Báo cáo đồ án môn học chuyên ngành công nghệ dệt, may

Do đó các doanh nghiệp May ở Việt Nam đều đã và đang đầu tư về trang thiết bị, máy móc và áp dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật vào sản xuất, bởi vậy đã góp phần cải tiến, nâng cao n

Nghiên cứu sản phẩm và thiết kế mẫu

Nhận, dịch tài liệu

FRONT/MAIN SKETCH REAR SKETCH

JCK2023 FOR FIRST PROTO SAMPLE EXTRA

Properties Style JCK2023 Size range S, M, L, XL

Category Ladies Jacket Sample size M

Special style Sample color 010 Ivory

Garment type Description LADIES PADDING JACKET

Gender Lady Date December 25 th ,2022

Outer shell P260T 100% Polyester Body, sleeves, inner pocket, pocket flaps, facings, inner front flaps, cuffs Ivory

Lining P190T 100% polyester Inner, bag of pockets Ivory

Interlining Non-woven Facings of front, pocket flaps, inner front flaps Padding 240g/m 2 100% polyester Body

Padding 200g/m 2 100% polyester Sleeves, outer and inner collar

Zipper Coil # 5 open end Center front Dye to match the fabric

Zipper Coil # 3 closed end Pockets Dye to match the fabric

Thread 60/3 All stitching Dye to match the fabric

Size label Woven label At center back

Main label Woven label At center back, attach on facing, below

Care label Inner side seam 10cm from bottom hem

P.O label Inner side seam 10cm from bottom hem

Barcode sticker Attach on hangtag

Hangtag EXTRA hangtag Hang on front zipper puller

Please make 1 st proto sample in size M

Main fabric: Please use the 100% polyester 260T fabric

Please insert elastic (2cm width) at the inner cuffs

Please insert elastic (4cm width) at the inner bottom insteal of stoppers and drawcords

Please use a small needle to avoid the damaged fabric, control the quilting stitches that are not puckered

6 Sleeve length from height point shoulder 68 70 72 74

7 Armhole depth from height point shoulder 28 29 30 31

Phong cách: JCK2023 CHO MẪU PROTO ĐẦU TIÊN EXTRA Đặc điểm Phong cách JCK2023 Phạm vi cỡ S, M, L, XL

Loại Áo khoác nữ Cỡ mẫu M

Phong cách đặc biệt Màu mẫu 010 Ngà voi

Loại hàng may mặc Miêu tả ÁO KHOÁC

Mã hàng P290T Được tạo bởi Beany

Phong cách đặc biệt Màu mẫu 010 Ngà voi

Nguyên vật liệu Mã ưu tiêd n Loại phụ liệu Vị trí Mã cung nhà cấp

Lớp chính P260T 100% polyester Thân, tay, túi bên trong, nắp túi, nắp phía trước bên trong, cửa tay Ngà voi

Lớp lót P190T 100% polyester Lót bên trong, lót túi Ngà voi

Dựng Không dệt Thân trước, nắp túi, nắp túi phía trước bên trong

Bông 200g/m2 100% polyester Tay áo, cổ áo bên ngoài và trong

Dây chun 4cm Cửa tay bên trong

Dây chun 2cm Viền áo bên trong

Khóa Cuộn dây số 5 đầu hở Khóa giữa áo Phù hợp với vải

Khóa Cuộn dây số 3 kín đầu Khóa túi Phù hợp với vải

Chỉ 60/3 Tất cả các khâu Phù hợp với vải

Nhãn cỡ Nhãn dệt Ở giữa cổ áo

Nhãn chính Nhãn dệt Ở giữa lưng, gắn trên mặt, đường may cổ áo bên trong dưới 3cm

Nhãn hd Đường may bên trong cách mép dưới 10cm

Nhãn P.O Đường may bên trong cách mép dưới 10cm

Nhãn dán mã vạch Đính kèm trên thẻ treo

Thẻ treo Thêm thẻ treo Treo trên dây kéo phía trước

Vui lòng làm mẫu đầu tiên với cỡ M.

Vải chính: Vui lòng sử dụng vải 100% polyester 260T

- Vui lòng chèn dây thun (rộng 4 cm) ở cổ tay áo bên trong

- Vui lòng chèn chun (rộng 2 cm) ở phía dưới đáy bên trong của nút chặn và dây rút

- Vui lòng sử dụng kim nhỏ để tránh làm vải bị hư hỏng, kiểm soát đường may chần không bị nhăn.

Phong cách Màu mẫu 010 Ngà voi

12 Cao cổ 7 7 7 7 Đơn vị: cm

Phân tích sản phẩm

1.2.1 Đặc điểm, hình dáng sản phẩm

- Tên sản phẩm: Áo phao nữ dáng ngắn

- Chất liệu sử dụng: Vải 100% polyester có tráng phủ, chống gió, hạn chế thấm nước, nhẹ, nhanh khô, giữ nhiệt tốt

 Áo phao trần bông dáng ngắn, phom thụng, chiều dài tới hông.

 Cổ đứng, tay áo bo chun, gấu áo có chun, túi khóa kéo.

 Áo phao bông tấm gồm 3 lớp: lớp chính, lớp bông và lớp lót

 Thân trước áo có 2 túi cơi có khóa

 Khóa áo là khóa kéo.

 Tay áo là tay dài và có chun 4 cm ở cửa tay.

 Gấu áo có chèn chun 2 cm.

