Báo Cáo Thực Tập Ngoài Trường Công Ty Tnhh Máy Thép Sài Gòn.pdf

Trong quá nh thtrì ực tập, được sự ới thiệ gi u của thầy Nguyễn Hải Đăng, em đã trả i qua qu nh h c t p tá trì ọ ậ ại CÔNG TY TNHH MÁY THÉP SÀI GÒN.. Để chọn vật liệu làm d ng c cụ ụ ắt

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ - BỘ MÔN TB&CNVL CƠ KHÍ

-

-BÁO CÁO TH C T Ự ẬP NGOÀI TRƯỜNG

Nơi thực tập : CÔNG TY TNHH MÁY THÉP SÀI GÒN Người hư ng dẫn: ớ Nguyễn Thanh Hùng

Giáo viên hướng d n: ẫ Nguyễn Hải Đăng

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tr ng Th ng ọ ắ

Thành phố H Chí Minh, ngày 09 ồ tháng 08 năm 2024

Sau th i gian h c t p và tìm hiờ ọ ậ ểu đầy đủ các ki n th c tế ứ ại nhà trường, đây là lần đầu tiên

em được nhà trường sắp xếp cho đi thực tập thực tế bên ngoài Đây là thời gian mà em được th c t p th c t , trau d i l i nh ng ki n thự ậ ự ế ồ ạ ữ ế ức mà mình đã đuợc h c, chu n b nh ng ọ ẩ ị ữ

kĩ năng cơ bản trước khi ra trườ g Trong đợn t th c tự ập này em đã được học t p r t nhiậ ấ ều

nh ng ữ kĩ năng cần có trong công vi c th c t bên ngoài ệ ự ế So với quá trình h c t p thì ọ ậthực t bên ngoài có khá nhiế ều điều khác bi t, khi th c tệ ự ập thì cũng có nhiều điều chưa làm tốt Tuy nhiên, em cũng đã có được nh u kinh nghi m quí báu v ề ệ ề chuyên môn cũng như các kĩ năng khác

Trong quá nh thtrì ực tập, được sự ới thiệ gi u của thầy Nguyễn Hải Đăng, em đã trả i qua

qu nh h c t p tá trì ọ ậ ại CÔNG TY TNHH MÁY THÉP SÀI GÒN Báo cáo thực tập là kết

qu c a quá trình th c t p tả ủ ự ậ ại công ty Qua đây, em xin gử ờ ảm ơn tới l i c i th y ầ Nguyễn Hải Đăng đã tạo điều kiện cho em được th c tự ập bên ngoài để c sát t ọ ừ thực tế Em cũng xin chân thành cảm ơn ban lãnh đạo công ty đã tạo điều ki n thu n l i cho em trong qệ ậ ợ uá trình thực tập tại xưởng Đặc biệt, em xin g i l i cử ờ ảm ơn các chú tổ máy của công ty đã nhiệt tình hướng d n ch b o em trong th i gian thẫ ỉ ả ờ ực tập t i công ty.ạ

Trong quá trình th c t p và làm báo cáo do còn thi u nhi u kinh nghi m th c t nên em ự ậ ế ề ệ ự ếkhông th tránh kh i sai sót Vì v y, em r t mong nhể ỏ ậ ấ ận được s góp ý c a mự ủ ọi người để

em có th kh c phể ắ ục được những nhược điểm và ngày càng hoàn thiện hơn Em xin chân thành c m ả Nguyễn Hải Đăng, chú Hùng và các chú đã giúp đỡ em trong th i gian qua ờChúc th y và cầ ác chú luôn luôn m nh khoạ ẻ và thành đạt, chúc phòng luôn luôn phát triển, thành công rực r ỡ trong tương lai

