thiết kế quy trình sản xuất tự động bánh răng thuộc bộ vi sai cầu sau xe buýt thacocity tb79ct

Mục tiêu đồ án Nhiệm vụ " THIẾT KẾ QUY TRÌNH SẢN XUẤT TỰ ĐỘNG BÁNH RĂNG THUỘC BỘ VI SAI CẦU SAU XE BUÝT THACOCITY TB79CT", xây dựng dây truyền sản xuất tự động có hiệu quả cao cho việc g

TỔNG QUAN

Giới thiệu chung

Nhiệm vụ " THIẾT KẾ QUY TRÌNH SẢN XUẤT TỰ ĐỘNG BÁNH RĂNG THUỘC BỘ VI SAI CẦU SAU XE BUÝT THACOCITY TB79CT", xây dựng dây truyền sản xuất tự động có hiệu quả cao cho việc gia công bánh răng thuộc bộ vi sai của xe buýt THACOCITY TB79CT, bao gồm các bước sau:

• Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chất lượng của bánh răng xe buýt

THACOCITY TB79CT, bao gồm độ chính xác, kích thước, hình dạng và các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất hoạt động của trục lái

• Nghiên cứu và lựa chọn các công nghệ, thiết bị, công cụ và dụng cụ gia công phù hợp để đảm bảo chất lượng và độ chính xác của bánh răng trong quá trình sản xuất

• Thiết kế quy trình sản xuất tự động, bao gồm việc xác định các bước gia công, lắp ráp và kiểm tra chất lượng của bánh răng, đồng thời tích hợp các hệ thống tự động hóa và robot hóa để nâng cao năng suất và tiết kiệm chi phí

• Tìm hiểu về quy trình mài vô tâm chạy dao hướng kính, các thiết bị và dụng cụ sử dụng trong quá trình này, cũng như các yêu cầu kỹ thuật và chất lượng của bề mặt chi tiết sau khi mài

1.2 Đặc tính kỹ thuật của bánh răng và mục đích sử dụng trong bộ vi sai cầu sau xe buýt THACOCITY TB79CT

Các chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài Mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép Chi tiết dạng trục thường được dùng để truyền mô men xoắn giữa hai trục song song hoặc vuông góc hoặc tạo với nhau một góc Nhờ truyền động cơ khí giữa các cặp bánh răng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát Trong quá trình làm việc trục dễ bị biến dạng do tác dụng của tải trọng và điều kiện làm việc Vì vậy, chi tiết phải được gia công chính xác để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đề ra như độ cứng xoắn, độ cứng uốn, độ đồng tâm, các bề mặt làm việc của trục cần phải được gia công chính xác, cơ tính đạt yêu cầu Do đó

11 quá trình sản xuất chi tiết trục bánh răng trong hệ thống vi sai của xe tải, ô tô được lựa chọn làm đồ án tốt nghiệp Trục bánh răng được mô tả trong hình 1

Hình 1: Trục bánh răng bộ vi sai Trục bánh răng hay còn gọi là Bánh răng cùi là một thanh trục để truyền lực và có số răng tùy theo tải trọng, cầu trước hay cầu sau của xe Hai bộ phận này ăn khớp với nhau tạo nên hệ thống truyền lực chủ động cho xe

Cấu tạo của cầu xe có tổng cộng 4 bộ phận chính, bao gồm:

• Trục các đăng (propeller shaft): bộ phận này có tác dụng truyền lực cuối, chứa các bánh răng chủ động (pinion) ăn khớp với bánh răng bị động (crown wheel) Hai bánh răng này sẽ giúp giảm số vòng quay và tăng mô men lên

• Vỏ bộ vi sai (rotating cage): phần vỏ của bộ vi sai được gắn lên phía bánh răng bị động

Hình 2: cấu trúc cầu xe ô tô

• Bánh răng hành tinh (small gear): ngoài việc kết nối ra thì bánh răng hành tinh còn điều khiển tốc độ của các bánh răng bán trục (large gear)

• Bộ phận bán trục trong/ngoài (inner/outer half shaft): có công dụng kết nối bánh răng bán trục với bánh xe

Bộ vi sai là một thiết bị dùng để chia mô men xoắn của động cơ thành hai đường, cho phép hai bên bánh xe quay với hai tốc độ khác nhau và là hệ thống đưa nguồn lực của động cơ xuống các bánh xe Bộ vi sai thường được lắp đặt cùng với truyền lực cuối, hay còn gọi là cầu xe Chúng ta có thể tìm thấy bộ vi sai ở tất cả các xe hơi và xe tải hiện đại, và đặc biệt ở các xe bốn bánh chủ động

Nhiệm vụ chính của bộ vi sai:

+ Thay đổi tốc độ của các bánh xe (trái, phải) khi xe đi vào đường cong cua

+ Truyền momen của động cơ tới bánh xe

+ Đóng vai trò là cơ cấu giảm tốc độ cuối cùng trước khi momen xoắn truyền tới các bánh xe

Loại xe sử dụng cơ cấu vi sai

+ Động cơ ở phía trước: Xe dẫn động phía trước Nên bộ vi sai đặt trước

+ Động cơ ở phía sau: Xe dẫn động bánh sau thông qua trục Các Đăng nên bộ vi sai đặt ở bánh sau

Phân loại cơ cấu Vi sai

Phân loại theo kết cấu

- Vi sai bánh răng nón

- Vi sai bánh răng trụ

Phân loại theo Loại Vi sai:

- Loại không có cơ cấu khóa vi sai

- Loại có cơ cấu khóa vi sai

Bánh răng cuối cùng và bánh răng vi sai trong thực tế được lắp thành một bộ, như chỉ ra ở hình vẽ và được lắp trực tiếp trong vỏ đỡ vi sai; và sau đó, nó được lắp vào vỏ cầu sau, thân xe hay khung Ứng dụng:

