL

Tỷ lệ cỡ số : 2XS-4S-2XL

Hình 27 Sơ đồ giác vải dựng size M-L Tên sơ đồ : DUNG-M-L

2.5 Bảng thông số kích thước thành phẩm

Bảng 2.5.1 Bảng thông số kích thước đơn hàng

Bảng 17 Bảng thông số kích thước đơn hàng

TT Ký hiệu Kích thước Giá trị các cỡ

1 A Dài thân trên từ giữa cổ sau 61 62 63 64 65

2 A1 Dài thân trên từ đỉnh vai 64 65 66 67 68

3 A2 Dài thân trước từ chân cổ 55.5 56.5 57.5 58.5 59.5

4 A3 Dài thân trước từ đỉnh vai 62 63 64 65 66

16 Ccc Cao bản chân cổ 2.75

17 Cbc Cao bản lá cổ 5

2.6 Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

Định mức nguyên vật liệu (BOM) trong quản lý sản xuất là danh sách chi tiết các nguyên vật liệu đầu vào cần thiết cho doanh nghiệp, bao gồm nguyên vật liệu thô, thành phần và linh kiện, nhằm đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra liên tục và hiệu quả.

Số liệu BOM là yếu tố quan trọng giúp doanh nghiệp theo dõi và đánh giá quá trình sản xuất, từ việc tiêu thụ nguyên vật liệu đến lập kế hoạch mua hàng và dự trữ hàng tồn kho Nó còn hỗ trợ tính toán chi phí giá thành sản phẩm, giúp doanh nghiệp xây dựng mối quan hệ làm việc hiệu quả với các nhà cung ứng.

- Tính định mức sơ đồ của một sản phẩm quần áo,người ta phải tiến hành đo khổ vải đi sơ đồ.

- Sơ đồ có hai loại: sơ đồ định mức và sơ đồ sản xuất.

- Từ đó có hai loại định mức: Định mức tạm tính và định mức sản xuất.

+ Định mức tạm tính x %hao hụt (2-5% tùy loại vải) để mua vải.

+ Định mức sản xuất là định mức cấp phát cho nhà cắt.

Xác định định mức vải

H sd = (dài sơ đồ+0.02) x số lớp

H = (H sd1 + H sd2 + … + H sdn ) + (H sd1 + H sd2 + … + H sdn ) x 2%

* Xác định định mức vải lớp chính:

Xác định số mét vải lớp chính cho màu Blue/white/purple, 10800

+ Sơ đồ 1: Cỡ XS-XL, dài sơ đồ: 1.72 m, 240 lớp vải, 2400 sản phẩm

+ Sơ đồ 2: Cỡ S-L, dài sơ đồ: 1.72 m, 480 lớp vải, 4800 sản phẩm

+ Sơ đồ 3: Cỡ M-M, dài sơ đồ: 1.71 m, 360lớp vải, 3600 sản phẩm

Xác định số mét vải lớp chính cho màu Black/white/purple, 5400 sản phẩm

+ Sơ đồ 3: Cỡ M-M, dài sơ đồ: 1.71 m, 180 lớp vải, 3600 sản phẩm

+ Sơ đồ 1: Cỡ XS-XL, dài sơ đồ: 4.91 m, 120lớp vải, 2400 sản phẩm

* Xác định định mức vải lớp dựng:

+ Sơ đồ 1: Cỡ XS-S-XL, dài sơ đồ: 2.5 m, 600 lớp vải, 4800 sản phẩm

+ Sơ đồ 2: Cỡ M-L, dài sơ đồ: 1.58 m, 1200 lớp vải, 6000 sản phẩm

Xác định số mét vải lớp dựng cho màu Black/white/purple, 5400

Tính định mức trung bình của 1 sản phẩm

- Định mức vải chính màu BLUE = 1912.8/10800=0.177m

- Định mức vải chính màu BLACK = 956.556/5400=0.177m

- Định mức vải chính màu WHITE = 8249.116/16200=0.51m

- Định mức vải chính màu PURPLE = 3423.184/16200=0.211m

2.6.2 xây dựng định mức phụ liệu

2.6.2.1.Xác định định mức chỉ Định mức chỉ trong may công nghiệp là cơ sở quan trọng để tính toán giá thành sản phẩm, chuẩn bị đúng và đủ chỉ may cho sản xuất và góp phần tìm ra biện pháp tiết kiệm chỉ may trong quá trình xây dựng mức. Định mức chỉ may là một thông số kỹ thuật quan trọng trong ngành công nghiệp may mặc Nó thể hiện số lượng chỉ cần thiết để hoàn thiện một sản phẩm may mặc cụ thể theo tiêu chuẩn chất lượng đã định.

Một nhà sản xuất cần sử dụng một lượng chỉ tối thiểu để tạo ra các sản phẩm may mặc như áo, quần, váy, đảm bảo đáp ứng yêu cầu về thẩm mỹ và độ bền.