Em xin chân thành cám ơn

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Tr ng Thọ ắng

M C L C Ụ Ụ

MỤC LỤC i

DANH MỤC HÌNH iii

PHẦN 1 M C TIÊU VÀ YÊU CỤ ẦU TH ỰC TẬP 1

1.1 M c tiêu thụ ực tập 1

1.2 Yêu c u thầ ực tập 1

i v i sinh viên 1

Đố ớ p 2

Phạm vi thực tậ 1.3 Kết quả ự ến đạt đượ d ki c 2

PHẦN 2 GI I THIỆU VỀ Ớ NƠI THỰC TẬP 3

2.1 Giới thi u công ty 3ệ 2.2 Lĩnh vực kinh doanh/sản xuất 3

2.3 T ổ chức c a công tyủ 7

Phòng ban / nhà máy 7

Nhân sự… 7

PHẦN 3 TÌM HIỂU VÀ MÔ T CÔNG VIẢ ỆC 8

3.1 Tìm hiểu phương pháp gia công phay CNC 8

Các loại dụng c c 8ụ ắt 17

Phương pháp gia công phay 3.2 Tìm hi u và s d ng máy ti n 23ể ử ụ ệ M c Tiêu 23ụ C u t o c a máy ti n 23ấ ạ ủ ệ 25

Ưu điểm

3.3 Tìm hi u và s d ng máy phay 27ể ử ụ

C u t o c a máy phay 27ấ ạ ủ

m 28

Ưu điể Quy trình gia công trên máy phay 29

3.4 Tìm hi u và s d ng máy khoan cể ử ụ ần, khoan đứng 29

3.5 Tìm hi u v máy cể ề ắt dây 32

PHẦN 4 KẾT LUẬN - CẢM NHẬN VỀ CHUYẾN THỰC TẬP 34 TÀI LIỆU THAM KH O 36Ả

Hình 2 1 Xưởng s n xu t 3ả ấ

Hình 2 2 Máy cán tôn 3 lớp 4

Hình 2 3 Máy cán thanh batten 4

Hình 2 4 Máy cán ngói sóng 5

Hình 2 5 Máy cán định hình sóng 5

Hình 2 6 Máy cán tôn seamlock 6

Hình 2 7 Máy cán định hình Kliplock 6

Hình 2 8 Máy xà g kồ ết hợp C/Z 7

Hình 3 1: Phay CNC 17

Hình 3 2 Các hình thức chuyển động của dao phay 18

Hình 3 3 Phay thuận 19

Hình 3 4 Phay nghịch 20

Hình 3 5 Quá trình phay 21

Hình 3 6 Máy tiện 23

Hình 3 7 Máy phay 27

Hình 3 8 Máy khoan c n 31ầ Hình 3 9 Máy khoan đứng 32

Hình 3 10 Máy cắt dây 33

Hình 3 11 Máy cắt dây 33

PHẦN 1 MỤC TIÊU VÀ YÊU C U TH Ầ ỰC T P Ậ

1.1 M c tiêu th c t ụ ự ập

- Tìm hiểu và học ật p các quy trình trong thi t k , gia công ế ế

- Học tập các phương pháp gia công chính xác cao trong cơ khí

- Biết cách s d ng các máy móc, thi t b và ph n mử ụ ế ị ầ ềm (đồ gá, thi t bế ị đo lường v.v) trong sản xuất cơ khí

- Biết sử ụ d ng các ph n mầ ềm thi t kế ế, gia công ph biổ ến trong cơ khí

- Thực hiện phương châm giáo dục, k t h p lý lu n v i th c ti n, hế ợ ậ ớ ự ễ ọc đi đôi với hành,

v n d ng ki n thậ ụ ế ức đã học ở trường vào th c t , tự ế ừ đó giúp sinh viên có dịp c ng củ ố, đào sâu và mở ộng tích lũy kinh nghiệ r m nghề nghiệp thực tế

- Rèn luy n tác phong, ý th c ch p hành n i quy, k ệ ứ ấ ộ ỷ luật, ý th c trách nhi m công vi c, ứ ệ ệlòng yêu nghề, tính t giác, k ự ỷ luật đạo đức nghề nghiệp và an toàn công nghiệp

- Rèn luy n các kệ ỹ năng nghề nghiệp cơ bản

1.2 Yêu c u thầ ực t p ậ

Đối với sinh viên

- Sinh viên phải hiểu được mục đích và nội dung của đợt thực tập

- Chấp hành nghiêm chỉnh sự phân công của bộ môn và giáo viên hướng dẫn

- Sinh viên phải nắm vững toàn bộ các kiến thức đã học ở trường

- Tuyệt đối tuân theo sự hướng dẫn, nội quy tại nơi sinh viên đến thực tập

- Phải bảo đảm an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp

Phạm vi th ực tập

Tham quan ki n tế ập đồng th i tr c ti p tham gia quá trình thi t k , ch t o các ờ ự ế ế ế ế ạ

s n phả ẩm dưới sự giám sát và ch b o cỉ ả ủa đơn vị thực tập, qua đó tìm hiểu:

- Các máy móc c a công ty ủ

- Các s n ph m và quy trình s n xuả ẩ ả ất sản ph m cẩ ủa công ty

1.3 K t qu d ế ả ự kiến đạt được

- Biết được về công nghệ thiết kế và l p ráp s n ph m ắ ả ẩ

- Biết và thực hiện được mô hình hóa 3D từ bản vẽ 2D

- Hiểu biết về ấ c u t o, phân lo i và cách v n hành máy phay, ti n ạ ạ ậ ệ

PHẦN 2 GIỚI THIỆU VỀ NƠI THỰ C TẬP

2.1. Giới thi u công ty ệ

- Tên công ty: CÔNG TY TNHH MÁY THÉP SÀI GÒN

Hình 2 2 Máy cán tôn 3 lớp

Hình 2 3 Máy cán thanh batten

Hình 2 4 Máy cán ngói sóng

Hình 2 5 Máy cán định hình sóng

Hình 2 6 Máy cán tôn seamlock

Hình 2 7 Máy cán định hình Kliplock

PHẦN 3 TÌM HIỂU VÀ MÔ TẢ CÔNG VIỆC

3.1 Tìm hiểu phương pháp gia công phay CNC

Các loại dụng cụ ắt. c

- Dụng c c gụ ắt ọt cơ khí là những d ng cụ ụ có độ ứng cao hơn chi tiế c t gia công, được lắp đặt vào máy công c (máy ti n, máy phay, máy bào, máy khoan, ) nhụ ệ ằm

ph c v ụ ụ cho ngành gia công cơ khí, nhằm mục đích chế tạo ra các chi tiết cơ khí,

phục vụ cho việc lắp ráp, ch t o hoế ạ ặc s a ch a máy móc, thiử ữ ết bị

- Dụng c c t gụ ắ ọt cơ khí rất đa dạng, như là: dao tiện, dao phay, dao bào, mũi khoan, mũi doa, taro, lưỡi cưa và các loại dao cụ chuyên dụng

- Vật liệu d ng c c t ụ ụ ắ

- Vật li u d ng c c t phệ ụ ụ ắ ải có độ ứng cao hơn chi tiế c t gia công, và d ng c phụ ụ ải

có khả năng chịu được nhiệt sinh ra trong quá trình cắt kim loại

- Có nhi u lo i v t li u làm d ng c cề ạ ậ ệ ụ ụ ắt, nhưng tùy theo vậ ệt li u gia công, chế độgia công mà người ta chọn vật liệu làm dao cho hợp lý và kinh tế Để chọn vật liệu làm d ng c cụ ụ ắt người ta xem xét các yêu cầu:

• Độ cứng: là khả năng không bị ến d bi ạng khi dùng để ắt vật liệu gia công c

• Độ bền cơ học: Khả năng không bị phá hủy khi ch u lực trong quá trình cắt ị

• Độ bền nhiệt: Khả năng giữ được độ cứng và độ ền cơ họ b c ở nhiệt độ cao

• Độ bền mòn: Khả năng chống lại sự mài mòn trong quá trình cắt

- Thép dụng c : ụ

• Đây là v t liậ ệu được dùng làm d ng c cụ ụ ắt trước đây, nó là thép cacbon chất lượng cao, có hàm lượng các bon cao, ta có thép các bon dụng cụ và thép hợp kim d ng c ụ ụ

• Thép các bon d ng c là thép cacbon chụ ụ ất lượng cao, nó có độ ứng và độ ền c bmòn khá cao, nhưng nó lại có độ bền nhiệt thấp ( đến nhiệt độ 200 – 250oC nó

s mẽ ất độ cứng) Ngày nay người ta ch dùng thép cacbon d ng c ỉ ụ ụ để chế ạ t o các

d ng c c t có v n t c th p ( không lụ ụ ắ ậ ố ấ ớn hơn 10 – 12 m/phút) như dao bào, xọc,

d ng c cụ ụ ắt gỗ ụ, d ng c gia công bụ ằng tay: lưỡi cứ tay, mũi khoan, tarô-bàn ren, giũa,