Khi xe ô tô chạy thẳng sẽ tạo ra một lực cản đều nhau, tác động lên cả bánh xe phía bên phải và bên trái Theo đó, 3 bộ phận thuộc cầu xe ô tô là bánh răng vi sai, bánh răng vành chậu và bánh răng bán trục sẽ cùng quay như một khối liền, tiếp đó truyền lực dẫn động đến cả hai bánh xe Cả 2 bánh xe bên phải và bên trái sẽ đều quay cùng với một vận tốc

• Khi xe chạy trên đường vòng

Khi xe chạy trên đường vòng, mỗi bánh xe sẽ di chuyển trên một đường riêng do lực cản tác dụng lên bánh xe bên trong nhiều hơn bánh xe phía bên ngoài Chính vì

14 vậy, bánh xe phía bên trong bị quay với tốc độ chậm hơn so với bánh xe bên ngoài (1)

Thực tế, các bánh xe có cùng tốc độ khi ô tô di chuyển trên trục đường thẳng nên không ảnh hưởng đến độ cân bằng và ổn định Khi xe vào cua, mỗi bánh xe sẽ có tốc độ riêng để đảm bảo độ bám đường Theo đó, bánh xe phía ngoài góc cua sẽ có tốc độ nhanh hơn những bánh còn lại Lúc này, nếu không có bộ vi sai, các bánh xe bị khoá vào nhau dẫn đến tình trạng trượt quay vô cùng nguy hiểm

Một số bộ vi sai hạn chế trượt (LSD) hiện nay:

Dựa vào kết cấu và nguyên lý hoạt động, bộ vi sai được chia thành 4 loại khác nhau

• Bộ vi sai sử dụng khớp nối thủy lực:

Như ở (Hình 4) khớp nối thủy lực là một ly hợp thủy lực truyền mô-men quay bằng sức cản từ độ nhớt của dầu với mục đích hạn chế sự trượt của vi sai Cụ thể, nhờ lực ly tâm của truyền động quay, dầu nhớt bên trong khớp nối thuỷ lực ép đĩa ma sát tạo thành một khối Điều này hạn chế tình trạng bánh xe bị trượt quay, đồng thời cân bằng lực kéo ở giữa hay bánh xe dẫn động

LSD nối khớp thuỷ lực được trang bị phổ biến trên xe hệ dẫn động 4 bánh, một số xe có động cơ đặt trước - bánh xe chủ động FF và xe động cơ đặt sau – bánh xe chủ động FR

Hình 3: Khớp nối thuỷ lực bộ vi sai

• Bộ vi sai cảm ứng mô-men xoắn Torsen:

Hình 4: Torsen - bộ vi sai hạn chế trơn trượt cảm ứng mô-men xoắn

Phần công nghệ

Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Theo phân loại chung của các bộ phận chế tạo bánh răng, loại phôi để tiến hành sản xuất và chế tạo là các thanh dạng tròn

Chi tiết có một dạng răng vòng xoắn ốc bên ngoài (z = 15), modul (m=8,5), cổ ổ trục trơn, cổ rãnh và trục ren theo Hình 2.1 Bánh răng có cấp chính xác thứ 7 Bánh răng truyền động được lắp trên các ổ trục côn, được bắt vít vào vỏ trục sau Để đảm bảo rằng bộ phận được lắp đặt mà không bị biến dạng và do đó các điều kiện bình thường để ăn khớp với bỏnh răng dẫn động là ỉ60 − − 0 0 , , 010 029 , ỉ65 − − 0 0 , , 010 029 , ỉ80 + + 0 0 , , 039 020 và phần cuối của đầu được mài đồng thời, điều này giúp loại bỏ độ lệch trục của 2 cổ và giảm độ đảo của phần cuối Chất lượng của lớp bề mặt được quy định bởi độ cứng của bánh răng HRC 58…61 Bảo vệ bề mặt giới hạn bởi kích thước D khỏi vữa Độ cứng lõi răng HRCE 29…44 Trên các bề mặt được đánh bóng, cho phép giảm độ sâu của lớp xi măng xuống 0,9 mm

Lỗi hình dạng được giới hạn bởi dung sai tròn (0,01) và biên dạng dung sai của mặt cắt dọc (0,01) với ỉ80 + + 0 0 , , 039 020 và ỉ65

Lỗi vị trí lẫn nhau được giới hạn bởi dung sai chạy xuyên tâm (0,016) đường kớnh ỉ80 + + 0 0 , , 039 020 và ỉ65; dung sai chạy xuyờn tõm (0,019) mặt cuối, dung sai hướng tõm (0,04) đường kớnh ngoài của cổ nẹp ỉ60 − − 0 0 , , 010 029 và dung sai độ đảo hướng tâm (0,06) của khoảng cách tâm và răng trước khi xử lý nhiệt khi lắp dọc theo trục của chi tiết, Để tránh tự nới lỏng, các lỗ được khoan trên thân có ren để lắp các chốt khóa Phương pháp cắt răng là một phía Các cạnh sắc của bề mặt G phải được làm cùn dọc theo toàn bộ chiều dài của răng với bán kính không quá 1

22 mm hoặc mặt vát không quá 1 mm, 45º Độ nhám bề mặt của các mặt chi tiết là 1,6 àm

Hình 7: Bản vẽ chi tiết gia công (trục bánh răng)

Phương pháp chế tạo phôi trục bánh răng

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

− Hình dạng kích thước của chi tiết máy

− Sản lượng hoặc dạng sản xuất

− Điều kiện sản xuất của xí nghiệp Đúc trong khuôn cát Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp vì quá trình làm khuôn có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu năng xuất thấp vì quá trình thực hiện bằng tay Do đó nó chỉ dung

23 trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lớn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại

- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra Muốn khuôn ép sát người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ với trọng lượn chi tiết không lớn lắm sai số chủ yếu do mẫu gây ra

- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu theo tiêu chuẩn liên xô GOST 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt đượctrong điều kiện sản xuất đơn chiếc độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước

500mm

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt đượctrong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tươngứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối nó tương đương với cấp chính xác 12 Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác cơ tính cao Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg hình dạng vt Đúc không phức tạp và không có thành mỏng Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn v nh cửu (permanent casting) khuôn làm bằng kim loại giống nhƣ đúc áp lực Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu nhiều lần nên còn gọi là khuôn v nh cửu Đúc khuôn kim loại phù h p với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực khoảng 10kg tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn 20kg th m chí là 50kg và

24 đi kèm là giá thành sẽ cao hơn Đúc khuôn kim loại lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh Do vậy đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao vật đúc hoàn hảo hơn nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng Cơ tính của các chi tiết đúc bằng Phương pháp đúc áp lực được cải thiện đáng kể khi kết hợp các Phương pháp nhiệt luyện Nếu yêu cầu cao có thể áp dụng các Phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo Với các chi tiết đúc nhỏ khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn và cơ tính rất cao

Loại phôi này có cấp chính xác: IT13 - IT17 Độ nhỏm bề mặt: Rz = 40àm Đúc ly tâm Áp dụng vật đúc tròn xoay do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đƣa kim loại lỏng vào khuôn huôn được làm bằng kim loại đặt trên máy đúc li tâm hi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sẵn rót kim loại vào khuôn Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vt đúc đúng như thiết kế với sự hỗ trợ của lực li tâm kim loại sẽ xít chặt Tuy nhiên đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn nhƣ dạng tang trống Nhưng đổi lại cơ tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn Đúc áp lực Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp phương pháp này cho ta độ chính xác cao cơ tính tốt Phương pháp đúc ly tâm và các Phương pháp khác có những nhược điểm mà Phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục đƣ c Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ Đúc liên tục Đúc liên tục là Phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm do tính hiệu quả của nó Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc làm nguội đúc ra các sản phẩm là các thanh các tấm nhôm có kich thước tuỳ (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán dập liên tục

Với chi tiết đã cho có dạng tròn xoay dạng sản xuất hàng loạt lớn thì

Phương pháp tạo phôi bằng đúc ly tâm với khuôn bằng kim loại là hiệu quả nhất Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II (Trang 168 – Sổ tay công nghệ CTM tập 1)

Hình 8: bản vẽ phôi chưa gia công

Lựa chọn đồ gá trục bánh răng

Dựa trên phân tích bản vẽ và các yêu cầu kỹ thuật, chúng tôi kết luận rằng các cơ sở thiết kế là trục của bộ phận và phần cuối của đầu Độ chính xác gia công cần thiết có thể đạt được với sự lựa chọn đúng đắn của cơ sở bộ phận Trong trường hợp này, cần phải tuân thủ nguyên tắc bất biến của các căn cứ, tức là việc sử dụng các bề mặt giống nhau cho tất cả các hoạt động gia công của bộ phận Đế công nghệ là trục của chi tiết, cỏc cổ trụ ỉ60 mm và ỉ80 mm và mặt cuối của cổ ỉ80 mm Điều này cho phép bạn duy trì dung sai của vị trí tương đối của các bề mặt Để giảm sai lệch không gian ở vị trí của các đế công nghệ được sử dụng trong quá trình gia công tiếp theo, chúng phải được xử lý trong các nguyên công đầu tiên được thực hiện từ các đế gia công thô với một thiết lập phôi Các hoạt động gia công cuối cùng, trong đó các yêu cầu quan trọng về mặt cấu trúc đối với bộ phận

26 cuối cùng được hình thành, phải được thực hiện từ các cơ sở công nghệ được thiết kế Bộ cơ sở và sơ đồ lắp đặt được sử dụng ở các giai đoạn xử lý chính của thiết bị truyền động được trình bày trong Bảng 2

Bảng 2: Gia công và chọn đồ gá

Tên gia công theo công đoạn của quy trình kỹ thuật Sơ đồ gá

Chuẩn bị các cơ sở hoàn thiện - các lỗ trung tâm với việc xử lý đồng thời các đầu

Chuẩn bị lỗ công nghệ

Tạo hình thô và hoàn thiện

Gia công thô và hoàn thiện vành bánh răng

Hoạt động gia công thứ cấp -

Hình 1: Thứ tự gia công hình 9: Thứ tự gia công

Quy trình gia công chi tiết

100) N1: sản lượng cơ khí chi tiết cần chế tạo trong một năm

N: sản lượng kế hoạch trong năm chi tiết cần chế tạo

N= 20000 ct/năm Β: hệ số % dự trữ đề phòng mất mát, bảo quản (β=5-7%) Chọn β=6%

Bảng 3: phương pháp và thứ tự gia công

Nguyên công Chi tiết phác hoạ Thiết bị

01 Phay bề mặt 2 bên trục và định tâm

06 Tiện với CNC Máy tiện CNC

07 Phay xẻ rãnh Máy tiện CNC

08 Phay rãnh Máy phay rãnh

09 Mài bánh răng Máy nghiền răng bán tự động

12 Kiểm tra Bàn kiểm soát

Tính toán thông số gia công

Tính toán các thông số gia công: Điều kiện cắt cho quá trình chuyển đổi 1 của hoạt động 005 “Phay và định tâm cả hai đầu 1”

Hình 10: sơ đồ phay và định tâm

Phần vật liệu – thép 20HN3A

Chuyển đổi 2 t = 2,3mm i = 1 - số lần vượt qua

S z = 0,8mm / răng – chiều sâu dao cắt trên mỗi răng

𝑆 𝑚 = 4080 mm/phút n = 930 𝑚𝑖𝑛 −1 - số vòng quay

𝑡 0 = 0,014 - thời gian chính Định tâm:

Căn giữa cỏc đầu ở cả hai bờn cựng một lỳc, giữ kớch thước ỉ4 mm,10 ± 0,2 mm

Vật liệu của bộ phận là thép 20HN3A

Chiều dài cắt - L cắt = 10 mm; Đường kính gia công - d = 4mm;