Có 3 phương pháp tính định mức chỉ may:

- Phương pháp may khảo sát được thực hiện như sau:

+ Sử dụng các loại chỉ cần cho sản xuất, ghi rõ chiều dài cuộn chỉ trước khi may

+ May hoàn thiện 1 sản phẩm

+ Kiểm tra số chỉ còn lại sau khi may xong sản phẩm

+ Tính toán theo công thức

- Phương pháp đo chiều dài đường may

+ Là phương pháp tính dựa trên số đo các đường may trên sản phẩm, sau đo tính toán theo hệ số đường may cho từng loại máy khác nhau

- Phương pháp lập trình sẵn:

Phương pháp sử dụng phần mềm tính toán đã được lập trình là một giải pháp phổ biến trong ngành may, được áp dụng tại hầu hết các công ty và xí nghiệp Đối với mã hàng này, phương pháp đo chiều dài đường may mang lại nhiều ưu điểm, như tính toán đơn giản và giảm thiểu thời gian chuẩn bị so với phương pháp thực nghiệm may khảo sát Tuy nhiên, nhược điểm của phương pháp này là độ chính xác không cao bằng phương pháp thực nghiệm.

- Quy trình tính định mức chỉ bằng phương pháp đo chiều dài đường may

+ Bước 2: Tính định mức cho 1 sản phẩm

+ Bước 3 Tính định mức cho mã hàng

Nghiên cứu tác nghiệp là bước đầu tiên trong quy trình sản xuất, bao gồm việc phân tích đặc tính của nguyên liệu, cấu trúc sản phẩm, quy trình may và thiết bị gia công Cần xác định các thông số sản phẩm, mật độ mũi may phù hợp với tiêu chuẩn của mã hàng và loại chỉ sử dụng trong mã hàng đó.

Bước 2: Xác định loại đường may, số đường may và chiều dài đường may.

Bước 3: Tính định mức chỉ cho từng loại đường may trên sản phẩm bằng cách dựa vào tổng chiều dài đường may và hệ số tiêu hao chỉ cụ thể cho từng loại đường may, theo công thức: Đđm = Li Hi ki.

+ Đđm : định mức chỉ sử dụng theo từng loại đường may

+ Li : Chiều dài của đường may ỉ trên sản phẩm (chiều dài bán thành phẩm)

+ ki : Hệ số tiêu hao chỉ cho đường may i

Bước 4: Xác định % hao phí

Bước 5: Tính tổng định mức chỉ sử dụng cho 1 sản phẩm. Đsp = ĐđmΔhp

+ Đsp : Định mức chỉ may cho 1 sản phẩm

+ Đđm: Định mức chỉ sử dụng theo từng loại đường may

+ Δhp: Phần trăm hao phí của mã hàng (%)

Bảng 18 Bảng định mức chỉ may cho một số dạng đường may cơ bản

Bảng 19 Bảng định mức chỉ cỡ trung bình

Tên đường may Tên công đoạn

Chiều dài đường may (cm)

Hệ số tiêu hao đường may

Tổng số chỉ sử dụng (cm)

May nhún chân cầu ngực 10 0.1 2 3 0.6

Tra cầu ngực với thân trước 33 0.33 1 3 0.99

Tra cầu vai với thân sau 25.5 0.255 1 3 0.765 May cạnh ngoài ốp eo trước + sau 46 0.46 2 3 2.76

Mí cặp trì cạnh ốp eo trên 90 0.9 1 3 2.7

May gập mép chân cổ lót 44 0.44 1 3 1.32

Tra chân cổ với lá cổ 52 0.52 1 3 1.56

May chân cổ chính vào vòng cổ thân áo 44 0.44 1 3 1.32

Mí xung quanh chân cổ 96 0.96 1 3 2.88

Tra chân váy với rập ly chân váy 42 0.42 1 3 1.26

May ốp cạp trước với ốp cạp sườn+đặt dây nơ 20 0.2 2 3 1.2

May cạp trước với cạp sau 20 0.2 2 3 1.2

Chắp 1 cạnh cạp với chân váy

Vắt sổ cạnh giữa sau cầu vai 13 0.13 1 14 1.82

Vậy ta có tổng định mức chỉ là 80.855m

Trong đó định mức chỉ se là 45.435m, định mức chỉ tơ là 35.42m

Bảng 20 Bảng định mức nguyên phụ liệu mã hàng

Tên khách hàng: Blossoming BẢNG ĐỊNH MỨC NGUYÊN PHỤ

Số lượng sản phẩm:16200 sản phẩm Tên mã hàng: BLOSS.A+ BLOSS.B Ngày giao hàng: 10/12/2024

(% hao hụt nguyên phụ liệu: Nguyên liệu: 2%, phụ liệu: 1%)

TT Tên nguyên phụ liệu Đơn vị Định mức/1sp

Số lượng sản phẩm Định mức thực sản xuất

16 Đề can hòm Chiếc 1/1 thùng 16200 810 808.99

17 Băng dính trắng dán thùng Mét 20m/1 thùng 16200 324000 323999

18 Hộp carton Hộp 10 hộp/1 thùng 16200 8100 8098.99

19 Vách ngăn Chiếc 1 vách/1 thùng 16200 810 808.99

Người lập biểuDịuNguyễn Hương Dịu

- Định mức kỹ thuật = Định mức 1 sản phẩm x Tổng số lượng sản phẩm đơn hàng.

- Định mức cấp phát nguyên phụ liệu = Định mức thực sản xuất + % hao phí sản xuất.