1.2.2 Phân tích kết cấu cụm chi tiết và đường may

* Bảng 1: Kết cấu một số vị trí đường may

STT Mặt cắt Đường may Hình vẽ kết cấu Chú thích

1 A-A Túi bổ hai viền có khóa a: Thân áo b: Viền túi c: Khóa d: Đáp túi e: Lót túi 1: May lót túi vào khóa

2: May đáp túi vào lót túi

3: May viền túi vào thân 4,5: May mí túi

7: May ghim lót với khóa

2 B-B Khóa nẹp a: Thân lót b: Thân chính c: Khóa

1: Tra khóa vào lần chính

2: Tra khóa vào lần lót 3: Diễu khóa

Cổ áo a: Thân chính b: Thân lót c,d: Bản cổ 1: May chắp sống cổ 2: May mí cổ

3: May LCC vào TC 4: May LCL vào TL 5: Ghim chân cổ

Cửa tay a: Lớp vải chính b: Lớp vải lót c: Chun

1: May ghim chun cửa tay

2: May vòng xung qunah cửa tay

2 a: Lớp chính b: Lớp lót c: chun

1: May ghim chun vào gấu

2: May chắp lớp chính với lớp lót

STT Tên vật liệu Đơn vị Định mức

* Bảng 2: Nguyên phụ liệu sử dụng

STT Tên nguyên phụ liệu

Chọn cỡ và thiết kế mẫu mỏng

Mẫu mỏng là mẫu được dùng cho sản xuất công nghiệp xác định kích thước và hình dạng của tất cả các chi tiết của sản phẩm được xây dựng từ mẫu mới có tính thêm các lượng dư công nghệ cần thiết như độ co ngang, độ co dọc, dư đường may, xơ tước của vải…Được vẽ thiết kế trên vất liệu giấy mỏng dai, mềm ít biến dạng do sự tác động của môi trường Để đưa ra được sản phẩm đúng với thông số và yêu cầu kĩ thuật đòi hỏi những người làm công việc thiết kế phải tính đến những lượng dư công nghệ trong quá trình sản xuất bao gồm độ co dọc, độ co ngang của vải.

1.3.2 Phương pháp tính độ co của vải

*Bảng số lượng đơn hàng

- Chọn cỡ thiết kế Đơn hàng sản xuất số lượng sản phẩm với 4 cỡ S, M, L, XL Đặt hệ số lần lượt theo thứ tự các cỡ S, M, L, XL là 1, 2, 3, 4

- Số đo sử dụng thông số thiết kế size M

-Kích thước thay đổi: Kích thước dài áo và dài tay phù hợp với kích thước cơ thể mẫu

- Cách xác định độ co của vải như sau:

 Lấy 1 miếng vải có kích thước 50 x 50 cm đặt miếng bông tấm có cùng kích thước với miếng vải xuống dưới.

 Tiến hành may diễu 4 xung quanh miếng vải, đường ghim xung quanh 1 cm, trần một đường ở giữa miếng vải đã ghim.

 Sau khi trần xong đo đạc lại và nhận xét thấy rằng: kích thước của tấm vải: (Dx R) 47 cm x 48,5 cm

- Công thức tính độ co:

 Độ co dọc: Cd = (Ld - L’d)/Ld x 100% = (50 -47)/50 x 100% = 6 % -Trong đó: Ld: kích thước chiều dọc ban đầu

L’d: kích thước chiều dọc sau khi may

 Độ co ngang: Cn = (Ln - L’n)/Ln x 100% = (50-48.5)/50 x 100% = 3% Trong đó: Ln: kích thước chiều ngang ban đầu

L’n: kích thước chiều ngang sau khi may

=> Độ co dọc 6 % và độ co ngang 3 %

STT Thông số cần đo Số đo

Số đo đã cộng độ co Độ co dọc: 6 % Độ co ngang: 3%

9 Vòng cửa tay khi kéo căng 15x2 31

Lập bảng thống kê chi tiết

STT Tên các chi tiết

(vải chính) Số lượng Canh sợi

1 Thân trước 2 Canh sợi dọc

2 Thân sau 1 Canh sợi dọc

3 Tay áo 2 Canh sợi dọc

4 Lá cổ 2 Canh sợi dọc

5 Đáp thân sau 1 Canh sợi dọc

6 Nẹp áo 2 Canh sợi dọc

7 Gấu tay 2 Canh sợi dọc

8 Cơi túi 4 Canh sợi dọc

9 Túi ốp 1 Canh sợi dọc

10 Gấu áo thân trước 2 Canh sợi dọc

11 Gấu áo thân sau 1 Canh sợi dọc

STT Tên các chi tiết Số lượng Canh sợi

3 Lót tay áo 2 Canh sợi dọc

4 Lót túi 4 Canh sợi dọc

STT Tên các chi tiết Số lượng Loại bông

Thiết kế mẫu

STT Vị trí Công thức thiết kế Hình ảnh thiết kế

1 Thân sau * Thiết kế thân sau

-Dài áo = AD = sđ = 64cm

-Hạ xuôi vai = 1/10Rv – 2cm

-Hạ nách BC = 1/5Vn + 2cm1/5x107 +2 = 23,4cm

-Rộng ngang cổ: AA1= 1/6 Vc + 2cm=1/6.47,5+2= 10cm

-Cao đầu vai A1A2,m -Rông ngang vai:

-Vòng chân cổ (đường bao thân sau)

Vòng cổ thân sau 21.52 cm +Trên AA1 lấy AA3A1

+Nối A2 vs A3 trên A2A3 lấy A4 sao cho A4A3A2

+Nối A4 vs A1 lấy A5 sao cho A5A4A1 Đường vòng chân cổ thân sau đi qua các điểm A2, A5, A3, A -Đường vai con nối A2 với B1 -Đường vòng nách

+ Trên B3, lấy B1R2=1,5cm +Dựng B2C2 lấy C2C32

+Nối C4 với C2 trên C4C2 lấy C3C42 Đường cong vòng nách đi qua điểm B2, C3, C5, C1

2 Thân trước * Thiết kế thân trước

-Dựng các đường ngang thân trước

-Kéo dài các đường ngang than sau Aa, Cc, Dd cắt đường tra thân trước tại các điểm A’, C’, D’

-Sâu cổ: A’A2 = 1/6 vc+0,5 cm8,5cm -Xác định các điểm trên đường ngang thân trước

-Rộng ngang cổ: A’A’= 1,6vc + 1cm= 9cm

B’B1’=1/4Vg= 26,75cm -Sa vạt: D’D2’=2,5cm

T’T1’=2/3 C’C1’ (Chếch 15 độ) so với cạnh dọc = 17.8cm -Xác định đường bao thân trước -Vòng chân cổ

+Lấy A5’A4’=1/3 A4’A3’ Đường cong họng cổ thân trước đi qua các điểm A1’, A5’, A2’

Vòng cổ thân trước -Đường vai con: Nối A1’ với B1’

-Đường vòng nách +Trên BB1’ lấy B1’B2’,m +Dựng B2’C2’ vuông góc C’C1

-Đường cong vòng nách đi qua các điểm B1’, C3’, C5’C1’

-Đường sườn áo được nối từ C1’ trước B1’

