Đang tải... (xem toàn văn)
Nắp trục ổ nghiền là chi tiết máy có dạng đĩa tròn xoay, được lắp đặt tại vị trí đầu trục quay của ổ nghiền nhằm che chắn, bảo vệ ổ bi và các chi tiết bên trong khỏi bụi bẩn, nước, và các tác nhân gây hại khác từ môi trường bên ngoài. Nắp trục ổ nghiền còn có chức năng giữ chặt ổ bi, đảm bảo độ chính xác khi trục quay và ngăn ngừa rò rỉ dầu mỡ bôi trơn. ( báo gồm bản vẽ và báo cáo)
Trang 11.3.2Khối lượng chi tiết 2
CHƯƠNG 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4
2.1.Chọn dạng phôi 4
2.2.Phương pháp chế tạo phôi 4
2.3.Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi 6
2.4.Hình thành bản vẽ lồng phôi và xác định khối lượng phôi 7
CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 8
3.1Đánh số các bề mặt gia công và định vị tiết 8
3.2Chọn chuẩn gia công 8
3.3Chọn trình tự gia công các bề mặt 8
CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 9
4.1Nguyên công 1- Phay thô, phay tinh mặt đáy: 9
4.2Nguyên công 2 Phay thô, phay tinh mặt đầu: 13
4.3Nguyên công 3 Khoan, khoét 6 lỗ 19
4.4Nguyên công 4 khoan, Taro M12 23
4.5Nguyên công 5 tiện thô Ø 80 dài 70 27
4.6Nguyên công 6 tiện thô Ø 100 dài 8mm 32
4.7Nguyên công 7 tiện thô và tiện tinh Ø 148 dài 8mm 38
4.8Nguyên công 8 tiện thô và tiện tinh Ø 84 dài 2mm 44
4.9Nguyên công 9 tiện thô và tiện tinh Ø 84 dài 2mm 50
CHƯƠNG 5 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 56
5.1 Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy: 56
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 3 58
6.1Thành phần đồ gá 58
Trang 3Hình 1.1 Bảng vẽ chi tiết Hình 1.2 Bảng vẽ lồng phôi
Hình 1.3 Đánh số bề mặt gia công Hình 1.4 Nguyên công 1
Hình 1.5 Nguyên công 2 Hình 1.6 Nguyên công 3 Hình 1.7 Nguyên công 4 Hình 1.8 Nguyên công 5 Hình 1.9 Nguyên công 6 Hình 1.10 Nguyên công 7 Hình 1.11 Nguyên công 8 Hình 1.12 Nguyên công 9
Hình 1.13 Đồ gá nguyên công 3 Hình 1.14 Mô tả lực kẹp
Trang 4Bảng 1.1 Tính lượng dư Bảng 1.2 Thống kê đồ gá
Bảng 1.3 Hệ số Cp và các hệ số mũ Bảng 1.4 Hệ số CM và các hệ số mũ.
Trang 5CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CÁC CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Phân tích các chi tiết gia công
1.1 Phân tích kỹ thuật
- Vật liệu chế tạo: Gang Xám 15-32 - Độ cứng HB: 182…199
Trang 6- Khối lượng chi tiết: m = 2,3 (kg)
- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chết tạo máy
- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng
Ta có:
N=N m + + (chiếc/năm) ([1], trang 30,31) Trong đó
m=1: số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm α=3-6%: số % chi tiết phế phẩm
β=5-7%: số phần trăm chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo ta chọn α=5% , β=5%
N0=27000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Trang 7 = 7 (kg/dm3) Trong đó:
V=1,15 (dm3) (được tính bằng phần mềm Solidworks 2021)
=> M =1,15.7 8,05(= Kg)Vậy suy ra:
- Chi tiết trên thuộc dạng sản xuất hàng khối ([2,5], bảng 2.6, trang 31) - Chọn phương pháp đúc khuôn cát: cấp chính xác: Cấp I
- Lượng dư gia công 0.7mm (3-118/trang262)
Trang 8CHƯƠNG 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.2 Phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau: Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ - Loại phôi này có cấp chính xác IT16-IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz=160µm
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo
- Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao
- Cấp chính xác của phôi: IT14-IT17
- Độ nhám bề mặt: Rz=80µm => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn
Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15 - Độ nhám bề mặt: Rz=40m