2.7 Yêu cầu công nghệ cho các công đoạn sản xuất chính

2.7.1 Trải vải - cắt - đánh số

Công đoạn trải vải là bước thiết yếu trong sản xuất may mặc, nơi vải được trải đều trên bàn cắt trước khi cắt thành các chi tiết theo mẫu Quá trình này yêu cầu độ chính xác cao và kỹ thuật chuyên môn, vì một sai sót nhỏ có thể dẫn đến lỗi cắt, gây lãng phí nguyên liệu và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

Here is the rewritten paragraph:Trải vải đúng cách là yếu tố then chốt để tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu sai sót và tiết kiệm thời gian cho các công đoạn tiếp theo Trong sản xuất công nghiệp, việc trải vải với số lượng lớn đòi hỏi sự phối hợp nhịp nhàng giữa con người và máy móc để đạt hiệu quả cao nhất Vì vậy, hiểu và thực hiện đúng quy trình trải vải là điều vô cùng cần thiết đối với bất kỳ cơ sở sản xuất nào trong ngành may mặc, giúp đảm bảo chất lượng và hiệu suất sản xuất.

Trước khi cắt, vải cần được xử lý phòng co bằng máy phòng co và được trải trên khay Sau đó, vải sẽ được để trên giá trong vòng 24 giờ trước khi tiến hành trải vải.

Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

Định mức nguyên vật liệu (BOM) trong quản lý sản xuất là danh sách chi tiết các nguyên vật liệu đầu vào của doanh nghiệp, bao gồm nguyên vật liệu thô, thành phần và linh kiện, nhằm đảm bảo việc duy trì và vận hành hiệu quả quá trình sản xuất.

Số liệu BOM đóng vai trò quan trọng trong việc theo dõi và đánh giá các yếu tố sản xuất, bao gồm tiêu thụ nguyên vật liệu, lập kế hoạch mua hàng và quản lý hàng tồn kho Nó cũng giúp tính toán chi phí giá thành sản phẩm, từ đó doanh nghiệp có thể xây dựng mối quan hệ hợp tác hiệu quả với các nhà cung ứng.

- Tính định mức sơ đồ của một sản phẩm quần áo,người ta phải tiến hành đo khổ vải đi sơ đồ.

- Sơ đồ có hai loại: sơ đồ định mức và sơ đồ sản xuất.

- Từ đó có hai loại định mức: Định mức tạm tính và định mức sản xuất.

+ Định mức tạm tính x %hao hụt (2-5% tùy loại vải) để mua vải.

+ Định mức sản xuất là định mức cấp phát cho nhà cắt.

Xác định định mức vải

H sd = (dài sơ đồ+0.02) x số lớp

H = (H sd1 + H sd2 + … + H sdn ) + (H sd1 + H sd2 + … + H sdn ) x 2%

* Xác định định mức vải lớp chính:

Xác định số mét vải lớp chính cho màu Black/white/purple, 5400 sản phẩm

+ Sơ đồ 1: Cỡ XS-XL, dài sơ đồ: 4.91 m, 120lớp vải, 2400 sản phẩm

* Xác định định mức vải lớp dựng:

Xác định số mét vải lớp dựng cho màu Black/white/purple, 5400

Tính định mức trung bình của 1 sản phẩm

- Định mức vải chính màu BLUE = 1912.8/10800=0.177m

- Định mức vải chính màu BLACK = 956.556/5400=0.177m

- Định mức vải chính màu WHITE = 8249.116/16200=0.51m

- Định mức vải chính màu PURPLE = 3423.184/16200=0.211m

2.6.2 xây dựng định mức phụ liệu

2.6.2.1.Xác định định mức chỉ Định mức chỉ trong may công nghiệp là cơ sở quan trọng để tính toán giá thành sản phẩm, chuẩn bị đúng và đủ chỉ may cho sản xuất và góp phần tìm ra biện pháp tiết kiệm chỉ may trong quá trình xây dựng mức. Định mức chỉ may là một thông số kỹ thuật quan trọng trong ngành công nghiệp may mặc Nó thể hiện số lượng chỉ cần thiết để hoàn thiện một sản phẩm may mặc cụ thể theo tiêu chuẩn chất lượng đã định.

Một nhà sản xuất cần sử dụng một lượng chỉ tối thiểu để tạo ra các sản phẩm may mặc như áo, quần, váy, đảm bảo đáp ứng yêu cầu về thẩm mỹ và độ bền.

Có 3 phương pháp tính định mức chỉ may:

- Phương pháp may khảo sát được thực hiện như sau:

+ Sử dụng các loại chỉ cần cho sản xuất, ghi rõ chiều dài cuộn chỉ trước khi may

+ May hoàn thiện 1 sản phẩm

+ Kiểm tra số chỉ còn lại sau khi may xong sản phẩm

+ Tính toán theo công thức

- Phương pháp đo chiều dài đường may

+ Là phương pháp tính dựa trên số đo các đường may trên sản phẩm, sau đo tính toán theo hệ số đường may cho từng loại máy khác nhau

- Phương pháp lập trình sẵn:

Phương pháp sử dụng phần mềm tính toán đã được lập trình hiện đang được áp dụng rộng rãi trong ngành may Đối với mã hàng này, phương pháp đo chiều dài đường may cho thấy nhiều ưu điểm so với phương pháp thực nghiệm, như tính toán đơn giản và giảm thiểu thời gian chuẩn bị Tuy nhiên, nhược điểm của phương pháp này là độ chính xác không cao bằng phương pháp thực nghiệm.

- Quy trình tính định mức chỉ bằng phương pháp đo chiều dài đường may

+ Bước 2: Tính định mức cho 1 sản phẩm

+ Bước 3 Tính định mức cho mã hàng

Bước 1: Tiến hành nghiên cứu tác nghiệp và sản phẩm mẫu để xác định các đặc tính của nguyên liệu, cấu trúc sản phẩm, quy trình may, thiết bị gia công, thông số sản phẩm, và mật độ mũi may theo tiêu chuẩn mã hàng, cùng với chủng loại chỉ sử dụng trong mã hàng đó.