-Đường gấu áo: Kéo dài A’D’ lấy B’B2’m

-Đường gấu áo được tạo bởi B1’D2’ vuông góc tại D2’

3 Tay * Thiết kế tay áo

-Dài tay`cm -Rộng bắp tay

= (chéo nách thân trước + chéo nách thân sau)/2 – 0,5#

-Sâu mang tay: AC=1/2 bt -218 cm

-Vòng ống tay: BB2=1/2 ,5 cm

-Thiết kế mang tay thân trước -Thiết kế mang tay thân sau -Đường bụng tay nối C1 với B2 -Thiết kế bo chun tay

+Dài bo tay=Vot1 cm

+Rộng bo tay=bản rộng bo tay x 2= 8cm

4 Cổ * Thiết kế cổ áo

-Bản cổ AB=7,5cm -Dài lá cổ BB’= (vctt + vcts)/2,

-B1B2 = 1cm, A1A2=0,5 cm-Đánh cong nhẹ đầu cổ

Chế thử

Quy trình chế thử sản phẩm

Thiết kế mẫu chuẩn Đưa vào sản xuất

1.6.1 Nhận xét kết quả mẫu chế thử lần một

 Màu sắc của vải sau khi chế thử xong thì vẫn giữ nguyên như màu vải ban đầu, không bị phai màu hay loang màu, đạt đúng tiêu chuẩn kĩ thuật của đơn hàng

 Về phom dáng: lên đúng dáng, kiểu phom dáng giống với hình ảnh minh họa trong tài liệu kĩ thuật của sản phẩm.

 Sản phẩm đạt tiêu chuẩn về vệ sinh công nghiệp: không dây dầu, ố bẩn, không còn đầu chỉ xơ vải

*Bảng 3: Bảng đánh giá thông số chế thử lần 1

Thông số cỡ M gốc (cm)

Thông số chế thử lần một Độ chênh lệch

Nhận xét Đạt Không đạt

1 Dài áo từ giữa thân sau 61 61 0 x

6 Dài tay từ điểm cao vai 70 70 0 x

9 ẵ Cửa tay khi kộo căng 15 15 0 x

10 ẵ Cửa tay khi đo êm 10 10 0 x

1.6.2 Đánh giá về kĩ thuật may

Bảng 4: Một số lỗi và cách khắc phục

Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

Phần gấu áo thân trước bị lệch Do kĩ thuật may chưa tốt, chưa sang dấu đúng vị trí gấu Điều chỉnh lại, tháo khóa ra tra lại

Cổ áo phía trong bị thừa Do chưa may đúng đường ghim cổ Tháo đường ghim cổ ra may sát vào bên trong đường chắp cổ với thân lót

Khóa áo chưa được vuông góc Gập gấu áo với khóa chưa được vuông góc Tháo đầu khóa ra chỉnh lại phần gấu

Chun gấu áo bị xéo Do kĩ thuật may chưa tốt, chưa kéo đều chun và vải

Tháo ra ghim lại phần chun, trong quá trình may kéo đều chun

Chưa ghim đúng đường chun Thiếu đường ghim chun gấu Ghim thêm một đường sát chun cách gấu áo 2 cm

Cổ bị thừa Do chưa tra đúng đường cổ với thân Tháo đường ghim cổ với thân ra tra đều lại 1 cm

- Mẫu chế thử lần 1 còn một số điểm chưa phù hợp với kĩ thuật may, dựa theo những nhận xét trên cần hiệu chỉnh lại các chi tiết cần thiết

- Tiến hành chỉnh sửa và triển khai thực hiện để hoàn thành sản phẩm đạt yêu cầu, đúng phom dáng, mẫu mã và thông số của tài liệu kĩ thuật đưa ra.

Bảng thông số sau khi khắc phục

Thông số cỡ M gốc (cm)

Thông số chế thử lần hai Độ chênh lệch

Nhận xét Đạt Khôn g đạt

1 Dài áo từ giữa thân sau 61 61 0 x

6 Dài tay từ điểm cao vai 70 70 0 x

9 ẵ Cửa tay khi kộo căng 15 15 0 x

10 ẵ Cửa tay khi đo êm 10 10 0 x

=> Sau khi sửa và hoàn thiện cách khắc phục các hiện tượng bị lỗi:

- Về hình dáng: sản phẩm đã đạt yêu cầu về hình dáng, đặc điểm của áo mẫu

- Về kĩ thuật: sau khi sửa áo đạt đúng tiêu chuẩn đường may, thông số nằm trong khoảng dung sai cho phép

- Áo đã sửa đạt đúng yêu cầu chất lượng, tiếp tục để toàn thiện mẫu chuẩn.

Thiết kế mẫu chuẩn

- Thiết kế mẫu chuẩn dựa trên cơ sở của việc chế thử mẫu lần 2

- Sau khi đã hoàn thiện chỉnh sửa mẫu lần 1, dựa vào bảng nhận xét đánh giá sửa lại thông số phương pháp thiết kế để may chế thử lần 2

Bảng khắc phục lỗi sau khi chế thử lần 2

- Sau khi may chế thử lần 2, nhận xét đánh giá so với bảng tiêu chuẩn kĩ thuật đã đạt yêu cầu ta tiến hành đưa ra mẫu chuẩn để đưa vào sản xuất.

1.7.1 Xác định ra đường may của mẫu chuẩn

- Dùng phần mềm Optitex để thiết kế mẫu chuẩn, giúp đảm bảo độ chính xác cao.

- Dựa vào thông số qua 2 lần chế thử và điều chỉnh mẫu, ta điều chỉnh mẫu trên phần mềm Optitex

+ Tạo dấu bấm cho các đường trần bông.

+ Ghi đầy đủ thông tin trên rập: tên mã hàng, chi tiết, số lượng, canh sợi, loại vải…-Bộ mẫu chuẩn của bản vẽ được thể hiện dưới đây:

STT Vị trí cần sửa Thông số

1 Tay áo 70 Tay áo dài hơn thông số ở bảng tiêu chuẩn vì xác định sai vị trí đo dài tay.

Cắt ngắn tay áo, sửa lại đường trần bông sao cho vị trí từ điểm cao nhất của vai đến hết tay áo là 70 cm.

2 Cổ 7 Bản to cổ to hơn thông số quy định là 0.5 cm, do chưa ghim đúng đường ghim cổ với thân nên cổ trong bị to hơn cổ chính.