Trang 9=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu - Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao
Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm - Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg - Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối
Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I ([1], bảng 3-13)
Trang 10- Cấp chính xác kích thước IT14-IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz=40µm
Bản vẽ đúc:
2.3 Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang)
- Lượng dư phía trên: 3 mm - Lượng dư phía dưới: 2.5 mm - Lượng dư mặt bên: 2.5 mm (Bảng 3-94 tài liệu [1])
- Góc nghiêng thoát khuôn: 0045’ - Bán kính góc lượn: 5 mm
Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]
- Kích thước lớn nhất của chi tiết: 240 mm
- Các lỗ đều đúc đặc, không có lỗi do sản xuất hàng khối và ∅< 30( theo giáo
Trang 11trình kim loại trang 25) Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau: Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư Kích thước chiều cao phôi =70 + 3 + 2.5= 75.5 mm
Kích thước chiều rộng phôi= 240+2.5+2.5 = 245 mm
2.4 Hình thành bản vẽ lồng phôi và xác định khối lượng phôi
Hình 1.2: bản vẽ lồng phôi
Trang 12CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị tiết
Hình 1.3 Đánh số bề mặt gia công và định vị chi tiết 3.2 Chọn chuẩn gia công
- Chọn mặt 11 chuẩn thô để gia công mặt 1,2,4,5,6,7,10 - Chọn mặt 1,10 làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại
3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt
- Mặt số 1,11 hay mặt đầu số 5 dùng phương pháp phay - Mặt số 9,8 dùng phương pháp khoan khoét, doa
- Lỗ số 3 dùng phương pháp khoan - Mặt 2,4,6,7,10 dùng phương pháp tiện
Trang 13CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
4.1 Nguyên công 1- Phay thô, phay tinh mặt đáy:
Hình 1.4 Bản vẽ nguyên công 1
a) Định vị
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ) - Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn
b) kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng c) Chọn máy: phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 3 bảng 9-38
Trang 14d) Chọn dao : phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 bảng 4-94 D=160; B=46; d(H7) 50; Z=16 Răng
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K2= 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng
K4 =0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5=0,89: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
K6=0,95: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6
= 141.1.1.0,8.0,8.0,89.0,95 =76,29(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
N
Trang 15Lượng chạy dao răng: Sz=0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2]) -Tốc độ cắt : Vb=158 m/ ph (tra bảng 5-127 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])
k1 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
k3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k4 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
k5 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
K6=0,95: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5
=158.1.1.0,8.1.1 0,95 =120,8 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
tt
Trang 16Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛m 𝑆z 𝑍 = 240.0,29.16 = 1113,6 (𝑚𝑚/𝑝ℎ) Tra theo máy ta có Sph = 445 (mm/ph)
Thời gian nguyên công
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn ( trang 58 tài liệu [4])
S n
+ +=
T0 : thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công L1 : chiều dài ăn dao
L2 :chiều dai thoát dao S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút Tp = 10% T0 : thời gian phụ