Dụng cụ - mũi khoan định tâm TCVN 4276 :1986

L cắt = 10 mm i = 1 - số lần vượt qua

S o = 0,08 mm / vòng n = 1320 min −1 - số vòng quay

Tính toán thời gian gia công

Thời gian từng phần của hoạt động được xác định theo công thức: t tổng = t c + tp + tpv + tdv + tn

Trong đó t c - thời gian chính, tp - thời gian phụ, tpv - thời gian phục vụ, tdv – thời gian dịch vụ, tn - thời gian nghỉ

Thời gian chính là tổng thời gian hoạt động của máy thời gian xử lý lỗi tl tại mỗi quá trình chuyển đổi, đó là: t c =tм t c = tм + tl = 0,014+0,12 = 0,134 phút

Thời gian phục vụ là tpv bao gồm thời gian tiếp cận công việc là t pv1 tại mỗi chuyển đổi được thực hiện, thời gian để trở lại vị trí ban đầu t pv2 tại mỗi chuyển đổi đã thực hiện và thời gian dành cho việc tháo và lắp phôi mới t pv3 sau khi hoàn thành và bắt đầu hoạt động, tương ứng tpv 0/4500 + 200/4500+300/4500+0,35 = 0,48 phút

Trong đó thời gian thay phôi được lấy t pv3 = 0,35 = 0,35 phút

Thời gian hoạt động là:

Thời gian dịch vụ được thực hiện: t pv = (0,35 - 0,060) * 𝑡 𝐻𝐷 = 0,060 * 0,614 = 0,036 phút (10)

Thời gian nghỉ sẽ là: tN = 0,02 * 𝑡 𝐻𝐷 =0,02 * 0,614 = 0,012 phút (11)

Thời gian cuối cùng của hoạt động là: t cc = 0,134 + 0,48 + 0,036 + 0,012 = 0,66 phút

Thời gian mảnh cho hoạt động 010

Thời gian chính là tổng thời gian của thời gian xử lý máy chính tm ở mỗi lần chuyển tiếp, nghĩa là: t0= tм t0 = tм1 + tм2 + tм3 + tм4 + tм5 + tм6 + tм7 + tм8 + tм9 + tм10 + tм11 = 0,28 + 0,26 + 0,288 + 0,188 + 0,07 + 0,10 + 0,13 + 3,06 + 2,55 + 0,50 + 0,06 = 7,486 phút Thời gian hoạt động là:

Thời gian dịch vụ được chấp nhận: tpv + tdv = (0,35 … 0,060) * 𝑡 𝐻𝐷 = 0,060 * 8,026 = 0,48 phút

Thời gian nghỉ sẽ là:

Tổng thời gian của hoạt động 010 là: t tổng =7,486 + 0,54 + 0,48 + 0,16 = 8,67 phút

Thời gian mảnh cho hoạt động 025 t tổng = 0,02 * 𝑡 𝐻𝐷 =0,02 * 1,44 = 0,028 phút

Tổng thời gian của hoạt động là: t tổng = 1,02 + 0,42 + 0,086 + 0,028 = 2,32 phút

Tính toán số lượng máy tham gia

Số lượng thiết bị được xác định cho mỗi hoạt động và được tính bằng công thức:

(36) Ở đâuTmáy tính cá nhân- Tiêu chuẩn của một thời gian tôi-Nhang hoạt động, phút;

 - Tính toán vấn đề, phút

Tính toán kết quả của thiết bị có thể là phân đoạn, trong trường hợp này nó được làm tròn vào số nguyên gần nhất hơn số lượng thiết bị đã được sản xuấtvvtôiĐối với hoạt động này

Thiết bị của thiết bị trong thời gian cho mỗi hoạt động được tính bằng công thức: прi i i P

Những tính toán của số lượng thiết bị và các yếu tố tải cho mỗi hoạt động được trình bày trong bảng8

Bảng 4: Loại máy và số lượng để gia công chi tiết

Số và tên hoạt động

Số lượng máy tính toán

Số lượng máy thực tế

015 CNC Máy phay lăn răng

Máy mài bánh răng JAG-2010C-CNC (Easy) 3

Thiết kế dây chuyền sản xuất chi tiết

Để xây dựng một dây chuyền sản xuất tại Việt Nam, các tiêu chuẩn sau cần được tuân thủ:

• Tiêu chuẩn kỹ thuật: Các thiết bị, máy móc, công nghệ và quy trình sản xuất phải tuân theo các tiêu chuẩn kỹ thuật quốc gia (TCVN) hoặc quốc tế (như ISO, ASTM) liên quan đến ngành công nghiệp sản xuất

• Tiêu chuẩn an toàn lao động: Phải đảm bảo môi trường làm việc an toàn cho công nhân, tuân thủ các quy định về an toàn lao động, phòng chống cháy nổ và bảo hộ lao động theo quy định của pháp luật Việt Nam

• Tiêu chuẩn bảo vệ môi trường: Phải tuân thủ các quy định về bảo vệ môi trường, xử lý chất thải, tiết kiệm năng lượng và giảm thiểu ô nhiễm môi trường trong quá trình sản xuất

• Tiêu chuẩn quản lý chất lượng: Cần áp dụng hệ thống quản lý chất lượng như ISO

9001 hoặc các tiêu chuẩn quản lý chất lượng khác phù hợp với ngành công nghiệp và sản phẩm

• Tiêu chuẩn đào tạo và phát triển nhân sự: Đảm bảo đội ngũ công nhân được đào tạo chuyên môn, kỹ năng và nâng cao trình độ để đáp ứng yêu cầu công việc và nâng cao năng suất lao động

• Tuân thủ các quy định pháp luật: Dây chuyền sản xuất phải tuân thủ các quy định pháp luật về đăng ký kinh doanh, thuế, hải quan, nhập khẩu thiết bị, máy móc và nguyên liệu

• Tiêu chuẩn xây dựng và thiết kế nhà xưởng: Thiết kế nhà xưởng phải đảm bảo các yêu cầu về không gian, ánh sáng, thông gió, cơ sở hạ tầng và tuân thủ các quy định về xây dựng công trình