Tháo đường ghim cũ ra, ghim lại đúng vị trí đường tra cổ.

Bảng chi tiết mẫu chuẩn STT Chi tiết Quy cách ra đường may Hình ảnh

1 Thân trước - Gấu áo ra 5 cm

- Tất cả các đường may còn lại ra đều

2 Thân sau - Gấu áo ra 5 cm

3 Đáp thân sau - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

4 Tay - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

5 Cổ - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

6 Thân sau lót - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

7 Nẹp - Gấu nẹp áo ra 5 cm

8 Lót thân trước - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

9 Lót tay - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

10 Cửa tay - Tất cả các đường may ra đều 1 cm

 Quá trình này được thực hiện theo trình tự sau:

▪ Xác định điểm thiết kế quan trọng trên chi tiết mẫu

▪ Đặt mẫu chi tiết lên trục tọa độ

▪ Xác định tọa độ của các điểm thiết kế quan trọng

▪ Xác định số gia nhảy mẫu của điểm đầu tiên.

Bước 1: Chọn hệ trục tọa độ OXY cho từng chi tiết mẫu

Bước 2: Xác định điểm nhảy mẫu

Bước 3: Xác định hệ số nhảy mẫu cho các điểm nhảy

Bước 4: Xác định tọa độ của từng điểm nhảy mẫu

Bảng độ chênh lệch giữa các cỡ (đơn vị: cm)

-Tính số gia nhảy mẫu cho từng điểm Để nhảy mẫu các cỡ của mã hàng JCK2023, trước hết ta xác định các chi tiết cần nhảy cỡ các vị trí đo và độ chênh lệch về số đo giữa các cỡ Dựa vào bảng thông số các cỡ sản phẩm mã hàng JCK2023, xác định trục và vị trí nhảy mẫu của các chi tiết như sau:

Sơ đồ vị trí các điểm nhảy mẫu 33e được thể hiện trong bảng vẽ

Bảng xác định số ra nhảy mẫu của mã hàng

STT Tên tiết chi Điểm nhảy Công thức Độ chên lệch các cỡ

Bảng hình ảnh sau khi nhảy cỡ của mã hàng

+ Màu xanh đại diện cho cỡ S

+ Màu đỏ đại diện cho cỡ M

+ Màu tím đại diện cho cỡ L

+ Màu vàng đại diện cho cỡ XL

Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ

Xây dựng tiêu chuẩn thành phẩm

CÔNG TY MAY… BM Dec-01-2023

Mã đơn hàng: P290T Khách hàng: JCK 2023 Chủng lọai: Áo phao nữ

- Áo jacket nữ dáng ngắn 3 lớp chần bông, tay áo cửa tay bo chun 4 cm, thân trước có hai túi bổ hai viền có khóa, lót thân sau có đáp, lót thân trước bên phải có túi ốp đáy vuông bên trong, gấu áo có bo chun 2 cm.

- Chất liệu sử dụng: Vải có chất liệu làm từ polyester có tráng phủ, chống gió, hạn chế thấm nước, nhẹ, giặt nhanh khô, giữ nhiệt tốt.

- Kiểm tra an toàn bán thành phẩm trước khi sản xuất Dùng kim nhỏ (kim 9) để sản xuất Sản phẩm may xong phải đảm bảo đúng thông số.

- Mật độ mũi chỉ 4 mũi / 1 cm Đầu và cuối đường may phải lại mũi 1 cm 3 lần chỉ trùng khít, đường may không được đứt chỉ, sểnh tuột

- Các chi tiết đối xứng phải cân đối hai bên, nhãn may cân đối, thành phẩm đều nhau:

+ Các chi tiết phải đảm bảo ngang canh, thẳng sợi

+ May đồng bộ riêng theo từng lót màu vải, một chiều tuyết trên một sản phẩm + Các đường trần thân trước thân sau trùng khít với nhau

+ Hai bên túi bổ hai viền cân đối với nhau.

- Các đường may, đường diễu phải êm phẳng, thẳng đều, không vặn déo, không được nối chỉ trên bề mặt vải.

+ Nẹp êm phẳng thẳng đều.

+ Túi ốp êm phẳng, miệng túi diễu đều, đường may sửa gọt, cạnh và đáy túi cân đối đúng mẫu.

+ Tra cổ đủ độ mo, êm phẳng, không bùng hoặc găng lót, đầu cổ đều, không bị tù vểnh, lá cổ lé đều về phía lót 0,5 mm, mí cổ cân đều, êm phẳng.

+ Tra tay làn đều, đúng điểm đầu tay.

+ Dài rộng cửa tay hai bên cân đối và bằng nhau

+ Sườn và bụng tay tra đều em phẳng, ngã tư nách trùng khít

+ Gấu em phẳng không vặn sóng

- Vệ sinh công nghiệp: Nhặt sạch sơ vải, tẩy sạch dấu phấn, dầu máy, khi là không làm bóng mặt vải

- Xem bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu trước khi sản xuất.

- Trong quá trình sản xuất, nếu thấy có gì bất hợp lý giữa áo mẫu và tiêu chuẩn Đề nghị có thông tin phản hồi lại.

- Bản cổ có một lần dựng, bản cổ 7 cm.

- Lớp bông trần vào lớp chính của cổ áo.

- Hai lá cổ chắp đều 1 cm, mí lá cổ trong 2 mm.

- Đường ghim hai lá cổ vào thân trùng khít với đường tra cổ

- Các đường trần bông của thân trước phải đối xứng nhau

- Khóa hai bên tra đều 1 cm, đường tra khóa êm phẳng không bị cong lượn

- Diễu khóa hai bên đều 0,5 cm.

- Túi bổ hai bên phải cân và đối xứng nhau, viền túi dúng 1 cm, hai bên túi bằng nhau dài 15 cm và rộng 2 cm.

- Túi bên trong dài 15.5 cm rộng 13.5 cm, miệng túi diễu đều 2 cm, các đường mí xung quanh túi 0.2 cm.

- Bản nẹp 5 cm, đường mí nẹp với lót thân trước đều 0.2 cm

2.1.3.3 Thân sau – đáp thân sau

- Nhãn chính liền nhãn cỡ: trước khi gắn là co nhãn, cắt nhiệt.

