Nắp trục ổ nghiền là chi tiết máy có dạng đĩa tròn xoay, được lắp đặt tại vị trí đầu trục quay của ổ nghiền nhằm che chắn, bảo vệ ổ bi và các chi tiết bên trong khỏi bụi bẩn, nước, và các tác nhân gây hại khác từ môi trường bên ngoài. Nắp trục ổ nghiền còn có chức năng giữ chặt ổ bi, đảm bảo độ chính xác khi trục quay và ngăn ngừa rò rỉ dầu mỡ bôi trơn. ( báo gồm bản vẽ và báo cáo)
Xác định dạng sản xuất
Sản lượng chế tạo
Trong đó m=1: số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm α=3-6%: số % chi tiết phế phẩm β=5-7%: số phần trăm chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo ta chọn α=5% , β=5%
N0'000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Khối lượng chi tiết
V=1,15 (dm 3 ) (được tính bằng phần mềm Solidworks 2021)
- Chi tiết trên thuộc dạng sản xuất hàng khối ([2,5], bảng 2.6, trang 31)
- Chọn phương pháp đúc khuôn cát: cấp chính xác: Cấp I
- Lượng dư gia công 0.7mm (3-118/trang262)
CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Chọn dạng phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp
- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối
- Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo
Phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau: Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16-IT17
- Độ nhỏm bề mặt: Rz0àm
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo
- Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao
- Cấp chính xác của phôi: IT14-IT17
- Độ nhỏm bề mặt: Rzàm => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15
- Độ nhám bề mặt: Rz@m
=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg - Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I ([1], bảng 3-13)
- Cấp chính xác kích thước IT14-IT17
- Độ nhỏm bề mặt: Rz@àm
Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang)
- Lượng dư phía trên: 3 mm
- Lượng dư phía dưới: 2.5 mm
- Lượng dư mặt bên: 2.5 mm
- Bán kính góc lượn: 5 mm
Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]
- Kích thước lớn nhất của chi tiết: 240 mm
- Các lỗ đều đúc đặc, không có lỗi do sản xuất hàng khối và ∅< 30( theo giáo trình kim loại trang 25)
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
Kích thước chiều cao phôi p + 3 + 2.5= 75.5 mm
Kích thước chiều rộng phôi= 240+2.5+2.5 = 245 mm
Hình thành bản vẽ lồng phôi và xác định khối lượng phôi
Hình 1.2: bản vẽ lồng phôi
CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Đánh số các bề mặt gia công và định vị tiết
Hình 1.3 Đánh số bề mặt gia công và định vị chi tiết
Chọn chuẩn gia công
- Chọn mặt 11 chuẩn thô để gia công mặt 1,2,4,5,6,7,10
- Chọn mặt 1,10 làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại
Chọn trình tự gia công các bề mặt
- Mặt số 1,11 hay mặt đầu số 5 dùng phương pháp phay
- Mặt số 9,8 dùng phương pháp khoan khoét, doa
- Lỗ số 3 dùng phương pháp khoan
- Mặt 2,4,6,7,10 dùng phương pháp tiện
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1- Phay thô, phay tinh mặt đáy
Hình 1.4 Bản vẽ nguyên công 1 a) Định vị
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)
- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn b) kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng c) Chọn máy: phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 3 bảng 9-38
• Công suất động cơ: N = 7kW
• Số cấp tốc độ trục chính: m
• Số vòng quay giới hạn trục chính(v/ph): + N max 00(v/ph)
+Nmin0(v/ph) d) Chọn dao : phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 bảng 4-94
Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].)