Bước 2: Xác định loại đường may, số đường may và chiều dài đường may.

Để tính định mức chỉ cho từng loại đường may trên sản phẩm, cần dựa vào tổng chiều dài đường may và hệ số tiêu hao chỉ tương ứng Công thức tính được sử dụng là Đđm = Li Hi ki.

+ Đđm : định mức chỉ sử dụng theo từng loại đường may

+ Li : Chiều dài của đường may ỉ trên sản phẩm (chiều dài bán thành phẩm)

+ ki : Hệ số tiêu hao chỉ cho đường may i

Bước 4: Xác định % hao phí

Bước 5: Tính tổng định mức chỉ sử dụng cho 1 sản phẩm. Đsp = ĐđmΔhp

+ Đsp : Định mức chỉ may cho 1 sản phẩm

+ Đđm: Định mức chỉ sử dụng theo từng loại đường may

+ Δhp: Phần trăm hao phí của mã hàng (%)

Bảng 18 Bảng định mức chỉ may cho một số dạng đường may cơ bản

Bảng 19 Bảng định mức chỉ cỡ trung bình

Tên đường may Tên công đoạn

Chiều dài đường may (cm)

Hệ số tiêu hao đường may

Tổng số chỉ sử dụng (cm)

May nhún chân cầu ngực 10 0.1 2 3 0.6

Tra cầu ngực với thân trước 33 0.33 1 3 0.99

Tra cầu vai với thân sau 25.5 0.255 1 3 0.765 May cạnh ngoài ốp eo trước + sau 46 0.46 2 3 2.76

Mí cặp trì cạnh ốp eo trên 90 0.9 1 3 2.7

May gập mép chân cổ lót 44 0.44 1 3 1.32

Tra chân cổ với lá cổ 52 0.52 1 3 1.56

May chân cổ chính vào vòng cổ thân áo 44 0.44 1 3 1.32

Mí xung quanh chân cổ 96 0.96 1 3 2.88

Tra chân váy với rập ly chân váy 42 0.42 1 3 1.26

May ốp cạp trước với ốp cạp sườn+đặt dây nơ 20 0.2 2 3 1.2

May cạp trước với cạp sau 20 0.2 2 3 1.2

Chắp 1 cạnh cạp với chân váy

Vắt sổ cạnh giữa sau cầu vai 13 0.13 1 14 1.82

Vậy ta có tổng định mức chỉ là 80.855m

Trong đó định mức chỉ se là 45.435m, định mức chỉ tơ là 35.42m

Bảng 20 Bảng định mức nguyên phụ liệu mã hàng

Tên khách hàng: Blossoming BẢNG ĐỊNH MỨC NGUYÊN PHỤ

Số lượng sản phẩm:16200 sản phẩm Tên mã hàng: BLOSS.A+ BLOSS.B Ngày giao hàng: 10/12/2024

(% hao hụt nguyên phụ liệu: Nguyên liệu: 2%, phụ liệu: 1%)

TT Tên nguyên phụ liệu Đơn vị Định mức/1sp

Số lượng sản phẩm Định mức thực sản xuất

16 Đề can hòm Chiếc 1/1 thùng 16200 810 808.99

17 Băng dính trắng dán thùng Mét 20m/1 thùng 16200 324000 323999

18 Hộp carton Hộp 10 hộp/1 thùng 16200 8100 8098.99

19 Vách ngăn Chiếc 1 vách/1 thùng 16200 810 808.99

Người lập biểuDịuNguyễn Hương Dịu

- Định mức kỹ thuật = Định mức 1 sản phẩm x Tổng số lượng sản phẩm đơn hàng.

- Định mức cấp phát nguyên phụ liệu = Định mức thực sản xuất + % hao phí sản xuất.

Yêu cầu công nghệ cho các công đoạn sản xuất chính (cắt - may)

2.7.1 Trải vải - cắt - đánh số

Công đoạn trải vải là một bước thiết yếu trong quy trình sản xuất may mặc, nơi vải được trải thành các lớp đồng đều trên bàn cắt Quá trình này yêu cầu sự chính xác tuyệt đối và kỹ thuật cao, vì một sai sót nhỏ trong việc trải vải có thể dẫn đến lỗi trong cắt, gây lãng phí nguyên liệu và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm cuối cùng.

Việc trải vải đúng cách là yếu tố quan trọng giúp tối ưu hóa sử dụng vải, giảm thiểu sai sót và tiết kiệm thời gian trong quy trình sản xuất Trong ngành công nghiệp, quy trình này thường diễn ra với số lượng lớn, đòi hỏi sự phối hợp nhịp nhàng giữa con người và máy móc để đạt hiệu quả tối ưu Do đó, việc hiểu và thực hiện đúng quy trình trải vải là cần thiết cho mọi cơ sở sản xuất trong ngành may mặc.

Phòng co cho vải là quá trình quan trọng trước khi cắt, trong đó cuộn vải được xử lý bằng máy phòng co và tở quật trên khay Sau khi xử lý, vải cần được để trên giá trong vòng 24 giờ trước khi tiến hành trải vải.

Việc trải vải công nghiệp có hai phương pháp chính: trải vải thủ công và trải vải tự động Mỗi phương pháp có những ưu điểm và nhược điểm riêng, phù hợp với quy mô sản xuất và yêu cầu kỹ thuật của từng cơ sở may mặc.

