Nghiên cứu đã tiến hành thu thập các dữ liệu cần thiết, phân tích tình trạng và xác định được vấn đề lãng phí tại công ty đang gặp phải là tỷ lệ cân bằng chuyền thấp, năng suất chuyền ch
Lý do chọn đề tài
Ngành dệt may hiện là mặt hàng xuất khẩu hàng đầu của Việt Nam và có tốc độ tăng trưởng cao qua các năm Sản phẩm Dệt may của Việt Nam đã thiết lập được vị thế trên các thị trường khó tính như Mỹ, EU và Nhật Bản
Hành trang bước vào năm 2017 của ngành dệt may Việt Nam là một năm vô cùng khó khăn, một năm có tốc độ tăng trưởng thấp nhất trong gần chục năm trở lại đây (năm 2016 chỉ tăng 4% so với năm 2015) Tuy nhiên, các doanh nghiệp (DN) đã có nhiều nỗ lực tận dụng cơ hội để đẩy mạnh xuất khẩu khi các dòng thuế vào một số thị trường lớn đang có xu hướng giảm dần, nhất là một số FTAs mới ký kết và đã có hiệu lực như Việt Nam – Hàn Quốc, Việt Nam - Liên minh kinh tế Á – Âu và sắp có hiệu lực như Việt Nam – EU
Nguồn Hiệp hội dệt may Việt Nam
Kim ngạch xuất khẩu 6 tháng năm 2017 của ngành ước đạt 13,98 tỷ USD, tăng trên 9% so với cùng kỳ năm 2016, gồm hàng dệt và may ước đạt 11,6 tỷ USD tăng 7%, trong đó xuất khẩu vải ước đạt 595 triệu USD tăng 17,8%; xuất khẩu xơ, sợi ước đạt 1,64 tỷ USD tăng 23,9%; vải không dệt đạt 237 triệu USD tăng 10,2% và xuất khẩu NPL dệt may đạt 494 triệu USD tăng 13,1%
Tổng kim ngạch nhập khẩu 6 tháng 2017 ước đạt 9,47 tỷ USD, tăng 15,85% so với cùng kỳ 2016 Trong đó, phần NPL nhập khẩu phục vụ xuất khẩu ước đạt 7,60 tỷ USD tăng 17,9%, phần còn lại nhập khẩu phục vụ thị trường tiêu thụ trong nước Như vậy, thặng dư thương mại của dệt may Việt Nam trong 6 tháng đầu năm ước đạt 6,37 tỷ USD, tương đương mức đạt được của cùng kỳ 2016 Đất nước đang trên đà phát triển và nhu cầu đòi hỏi của con người ngày một nâng cao Đặc biệt là ngành may mặc đang được ưa chuộng hơn, ngày xưa dân ta chỉ mong “ ăn no, mặc ấm” thì bây giờ “ ăn ngon, mặc đẹp” là một nhu cầu tất yếu trong cuộc sống May mặc là một ngành công nghiệp quan trọng với kim ngạch xuất khẩu đang hang thứ hai ở nước ta, thu hút nhiều lao động Tuy nhiên, ngành may đang đứng trước một thách thức lớn: phải tăng năng suất để nâng cao khả năng cạnh tranh cho các doanh nghiệp
Trong môi trường cạnh tranh hòa nhập và toàn cầu hóa về kinh tế, năng suất là yếu tố quyết định phát triển kinh tế của một quốc gia, một ngành và trong từng doanh nghiệp
Và vì thế vấn đề đặt ra cho công ty là phải làm thế nào, sử dụng phương pháp gì để tìm ra những nút thắt cần cải tiến để nâng cao năng suất, tiết kiệm chi phí, sủ dụng hiệu quả nguồn nhân lực, từ đó tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường
Công nghệ sản xuất tinh gọn (Lean) là một hệ thống tập hợp các công cụ và phương pháp nhằm xác định và loại bỏ các hoạt động không làm gia tăng giá trị sản phẩm và gây lãng phí trong sản xuất, giảm thời gian chu kỳ, giảm tồn kho, kiểm soát và nâng cao năng suất cạnh tranh và giảm chi phí sản xuất Hiện nay phương pháp này được các doanh nghiệp áp dụng và mang lại hiệu quả đáng kể