Dây chuyền sản xuất trục lái được thiết kế tại nhà máy với các điều kiện sau:

• Móng công trình: Lưới cọc nguyên khối được sử dụng để tạo nền vững chắc

• Tường: Được xây dựng bằng gạch, có độ dày 640 mm

• Trần và lớp phủ: Sử dụng tấm bê tông cốt thép đúc sẵn được đặt trên dầm kim loại

• Lưới cột: Có kích thước 12x24 m

• Ánh sáng: Kết hợp ánh sáng tự nhiên và nhân tạo thông qua cửa sổ kích thước 1500x1800 mm

• Thông gió: Đảm bảo không khí trong lành và thoải mái cho người lao động

• Tấm lợp: Sử dụng thảm ba lớp Technoelast (TU 5774-003-00287852-99) trên sàn bê tông cốt thép đúc sẵn

• Hệ thống cống: Cống nội bộ được tích hợp vào mạng lưới cống thoát nước mưa

• Quá trình hoạt động của robot trong dây chuyền sản xuất trục lái: Robot được lập trình để tự động hoạt động trong dây chuyền sản xuất, hỗ trợ các máy công cụ và thiết bị khác trong quá trình sản xuất Robot đảm bảo độ chính xác và hiệu quả cao, giúp tăng năng suất lao động và giảm chi phí sản xuất Quá trình hoạt động

39 của robot bao gồm việc di chuyển, bắt và tháo các chi tiết, cũng như hỗ trợ trong quá trình gia công, mài và đánh bóng các chi tiết trục lái

Hình 11: hình 3d dây chuyền sản xuất tự động bánh răng thuộc bộ vi sai cầu sau xe buýt THACOCITY TB79CT

40 Hình 12: sơ đồ chi tiết dây chuyền sản xuất

010- Máy khoan đứng MAKINO EDGE2

015,020,025,030- Máy phay lăn răng CNC MAKINO a61

035- Máy phay trụ đứng CNC DENVER MCV1000

040- Máy phay trụ đứng CNC DENVER MCV1000

045- Máy mài bánh răng JAG-2010C-CNC (Easy) 3

050- Máy phay tâm đứng MAKINO V56i

055- Máy phay tâm đứng CNC MAKINO PS105

Lựa chọn máy móc và thiết bị công nghệ sản xuất

- Máy khoan đứng MAKINO EDGE2 hình 13: Máy khoan đứng MAKINO EDGE2

Bảng 5: Thông số kỹ thuật máy khoan đứng MAKINO EDG2

Nhiệt độ môi trường xung quanh 10 – 35°C

Nhiệt độ tối ưu 20±1°C Độ ẩm tương đối tối đa 75% (không ngưng tụ)

42 Độ rung tối đa 0,7m/giây 2

Tốc độ tỏa nhiệt EDGE2 30A 5,3kW

Tốc độ tỏa nhiệt EDGE2 60A 7,1kW

Trọng lượng (bao gồm cả thiết bị

NC và máy phát điện)

Không gian sàn yêu cầu 2225×2370mm

Máy định mức kVA Tiêu chuẩn

Máy định mức kVA 60amp 12kVa Điện áp nguồn (±10%) 200-480VAC Điện áp hoạt động (±10%) 200-220VAC

Chu kỳ (±1%) 50/60Hz máy tiêu chuẩn Áp suất 0,6MPa

Với đầu MA Áp suất 0,6MPa

Với ATC Áp suất 0,6MPa

Bảng 6: Thông số kỹ thuật máy phay CNC MAKINO V77

RPM trục chính 20.000 côn trục chính CAT40 (tùy chọn HSK-63)

Tốc độ tiến dao cắt 20.000 mm/phút

Tải trọng tối đa 2.500 Kg

Công suất ATC 30 (40 tùy chọn)

Hình 14: máy phay CNC MAKINO V77

44 hình 15: Máy phay lăn răng CNC MAKINO a61

Công cụ để Công cụ 5 giây Đường kính công cụ tối đa 120 Mm

Trọng lượng công cụ tối đa 8 Kg bộ điều khiển Makino Professional 6

- Máy phay lăn răng CNC MAKINO a61

45 hình 16: Máy mài JAG-2010C-CNC (Easy) 3

Bảng 7: Thông số kỹ thuật máy hay lăn răng CNC MAKINO a61 pa-let 500x500mm

Hành trình trục Z 800mm trục B 360° DD NCR

RPM trục chín 14.000 vòng/phút (20K) côn trục chính CAT40 (HSK-A63 lựa chọn) Đi nhanh 60.000 mm/phú

Tốc độ tiến dao cắt 50.000 mm/phút

Kớch thước Phụi tối đa ứ800 mm x 1.000 mm

Tải trọng tối đa 500 kg (tùy chọn 700 kg)

Công suất ATC 60 công cụ (tùy chọn 133, 218, 313) để Công cụ 0,9 giây để chip 2,5 giây Đường kính công cụ tối đa 205 mm

Trọng lượng công cụ tối đa 12kg

- Máy mài JAG-2010C-CNC (Easy) 3

Bảng 8: Thông số kỹ thuật máy mài JAG-2010C-CNC (Easy) 3

Máy JAG-20C-CNC JAG-2010C-CNC JAG-2012C-CNC Đường kính mài

20 HP 4P 20 HP 4P 20 HP 4P Động cơ bánh dẫn Động cơ thuỷ lực Động cơ thuỷ lực Động cơ thuỷ lực Động cơ bơm thuỷ lực

1HP 4P 1HP 4P 1HP 4P Động cơ bơm 1/4 HP 2P 1/4 HP 2P 1/4 HP 2P

Tốc độ tiến – hướng trên

Tốc độ tiến nhỏ – hướng trên

Tốc độ tiến – hướng xuống

Tốc độ tiến bộ phận dressing

49 hình 17: Máy phay trụ đứng CNC DENVER MCV1000

Góc nghiêng xéo bánh dẫn ± 5 ̊ ± 5 ̊ ± 5 ̊

(xấp xỉ) 4100 Kgs 4200 Kgs 4300 Kgs

Tổng trọng lượng vận chuyển (xấp xỉ) 4600 Kgs 4700 Kgs 4800 Kgs

- Máy phay trụ đứng CNC DENVER MCV1000

Bảng 9: Thông số kỹ thuật Máy phay trụ đứng CNC DENVER MCV1000

Rãnh T (Số rãnh x chiều rộng x độ sâu)