Hình 28 Máy trải vải tự động

Hình 29 Dao cắt đầu bàn Đối với vải chính sử dụng phương pháp trải vải tự động Đối với dựng sử dụng phương pháp trải vải thủ công

- Vải: mặt phải vải nhẵn.

- Dựng: Mặt không dính là mặt phải.

- Mặt trái vải trải lên trên, cắt đầu và cuối bàn

+ Trải 1 lớp giấy lót lên trên bàn vải để tránh trường hợp khi cắt mặt bàn bị xước. + Sau đó trải mặt phải của vải lên.

+ Phải xác định đúng chiều dài bàn vải, đầu bàn cắt phải trùng mép, các lớp vải phải trùng khít, êm phẳng.

- Trải đủ số lượng trên 1 bàn cắt với từng loại vải theo tác nghiệp cắt

+ Chiều dài bàn vải theo như sơ đồ mẫu

+ Mép cắt đầu bàn phải đứng thành

Bàn vải cần đảm bảo ba cạnh đứng thành, bao gồm hai đầu bàn và một mép biên, với lượng dư ở đầu bàn không vượt quá 1.5 cm cho mỗi đầu bàn cắt Khi trải vải, cần tránh kéo căng để không làm giãn vải, đồng thời đảm bảo đầu bàn phải vuông vắn.

+ Sau mỗi bàn vải phải ghi lại số lá vải và tính được tổng số mét vải để thuận tiện cho việc theo dõi.

+ Yêu cầu các chi tiết khi cắt phải cắt đứng thành, đường cắt phải trơn đều, các chi tiết có đôi phải đối xứng bằng nhau.

+ Trong quá trình trải vải, vải phải được kiểm tra bề mặt vải, nếu có lỗi công nhân phải báo ngay cho người phụ trách

Các lớp vải trải cần phải được sắp xếp êm phẳng, không có hiện tượng trùng, găng, gấp nếp, hay bị đổ hoặc so le Để giữ cho các lớp vải ổn định, hai bên mép vải nên được kẹp ghim chặt Biên vải của các lớp trên bàn vải cần phải khớp nhau một cách hoàn hảo.

+ Trải xong ghi vào phiếu mặt bàn giao cho bộ phận cắt.

*Kiểm tra chất lượng bàn vải

Sau khi trải vải, cần kiểm tra số lớp vải đã tính toán và số lượng sơ đồ giác đã đặt lên lớp vải Sử dụng kẹp để định vị sơ đồ, đảm bảo không làm ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng chi tiết của sản phẩm, trước khi tiến hành cắt.

+ Sau khi trải vải xong cần kiểm tra lại chất lượng bàn trải vải, số lớp vải

+ Kiểm tra xem chiều rộng, chiều dài bàn trải vải

+ Kiểm tra tất cả các lớp vải có biên vải nằm ngoài sơ đồ hay không.

- Kiểm tra độ căng của các lớp vải.

+ Kiểm tra độ xéo của vải xem biên vải có lệch so với mép bàn trải vải hay không.

+ Cắt phá: Dùng máy cắt đẩy tay để cắt phá các chi tiết thân trước, thân sau, tay và các cụm chi tiết nhỏ.

Hình 30 Máy đẩy tay KM – SV (Servo Motor)

Sản phẩm yêu cầu độ chính xác cao, vì vậy bán thành phẩm cần được cắt gọt trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Quá trình này sử dụng máy cắt gọt để thực hiện việc cắt các chi tiết như cổ áo, cơi và viền.

Hình 32 Kéo cắt đổi chi tiết Yêu cầu khi cắt:

+ Khi cắt các chi tiết phải cắt theo cùng 1 chiều tránh tình trạng bai cầm.

+ Không được cắt sát đường, nếu cắt sát phải so lá trên với lá dưới cùng chiều và đặt mẫu cứng lên kiểm tra.

+ Dao cắt phải đảm bảo an toàn và thường xuyên được mài sắc.

Khi cắt các dấu bấm trên chi tiết, cần đảm bảo độ chính xác tuyệt đối Các bán thành phẩm không được bị bai dãn, mất dáng hay hụt thông số Bán thành phẩm cắt ra phải tuân thủ đúng theo mẫu đã quy định.

+ Kiểm tra các lớp vải trên cùng 1 tập bán thành phẩm bằng cách lấy lá vải trên cùng và dưới cùng áp vào nhau nếu bằng nhau thì được.

+ Các chi tiết có đôi phải đối xứng.

+ Ghi số thứ tự bàn cắt lên lá vải trên cùng một bán thành phẩm để tiện cho quá trình đánh số.

Vải có tính chất dễ sổ tuột, do đó cần phải bó buộc gọn gàng các bán thành phẩm cắt ra cùng với giấy mặt bàn theo sơ đồ giác Trong suốt quá trình cắt và giao nhận, cần di chuyển nhẹ nhàng để đảm bảo chất lượng Tổ trưởng cắt cần ghi đầy đủ thông tin vào mẫu sau khi hoàn tất việc cắt.

 Kiểm tra chất lượng bàn cắt.

+ Kiểm tra số lượng các chi tiết sau khi cắt.

+ Kiểm tra độ chính xác của các chi tiết sau khi cắt so với mẫu.

+ Kiểm tra các vị trí lấy dấu ở mép vải tại khâu cắt.