- Thép h p kim d ng c là thép cacbon d ng c có thêm các nguyên t kim loợ ụ ụ ụ ụ ố ại khác như vônfram, crôm, vanadi, silic, mangan để tăng độ bền nhiệt c a d ng c ủ ụ ụcắt Tuy v y hiậ ện nay nó cũng chỉ được dùng ch t o các d ng c c t tế ạ ụ ụ ắ ốc độ thấp Thép h p kim d ng cợ ụ ụ thường g p là thép crôm, thép crôm- niken, thép crôm ặ –mangan – silic, thép vônfram, thép vanadi,

- Thép gió

- Thép gió thật ra là thép các bon có hàm lượng cácbon r t cao (0,95%) và hàm ấlượng khá cao của vônfram (18%) crôm (4,6%) Thép gió có độ ứng, độ ền c bmòn cao, nó có độ bền nhiệt khá cao (có khả năng cắt đến nhiệt độ 550 – 600 oC) Tốc độ cắ ết đn 50 60 mét/phút –

- Hiện nay để gia công các vật liệu thông dụng người ta thường dùng những mác thép gió: P6M5 ( 6% volfram, 5% molipden), P6M3 ( 6% volfram, 3% molipden), P12 (12% volfram)

- Để gia công thép không gỉ có độ ề b n cao và thép hợp kim có độ ứng và độ ẻo c dcao (trong điều kiện cắt gọt có va đập) người ta dùng dụng cụ cắt làm bằng thép gió có mác: P18KM2, P10K5M3, P9K5, P6M5K5, P12M2K8M3, P9M4K8,

- Hợp kim c ng ứ

- Hợp kim c ng là tên g i chung c a lo i v t li u có g c là h p ch t c a cácbon và ứ ọ ủ ạ ậ ệ ố ợ ấ ủcác kim lo i nạ hư volfram, titan, tantan, và chất kết dính là coban Thông thường người ta dùng hai loại h p kim cứng là: ợ

- Hợp kim kim lo i g m có Volfram ạ ồ –Coban ( thường được ký hi u là BK: Ch ệ ữ B

kí hi u cho Cacbit Volfram, ch K kí hi u cho Coban, ch s phía sau nói lên ệ ữ ệ ữ ốhàm lượng Coban tính theo % , Chữ OM là cỡ hạt Cacbit rất nhỏ) ta có các hợp kim thông d ng: BK2 ( 2% Coban và 98% Cacbit Volfram), BK3, BK3M, BK6, ụBK6M, BK5H, BK10, BK15M, BK8, BK6-OM, BK8-OM, BK10-OM, BK15-

OM, Người ta thường dùng nhóm hợp kim này để gia công các vật liệu giòn như gang, đồng thau, thép tôi, chất dẻo Tốc độ cắt có th đạt 200 mét/phú ể t

- Hợp kim Titan – Volfram – Coban (thường được ký hi u là T* K* : ch T kí hi u ệ ữ ệcho Coban, ch s ữ ố phía sau* nói lên hàm lượng của Coban tính theo %, chũ T ký

hi u cho Cacbit Titan và con sệ ố đứng sau* nói lên hàm lượng c a Cacbit Titan ủ

Coban, 85% Cacbit Volfram), T14K8, T15K6, T30K4, T60K6, Người ta thường dùng nhóm h p kim nợ ày để gia công v t li u dậ ệ ẻo như thép, đồng đỏ Tốc

độ cắt có thể t 350 mét/phút đạ

- Hiện nay người ta cũng đã đưa vào sử dụng loại hợp kim ba Cacbit ( Cacbit Volfram, Cacbit Titan và Cacbit Tantan) Loại hợp kim này có độ ền cao hơn bloại TK 1,5-2 lần Nó được ký hiệu là TTK

- Hợp kim cứng được ch t o thành t ng mi ng có hình dế ạ ừ ế ạng và kích thước theo tiêu chuẩn để có thể ghép vào cán dao Độ bền của hợp kim c ng sứ ẽ tăng lên khi được mạ lên trên bề mặt m t l p m ng (5-15:m) Cácbít Titan, Borit, Nitrit, ộ ớ ỏ

- Tốc c t lúc này có thđộ ắ ể đạt đến 800 mét/phút Khi ch n họ ợp kim để gia công các loại vật liệu khác nhau ta có th dùng bể ảng sau hoặ ở phần ph lc ụ ục:

- T30K4 Gia công tinh thép Cacbon, thép không gỉ

- T15K6 Gia công tinh và bán tinh thép Cácbon và thép không gỉ

- T14K8 Gia công thô và bán tinh thép Cacbon và thép không gỉ

- T5K10, TT10K8 Gia công thô thép Cacbon và thép không gỉ

- TT7K12, T5K12 Gia công thô thép Cacbon và thép đúc với chiều sâu cắt và lượng chạy dao l n ớ

- BK10 OM Gia công thô và tinh thép đúc từ thép Ostenit không g - ỉ

- BK3, BK3M Gia công tinh gang, kim loại màu và h p kim, v t li u không kim ợ ậ ệ

lo i.ạ

- BK6M Gia công tinh gang h p kim, gang bi n tr ng, thép tôi, h p kim ợ ế ắ ợ

chịu lử a

- BK6 OM - Gia công Volfram và Molipden, thép tôi, hợp kim nhôm

- BK6, BK8 Gia công thô gang, h p kim ch u lợ ị ửa, đồng, đồng thau, h p kim ợmàu

- BK15 OM Gia công thô m t s thép không g , h p kim Titan, H p kim Niken, - ộ ố ỉ ợ ợ

h p kim Volfram và h p kim Molipden ợ ợ

- Các trình bày trên theo tiêu chu n c a Nga.Theo tiêu chu n ISO thì h p kim có ẩ ủ ẩ ợ

và không có l p ph có ký hi u là P, M,K,S,H,N Các tiêu chu n khác chi ti t xin ớ ủ ệ ẩ ếtham khảo ph lụ ục

- Các vật liệu khác

- Hợp kim khoáng g m (H p kim Ceramic): Hố ợ ợp kim này được ch t o tế ạ ừ Oxit nhôm(Al2O3) Corodum b ng cách nghi n nh r i ép và thiêu k– ằ ề ỏ ồ ết Nó cũng được chế ạo thành từng m t ảnh có hình dáng và kích thước theo tiêu chuẩn như các h p kim c ng H p kim khoáng gợ ứ ợ ốm có độ ề b n nhiệt và độ chống mài mòn cao hơn so với các hợp kim cứng khác, tuy vậy nó lại có độ bền thấp hơn và độgiòn cao hơn so với hợp kim c ng H p kim khoáng gứ ợ ốm được dùng để gia công tinh Các tiêu chuẩn v h p kim khoáng g m chi ti t xin tham kh o ph lề ợ ố ế ả ụ ục.

- Vật liệu siêu c ng (CTM): Là nh ng v t liứ ữ ậ ệu đa tinh thể được tạo thành t Nitrit ừ

Bo V t li u siêu cậ ệ ứng có độ ề b n nhiệt cao hơn hẳn so v h p kim khoáng gới ợ ốm

và h p kim c ng V t li u siêu cợ ứ ậ ệ ứng được dùng để gia công thép, gang, h p kim ợkhó gia công V t li u siêu cậ ệ ứng thường được dùng để m các m nh dao h p kim ạ ả ợcứng, và dùng để chế tạo d ng c hụ ụ ạt mài để mài dao cắt

- Kim cương nhân tạo: Kim cương nhân tạo được chế tạo ở dạng bột và dạng tinh thể Từ kim cương nhân tạo d ng bạ ột người ta ch tế ạo ra đá mài dùng để mài và nghi n các dao h p kim cề ợ ứng, đá quý và kim cương Các dao kim cương chủyếu được dùng để gia công tinh kim lo i màu,h p kim và v t li u không kim lo ạ ợ ậ ệ ại.Các thông s c a dao; ố ủ

Các mặt phẳng quy ước

- M t phặ ẳng cơ bản: là m t phặ ẳng đi qua mũi dao và qua trục dao (trong gia công phay) ho c qua tr c chi ti t (trong gia công tiặ ụ ế ện) đồng th i vuông góc v i b mờ ớ ề ặt gia công M t ph ng ặ ẳ cơ bản còn được g i là m t ph ng pháp tuy n, nó là chuọ ặ ẳ ế ẩn

- M t sau: là mặ ặt trượt lên trên b mề ặt đã gia công, nó gây nên lực ma sát gi a dao ữ

và chi tiết gia công, nên nó còn được g i là mọ ặt sát Đố ới v i dao nhiều lưỡ ắt i cthì ta có nhi u mề ặt sau, tùy theo hướng ti n dao mà ta có: M t sau chính và mế ặ ặt sau ph ụ