- Gắn nhãn vào vị trí cách đường ghim cổ xuống dưới 3 cm.

- Cửa tay: bản to cửa tay đều 4 cm, may ghim đều 1 cm

- Tra tay: tra tay đều 1 cm, có dây giằng ở nách.

- Chiều dài tay hai bên bằng nhau 70 cm

- Gấu thẳng gấp 5 cm, ghim chun 2 cm vào gấu, đường may cách mép vải 1 cm

- Ghim một đường may vào chun cách đường chắp lót gấu 2 cm

- Chiều dài chun từ vị trí nẹp bên trái sang nẹp bên phải

Phụ trách đơn vị Hà Nội, tháng 12 năm 2023

Hà Cao Thị Thu Hà

Xây dựng định mức tiêu hao nguyên phụ liệu

2.2.1 Phương pháp tính định mức vải

2.2.1.1 Lựa chọn hình thức giác sơ đồ, xây dựng tác nghiệp và giác sơ đồ

Bảng hình thức giác sơ đồ cho đơn hàng P290T STT Loại vải Hình thức giác sơ đồ Lí do

1 Vải chính Lựa chọn hình thức giác đối đầu - Vải sử sụng là loại vải có thành phần 100% polyester.

- Mặt vải trơn bóng, không có hướng vải, không cso hình trang trí

- Hình thức giác này giúp tiết kiệm vải một ccahs tối đa giảm chi phí sản xuất.

2 Vải lót Lựa chọn hình thức giác đối đầu - Vải sử sụng là loại vải có thành phần 100% polyester

- Mặt vải trơn bóng, không có hướng vải, không cso hình trang trí.

- Hình thức giác này giúp tiết kiệm vải một ccahs tối đa giảm chi phí sản xuất

3 Bông Lựa chọn hình thức giác dối đầu - Bông sử dụng là loại bông pha giữa cotton và polyester.

* Tiêu chuẩn giác sơ đồ mã hàng P290T

Với mà hàng P290T em đưa ra tiêu chuẩn giác như sau:

+ Giác theo phương pháp lồng cỡ vóc để tiết kiệm NPL

+Xác định khổ của sơ đồ dựa theo khổ vải (trừ đường biên, độ xê dịch cho phép khổ vải 1.5m, trừ đường biên 0.02m+độ xê dịch cho phép 0.01m=0.025m/1bên) Khổ vải thực tế đưa vào giác sơ đồ: 1.55-2 x 0.25 = 1.5m

+ Trước khi giác phải kiểm tra số lượng chi tiết của mỗi cỡ

▪ 15 chi tiết/ 1 sản phẩm/ 1 cỡ đối với vải chính

▪ 9 chi tiết/1 sản phẩm/1 cỡ đối với vải lót

+Kiểm tra đúng cỡ số giác sơ đồ, khổ vải, trên giấy và kẻ đầu bàn cho vuông góc, khi đặt mẫu phải đặt mặt có tên cỡ lên trên.

+ Các chỉ tiết phải đặt đúng theo chiều canh sợi, cho phép giác lệch canh sợi 1% không ảnh hưởng tới chất lượng của sản phẩm.

+ Khoảng cách giữa các mẫu không được nhỏ hơn 0.1: 0.15 (cm) để khi cắt được dễ dàng.

+ Giác chi tiết lớn trước, chi tiết nhỏ giác sau.

+ Các chi tiết giống nhau chú ý đến cách đối xứng.

+ Khi đặt mẫu quay các đường thẳng của mẫu về phía mép bằng của sơ đồ, phía trong sơ đồ kết hợp với các hình dáng ngược nhau để đường cắt có khoảng trống ít nhất

+ Sơ đồ có đường cắt phá

+ Các chi tiết không bị chồng chéo lem hụt

2.2.1.2 Kết quả giác sơ đồ mã hàng P290T

Bảng thống kê số lượng chi tiết 1 sản phẩm lần chính

STT Tên các chi tiết

(vải chính) Số lượng Canh sợi

3 Tay áo 2 Canh sợi dọc

4 Lá cổ 2 Canh sợi dọc

5 Đáp thân sau 1 Canh sợi dọc

6 Nẹp áo 2 Canh sợi dọc

7 Cửa tay 2 Canh sợi dọc

Bảng thống kê số lượng chi tiết 1 sản phẩm lần lót

STT Tên các chi tiết Số lượng Canh sợi

3 Lót tay áo 2 Canh sợi dọc

4 Lót túi 4 Canh sợi dọc

Bảng tác nghiệp cắt mã hàng P290T

Tên sơ đồ Phối cỡ Số lớp Số bàn Số lượng

- Sơ đồ lớp vải chính

- Sơ đồ lớp vải lót

2.2.1.3 Phương pháp tính định mức vải

Chiều dài sơ đồ I là: 7.45 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 7.45/6=1.24 m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ I là: 600 x 1.24= 744 m

Phần trăm hao phí cho 1 lớp vải là 1% = 0.0124m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ I là 100 x 0.0124= 1.24m

Hao phí thay thân đổi màu là 3%: 744 x 3% = 22.32 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ I là: ĐM1= 744 + 1.24 + 22.32 = 767.6 m

Chiều dài sơ đồ II là: 7.46 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 7.46/6= 1.245 m Định mức cho 1 sản phẩm của sơ đồ II là: 600 x 1.245= 747 m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ II là 100 x 0.01245= 1.245 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ II là: ĐM2= 747 + 1.245 + 22.41 = 770 m

Chiều dài sơ đồ III là: 5.1 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 5.1/4= 1.275 m Định mức cho 1 sản phẩm của sơ đồ III là: 400 x 1.275= 510 m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ III là: 100 x 0.01275= 1.275 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ III là: ĐM3= 510 + 1.275 + 15.3= 526.6 m

Vậy tổng định mức tiêu hao cho cả đơn hàng là ĐM= ĐM1 + ĐM2 + ĐM3 = 767.6 + 770 + = 2064 m

 Định mức bình quân cho 1 sản phẩm cỡ M = 2064/1600 = 1.29 m

Chiều dài sơ đồ I là: 6.5 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 6.5/6= 1.08 m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ I là: 600 x 1.08= 648 m

Phần trăm hao phí cho 1 lớp vải là 1% = 0.0108 m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ I là 100 x 0.0108 =1.08 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ I là: ĐMI= 648 + 1.08 + 19.44 = 668.52 m