+ Kiểm tra chất lượng mép cắt xem có bị xơ, cháy hay không

+ Sử dụng phương pháp dán số đối với vải chính, vải lót.

+ Dán số vào mặt phải của vải theo thứ tự từ lá trên cùng xuống lá dưới cùng.

+ Trong quá trình đánh số không làm xáo trộn các chi tiết trên cùng một tập.

- Thiết bị dùng để đánh số: dán số (giấy)

- Quy định vị trí đánh số:

Tất cả các chi tiết của lớp chính đều được đánh số ở mặt phải vải, từ lá mặt bàn xuống lá cuối bàn Các chi tiết bán thành phẩm cũng được đánh số ở mặt trái, với số được viết rõ ràng và dễ đọc Để đảm bảo tính thẩm mỹ, số cần được đánh sát mép ra đường may, nhằm tránh việc nhìn thấy số sau khi hoàn thiện sản phẩm.

+ Sử dụng máy đánh số tự động

Hình 33 Vị trí đánh số

- Sơ chế : Các chi tiết ép dựng sơ chế vào mặt trái lá chính Sơ chế đảm bảo độ kết dính, không bong lật khi ép máy.

- Ép máy : Yêu cầu ép xong phải đảm bảo độ kết dính, không trào nhựa, không biến dạng mặt vải, biến màu.

+ Nhiệt độ ép dựng: 165 ° C Thời gian ép : 18 giây Lực kéo tối thiểu = 1,3kg

2.7.2.1 Chọn phương pháp gia công và thiết bị

Trong ngành may hiện nay, có nhiều phương pháp gia công đa dạng Mỗi sản phẩm có thể được gia công bằng một hoặc nhiều phương pháp khác nhau Trong số đó, có bốn phương pháp gia công chính được sử dụng phổ biến.

- Phương pháp gia công nhiệt ẩm

- Với sản phẩm váy nữ bộ nữ, ta chọn phương pháp gia công chủ yếu là may và nhiệt ẩm.

Phương pháp gia công nhiệt ẩm là kỹ thuật quan trọng trong việc định hình và hoàn thiện sản phẩm Phương pháp này sử dụng bàn là hơi để dán và cố định các chi tiết tại cạp, giúp tạo ra sản phẩm có hình dáng chính xác và thẩm mỹ cao.

Hình 35 Máy ép mex MAX 900

Hình 36 Bàn ủi hơi nước treo công nghiệp Silver Star ES-300 - 1200W

Phương pháp may là kỹ thuật kết nối các chi tiết của sản phẩm may lại với nhau, được sử dụng chủ yếu để ráp nối các phần trên thân sản phẩm.

-Sử dụng may 1 kim cho các đường chắp liên kết

Hình 37 Máy may điện tử 1 kim -Sử dụng may vắt sổ 3 chỉ cho 1 số mép đường may như chèn, sườn, gấu

Hình 38 Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ JUKI MO-6904C

2.7.2.2 Sơ đồ khối gia công sản phẩm

Hình 39 Sơ đồ khối gia công sản phẩm

2.7.2.3 Quy trình công nghệ gia công sản phẩm (phiếu công nghệ)

T Tên nguyên công BT TG (s) Thiết bị SD HM

1 Dán dựng nẹp trước 2 30 Bàn là

2 Là bản nẹp 3 30 Bàn là

4 May nhún chân cầu ngực 3 60 1 kim

5 Tra cầu ngực với thân trước 3 60 1 kim

6 Vắt sổ cạnh giữa sau cầu vai 2 20 Vắt sổ 3 chỉ

8 Là rẽ cầu vai 3 30 Bàn là

9 Tra cầu vai với thân sau 3 40 1 kim

10 Dán dựng ốp eo 2 30 Bàn là

11 Là bản ốp eo 3 30 Bàn là

12 May cạnh ngoài ốp eo trước + sau 3 50 1 kim

13 Vắt sổ mép sườn 3 40 Vắt sổ 3 chỉ

15 Là rẽ sườn 2 40 Bàn là

16 Vắt sổ vai con 3 20 Vắt sổ 3 chỉ

18 Là rẽ vai con 3 20 Bàn là

19 Mí cặp trì cạnh ốp eo trên 3 60 1 kim

20 Vắt sổ bụng tay 3 30 Vắt sổ 3 chỉ

22 Là rẽ bụng tay 3 30 Bàn là

23 Mực sửa kiểm tra đường vòng nách 3 60 Tay

25 May ghim đệm vai 4 50 1 kim

26 Dán dựng lá cổ 2 35 Bàn là

28 Gọt lộn lá cổ 3 40 Kéo, tay

29 Là lá cổ 3 40 Bàn là

30 Dán dựng chân cổ 2 35 Bàn là

31 May gập mép chân cổ lót 3 65 1 kim

32 Tra chân cổ với lá cổ 4 70 1 kim

33 Gọt lộn chân cổ 3 50 Kéo, tay

34 Là cụm cổ 3 55 Bàn là

35 May chân cổ chính vào vòng cổ thân áo 4 75 1 kim

36 Mí xung quanh chân cổ 4 85 1 kim

37 Rập xếp ly chân váy 5 130 Máy rập ly

38 Vắt sổ sườn váy 3 30 Vắt sổ 3 chỉ

39 May chắp sườn váy 3 30 1 kim

40 Là rẽ sườn váy 4 30 Bàn là

41 Tra chân váy với rập ly chân váy 3 50 1 kim

43 Dán dựng cạp 2 20 Bàn là

44 May ốp cạp trước với ốp cạp sườn+đặt dây nơ 3 20 1 kim

45 May cạp trước với cạp sau 3 20 1 kim

46 Chắp 1 cạnh cạp với chân váy 3 40 1 kim

49 Là thành phẩm 4 90 Bàn là

2.7.2.4 Sơ đồ lắp ráp dạng hình cây

Hình 40 Sơ đồ may lắp dạng hình cây

Trong quá trình may, lượng chỉ thừa ở đầu đường may thường được cắt bỏ sau mỗi công đoạn gia công Tuy nhiên, vẫn có khả năng tồn đọng một số lượng chỉ dư Do đó, việc kiểm tra và cắt bỏ các chỉ còn sót lại là cần thiết để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Xây dựng định mức thời gian gia công sản phẩm