Nhận thấy tầm quan trọng của việc cải tiến để nâng cao năng suất dây chuyền, Phân xưởng Tân Bình 1, công ty may thêu An Phước đang có nhu cầu giải quyết những vấn đề bất cập trên nhằm cải thiện năng suất và chất lượng làm tăng cơ hội cạnh tranh thị trường dệt may trong nước và xuất khẩu nên Tôi quyết định chọn đề tài này “Nghiên cứu xây dựng chuyền may tinh gọn cho dòng sản phẩm quần tây”
Nghiên cứu xây dựng chuyền may tinh gọn thông qua ứng dụng các công cụ tinh gọn vào hoạt động sản xuất của chuyền quần tây 2 của phân xường Tân Bình 1, Công ty TNHH May Thêu Giày An Phước với các mục tiêu sau:
- Nâng cao tỷ lệ cân bằng chuyền - Nâng cao năng suất sản xuất của chuyền may - Triển khai 5S và duy trì 5S theo quy trình PDCA
- Phân tích hiện trạng thực tế quy trình sản xuất quần tây
- Thống kê và phân tích xử lý số liệu thực tế của dây chuyền quần tây
- Tìm và khắc phục những mặt còn yếu kém
- Đề xuất giải pháp cải tiến cho quy trình nhằm nâng cao hiệu suất sử dụng dây chuyền so với dây chuyền thực tế
Chương 1: Giới thiệu + Lý do chọn đề tài + Mục đích nghiên cứu + Nội dung thực hiện
+ Bố cục luận văn Chương 2: Cơ sở lý thuyết và Phương pháp luận + Cơ sở lý thuyết
+ Phương pháp luận Chương 3: Đối tượng nghiên cứu (phân tích hiện trạng) + Đối tượng nghiên cứu
+ Phân tích và tìm hiểu hiện trạng, xác định vấn đề doanh nghiệp đang gặp phải
+ Tìm hiểu nguyên nhân Chương 4: Xây dựng và triển khai quy trình xây dựng chuyền may tinh gọn
+ Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time + Thiết lập, triển khai và duy trì công tác 5S tại chuyền
+ Kết quả thực hiện Chương 5: Kết luận, đề xuất / kiến nghị
Phương pháp luận
Quá trình nghiên cứu và phân tích trong luận văn gồm 5 bước thực hiện như hình 3.1
Hình 2.8 Phương pháp luận giải quyết vấn đề trong luận văn Tìm hiểu, đánh giá thực trạng, xác định nguyên nhân cốt lõi
So sánh và đánh giá Xây dựng chuyền tinh gọn
Triển khai và duy trì 5S Thiết lập dòng chảy BTP Cân bằng chuyền theo take time
- Tìm hiểu, đánh giá thực trạng, xác định nguyên nhân cốt lõi
Mục tiêu: o Tìm hiểu sản phẩm, quy trính hoạt động tại công ty, chuyền sản xuất o Phân tích và xác định các vấn đề chuyền đang gặp phải o Xác định nguyên nhân cốt lõi
Phương pháp: o Đọc hiểu o Thu thập và xử lý số liệu o Phỏng vấn o Sử dụng phương pháp 5 Why
Kết quả: o Quy trình hoạt động của công ty o Các vấn đề được xác định rõ, đề xuất phương án cải tiến
- Xây dựng chuyền tinh gọn
Mục tiêu: o Xây dựng và triển khai chuyền sản xuất theo dòng chảy o Xác định số trạm làm việc và số công nhân tối thiểu tại chuyền o Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time
Phương pháp: o Phỏng vấn o Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time
Kết quả: o Quy trình sản xuất theo dòng chảy sản phẩm o Quy trình cân bằng chuyền theo nhịp takt time tại chuyền
- Triển khai và duy trì 5S
Mục tiêu: o Loại bỏ những lãng phí đang tồn tại ở chuyền bao gồm di chuyển, tìm kiếm, xử lý
Phương pháp: o Công cụ 5S o Quy trình PDCA
Kết quả: o Loại bỏ những lãng phí do di chuyển, sắp xếp, tìm kiếm tại chuyền o Phân loại, sắp xếp hợp lý tại chuyền, loại bỏ, di chuyển những vật dụng không cần thiết tại chuyền o Thiết lập quy trình và bảng biểu nhằm đánh giá hiệu quả và duy trì công tác 5S