Chiều dài sơ đồ II là: 6.54 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 6.54/6= 1.09m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ II là: 600 x 1.09= 654 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ II là: ĐMI= 654 + 1.09 + 19.62 = 674.7 m

Chiều dài sơ đồ III là: 4.47 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 4.47/4= 1.12m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ III là: 400 x 1.12= 448 m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ III là 100 x 0.0112= 1.12 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ III là: ĐMI= 448 + 1.12 + 13.44 = 462.6 m

Vậy tổng định mức vải lót tiêu hao cho cả đơn hàng là ĐM= ĐM1 + ĐM2 + ĐM3 = 668.52 + 674.7 + 462,6 = 1805 m

Chiều dài sơ đồ I là: 6.54 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 6.54/6= 1.09 m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ I là: 600 x 1.09= 654 m

Phần trăm hao phí cho 1 lớp vải là 1% = 0.0109 m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ I là 100 x 0.0109 =1.09 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ I là: ĐMI= 654 + 1.09 + 19.62 = 674.7 m

Chiều dài sơ đồ II là: 6.53 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 6.53/6= 1.09m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ II là: 600 x 1.09= 654 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ II là: ĐMI= 654 + 1.09 + 19.59 = 674.68 m

Chiều dài sơ đồ III là: 4.43 m Định mức kĩ thuật cho 1 sản phẩm là: 4.43/4= 1.1m Định mức cho sản phẩm của sơ đồ III là: 400 x 1.1= 440 m

Tổng phần trăm hao phí cho sơ đồ III là 100 x 0.011= 1.1 m

 Định mức tiêu hao cho sơ đồ III là: ĐMI= 440 + 1.1 + 13.2 = 454.3 m Vậy tổng định mức vải lót tiêu hao cho cả đơn hàng là ĐM= ĐM1 + ĐM2 + ĐM3 = 674.7 + 674.68 + 454.3 = 1804 m

Bảng định mức vải cho đơn hàng P290T

STT Nguyên liệu Khổ Sơ đồ Tác nghiệp cắt Số bàn Số lớp Số lượng sp

Lượng vải tiêu hao (m) Định mức tiêu hao/1 sp (m) Định mức trung bình (m)

2.3.2 Phương pháp tính định mức chỉ

 Phương pháp tính định mức chỉ cho 1 mã hàng dựa trên cơ sở định mức của 1 cỡ đã được may khảo sát:

Bước 1: tiến hành may một cỡ trung bình để làm cơ sở.

Bước 2: tính định mức chỉ cho các cỡ của một mã hàng cần phải dựa vào hệ số chênh lệch như độ dài, độ ngắn, rộng, hẹp của từng loại đường may trong một sản phẩm của mã hàng

Bước 3: lập bảng tính hệ số chênh lệch định mức tiêu hao chỉ cho các cỡ

 Định mức tiêu hao chỉ cho các cỡ trong mã hàng = tổng định mức tiêu hao chỉ cho một cỡ +_ hệ số tiêu hao chênh lệch chỉ giữa các cỡ

 Phương pháp tính theo chiều dài đường may:

Bước 1: Phân tích phương pháp may và thống kê lại số lượng đường may cho từng chi tiết

Bước 2: Tính định mức chỉ Đo chiều dài đường may theo bảng phân tích phương pháp may đã lập được + Tính định mức tiêu hao cho một loại đường may theo công thức:

Ldmtt: Chiều dài một đường may thực tế đo trên sản phẩm

Ldm: Chiều dài một đường may

K: Hệ số đường may (phụ thuộc vào số lớp vải, mật độ mũi may)

T: Hao phí đường may (T: % hao phí quy định cho mã hàng > 1000 sp, T=5%) Bước 3: Lập bảng giải trình quy định định mức tiêu hao chỉ của sản phẩm

Đm chỉ sp =  L tiêu hao chỉ trong sản phẩm + (5-10%)

* Đối với mã hàng này em chọn phương pháp tính định mức chỉ theo chiều dài đường may Đo chiều dài của tất cả các đường may khi chế thử cộng lại với cộng 5% hao phí.

- Với mã hàng này em chọn may cỡ M để đo chiều dài thực tế chỉ trên sản phẩm, sau đó dựa vào độ chênh lệch của các cỡ để tính định mức chỉ cho một sản phẩm của các cỡ rồi cộng 5% tiêu hao và tính định mức cho cả đơn hàng.

- Căn cứ vào đặc điểm vải chính của mã hàng cùng với đặc điểm kết cấu các đường may tương ứng với các thiết bị được sử dụng trong mã hàng P290T có các hệ số đường may như sau:

- Lấy một đoạn chỉ dài khoảng 3m

- Quấn 3m chỉ trên một ống

- Tiến hàng may một mét đường may bằng máy 1 kim, ta thấy lượng chỉ tiêu hao trên 1m đường may là 3m chỉ 4 mũi /1 cm -> 1 mét đường may = 3 mét chỉ

Bảng thông số chiều dài đường may cho một sản phẩm cỡ M

STT Tên đường may Chiều

(cm)dài đường Số may

Tiêu hao cho cả mã hàng (Cm)

1 Đường trần bông thân trước 53 6 318

2 Đường trần bông thân sau 106 3 318

4 May đáp túi vào lót túi 20 2 40

5 Ghim cơi túi và lót túi vào thân trước 15 4 60

14 Tra cổ chính vào lớp chính 48 1 48

17 May cửa tay vào tay chính 32 2 64

18 May đáp thân sau vào lót 33 1 33

19 May nhãn chính vào đáp 3 1 3

20 May nhãn cỡ vào đáp 1 1 1

21 May nẹp vào lót thân trước 71 2 142

27 May cửa tay vào lớp lót 33 2 66

28 Tra cổ trong vào lớp lót 48 1 48

29 Tra khóa vào lớp chính 64 2 128

31 May gấu vào lớp lót 104 1 104

33 Tra khóa vào lớp lót 64 2 128

Từ bảng thông số chiều dài đường may cỡ M ta có tổng chiều dài đường may một sản phẩm của máy 1 kim = 3061 cm = 3.061m

Lượng chỉ hao phí cho một sản phẩm cỡ M

Tổng lượng chỉ tiêu hao cho cả mã hàng = 9.643 x 1600 = 15500 m

Số lượng chỉ cho cả mã hàng là: 15500 / 5000 = 3.01 cuộn (5000m/ cuộn)

Tổng lượng chỉ tiêu hao cho một sản phẩm = 15500/1600 = 9.7 (m)

Bảng định mức nguyên phụ liệu chỉ cho cả mã hàng P290T

STT Mã đường may đường Tên may

Vị trí đo Tổng chiều đường dài may (m)

Tổng số chỉ dụngsử (m) trênChỉ (m) dướiChỉ (m)

1 301 1 kim thắt nút đường Các trên áo may

2.3.3 Định mức phụ liệu khác

- Đối với các phụ liệu khác ta sử dụng phương pháp đếm trực tiếp trên sản phẩm như khóa áo, khóa túi, nhãn chính, nhãn cỡ, nhãn hướng dẫn, nhãn P.O.