Khoảng cách từ mũi trục chính đến mặt bàn

Khoảng cách từ tâm trục chính đến mặt face

Côn trục chính BT-40 Tốc độ trục chính (*8000) rpm

- MÁY PHAY ĐỨNG CNC MAKINO PS105

Hình 17: Máy phay đứng CNC MAIKINO PS105

Bảng 10: thông số kỹ thuật MÁY PHAY ĐỨNG CNC MAKINO PS105

Tiêu chuẩn máy giá trị

(mm) 1300×510 tối đa Trọng lượng phôi (kg) 800

TRỤC (S) côn CAT40 (HSK-A63 lựa chọn) tốc độ tối đa 14 000

Mã lực (xếp hạng 30 phút) 40.20

Di chuyển nhanh (mm/phút)

Z – 36 000 Tốc độ cắt (mm/phút) 30 000 Công suất ATC 30 công cụ (60 tùy chọn)

DỤNG CỤ tối đa Chiều dài dụng cụ (mm) 300 tối đa Đường kính dụng cụ (mm) 75 tối đa Trọng lượng dụng cụ (kg) 8

Du lịch Y (mm) 510 Hành trình Z (mm) 460 ĐƠN VỊ CÂN NẶNG VÀ ĐƠN VỊ ĐO LƯỜNG

Kích thước máy (lxwxh)(mm) 2795x3760x2565 Trọng lượng máy (kg) 7300

- MÁY RỬA CHI TIẾT BÁNH RĂNG (MODEL: GWM-01)

Hình 18: Máy rửa chi tiết bánh răng

• Vật liệu chế tạo máy: SUS201

• Chiều cao vận hành của máy: 1500 mm tính từ mặt sàn

• Nguồn cấp chính: Nguồn 3 pha, AC200 V, 50-60HZ, 35KW

• Yêu cầu nguồn khí: 0.4-0.6 Mpa

- Máy phay tâm đứng MAKINO V56i

RPM trục chính: 20.000 (tùy chọn 30K) côn trục chính: HSK-A63 (tùy chọn HSK-F63)

Tốc độ tiến dao cắt: 20.000 mm/phút

Tải trọng tối đa: 800 kg

Công suất ATC: 25 (40, 60 tùy chọn) Đổi công cụ Công cụ: 6,5 giây Đường kính công cụ tối đa: 80mm

Trọng lượng công cụ tối đa: 8kg

Công suất ATC tùy chọn: Có

Hình 19: Máy phay tâm đứng MAKINO

- Tay ROBOT RFA ROBOTLOADER RS080N

Hình 30: Tay ROBOT RFA ROBOTLOADER RS080N Với trọng tải 80 kg, RFA ROBOTLOADER RS080N cho phép kẹp vật có trọng lượng nặng hơn ở đầu cánh tay robot và xử lý nhiều bộ phận

Thông số kĩ thuật RFA ROBOTLOADER RS080N:

- Bậc tự do: 6 khớp xoay + Lập trình: Người vận hành có thể dễ dàng cài đặt robot cho một nhiệm vụ mới bằng một vài tab trên máy tính bảng bằng phần mềm RFA-Raster trực quan

1 Lấy phôi ra khỏi ổ chứa phôi H', xoay tay PR1 và di chuyển nó đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào lăng trụ FCS1

2 Rút tay của PR1 khỏi FCS1 và FCS1 bắt đầu thực hiện def 005

3 Lấy phôi từ ổ chứa phôi H', xoay tay PR1 và di chuyển nó đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào lăng kính FCS2