- So sánh và đánh giá kết quả đạt được
Mục tiêu: o Loại bỏ những lãng phí tại chuyền o Năng suất được cải thiện
Phương pháp: o So sánh trước và sau khi ứng dụng lean o Sử dụng biểu đồ đánh giá kết quả đạt được đề xuất phương án cải tiến trong tương lai
Kết quả: o Năng suất tăng lên so với hiện tại
2.2.2 Phương pháp luận chi tiết a) Xây dựng chuyền tinh gọn
Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time
- Bố trí công đoạn sao cho thời gian mỗi trạm làm việc không vượt quá nhịp sản xuất
- Dòng chảy BTP xuôi theo một chiều Hạn chế các hoạt động đi lại, vận chuyển và lơ đễnh của công nhân
- Giảm bớt thời gian của trạm có thời gian gia công lớn hơn nhịp sản xuất bằng cách chia bớt công đoạn cho các trạm có thời gian ít hơn
- Việc chuyển đổi công đoạn giữa các công nhân phải đảm bảo:
+ Tối thiểu số chủng loại máy được dung tại 1 trạm
+ Bố trí công đoạn phù hợp với khả năng của công nhân
+ Hạn chế việc chia nhỏ công đoạn cho nhiều công nhân thực hiện ảnh hưởng đến việc quản lý về chất lượng BTP
+ Hướng tới việc đào tạo công nhân đa kỹ năng nhằm dự phòng trường hợp công nhân đột xuất rời khỏi vị trí làm việc như vệ sinh, mệt mỏi, nghỉ phép và hỗ trợ các công đoạn khác khi có nhu cầu
Hình 2.9 Các bước thực hiện cân bằng chuyền theo Nhịp sản xuất b) Triển khai và duy trì 5S
Sau bước cân bằng chuyền với độ cân bằng đạt ổn định Lúc này, chuyền đã được sane xuất theo dòng chảy Tuy nhiên những thao tác gây lãng phí như tìm kiếm, lựa chọn, sắp xếp BTP vẫn còn, bên cạnh đó việc để dung cụ cá nhân của công nhân chưa hợp lý gây ảnh hưởng đến sức khỏe, độ an toàn đối với sản phẩm và môi trường làm việc thiếu an toàn cũng gây ảnh hưởng lớn tới chất lượng làm việc của công nhân Việc thực hiện công tác thiết lập và triển khai 5S cho chuyền sẽ giảm thiểu tình trạng đang gặp phải nêu trên, tạo
23 môi trường làm việc sạch sẽ và an toàn cho công nhân Công tác 5S sẽ được thực hiện 3S đầu tiên, sau đó kết hợp với quy trình Kaizen duy trì và cải tiến công tác 5S tại chuyền đạt kết quả cao tại chuyền
Mục đích: Thiết lập môi trường không sai lỗi, không lãng phí, không tai nạn, không buồn phiền, giúp công nhân hoạt động dễ dàng thoải mái và an toàn hơn trong công việc
- Các công đoạn 5S được triển khai cụ thể ở 3 bước
+ Sàng lọc: Phân loại các vật dụng cần thiết và không cần thiết tại chuyền Với công đoạn này người thực hiện có thể là người quản lý chuyền hoặc công nhân tại chuyền
+ Thiết lập bảng thống kê các vật dụng không cần thiết tại chuyền với hướng xử lý thích hợp
+ Sắp xếp: sau khi phân loại xong, bước tiếp theo là sắp xếp vật dụng theo một vị trí hợp lý hơn nhằm tạo cho công nhân có không gian làm việc thoải mái, thuận tiện và an toàn Sử dụng phương pháp tư duy 5W-1H (what, where, why, who và how) xác định các khu vực thích hợp nhằm lưu trữ các dụng cụ theo mức độ ưu tiên gần kề
+ Sạch sẽ: Thiết lập mục tiêu và phương pháp thực hiện nhằm tạo môi trường làm việc tại chuyền ngăn nắp, sạch sẽ và an toàn