Tpv = Tpvkt + Tpvtc : thời gian phục vụ Tpvkt =8%T0: thời gian phục vụ kĩ thuật Tpvtc= 2%T0 : thời gian phục vụ tổ chức
Ttn=5%T0 : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân → Ttc = T0 + 25%T0 = 125%T0
Bước 1: bảng 31 trang 132 giáo trình
L=160(mm): chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao L1= t D.(− +t)(0, 5 3)+= 2.(160 2) (0,5 3) 21, 2−++= (mm) L2 = 2 (mm): chiều dài thoát dao
S =Sz Z = 0,24.16 =3,8 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n =151 (vòng/ ph) : số vòng quay trong một phút
120
Trang 171.()(0, 5 3)
L = t D− +t += 0,5.(160 0,5) (0,5 3) 12, 4(−++= mm)L2 = 2 (mm): chiều dài thoát dao
S =Sz Z = 0,29.16 =4,46 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n=240(v/ph) : số vòng quay trong một phút
120
Trang 18Hình 1.5: bảng vã nguyên công 2
a) Định vị
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ) - Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn
b) kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng c) Chọn máy: phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 3 bảng 9-38 • Máy phay đứng 6H12
• Công suất động cơ: N = 7kW • Số cấp tốc độ trục chính: m=18
• Số vòng quay giới hạn trục chính(v/ph): + Nmax=1500(v/ph) +Nmin=30(v/ph)
d) Chọn dao : phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 bảng 4-94
Trang 19D=100; B=39; d(H7) 32; Z=10 Răng Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt t=2,5 mm Chiều rộng phay: B= 160mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].) -Tốc độ cắt: Vb=141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K2= 0,8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: 𝑛𝑡= 1000.𝑉𝑡
30 = 50,56
𝜑 = 1,26 ( 𝑡𝑟𝑎 𝑏ả𝑛𝑔 8 𝑔𝑖á𝑜 𝑡𝑟ì𝑛ℎ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔 50) 𝑀ặ𝑡 𝑘ℎá𝑐 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
30 = 9,57
Trang 20Tra theo bảng (8) ứng với 𝜑 = 1,26
Ta có giá trị 𝜑𝑥 = 8 𝑔ầ𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑔𝑖á 𝑡𝑟ị 𝜑𝑥 = 9,57 𝑛𝑚 = 𝑁𝑚𝑖𝑛 𝜑𝑥 = 30.8 = 240 (v/ ph)
→ 𝑉ậ𝑦 𝑛𝑚 = 240 (𝑛𝑚 < 𝑛𝑡) 𝑁ℎư 𝑣ậ𝑦 𝑡ố𝑐 độ 𝑐ắ𝑡 𝑡ℎự𝑐 𝑡ế: 𝑉𝑡𝑡 = 𝑛𝑚.𝜋.𝐷
1000 =240.3,14 100
1000 = 75,36 (m/ ph)
𝐿ượ𝑛𝑔 𝑐ℎạ𝑦 𝑑𝑎𝑜 𝑝ℎú𝑡: 𝑠𝑝ℎ = 𝑛𝑚 𝑆𝑧 𝑍 = 240 0,24 10 = 576(mm/ ph) Tra theo máy ta chọn 𝑆𝑝ℎ = 460 (mm / ph)
Bước 2: Phay Tinh
Chiều sâu cắt t=0,5 mm Chiều rộng phay: B= 160mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].) -Tốc độ cắt: Vb=141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K2= 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 141.1.1.0,8.1.1
=126,4 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Trang 2130 = 50,56
𝜑 = 1,26 ( 𝑡𝑟𝑎 𝑏ả𝑛𝑔 8 𝑔𝑖á𝑜 𝑡𝑟ì𝑛ℎ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔 50) 𝑀ặ𝑡 𝑘ℎá𝑐 𝜑𝑥 = 𝑛𝑡
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
30 = 13,14 Tra theo bảng (8) ứng với 𝜑 = 1,26
Ta có giá trị 𝜑𝑥 = 12,64 𝑔ầ𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑔𝑖á 𝑡𝑟ị 𝜑𝑥 = 13,14 𝑛𝑚 = 𝑁𝑚𝑖𝑛 𝜑𝑥 = 30.12,64 = 379 (v/ ph)
→ 𝑉ậ𝑦 𝑛𝑚 = 379 (𝑛𝑚 < 𝑛𝑡) 𝑁ℎư 𝑣ậ𝑦 𝑡ố𝑐 độ 𝑐ắ𝑡 𝑡ℎự𝑐 𝑡ế: 𝑉𝑡𝑡 = 𝑛𝑚.𝜋.𝐷
1000 =379 3,14 100
1000 = 119 (m/ ph)
𝐿ượ𝑛𝑔 𝑐ℎạ𝑦 𝑑𝑎𝑜 𝑝ℎú𝑡: 𝑠𝑝ℎ = 𝑛𝑚 𝑆𝑧 𝑍 = 379 0,24 10 = 909,6(mm/ ph) Tra theo máy ta chọn 𝑆𝑝ℎ = 364 (mm / ph)
Thời gian nguyên công
𝑇𝑡𝑐 = 𝑇0+ 𝑇𝑃+ 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛 (trang 58 tài liệu 4) 𝑇0 = 𝐿 + 𝐿1+ 𝐿2
𝑆 𝑛 𝑇0 : Thời gian cơ bản
L: Chiều dài bề mặt gia công 𝐿1: Chiều dài ăn dao
𝐿2: Chiều dài thoát dao S : Lượng chạy dao vòng n : số vòng quay trong 1 phút
Trang 22𝑇𝑝: 10% 𝑇0: 𝑡ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ
𝑇𝑝𝑣= 𝑇𝑝𝑣𝑘𝑡 + 𝑇𝑝𝑣𝑡𝑐 ∶ 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ𝑐 𝑣ụ 𝑇𝑝𝑣𝑡𝑐: 2% 𝑇0 : 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ𝑐 𝑣ụ 𝑡ổ 𝑐ℎứ𝑐 𝑇𝑝𝑣𝑘𝑡: 8% 𝑇0 : 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ𝑐 𝑣ụ 𝑘ĩ 𝑡ℎ𝑢ậ𝑡