-Tốc độ cắt: Vb1 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang
K2= 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng
K4 =0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
K5=0,89: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
K6=0,95: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
= = Ta chọn số vòng quay theo máy n m = N min x
= (tra bảng 8 giáo trình trang 50)
Ta có giá trị x =5,04 gần với giá trị x =5, 06 min x n m =N 0.5,04$0 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
= = Lượng chạy dao phút: sph=nm.sz.z1,2.0,24.16X0,6(mm/ph)
Tra theo máy ta chọn Sph@7 (mm/ph)
Lượng chạy dao răng: Sz=0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt : Vb8 m/ ph (tra bảng 5-127 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2]) k1 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k4 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang k5 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
K6=0,95: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
= = Ta chọn số vòng quay theo máy nm$0(v/p)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛m 𝑆z 𝑍 = 240.0,29.16 = 1113,6 (𝑚𝑚/𝑝ℎ)
Tra theo máy ta có Sph = 445 (mm/ph)
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn ( trang 58 tài liệu [4])
L: chiều dài bề mặt gia công
S : lượng chạy dao vòng n : số vòng quay trong một phút
Tpv = Tpvkt + Tpvtc : thời gian phục vụ
Tpvkt =8%T0: thời gian phục vụ kĩ thuật
Tpvtc= 2%T0 : thời gian phục vụ tổ chức
Ttn=5%T0 : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
Bước 1: bảng 31 trang 132 giáo trình
L0(mm): chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao L 1 = t D ( − + t ) (0, 5 3) + = 2.(160 − 2) + (0, 5 3) + = 21, 2(mm)
L2 = 2 (mm): chiều dài thoát dao
S =Sz Z = 0,24.16 =3,8 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n 1 (vòng/ ph) : số vòng quay trong một phút
L0(mm): chiều dài bề mặt gia công
L2 = 2 (mm): chiều dài thoát dao
S =Sz Z = 0,29.16 =4,46 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n$0(v/ph) : số vòng quay trong một phút
Nguyên công 2 Phay thô, phay tinh mặt đầu
Hình 1.5: bảng vã nguyên công 2 a) Định vị
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)
- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn b) kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng c) Chọn máy: phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 3 bảng 9-38
• Công suất động cơ: N = 7kW
• Số cấp tốc độ trục chính: m
• Số vòng quay giới hạn trục chính(v/ph): + Nmax00(v/ph)
+Nmin0(v/ph) d) Chọn dao : phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 bảng 4-94
Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].)
-Tốc độ cắt: Vb1 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang
K2= 0,8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng
K4 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
K5=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
Vậy tốc độ tính toán là:
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy: 𝑛 𝑚 = 𝑁 𝑚𝑖𝑛 𝜑 𝑥
Tra theo bảng (8) ứng với 𝜑 = 1,26
Tra theo máy ta chọn 𝑆 𝑝ℎ = 460 (mm / ph)
Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].)
-Tốc độ cắt: Vb1 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang
K2= 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng
K4 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
K5=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy: 𝑛 𝑚 = 𝑁 𝑚𝑖𝑛 𝜑 𝑥
30 = 13,14 Tra theo bảng (8) ứng với 𝜑 = 1,26
Tra theo máy ta chọn 𝑆 𝑝ℎ = 364 (mm / ph)
L: Chiều dài bề mặt gia công
S : Lượng chạy dao vòng n : số vòng quay trong 1 phút
Bước 1: bảng 31 trang 132 giáo trình
L= 160(mm) : chiều dài bề mặt gia công
S= Sz Z= 0,24.10= 2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n= 151 ( vòng/ phút) : số vòng quay trong 1 phút
L= 160(mm) : chiều dài bề mặt gia công
S= Sz Z= 0,24.10= 2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n= 151 ( vòng/ phút) : số vòng quay trong 1 phút
Nguyên công 3 Khoan, khoét 6 lỗ
Hình 1.6: nguyên công 3 a.Định vị:
- Chi tiết được định vị 2 bậc tự do qua mặt đáy bằng 2 phiến tỳ
- Mặt dưới định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ) b Kẹp chặt:
- Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên c chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10]
Công suất động cơ: N = 2,8 kw d Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1]
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ
Tra bảng 5_89 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao là
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: 𝑉 𝑏 ( m/ph
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2])
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3 = 1 (trang 83 tài liệu [2])
Số vòng quay trục chính:
3,14.12 = 743,09 (vòng/ph) Chọn 𝑛 𝑚 = 594 (vòng/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
Thời gian gia công cơ bản 𝑇 0 : ( trang 61 tài liệu [4])
𝑆 𝑛 L= 20mm : chiều dài bề mặt gia công
𝐿 1 : Chiều dài ăn dao (𝜑: góc nghiêng chính, tra bản 4-48 tài liệu[1])
𝐿 2 =2mm : chiều dài thoát dao
S = 0,44 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
N= 594 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
Tra bảng 5_89 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao là
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: 𝑉 𝑏 ) m/ph
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2])
Số vòng quay trục chính:
3,14.20 = 461,8(vòng/ph) Chọn 𝑛 𝑚 = 370 (vòng/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
Thời gian gia công cơ bản 𝑇 0 : ( trang 61 tài liệu [4])
𝑆 𝑛 L= 9mm : chiều dài bề mặt gia công
𝐿 1 : Chiều dài ăn dao (𝜑: góc nghiêng chính, tra bản 4-48 tài liệu[1])
𝐿 2 =2mm : chiều dài thoát dao
S = 0,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
N= 370 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
Nguyên công 4 khoan, Taro M12
- Định vị 5 bậc tự do như hình b Kẹp chặt:
Thiết kế đồ gá phù hợp với chi tiết để khống chế 5 bậc tự do c Chọn máy: 9-22 tài liệu III
Công suất động cơ: N = 4 kw
Phạm vi tốc độ trục chính: N max = 2000 (v/ph)
Số cấp tốc độ trục chính: 21 d.Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1])
Mũi khoan ruột gà d,3mm, L = 184mm, l = 121mm
-Lượng chạy dao S=0,4 mm/vòng (tra bảng 5-89 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt : V b 1,5 m/ ph (tra bảng 5-90 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-87 tài liệu [2]) k1 = 1,19: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k2 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1 k2 1,5.1,19.1 7,485(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
= = Ta chọn số vòng quay theo máy n m = N min x
= (tra bảng 8 giáo trình trang 50)
Ta có giá trị x P,65 gần với giá trị x W,95 min x n m =N 50,6513 (v/ph)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Tra theo máy ta có S=0,2(mm/vòng)
- Thời gian gia công cơ bản T0 : ( trang 61 tài liệu [4])
L,25 mm : chiều dài bề mặt gia công
L1 :chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-44 tài liệu [2]
L2 = 2(mm) : chiều dài thoát dao
Sp=Sv.n@5,2 (v/ph) n13 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
-Chọn dao: bảng 4-136 tài liệu [1])
-Tốc độ cắt : V b =9 m/ ph (tra bảng 5-188 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-188 tài liệu [2]) k1 = 1,1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1 =9.1,1 =9,9(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
= = Ta chọn số vòng quay theo máy nm %5 (vòng/ph)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
L mm : chiều dài bề mặt gia công
S = 1 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng n= 375 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút
Nguyờn cụng 5 tiện thụ ỉ 80 dài 70
• Đường kính bề mặt gia công D= 80 (mm)
• Chiều dài bề mặt gia công L p (mm) a) Chọn máy T161 (do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất bảng 9-3 sổ tay công nghệ III)
Số cấp quay trục chính: 12
Phạm vi tốc độ trục chính khi quay: 44-1980
Phạm vi bước tiến (dọc, ngang): 0,0082 – 15,9 (mm/vòng)
Công suất của động cơ của nguồn chính: 4.5kw Đường kính định tâm của mâm cặp: 250mm b) Chọn đồ gá mâm cặp 3 chấu tự định tâm có tỳ cào mặt đầu khống chế 5 bậc tự do c) Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao định hình tiện lỗ có góc nghiên chính 0
Thông số của dao tiện theo bảng 4-16 sổ tay công nghệ chế tạo máy I trang
Góc nghiên chính 0 d) Chọn dụng cụ kiểm tra: ( tra bảng 11.1 sổ tay công nghệ tập 3)
Sai số đo trong: ±0,05mm
Sai số đo ngoài: ±0,05mm
- Đồng hồ đo sai số 0,01 e) Chọn dung dịch trơn nguội
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không chọn dung dịch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn
Bước 1 Gia cụng thụ ỉ75 dài 70mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,56 mm/răng (tra bảng 5-56 tài liệu [2])
Tốc độ cắt : Vb m/ ph (tra bảng 5-56 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-56 tài liệu [2]) k1 = 1,06: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2= 0,85: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k3= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k4=0,72: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính k5 =1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phoi
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
= = Ta chọn số vòng quay theo máy n m = N min x
= Theo bảng 8 giáo trình trang 50 ứng với 11 = 45ta có =1, 41
Theo bảng (8) ứng với =1,41 ta có giá trị x = 4,00 gần bằng giá trị 4,87 min x n m =N D.4,006 (v/ph)
Vậy nm6 (vòng/ph) ( nm