4 Rút tay của PR1 khỏi FCS2 và FCS2 bắt đầu thực hiện lệnh def 005

5 Bắt phôi bằng FCC1, xoay tay quay PR1 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào lăng trụ FCC

6 Rút tay PR1 khỏi FVC và FVC bắt đầu thực hiện def 010

7 Chụp phôi từ FVC và di chuyển phôi sang YAPKh2 giai đoạn 2

8 PR2 kẹp phôi trong YAPH2 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào tâm TVS 1

9 Rút nhánh PR2 khỏi TVS1 và TVS1 bắt đầu thực hiện def 015

11 Loại bỏ nhánh PR2 khỏi TVS1 và TVS2 bắt đầu thực thi def 015

14 PR 2 lần lượt chụp các khoảng trống với cụm nhiên liệu 1-3 và di chuyển khoảng trống sang YAPH 4

16 Loại bỏ nhánh PR2 khỏi TVS4 và TVS4 bắt đầu thực hiện 020 def

18 Rút nhánh PR2 khỏi TVS5 và TVS5 bắt đầu thực hiện def 020

21 PR 2 lần lượt chụp các ô trống với TVS 4-6 và chuyển ô trống sang YAPH 2

22 PR1 kẹp phôi vào YAPH2 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào tâm TVS 7

23 Việc tách tay PR1 ra khỏi TVS7 và TVS7 bắt đầu thực hiện def 025

25 Loại bỏ nhánh PR1 khỏi TVS6 và TVS6 bắt đầu thực hiện def 025

26 PR1 kẹp phôi vào YAPH2 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào tâm TVS 9

27 Việc tách tay PR1 khỏi TVS9 và TVS9 bắt đầu thực hiện def 025

30 PR 1 lần lượt chụp phôi với TVS 7-10 và chuyển động của phôi với YAPH 8 giai đoạn 4

31 PR3 kẹp phôi trong YAPKh8 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi trong mâm cặp ống kẹp ZFC 1

32 Rút tay của PR2 khỏi FSC 1 và FSC 1 bắt đầu thực hiện def 035

34 Rút tay PR2 khỏi FFC 2 và FFC 2 bắt đầu thực hiện def 035

36 Rút tay của PR2 khỏi FSC 3 và FSC 3 bắt đầu thực thi def 035

38 Rút tay của PR2 khỏi FSC 4 và FSC 4 bắt đầu thực thi def 035

39 PR 3 lần lượt bắt phôi từ CFC 1-4 và chuyển phôi sang YAPH 9

41 Rút tay PR4 khỏi FSC 5 và FSC 5 bắt đầu thực hiện def 040

43 Rút hand PR4 từ FSC 6 và FSC 6 bắt đầu thực hiện def 040

45 Rút tay PR4 khỏi FSC 7 và FSC 7 bắt đầu thực hiện def 040

46 Bắt phôi bằng CFC 5, quay tay quay PR4 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào mâm cặp ZShS1 và ZShS1 thực hiện def 045

47 Bắt phôi bằng ZFC 6, xoay tay quay PR4 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào mâm cặp ZSHS2 và ZSHS2 thực hiện def 045

48 Bắt phôi bằng ZFC 7, xoay tay quay PR4 và di chuyển phôi đến vị trí cần thiết, đặt phôi vào mâm cặp ZSHS3 và ZSHS3 thực hiện OPD 045

49 Kẹp chi tiết đã gia công bằng ZShS1-3 và xoay tay PR4 và di chuyển chi tiết vào bộ truyền động bằng chi tiết đã gia công H”

50 Các bộ phận trong kho H” được chuyển đến máy giặt và sau đó diễn ra quá trình kiểm soát

Kiểm tra độ chính xác của bánh răng sau khi gia công

yêu cầu kỹ thuật của bánh răng

Bánh răng là chi tiết tiêu chuẩn Tùy theo yêu cầu chức năng, điều kiện làm việc của bánh răng mà người ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật Nhưng về cơ bản thì bánh răng là chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao Khi thiết kế, chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau : Độ chính xác của bánh răng được đánh giá theo tiêu chuẩn nhà nước TCVN Theo tiêu chuẩn này thì bánh răng chia ra làm 12 cấp chính xác, ký hiệu theo thứ tự bằng các con số 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12 Trong đó cấp chính xác 1 là cao nhất và cấp chính xác 12 là thấp nhất Trong thực tế chỉ dùng cấp chính xác từ 3 tới 11 Độ chính xác truyền động : Độ chính xác này đƣợc đánh giá bằng sai số góc quay của bánh răng sau một vòng quay Độ ổn định khi làm việc : Độ ổn định khi làm việc ảnh hưởng trực tiếp tới độ ồn khi làm việc và tuổi thọ của bánh răng Độ ổn khi làm việc được đánh giá bằng sai số chu kỳ Độ ổn định khi làm việc được đánh giá bằng sai lệch bước cơ sở Độ chính xác tiếp xúc : Đánh giá khả năng ăn khớp đều trền toàn bộ bề mặt răng Độ chính xác khe hở cạnh răng …

Ngoài những yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng, quy trình công nghệ chế tạo bánh răng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau đây :

- Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở nằm trong khoảng 0,05 - 0,1 mm

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ nằm trong khoảng 0,01 - 0,015mm trên 100mm đường kính

- Mặt lỗ và các cổ trục của trục răng được gia công đạt độ chính xác cấp 7

- Độ nhám của các bề mặt đạt Ra = 1,25 - 0,63, các bề mặt kết cấu khác nhau

60 Được gia công đến độ chính xác cấp 8,9,10 Độ nhám Ra = 10 - 2,5 hay Rz = 440

- Sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt 55 - 60HRC, độ sâu khi thấm cacbon là 1-2mm

- Độ cứng các bề mặt không gia công là 180 - 280 HB.

Các phương pháp gia công bánh răng côn răng thẳng thường dùng

Hiện nay chúng ta thường dùng 2 phương pháp chính là :

Theo Phương pháp này thì bánh răng côn răng thẳng đƣợc phay bằng dao phay định hình với phương pháp phân độ, thực hiện trên máy phay vạn năng có ụ phân độ Dụng cụ là dao phay định hình đĩa hay ngón Bánh răng gia công được gá vào ụ chia độ và nghiêng một góc phù hợp với góc côn ở chân răng Mỗi rãnh răng được gia công theo 3 bước :

- Bước 1 : Phay phần vật liệu 1 của rãnh, chiều rộng của phần này tối đa bằng chiều rộng đầu nhỏ của răng

- Bước 2 : Quay bánh răng đi một góc  về một phía, sau đó phay phần vật liệu 2 trên bánh răng

- Bước 3 : Quay bánh răng một góc  về phía ngƣợc lại, sau đó phay phần vật liệu

Góc nghiêng  của trụ ụ chia độ được xác định căn cứ vào góc côn chân răng trên bản vẽ Góc xoay  của bánh răng được tính theo công thức : tg = (b1-b2)/2L

Hình 21: Gia công bánh răng côn bằng dao phay đĩa modul

Trong đó: b1,b2 là chiều rộng rãnh răng ở phía đầu to, nhỏ đƣợc đo trên cát tuyến của côn chia

Phương pháp này thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ để gia công các bánh răng cấp chính xác 911 và gia công các bánh răng có modun lớn

Dụng cụ để gia công bánh răng côn được chia ra làm 2 bộ chính

Bộ 8 dao dùng để gia công các bánh răng tiêu chuẩn có m ≤ 8

Bộ 15 dao dùng để gia công các bánh răng có m > 8

Khi gia công bánh răng côn, khi chọn dao phay trong bộ thì ta chọn theo số răng bánh răng tương đương

Răng của bánh răng côn thẳng có modul lớn được sản xuất bằng phương pháp bào theo dưỡng Trên bánh răng côn răng thẳng kích thước của răng tăng dần theo hướng từ đỉnh răng của tất cả các bánh răng côn với tổng số răng như nhau có thông số hình học tương tự nhau cho nên dưỡng tương đương mặt thân khai của mặt bên răng sẽ dùng chung cho tất cả các bánh răng côn có tổng số răng như nhau

Hình 22: Bào bao hình bánh răng côn răng thẳng

Ngoài 2 phương trên người ta còn dùng phương pháp chuốt bánh răng côn, thường sử dụng cho các bánh răng côn có modul nhỏ.