Để sản xuất 16,200 sản phẩm, cần tổ chức một chuyền may với 20 công nhân Định mức thời gian gia công cho mỗi sản phẩm là 1,075 giây Thời gian làm việc thực tế trong ngày là 8 giờ.

Số lượng sản phẩm của mã mới: P= 16200 sản phẩm

Thời gian hao hụt do yếu tố khách quan: n= 2 ngày

Thời gian sản xuất thực tế 1 ngày: Tlv = 8 giờ = 28800 (s)

Sản lượng của một công nhân:

2150 x1.395(s) Công suất của dây chuyền:

267.91=6 0.5(ngày) Thời gian thực tế:

LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT VÀ THIẾT KẾ

Lập kế hoạch sản xuất

Một kế hoạch sản xuất hiệu quả là chìa khóa giúp ngành may mặc quản lý tài nguyên tối ưu Ngành này phụ thuộc vào nhiều loại nguyên liệu và lao động, do đó, việc lập kế hoạch chi tiết sẽ xác định rõ ràng nhu cầu và thời điểm cần thiết, từ đó tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực.

Kế hoạch sản xuất chi tiết và có thời hạn của công ty may giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm Việc theo dõi quy trình sản xuất theo lịch trình đã lập trước cho phép ngành may mặc kiểm soát sự thay đổi, từ đó đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng.

Cần sản xuất mã hàng số lượng 16200 sản phẩm với số lượng công nhân 1 chuyền là 20 người

3.1.1 Kế hoạch chuẩn bị vải

Nhận vải từ nhà cung cấp, kiểm tra lượng vải thực tế nhận so với PACKING LIST của khách hàng

Phân màu, phân LOT cây vải

3.1.2 Kế hoạch chuẩn bị kỹ thuật

Quá trình chuẩn bị sản xuất bao gồm việc chuẩn bị nguyên vật liệu, thiết lập các kỹ thuật cần thiết và tính toán các điều kiện để phục vụ cho quá trình sản xuất chính.

Sắp xếp vị trí, sơ đồ chuyền hợp lý, thuận tiện trong quá trình sản xuất

Kế hoạch cắt cần phải được phối hợp với kế hoạch may, cần cắt cỡ trung bình để vào chuyền sản xuất

Lập kế hoạch may theo yêu cầu của đơn đặt hàng và lịch xuất hàng từ khách hàng, ưu tiên sản xuất các mã hàng cỡ trung bình trước.

3.1.5 Kế hoạch bao gói sản phẩm

Kế hoạch đóng gói sản phẩm cũng phụ thuộc vào kế hoạch xuất hàng, các yêu cầu về đóng gói cần được tuân thủ

Bảng 24 Bảng phân chia thời gian sản xuất

Vậy tổng thời gian sản xuất mã hàng là 65 ngày

Thiết kế dây chuyền may

3.2.1 Điều kiện thực tế dây chuyền

Trình độ tay nghề của công nhân là bậc thợ (1- 4).

Các vị trí làm việc được xếp theo 2 hàng theo dây chuyền nước chảy.

Tổ chức sản xuất theo kiểu dây chuyền gián đoạn nhịp tự do. Đưa bán thành phẩm vào chuyền theo dạng tập.

Vận chuyển bán thành phẩm theo phương pháp thủ công trợ giúp bằng xe đẩy.

Số lượng công nhân trực tiếp sản xuất trong 1 chuyền là 35

Kế hoạch may: Đơn hàng có số lượng 10800 (sản phẩm), có 1 màu, 5 cỡ.

3.2.2 Xác định thông số cơ bản của chuyền

Số lượng công nhân sản xuất trên 1 chuyền: Nsx

Thời gian làm việc thực tế trong ngày:Tlv=8h

Số lượng sản phẩm của mã mới: P200sp

Tổng thời gian gia công may sản phẩm: Tsp!50 giây

Thời gian hao hụt do yếu tố khách quan: n=2 ngày

Thời gian làm việc thực tế 1 ngày: Tlv=8h(800

Sản lượng của một công nhân W 395(s)

Công suất của dây chuyền M = 267.91 (sản phẩm/ca)

Kế hoạch sản xuất: Tkh = 60.5(ngày)

Thời gian thực tế = 62.5(ngày)

Số lượng công nhân làm việc bằng tay: 150/107.5=1.395

Số lượng công nhân sử dụng bàn là là: 545/107.5=5.07

Số lượng công nhân sử dụng máy 1 kim là: 1185/107.5

Số lượng công nhân sử dụng vắt sổ 3 chỉ là: 140/107.5=1.3

Số lượng công nhân sử dụng máy rập ly là: 130/107.5=1.21

Vậy số lượng máy 1 kim là 11 máy

Vậy số lượng máy vắt sổ 3 chỉ là 2 máy

Vậy số lượng bàn là là 5 máy

Vậy số lượng rập ly là 2 máy

3.2.3 Các yêu cầu khi xây dựng nguyên công tổ chức

- Nếu thời gian thực hiện nguyên công bằng nhịp dây chuyền thì phân cho một người thực hiện một nguyên công

Nếu thời gian thực hiện một nguyên công là bội số của nhịp dây chuyền, thì số người cần phân bổ sẽ bằng số nguyên lần thời gian thực hiện nguyên công so với nhịp dây chuyền.