- Thiết lập quy trình PDCA nhằm duy trì và cải tiến công tác 5S tại chuyền
- Dựa vào quy trình PDCA, thiết lập các biểu mẫu có liên quan nhằm kiểm tra, giám sát và cải tiến công tác 5S tại chuyền
Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất
Mã hàng quần tây 5003 đang được chuyền quần tây 2 gia công Tuy nhiên, chuyền chưa cân bằng tốt, tỷ lệ cân bằng chuyền đạt 86% Tình trạng mất cân bằng chuyền gây ra nhiều hậu quả nghiêm trọng đặc biệt ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động sản xuất của công ty Vì vậy cần có biện pháp giúp cân bằng chuyền tốt hơn
Một trong những biện pháp rất hữu hiệu để cân bằng chuyền trong Lean là phương pháp cân bằng chuyền theo Takt Time Phương pháp cân bằng chuyền theo Takt time hướng tới xây dựng 1 chuyền sản xuất mà ở đó mọi người thực hiện khối công việc như nhau, không ai làm việc quá tải, không ai phải chờ đợi ai, mọi công nhân hợp lực làm việc để đáp ứng nhu cầu khách hàng Để làm được điều này, công cụ cân bằng chuyền theo Lean thực hiện tìm kiếm và loại bỏ các loại lãng phí trong chuyền, tìm kiếm và loại bỏ các công đoạn không gia tăng giá trị mà không cần thiết, tái bố trí lại nhân lực và tái bố trí cân bằng
4.1.1 Cải thiện tình trạng cân bằng chuyền a Loại bỏ lãng phí và hoạt động không gia tăng giá trị
Những lãng phí và những hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng vẫn còn khá nhiều tại nhà máy Việc tìm kiếm và đưa ra những phương pháp, cách thức thực hiện dựa vào
51 quá trình quan sát, nghiên cứu, kinh nghiệm kỹ thuật may và lý thuyết, nguyên tắc 7 loại lãng phí theo Lean
Công đoạn số 68, bán thành phẩm để quá xa so với vị trí làm việc, công nhân phải với tay để lấy bán thành phẩm Vì vậy, việc thiết kế kệ để bán thành phẩm ngay trên bàn máy may là cần thiết và thiết thực được thể hiện qua hình 4.1 Kết quả sau khi cải tiến, khi gia công may công đoạn tra lưng chính đã giảm được 1.3 giây/ sản phẩm
Hình 4.1: Thiết kế kệ để bán thành phẩm
Việc lấy bán thành phẩm bằng 2 tay thường xuyên được áp dụng trong Lean manufacturing trong thiết kế công việc Tại công đoạn may kẹp bao túi hông vào sườn và chốt 1 đoạn bao túi trước vào sườn và lấy dấu + gắn nhãn cạnh vào lưng lót đã áp dụng lấy bán thành phẩm bằng 2 tay khi phát hiện công nhân lấy bán thành phẩm bằng 1 tay trái, sau đó lấy bán thành phẩm thứ 2 bằng tay trái Trong quá trình thực hiện, tay phải của công nhân không làm gì được thể hiện qua hình 4.2 Kết quả, thời gian công đoạn may kẹp bao túi hông vào sườn và chốt 1 đoạn bao túi trước vào sườn giảm 1.6 giây/ sản phẩm mỗi công đoạn, công đoạn lấy dấu + gắn nhãn cạnh vào lưng lót thời gian gia công giảm 2 giây/ sản phẩm
Hình 4.2: Thao tác lấy bán thành phẩm của công nhân
Nghiên cứu các giải pháp loại bỏ lãng phí ở các công đoạn đã được thực hiện và tóm lược trong Bảng 4.1
Bảng 4.1 Loại bỏ lãng phí và hoạt động không gia tăng giá trị
STT Xác định vấn đề Công đoạn
Loại lãng phí Giải pháp Thời gian giảm (s/pcs)
1 Công nhân phải với tay để lấy bán thành phẩm
68 Tra lưng chính Xử lý Thiết kế kệ để bán thành phẩm kế bên 1.3