Bảng định mức nguyên phụ liệu khác

STT Tên phụ liệu Vị trí Kích cỡ(m) Số lượng/1sp Tổng

3 Nhãn chính Đáp thân sau 0.05 1 1600

4 Nhãn cỡ Đáp thân sau 0.01 1 1600

5 Nhãn hướng dẫn sử dụng Sườn trái 0.03 1 1600

Xây dựng tiêu chuẩn trải cắt vải

CÔNG TY MAY… BM Dec-01-2023

2.4.1 Bảng liệt kê các chi tiết

STT Tên các chi tiết Số lượng chínhvải lượng Số vải lót

1 Thân trước 2 2 2 Canh sợi dọc

2 Thân sau 1 1 1 Canh sợi dọc

3 Tay áo 2 2 2 Canh sợi dọc

4 Lá cổ 2 2 1 1 Canh sợi dọc

5 Đáp thân sau 1 1 Canh sợi dọc

6 Nẹp áo 2 2 2 Canh sợi dọc

7 Gấu tay 2 Canh sợi dọc

10 Gấu áo thân trước 2 Canh sợi dọc

11 Gấu áo thân sau 1 Canh sợi dọc

- Vải: mặt phải vải có các chấm tròn nổi rõ

- Mex, bông: mặt không dính là mặt phải

Trước khi cắt, ta cần trải vải lên bàn cắt Do đó em đã đưa ra tiêu chuẩn trải vài đối về mã hàng P290T như sau:

Trước khi trải: Để đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng trước khi trải phải kiểm tra toàn bộ trên cơ sở bàng mầu phòng kỹ thuật ban hành và kế hoạch cắt, mầu sắc, chất liệu vải Vài trước khi trải cần phải tới vài trước khi trải và cắt: 24h

+ Trải mặt phải lên trên

+ Phải xác định đúng đúng chiều dài bàn vài: Dbv = Dsd + Htv.

+ Đầu bàn cắt phải trùng mép, các lớp vải phải trùng khít.

+ Trải 100 lớp/bàn đối với vài chính

+ Trải 100 lớp/bàn đối với vài lót

+ Mặt bàn trải không bị nhăn, xô lệch

+ Mép cắt đầu bàn phải đứng thành

+ Các lá vải có biên to nhỏ khác nhau thì ưu tiên bên phải mép vải phải trùng nhau

+ Chiều dài bàn trải theo bảng kế hoạch cắt do phòng kỹ thuật ban

Sau khi trải vài xong phải kiểm tra lại số lớp vải đã đủ theo tính toán, số lượng đặt sơ đồ giác lên trên lớp vải trên cùng dùng kẹp để kẹp định vị sơ đồ để không làm ảnh hưởng tới kích thước và hình dáng chỉ tiết của sản phẩm, sau đó tiến hành cắt

Chú ý: Sau khi trải người công nhân cần phải ghi rõ, đầy đủ những thông tin vào phiếu hoạch toán bàn cắt

2.4.4 Tiêu chuẩn cắt Mã hàng P290T

- Em đề xuất sử dụng máy cắt phá và máy cắt gọt để cắt BTP:

+ Máy cắt phá: dung máy cắt đẩy tay: blue streakll (tốc độ 2850 vòng), để cắt các chi tiết lớn như: Thân trước, thân sau, cầu vai và cắt các cụm chi tiết nhỏ. + Cắt gọt: Dùng máy cắt vòng: Eastmen and cutter/ model EC_3, để cắt chính xác các chi tiết nhỏ như: túi, nẹp, cổ.

+ Khi cắt các chi tiết phải cắt theo một chiều tránh tình trạng bai cầm.

+ Không được cắt sát đường, nếu cắt sát phải so lá trên với lá dưới cùng chiều và đặt mẫu cứng lên kiểm tra

+ Dao cắt phải đảm bảo an toàn và thường xuyên được mài sắc - Bán thành phẩm sau khi cắt xong phải đạt được những yêu cầu sau:

+ Đường cắt chính xác, sắc nét không được sờn răng cưa, sơ tước

+ Các chi tiết cần đối xứng phải đối xứng nhau

+ Đúng thông số kích thước của mẫu

+ Các dấu bấm phải chính xác.

+ Ghi số thứ tự bàn cắt lên lá vài trên cùng 1 tập BTP để tiện cho việc đánh số. + Mỗi tập BTP phải được bó buộc cùng với mẫu giấy của sơ đồ giác.

- Tổ trưởng tổ cắt mẫu phải đầy đủ thông tin sau khi cắt vào phiếu cắt.

Với dữ liệu của mà hàng đã cho, ta tiến hành lập bảng tác nghiệp cất để triệt tiêu được hết số lượng đơn hàng

2.4.5 Quy cách đánh số, bóc tập, phối kiện, đánh số

Trước khi bóc tập phải hiểu rõ sản phẩm có bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có lần chính, lần lót

Có nhiều cách đánh số: Dùng bút sang dấu, phần đánh số hoặc dân số trực tiếp lên bản thành phẩm

+ Đánh số vào mặt phải của vài, độ cao chữ khoảng 1,5 cm, đánh số đúng vị trí quy định

+ Số đảm bảo dễ đọc, không còn lưu lại trên sản phẩm sau khi hoàn thiện + Đánh số theo bó hàng phải rõ ràng, chính xác dễ nhìn.

+ Đánh số theo thứ tự từ lá trên cùng đến là dưới cùng tập chi tiết.