+ Thời gian thực hiện các nguyên công phối hợp bằng nhịp dây chuyền

Chuyên môn hóa tối đa các nguyên công phối hợp là yếu tố quan trọng trong sản xuất, đảm bảo rằng các nguyên công này sử dụng cùng loại thiết bị, chế độ gia công tương đồng, loại thiết bị nhất quán và tính chất công việc có mức độ phức tạp tương tự.

Cấp bậc của các nguyên công cần phải đồng nhất hoặc chỉ chênh lệch một đơn vị Trong trường hợp nguyên công phối hợp bao gồm nhiều nguyên công với các cấp bậc khác nhau, cấp bậc được xác định theo cấp cao nhất.

+ Cho phép kết hợp các nguyên công thực hiện trên các máy chuyên dụng khác nhau trong giới hạn nhịp cho phép của chuyền.

Để đảm bảo quy trình sản xuất hiệu quả, việc tuân theo trình tự công nghệ là rất quan trọng, giúp bán thành phẩm di chuyển theo hàng một cách có tổ chức

3.2.4 Phối hợp các nguyên công sản xuất

Bảng 25 Bảng phối hợp các nguyên công

Công đoạn Tên nguyên công Bậc thợ

1 Dán dựng nẹp trước 2 30 Bàn là

2 Là bản nẹp 3 30 Bàn là

15 Là rẽ sườn 2 40 Bàn là

4 May nhún chân cầu ngực 3 60 1 kim

5 Tra cầu ngực với thân trước 3 60 1 kim

9 Tra cầu vai với thân sau 3 40 1 kim

8 Là rẽ cầu vai 3 30 Bàn là

10 Dán dựng ốp eo 2 30 Bàn là

11 Là bản ốp eo 3 30 Bàn là

18 Là rẽ vai con 3 20 Bàn là

6 Vắt sổ cạnh giữa sau cầu vai 2 20 Vắt sổ

13 Vắt sổ mép sườn 3 40 Vắt sổ

20 Vắt sổ bụng tay 3 30 Vắt sổ

12 May cạnh ngoài ốp eo 3 50 1 kim

19 Mí cặp trì cạnh ốp eo trên 3 60 1 kim

22 Là rẽ bụng tay 3 30 Bàn là

26 Dán dựng lá cổ 2 35 Bàn là

29 Là lá cổ 3 40 Bàn là

35 May chân cổ chính vào vòng cổ thân áo 4 75 1 kim

25 May ghim đệm vai 4 50 1 kim

31 May gập mép chân cổ lót 3 65 1 kim

32 Tra chân cổ với lá cổ 4 70 1 kim

30 Dán dựng chân cổ 2 35 Bàn là

34 Là cụm cổ 3 55 Bàn là

40 Là rẽ sườn váy 4 30 Bàn là

36 Mí xung quanh chân cổ 4 85 1 kim

37 Rập xếp ly chân váy 5 130 Máy rập ly ĐI GIA

Tra chân váy với rập ly chân váy 3 50 1 kim

44 May ốp cạp trước với ốp cạp sườn+đặt dây nơ 3 20 1 kim

45 May cạp trước với cạp sau 3 20 1 kim

Chắp 1 cạnh cạp với chân váy 3 40 1 kim

23 Mực sửa kiểm tra đường vòng nách 3 60 Tay

43 Dán dựng cạp 2 20 Bàn là

49 Là thành phẩm 4 90 Bàn là

Trong đó công đoạn rập xếp ly chân váy được đem đi gia công ngoài, không sản xuất tại chuyền may

Hình 44 Biểu đồ phụ tải Giải thích biểu đồ :

+ Trục hoành là số thứ tự các nguyên công phối hợp

+ Trục tung là thời gian thực hiện từng nguyên công phối hợp

+ Qua biểu đồ phụ tải phân công định mức công việc, sự phân công bố trí hợp lý, đảm bảo tính nhịp nhàng và ổn định của dây chuyền.

+ Dây chuyền đảm bảo số lượng nhân công (19 người), đạt hiệu suất 100%, trong đó có 1 bước công đoạn rập ly đem gia công

Các bước công việc cần được thực hiện trong khoảng thời gian cho phép từ tmin đến tmax Có hai bước công việc có thời gian nhỏ hơn tmin nhưng vẫn nằm trong giới hạn cho phép Tổng số nguyên công trên mỗi chuyền là 19 nguyên công.

Tiêu đề	Đồ Án Công Nghệ May
Tác giả	Nguyễn Hương Dịu
Người hướng dẫn	Th.s Đặng Thị Kim Hoa
Trường học	Trường Đại học Kinh tế - Kỹ thuật - Công nghiệp
Chuyên ngành	Khoa Dệt may & Thời trang
Thể loại	đồ án
Năm xuất bản	2024
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	112
Dung lượng	15,84 MB