𝑇𝑡𝑛 : 5% 𝑇0 : 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑛𝑔ℎĩ 𝑛𝑔ơ𝑖 𝑡ự 𝑛ℎ𝑖ê𝑛 𝑐ủ𝑎 𝑐ô𝑛𝑔 𝑛ℎâ𝑛 → 𝑇𝑡𝑐: 𝑇0 + 25%𝑇0 = 125%𝑇0
Bước 1: bảng 31 trang 132 giáo trình L= 160(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao 𝐿1 = √𝑡 (𝐷 − 𝑡) + (0,5+3) =√2,5 (100 − 2,5) + (0,5+3) = 19,11(mm)
𝐿2 = 2,5 (𝑚𝑚) : chiều dài thoát dao
S= Sz Z= 0,24.10= 2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n= 151 ( vòng/ phút) : số vòng quay trong 1 phút
𝑇0 =𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆.𝑛 = 160+19,11+2,5
2,4.151 =1,18(ph) 𝑇𝑐 = 𝑇0+ 𝑇𝑃+ 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛
= 1,18+ 0,12+ 0,12+ 0,06 = 1,48 (ph)
Bước 2 :
L= 160(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao 𝐿1 = √𝑡 (𝐷 − 𝑡) + (0,5+3) =√0,5 (100 − 0,5) + (0,5+3) = 10,55(mm)
𝐿2 = 3 (𝑚𝑚) : chiều dài thoát dao
S= Sz Z= 0,24.10= 2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n= 151 ( vòng/ phút) : số vòng quay trong 1 phút
𝑇0 =𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑆.𝑛 = 160+19,11+3
2,4.151 =0,5(ph) 𝑇𝑐 = 𝑇0+ 𝑇𝑃+ 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛
= 0,5+ 0,12+ 0,12+ 0,06 = 0,8 (ph)
Trang 234.3 Nguyên công 3 Khoan, khoét 6 lỗ
Trang 24Hình 1.6: nguyên công 3
a.Định vị:
- Chi tiết được định vị 2 bậc tự do qua mặt đáy bằng 2 phiến tỳ
- Mặt dưới định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ) b Kẹp chặt:
- Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên c chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10]
Máy khoan đứng 2A125
Công suất động cơ: N = 2,8 kw d Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1] Mũi khoan ruột gà đuôi trụ
Trang 25- D=7,6 mm; L=165mm, l=109mm Chế độ cắt:
Bước 1: Khoan lỗ ∅ = 12𝑚𝑚 Chiều sâu cắt t= 5mm
Tra bảng 5_89 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao là S = 0,44(mm/vòng)
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: 𝑉𝑏 =28 m/ph
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2])
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3 = 1 (trang 83 tài liệu [2])
𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 𝑘1 𝑘2 𝑘3=28.1.1.1=28 (m/ph) Số vòng quay trục chính:
𝑛𝑡 = 1000.𝑉𝑡
𝜋𝐷 = 1000.28
3,14.12 = 743,09 (vòng/ph) Chọn 𝑛𝑚 = 594 (vòng/ph)
𝐿1: Chiều dài ăn dao (𝜑: góc nghiêng chính, tra bản 4-48 tài liệu[1])
𝐿1 = 12
2 𝐶𝑜𝑡𝑔𝜑 + 1 = 12
2 𝑐𝑜𝑡𝑔300+1= 8,73(mm)
Trang 26𝐿2 =2mm : chiều dài thoát dao
S = 0,44 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng N= 594 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: 𝑉𝑏 =29 m/ph
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2]) 𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 𝑘1 𝑘2 𝑘3=28.1.1=29 (m/ph)
Số vòng quay trục chính:
𝑛𝑡 = 1000.𝑉𝑡
𝜋𝐷 = 1000.29
3,14.20 = 461,8(vòng/ph) Chọn 𝑛𝑚 = 370 (vòng/ph)
𝐿1: Chiều dài ăn dao (𝜑: góc nghiêng chính, tra bản 4-48 tài liệu[1])
𝐿1 = 𝐷−𝑑
2 𝐶𝑜𝑡𝑔𝜑 + 1 = 20−12
2 𝑐𝑜𝑡𝑔300+1= 7,92 (mm)
𝐿2 =2mm : chiều dài thoát dao
S = 0,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng N= 370 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
Trang 27Thiết kế đồ gá phù hợp với chi tiết để khống chế 5 bậc tự do c Chọn máy: 9-22 tài liệu III
Máy khoan cần 2H55
Công suất động cơ: N = 4 kw
Phạm vi tốc độ trục chính: Nmax= 2000 (v/ph) Nmin=20 (v/ph) Số cấp tốc độ trục chính: 21
d.Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1])
Mũi khoan ruột gà d=10,3mm, L = 184mm, l = 121mm
Trang 28Chế độ cắt:
Bước 1: khoan lỗ ∅10,3mm Tính bước ren:
M12-P=Økhoan
12-1,75=10,25=10,3mm khoan lỗ ∅10,3mm Chiều sâu cắt: 29,55mm