Phương pháp chép hình

3.3 Kiểm tra và đánh giá độ chính xác

3.3.1 Các thông số cần kiểm tra

Khi chế tạo bánh răng, để đảm bảo bánh răng làm việc tốt theo đúng yêu cầu Chúng ta cần kiểm tra các thông số của bánh răng so với các thông số thiết kế Các thông số cần kiểm tra như sau:

Kiểm tra độ chính xác động học bao gồm :

- Sai số tích lũy bước vòng

- Sai lêch chiều dài khoảng pháp tuyến

- Sai lệch khoảng cách tâm khi bánh răng làm việc

Kiểm tra độ ổng định khi làm việc

- Sai sô bước cơ sở

Kiểm tra độ chính xác tiếp xúc

- Sai lệch phương của răng

Kiểm tra khe hở mặt bên Đối với bánh răng côn răng thẳng đã chế tạo ở chương 2 Bắt đầu tiến hành kiểm tra 2 thông số cơ bản đó là

- Kiểm tra độ chính xác của profin răng

- Kiểm tra độ chính xác của bước răng

3.3.2 Kiểm tra một số thông số cơ bản bằng phương pháp truyền thống

Phương pháp đo sai số bước răng

Bước vòng t của bánh răng là khoảng cách giữa hai profin cùng phía của hai răng kề nhau đo theo cung tròn đồng tâm của bánh răng Sai số tích lũy bước vòng là trị số sai lệch bước vòng lớn nhất sau một vòng quay của bánh răng và được quy định là sai lệch giới hạn của bước vòng, Nó dùng đánh giá mức làm việc êm của bánh răng

Sơ đồ kiểm tra sai số bước vòng

Hình 23: Sơ đồ đo sai lệch bước vòng Máy đo bao gồm : đĩa chia 3, chốt định vị 2, bánh răng kiểm tra 1 được lắp cố định trên đĩa chia 3, Mỏ đo 4 tỳ vào đầu 5 có gắn đồng hồ số Ban đầu ta điều chỉnh cho đồng hồ chỉ số 0 Sau đó ta tiến hành rút chốt định vị 2 ra và quay bánh răng cùng đĩa quay đi một góc để đầu đo 4 tỳ vào profin răng tiếp theo và ghi lại kết quả trên đồng hồ đo Ta cứ làm như vậy đến khi đo hết các các răng

2 Đo sai số profin răng

Sai số profin răng là sai lệch lớn nhất giữa biên dạng răng thực với biên dạng răng lý thuyết yêu cầu Để so sánh dạng răng thực với dạng răng lý thuyết, ta tiến hành so sánh qua hai chuyển động: chuyển động tạo hình thân khai mẫu và chuyển động đo của đầu đo rà liên tục trên biên dạng thực của bánh răng đo Sai lệch giữa hai chuyển động cho ta sai số profin răng hay gọi là sai số dạng răng

Hình 24: Đo sai số profin răng

Ta có thể tiến hành kiểm tra sai số profin bánh răng thông qua 2 cách

Cách 1 : Kiểm tra sai số bằng dưỡng chép hình ( hình 24b)

Cách 2 : dùng trên máy đo chuyên dùng ( hình 24a) Đĩa 3 được lắp cố định với bánh răng cần kiểm tra 2, thước 1 tiếp xúc với đĩa

3 và đầu đo 4 tiếp xúc với bánh răng 2, đầu đo 4 có đầu tỳ 6 liên kết với đồng hồ đo 5 Điều chỉnh đồng hồ về mức 0, sau đó ta tiến hành quay bánh răng, nếu biên dạng bánh răng có sai số thì đồng hồ 5 sẽ thay đổi giá trị.

Đo sai số profin răng

Sai số profin răng là sai lệch lớn nhất giữa biên dạng răng thực với biên dạng răng lý thuyết yêu cầu Để so sánh dạng răng thực với dạng răng lý thuyết, ta tiến hành so sánh qua hai chuyển động: chuyển động tạo hình thân khai mẫu và chuyển động đo của đầu đo rà liên tục trên biên dạng thực của bánh răng đo Sai lệch giữa hai chuyển động cho ta sai số profin răng hay gọi là sai số dạng răng

Hình 24: Đo sai số profin răng

Ta có thể tiến hành kiểm tra sai số profin bánh răng thông qua 2 cách

Cách 1 : Kiểm tra sai số bằng dưỡng chép hình ( hình 24b)

Cách 2 : dùng trên máy đo chuyên dùng ( hình 24a) Đĩa 3 được lắp cố định với bánh răng cần kiểm tra 2, thước 1 tiếp xúc với đĩa

3 và đầu đo 4 tiếp xúc với bánh răng 2, đầu đo 4 có đầu tỳ 6 liên kết với đồng hồ đo 5 Điều chỉnh đồng hồ về mức 0, sau đó ta tiến hành quay bánh răng, nếu biên dạng bánh răng có sai số thì đồng hồ 5 sẽ thay đổi giá trị

Tiêu đề	Thiết Kế Quy Trình Sản Xuất Tự Động Bánh Răng Thuộc Bộ Vi Sai Cầu Sau Xe Buýt Thacocity Tb79ct
Tác giả	Tống Ngọc Tiến
Người hướng dẫn	ThS. Trần Đình Văn
Trường học	Trường Đại Học Công Nghệ Đông Á
Chuyên ngành	Cơ Khí
Thể loại	Đồ Án Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Bắc Ninh

Định dạng
Số trang	69
Dung lượng	2,16 MB