2 Công nhân lấy thân trước sau đó mới lấy túi sườn (tay lấy túi sườn rảnh nhưng không lấy BTP)
63 May kẹp bao túi hông vào sườn
Thao tác Lấy BTP đồng thời 1.6
3 Công nhân lấy thân trước sau đó mới lấy túi sườn (tay lấy túi sườn rảnh nhưng không lấy BTP)
Chốt 1 đoạn bao túi trước vào sườn
Thao tác Lấy BTP đồng thời 1.6
4 Công nhân với lấy bán thành phẩm từng chiếc một và rất tốn thời gian cho công đoạn may nhãn lưng lót
Lấy dấu + gắn nhãn cạnh vào lưng lót
Công nhân với 2 tay lấy bán thành phẩm cùng lúc và đưa vào vị trí may vào lưng
Vậy, có 5 lãng phí của 5 công đoạn được nghiên cứu và triển khai phương pháp, cách thức thực hiện mới Kết quả của Cycle Time của toàn bộ quy trình sản xuất đã giảm được 6.5 giây b Thiết kế công việc
Thông qua việc sử dụng biểu đồ 2 tay và nghiên cứu thao tác tại chuyền, nhận thấy thao tác so mép BTP thân trước và thân sau cần được cải tiến ở 2 trạm 11 là công đoạn may sườn 1 kim móc xích và trạm 20 là công đoạn may giàn 1 kim móc xích, thay vì việc sử dụng hai tay để so mép BTP thân trước và sau bằng nhau rồi mới may thực hiện nhiều lần và mất nhiều thời gian thực hiện được mô tả qua bảng 4.2 và 4.3 Đối với thao tác cải tiến là gắn cữ gá dùng để so mép 2 BTP bằng nhau được thể hiện qua hình 4.3
Hình 4.3: Cữ gá cải tiến
Bảng 4.2: Biểu đồ thao tác 2 tay công đoạn may sườn 1 kim móc xích trước cải tiến
STT thao tác Tay trái Thời gian Thời gian Tay phải
2 Giữ mép lưng TT 7 7 Sắp bằng mép lưng sườn TS và TT
3 Đưa vào máy 4 4 Đưa vào máy
4 Giữ BTP 20 20 Sắp bằng sườn TT và TS may miệng túi
5 Giữ BTP 5 5 So bằng dấu bấm gối
6 Giữ dấm bấm gối 5 5 Giữ một đoạn từ lưng đến dấu bấm gối
7 Giữ BTP 8 8 May một đoạn
8 Giữ BTP 5 5 Giữ dấu bấm gối
9 Giữ BTP 8 8 May một đoạn
10 Giữ mép lai TT 6 6 Sắp bằng lai TS với TT
11 Giữ mép lai TT và TS 5 5 Giữ một đoạn từ dấu bấm gối đến lai
12 Giữ BTP 8 8 May một đoạn
13 Giữ BTP 10 10 Giữ mép lai TT và TS, may hết BTP
Tổng thời gian thao tác 94 94
Bảng 4.3: Biểu đồ thao tác 2 tay công đoạn may giàn 1 kim móc xích trước cải tiến
STT thao tác Tay trái Thời gian Thời gian Tay phải
2 Giữ mép lai TT và TS 7 7 Sắp TS và TT bằng nhau
3 Đưa vào máy 4 4 Đưa vào máy
4 Giữ BTP 10 10 Sắp bằng giàng TT và TS may 1 đoạn
5 Giữ BTP 5 5 So bằng dấu bấm gối
6 Giữ dấm bấm gối 5 5 Giữ một đoạn từ lai đến dấu bấm gối
7 Giữ BTP 8 8 May một đoạn
8 Giữ BTP 5 5 Giữ dấu bấm gối
9 Giữ BTP 8 8 May một đoạn
10 Giữ mép đáy TT 6 6 Sắp bằng đáy TS với TT
11 Giữ mép đáy TT và TS 5 5 Giữ một đoạn từ dấu bấm gối đến đáy
12 Giữ BTP 8 8 May một đoạn
13 Giữ BTP 10 10 Giữ mép đáy TT và TS, may hết BTP
Tổng thời gian thao tác 84 84
Với cải tiến dùng cữ gá ở cả 2 công đoạn may sườn 1 kim móc xích và may giàn 1 kim móc xích đã loại bỏ được thao tác so mép bằng 2 tay của công nhân lặp lại nhiều lần trong khi gia công Thao tác 2 tay của công nhân sau khi cải tiến được hiển thị ở bảng 4.4 và 4.5 phân tích dưới đây
Bảng 4.4: Biểu đồ thao tác 2 tay công đoạn may sườn 1 kim móc xích sau cải tiến
STT thao tác Tay trái Thời gian Thời gian Tay phải
2 Giữ mép lưng TT 7 7 Sắp bằng mép lưng sườn TS và TT