- Các thành ph n cầ ủa lưỡi cắt

- Góc trước (λ): là góc tạo bởi mặt trước và m t ph ng pháp tuy n (m t phặ ẳ ế ặ ẳng cơ

b n), s thoát phoi t t hay x u phả ự ố ấ ụ thuộc vào góc trước: Góc trước nh phoi b ỏ ịnén nhiều hơn làm tăng lực c n c t gả ắ ọt gây ra rung động và làm gi m chả ất lượng

b m t gia công, góề ặ c trướ ớc l n phoi thoát d dàng làm cho quá trình cễ ắt ổn định nhưng gây yếu dao Tùy theo hướng tiến dao mà ta có:

- Góc trước chính (λ1) là góc tạo bởi mặt trước chính và mặt phẳng pháp tuy n ế

- Góc trước phụ (λ2) là góc tạo b i mở ặt trước ph và mụ ặt phẳng pháp tuyến

- Khi gia công thô và v t li u gia công cậ ệ ứng người ta mài góc trước nh , khi gia ỏcông tinh và vật liệu gia công mềm người ta mài góc trướ ớc l n

- Góc sau (α): là góc tạo bởi m t sau và m t ph ng ti p tuy n (m t ph ng c t g t), ặ ặ ẳ ế ế ặ ẳ ắ ọgóc sau ảnh hưởng đến mức độ ma sát gi a dao và b mữ ề ặt đã gia công, nó cũng ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công, góc sau l n thì ma sát nh nhi t cớ ỏ ệ ắt

ít nhưng độ nh n b m t cao, góc sau nh thì ma sát gi a dao và chi ti t gia công ẵ ề ặ ỏ ữ ếtăng, độ bóng gia công sẽ giảm, nhưng dao sẽ cứng vững hơn Tùy theo hướng tiến dao mà ta có :

- Góc sau chính (α1) là góc tạo b i m t sau chính và mở ặ ặt phẳng ti p tuy n ế ế

- Góc sau phụ (α2) là góc tạo b i m t sau ph và mở ặ ụ ặt phẳng ti p tuy n ế ế

- Thông thường góc sau sẽ được ch n theo v t liọ ậ ệu gia công như bảng sau:Ch ế

độ cắt

❖ Lượng dư gia công và chiều sâu cắt

- Các kích thước của phôi trong gia công cắt gọt luôn lớn hơn kích thước của chi tiết thành phẩm Lượng v t li u th a c n phậ ệ ừ ầ ải hớ ỏ đi khi gia công đượt b c g i là ọlượng dư gia công Lượng dư gia công ít khi nào được lấy h t sau m t l n c t mà ế ộ ầ ắ

ph i qua nhi u l t cả ề ượ ắt, lượng dư gia công cho mỗi lượ ắt đượt c c g i là chi u sâu ọ ềcắt Nếu biết giá tr cị ủa lượng dư gia công toàn bộ , chiều sâu cắt thì người ta có thể xác định được số ầ l n chạy dao như sau:

– Chiều sâu cắt ảnh hưởng đến năng suất gia công, chất lượng b mề ặt gia công, độ

b n c a dao Chi u sâu c t phề ủ ề ắ ụ thuộc vào năng suấ ủt c a thi t bế ị, độ ứ c ng v ng ữcủa dụng c ụ

– Chiều sâu c t lắ ớn làm tăng năng suất gia công, nhưng làm giảm độ ề b n c a dao ủ

do nhiệt cắ ớt l n, chất lượng b mề ặt gia công kém ( độ chính xác và độ nh n) ẵ– Chi u sâu c t nh làm giề ắ ỏ ảm năng suất gia công, nhưng nâng cao được chất lượng

b mề ặt gia công và kéo dài độ ề b n của dụng c ụ

– Các bước gia công thô người ta cho chiều sâu cắt lớn, khi gia công tinh người ta cho chiều sâu cắt nhỏ

– Chiều sâu c t trong gia công n ắ tiệ

– Chiều sâu c t khi ch y dao dắ ạ ọc: Là lượng lấn dao theo phương ngang cho mỗi lượt cắt