-Lượng chạy dao S=0,4 mm/vòng (tra bảng 5-89 tài liệu [2]) -Tốc độ cắt : Vb=31,5 m/ ph (tra bảng 5-90 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-87 tài liệu [2])
k1 = 1,19: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k2 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1 k2 =31,5.1,19.1 =37,485(m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
3,14.10, 3
20 200010020
Trang 29 Vậy nm=1013 ( nm<nt) Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Tra theo máy ta có S=0,2(mm/vòng)
- Thời gian gia công cơ bản T0 : ( trang 61 tài liệu [4]) L=10,25 mm : chiều dài bề mặt gia công
L1 :chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-44 tài liệu [2]
-Tốc độ cắt : Vb=9 m/ ph (tra bảng 5-188 tài liệu [2]) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-188 tài liệu [2])
k1 = 1,1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1 =9.1,1 =9,9(m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Trang 301000 1000.9, 9
L2: chiều dài thoát dao
L1: chiều dài ăn dao
S = 1 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng
n= 375 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút
12120
Trang 314.5 Nguyên công 5 tiện thô Ø 80 dài 70
Trang 32Thông số của dao tiện theo bảng 4-16 sổ tay công nghệ chế tạo máy I trang 303
h=16; b=12;L=170;P=80;n=6;l=12 Góc nghiên chính =950
d) Chọn dụng cụ kiểm tra: ( tra bảng 11.1 sổ tay công nghệ tập 3)
- Thước cặp 0-200 x0,02mm Sai số đo trong: ±0,05mm Sai số đo ngoài: ±0,05mm - Đồng hồ đo sai số 0,01
e) Chọn dung dịch trơn nguội
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không chọn dung dịch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn
Bước 1 Gia công thô Ø75 dài 70mm
D=85mm L=70
Lượng chạy dao răng: Sz=0,56 mm/răng (tra bảng 5-56 tài liệu [2]) Tốc độ cắt : Vb=87 m/ ph (tra bảng 5-56 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-56 tài liệu [2])
k1 = 1,06: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2= 0,85: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k3= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k4=0,72: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính
k5 =1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phoi Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5
=87.1,06.0,85.1.0,72.1 =56,43 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
tt
Trang 33112 111maxmin
11 19804544
Theo bảng 8 giáo trình trang 50 ứng với 1145
= ta có =1, 41Mặt khác
214, 6
Thời gian nguyên công
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn ( trang 58 tài liệu [4])
S n
+ +=
T0 : thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công L1 : chiều dài ăn dao
L2 :chiều dai thoát dao S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút Tp = 10% T0 : thời gian phụ
Tpv = Tpvkt + Tpvtc : thời gian phục vụ Tpvkt =8%T0: thời gian phục vụ kĩ thuật Tpvtc= 2%T0 : thời gian phục vụ tổ chức
Ttn=5%T0 : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân → Ttc = T0 + 25%T0 = 125%T0
Bước 1: bảng 27 trang 118 giáo trình
L=70(mm): chiều dài bề mặt gia công
Trang 34Chiều dài ăn dao 1 25 0, 593,815
tg tg
L2 = 2 (mm): chiều dài thoát dao
S =Sz Z = 0,56.1 =0,56 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n =176 (vòng/ ph) : số vòng quay trong một phút
Lượng chạy dao răng: Sz=0,4 mm/răng (tra bảng 5-65 tài liệu [2]) -Tốc độ cắt : Vb=70 m/ ph (tra bảng 5-65 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-65 tài liệu [2])
k1 = 0,7: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của vật liệu gia công Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1
=70.0,7 =49(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
11 19804544
Theo bảng 8 giáo trình trang 50 ứng với 1145
= ta có =1, 41