3 Đưa vào máy 4 4 Đưa vào máy
Sắp bằng sườn TT và TS may qua miệng túi
5 Giữ BTP nhấc nhẹ lên 4 4 Đưa vào cữ
6 Đo sườn đến lai giữ 10 10 Sắp bằng dấu bấm giữ
7 Giữ lai đưa lên giàng ngang gối 5 5 May đến dấu bấm
8 Giữ phía giàng 8 8 Giữ mép lai may đến gần lai
9 May đoạn còn lại 5 5 Bỏ cữ ra
Tổng thời gian thao tác 66 66
Bảng 4.5: Biểu đồ thao tác 2 tay công đoạn may giàn 1 kim móc xích sau cải tiến
STT thao tác Tay trái Thời gian Thời gian Tay phải
2 Giữ mép lai TT và TS 7 7 Sắp TS và TT bằng nahu
3 Đưa vào máy 4 4 Đưa vào máy
Sắp bằng giàng TT và TS may 1 đoạn
5 Giữ BTP nhấc nhẹ lên 4 4 Đưa cữ vào
6 Đo giàng đến đáy 10 10 Sắp bằng dấu bấm
7 Giữ lai đưa lên sườn ngang gối 5 5 May đến dấu bấm
8 Giữ phía sườn 8 8 Giữ mép may đến gần đáy
9 May đoạn còn lại 5 5 Bỏ cữ ra
Tổng thời gian thao tác 56 56
Sau hơn 1 ngày điều chỉnh và theo dõi các thao tác cần được cải tiến Kết quả cải tiến rút ngắn thời gian gia công của công đoạn may sườn 1 kim móc xích từ 94 giây xuống còn 66 giây, công đoạn may giàn 1 kim móc xích từ 84 giây xuống còn 56 giây c Tái bố trí công việc và tái bố trí cân bằng
Việc tái bố trí công việc và tái bố trí cân bằng phải dựa trên nguyên tắc công nhân còn dư thời gian sẽ làm hổ trợ cho công nhân làm không kịp Tuy nhiên, công nhân này phải thực hiện được công đoạn đang thiếu và máy móc gắn liền công nhân đó có thể thực hiện được công đoạn cần làm
Sau khi phân tích và thảo luận với kỹ thuật chuyền và đã phân công công việc lại cho các trạm cụ thể như sau:
- Trạm số 3: đang thực hiện công đoạn số 11 “May pen than sau” và công đoạn số
15 “May đáp túi sau vào lót túi x2” vì trạm số 3 có thời gian gia công cao hơn Takt Time nên sẽ phân bổ lại công việc cho trạm này là thay đổi công đoạn số 15 thành công đoạn số 17 “Xẻ 2 đầu cơi túi sau *2” của trạm số 4 cũng đang có thời gian gia công cao hơn Takt time Công đoạn số 15 sẽ phân bổ cho trạm số 20 thực hiện phía sau Thời gian gia công của trạm số 3 giảm còn 73.5 giây và trạm số 4 giảm còn 72.5 giây Do 2 trạm này gần nhau và cùng sử dụng cùng loại máy may 1 kim nên dễ phân bổ công việc,
- Trạm số 9: đang thực hiện công đoạn số 26 “Cuốn viền bao túi sau *2” đang có số thời gian thực hiện là 62.5 giây thấp hơn Takt Time, nên sẽ bố trí thêm công đoạn số 37
“Bọc viền paget trái *1” của trạm số 14 vào, do 2 trạm này cùng sủ dụng máy cuốn viền nên không ảnh hưởng đến đường may và thời gian gia công của trạm số 9 là 75 giây Thời gian trạm số 14 từ 87.5 giây còn 75 giây
- Trạm số 16: đang thực hiện 5 công đoạn, công đoạn “Ủi gấp paget trái *1” sẽ gộp chung với công đoạn “Ủi gấp miệng túi trước, túi liền vào thân *2” và thời gian của trạm từ 87.5 giây giảm còn 77.5 giây
- Trạm số 19: đang có thời gian thực hiện cao hơn so với Takt time nên sẽ tách bớt công đoạn số 40 “Mo paget phải” chuyển sang cho trạm số 31 có thời gian thực hiện thấp hơn Takt time, dù 2 trạm ở khá xa nhau nhưng không ảnh hưởng đến quy trinh may và cùng sử dụng chung máy may 1 kim và thời gian của trạm số 19 từ 85 giây giảm còn 67.5 giây
Kết luận