– Chiều sâu c t khi ch y dao ngang: Ch y dao ngang trong gia công ti n v t mắ ạ ạ ệ ạ ặt đầu thì chi u sâu cề ắt là lượng l n dao d c cho mấ ọ ỗi lượt cắt Ch y dao ngang trong ạgia công ti n cệ ắt rãnh, cắt đứt thì chiều sâu cắt chính bằng b r ng cề ộ ủa lưỡi dao.– Chiều sâu c t trong gia công phay ắ

– Chiều sâu c t khi ch y dao d c tr c: Ch y dao d c tr c trong gia công phay khi ta ắ ạ ọ ụ ạ ọ ụthực hiện quá trình khoan, khoét Trong các trường h p này thì ợ chiều sâu c t chính ắ

b ng chiằ ều dài lưỡi cắt chính c a dao tham gia c ủ ắt

– Chiều sâu c t khi ch y dao ngang trắ ạ ục: Là lượng lấn dao theo phương dọc trục dao cho mỗi lư t cắt trong trườợ ng h p cợ ắt bằng mặt đầu, và là lượng l n dao theo ấphương ngang trục vuông góc với phương chạy dao trong trường hợp cắt tiếp tuyến

– Chiều sâu c t trong gia công bào và x c ắ ọ

– Chiều sâu c t khi chắ ạy dao ngang: Là lượng lấn dao theo phương thẳng đứng cho

- Tốc đ c t trong gia công ti n ộ ắ ệ

- Do đặc tính của phương pháp gia công nên tốc độ cắt trong gia công tiện được xác định theo vận tốc quay của chi tiết gia công:

v = Dn/1000 ( mét/phút) 𝜋

Trong đó : – D: đườ ng kính của bề mặt gia công (mm)

n : S vòng quay c– ố ủa tr c chính (chi tiụ ết) (vòng /phút)

- Trong gia công tiện mặt trụ thì tốc độ ắt không đổ c i trong suốt lượ ắt t c

- Trong gia công ti n mệ ặt đầu và ti n cệ ắt đứt thì tốc độ ắ ẽ thay đổ c t s i gi m d n t ả ầ ừngoài vào trong Do đó khi gia công mặt đầu có đường kính lớn thì người ta phải thay đổi tốc độ c t cho nhi u khoảng kích thướắ ề c đường kính gia công

- Tốc đ c t trong gia công phay, khoan, khoét và doa ộ ắ

- Do đặc tính của phương pháp gia công nên tốc độ cắt trong gia công phay(và các phương pháp tương tự) được xác định theo vận tốc quay của dao :

v = Dn/1000 (mét/phút) 𝜋

Trong đó : – D : đườ ng kính l n nh t cớ ấ ủa dao phay tham gia cắt (mm)

n : S vòng quay c– ố ủa trục chính (da o) ( vòng /phút)

- Tốc đ c t trong gia công bào và x c ộ ắ ọ

- Do đặc tính của phương pháp gia công nên tốc độ cắt trong gia công bào và xọc được xác đ nh theo vận t c d ch chuyển cị ố ị ủa dao theo phương cắt :

Chiều dài hành trình bao g m chi u dài gia công và kho ng chồ ề ả ạy quá dao trước

và sau ( xem chi tiết ở phương pháp gia công bào và xọc)

❖ Lượng ti n dao ế

- Lượng ti n dao là chuyế ển động tương đối gi a d ng c c t và chi ti t gia công ữ ụ ụ ắ ế

để tạo điều kiện đưa vùng c t lan ra toàn b m t gia công và t o hình cho chi ti t, ắ ề ặ ạ ếchuyển động chạy dao có thể là liên tục hoặc gián đoạn Lượng tiến dao quan hệ đến năng suất gia công và chất lượng bề mặt gia công

- Lượng ti n dao lế ớn thì năng suất gia công tăng nhưng chất lượng b m t kém ( ề ặ

độ nhám tăng)

- Lượng ti n dao nhế ỏ thì năng suất gia công giảm nhưng chất lượng b m t cao ( ề ặ

độ nhẵn cao)

- Các bước gia công thô người ta cho lượng tiến dao lớn, khi gia công tinh người

ta cho lượng tiến dao nh ỏ

- Tùy theo v ị trí tương quan của b m t gia công và d ng c ề ặ ụ ụ mà người ta th c hi n ự ệ