Bước đầu sau khi phân tích và thu thập dữ liệu về các hoạt động sản xuất tại chuyền, cho thấy rằng lãng phí tồn tại khắp nơi Trong đó tồn tại tại chuyền may là nhiều nhu tỷ lệ hàng lỗi không được kiểm soát và thường gặp phải lỗi, phân bố người và phân công công việc chưa hợp lý Một số biên pháp được triển khai như 5S, thiết lập cân bằng chuyền theo nhip sản xuất, được đề xuất áp dụng tại chuyền bước đầu mang lại nhiều kết quả khả quan
Trong quá trình bước đầu thực hiện 5S, loại bỏ những lãng phí tồn tại trên chuyền, giúp môi trường làm việc thoải mái và an toàn hơn Bố trí sắp xếp hợp lý các công cụ hổ trợ sản xuất cũng làm tăng hiệu quả sản xuất tại chuyền
Việc thiết lập quy trình kiểm soát chất lượng tại chuyền, hướng dẫn kỹ thuật chuyền và kiểm soát viên sử dụng thành thạo các biểu mẫu theo quy tắc đề ra Tỷ lệ lỗi tại chuyền được phát hiện sớm giúp việc kiểm soát lỗi được dễ dàng hơn Hình thành ý thức chủ động kiểm soát lỗi tại chuyền cho công nhân, giúp việc phát hiện lỗi trên chuyền sớm, hạn chế lỗi thành phẩm
Tinh thần thái độ của công nhân có nhiều chuyển biến tích cực qua sự ý thức rõ hơn những việc mình nên làm, nên duy trì
- Tìm hiểu thực trạng chuyền sản xuất, phân tích và thu thập số liệu cần thiết và xác định được những mặt còn yếu kém và từ đó tìm ra được nguyên nhân chủ yếu của vấn đề cần giải quyết
- Áp dụng cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất vào chuyền may thực tế đã giảm được những điểm bị ùn ứ hàng gây tắc nghẽn dòng chảy chuyền, thực hiện 5S giúp cho
73 công nhân cải thiện và hiểu biết nhiều hơn về lợi ích của 5S và tiếp tục thực hiện 5S trong tương lai
- Mặc dù đạt được một số mục tiêu đề ra nhưng vì hạn chế về thời gian nên kết quả tạm thời chưa đạt như mong muốn.
Kiến nghị 73 TÀI LIỆU THAM KHẢO
Dựa trên kết quả đạt được sau khi triển khai 5S và cân bằng chuyền tại chuyền may quần tây, đề xuất với công ty tiếp tục nghiên cứu và cải tiến liên tục trong tương lai
Hoàn thiện và ổn định các nội dung đã triển khai Thiết lập mục tiêu theo yêu cầu hợp lý với nằng lực của chuyền
Nên tổ chức thi đua giữa các chuyền nhằm tạo điều kiện học hỏi và có tinh thần cố gắng trong công việc để đạt được mục tiêu của chuyền và nhà máy đề ra
Thường xuyên theo dõi, nhắc nhở công nhân thực hiện tốt các quy định đã được thiết lâp, duy trì ổn định môi trường làm việc theo Lean
[1] Trường Khanh và Hắc Hải Dịch, Phương thức Toyota, Nxb Tri thức [2] Ricky Smith – Bruce, Lean maintenance, 2004
[3] The productivity press development team, Identifying Waste on the shopfloor [4] Hiroyuki Hirano, 5S pillars ò the Visual Workplace
[5] Jay Heizer & Barry Render, Production Control Tools for Garment industry 2006 [6] Trần Thị Huyền Trang, Luận văn Thạc Sĩ – Áp dụng sản xuất tinh gọn nâng cao hiệu quả sản xuất chuyền may, Ngành kỹ thuật công nghiệp, 2015
[7] Nguyễn Như Phong, 2012, “ Sản xuất tinh gọn”, Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh
[8] Lê Nguyễn Diên Hảo (2013), Áp dụng công cụ tinh gọn vào chuyền may công ty cổ phần may Sài Gòn 3, Trường Đại học Bách Khoa – ĐHQG Tp.HCM