+ Đánh nối tiếp giữa các bàn cắt.

+ Không làm xảo trộn vị trí các chỉ tiết trên cùng một sản phẩm, giữa các màu của sản phẩm để bị khác màu giữa các chỉ tiết trên cùng một sản phẩm.

+ Bóc các chi tiết cùng một cỡ với nhau sau đó buộc lại gọn gàng.

+ Kiểm tra lại nếu đạt tất cả các yêu cầu chuyển sang bộ phận chuẩn bị may.

- Một số vị trí đánh số

+ Bỏ từng tập riêng nhiều chi tiết lớn: Thân trước, thân sau, đáp thân sau, nẹp, tay áo

+ Bỏ theo cụm chi tiết: Cổ lần chính, lần lót, cửa tay

+ Mỗi bó chi tiết bán thành phẩm buộc kèm theo một phiếu cắt trong đó ghi đầy đủ các thông tin: tên mã hàng, cỡ số, số lượng, ngày cắt, người cắt, người kiểm tra

+ Thân trước thân sau: dọc sườn phía nách

+ Tay: dọc bụng tay phía nách.

Phụ trách đơn vị Hà Nội, tháng 12 năm 2023

HàCao Thị Thu Hà

PHIẾU HOẠCH TOÁN BÀN CẮT

XÍ NGHIỆP: ……… BÀN CẮT SỐ: ……

Màu: lớp Màu: lớp Màu: lớp Màu: lớp

STT Màu Số đo chiều dài Chênh lệch Tiêu hao Thu hồi Số Đầu cây Thực BTP tế Thừa Thiếu Số lớp trải vải

Tiêu hao thực tế Đến 0.99 (mét)

Tổng số Nguyên Yards Mét công

Thiết kế dây chuyền may

Bảng Quy Trình Công Nghệ Trước Đồng Bộ

STT Công việc Thiết bị Bậc thợ Thời gian(s)

1 Kiểm tra số lượng BTP Thủ công 2 60

2 Kiểm tra chất lượng BTP Thủ công 2 60

3 Sang dấu toàn bộ áo Thủ công 3 45

4 Ép dựng 4 cơi túi Bàn là hơi 2 45

5 Ép dựng viền túi ốp trong lót áo Bàn là hơi 2 25

6 Trần bông thân sau Máy trần 3 40

7 Trần bông thân trước Máy trần 3 60

8 Trần bông tay Máy trần 3 50

9 Ghim cơi túi, may đáp vào lót M1k 3 40

10 May sợi viền lên miệng túi M1K 3 45

11 May ghim khóa với lót túi M1K 3 30

12 Bấm miệng túi, lộn cơi túi Thủ công 3 30

13 May chặn hai đầu miệng túi M1K 3 15

15 May xung quanh lót túi M1K 3 30

16 May chắp vai con chính M1K 2 20

20 May nẹp áo với lót M1K 3 60

22 May túi ốp vào lót M1K 3 15

23 Mí viền túi ốp trong M1K 3 20

24 May nhãn vào cổ lót M1K 2 15

26 May chắp vai con lót M1K 2 20

27 Chắp sườn với bụng tay lót M1K 3 60

28 May ghim chun tay áo với cửa tay M1K 3 30

29 May xung quanh cửa tay M1K 3 45

30 May lót tay với cửa tay M1K 3 45

31 May chắp hai lá cổ M1K 2 30

33 Tra cổ chính vào thân chính M1K 3 30

34 Tra cổ lót vào thân lót M1K 3 30

35 Tra khóa vào lớp chính M1K 3 70

36 May chặn chun vào gấu M1K 3 20

37 May ghim 2 đường chun vào gấu M1K 3 90

38 May gấu chính với gấu lót M1K 3 60

39 Tra khóa vào lớp lót M1K 3 70

43 Vệ sinh công nghiệp Thủ công 3 35

Biểu đồ phụ tải trước đồng bộ

* Nhận xét quy trình may trước đồng bộ:

- Nhìn vào biểu đồ phụ tải trước đồng bộ, ta thấy:

+ Số nguyên công nằm trong khoảng giới hạn của nhịp chuyền có 32 nguyên công, chiếm 74.4 %

+ Số nguyên công quá tải: 4 nguyên công, chiếm 9.3 %

+ Số nguyên công non tải: 7 nguyên công, chiếm 16.3 %

- Kết luận: Như vậy, độ chên lệch làm việc giữa các nguyên công là rất lớn, số nguyên công nằm ngoài khoảng giới hạn của nhịp dây chuyền còn quá nhiều, khiếndây chuyền mất cân bằng, không tận dụng được tối đa khả năng làm việc của công nhân do lượng công việc mỗi công nhân đảm nhiệm quá ít, số lao động và thiết bị trên chuyền lớn, chuyền dài, gây khó khăn trong việc quản lý công nhân cũng như giám sát và kiểm tra năng suất, chất lượng sản phẩm dẫn đến hiệu quả kinh tế rất thấp.

- Do đó, cần phải có sự đồng bộ các nguyên công một cách hợp lý (ghép các bước công việc lại với nhau) để có được một dây chuyền có số lượng công nhân

TGGC(S) phù hợp với sức làm việc của công nhân, tạo ra sự đồng đều về công việc giữa các nguyên công, sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

- Trong thực tế sản xuất có nhiều loại dây chuyền sản xuất, mỗi loại dây chuyền ều có ưu và nhược điểm khác nhau, có hiệu quả khác nhau nhưng đều có chung hững cơ sở để thiết kế.

- Đối với mã hàng P290T em dựa vào dữ liệu sau để thiết kế:

- Dây chuyền công nghệ được lập dựa trên cơ sở quy trình may sản phẩm.

- Đối với mã hàng đồ án đang triển khai thực hiên gồm 43 công đoạn với tổng thời gian hoàn thành sản phẩm là 1815 (s).

- Số lượng sản phẩm là 1600 sản phẩm và 43 công đoạn Hệ thống trang thiết bị, máy -móc bao gồm máy 1 kim, máy trần bông, bàn là

+ Giả sử nhịp dây chuyền hợp lý là khoảng từ 30s-60s, thời gian một ca làm việc là 8 giờ

+ Tính khoảng công suất dây chuyền (P1, P2) trong khoảng nhịp dây chuyền hợp lý (R1, R2)

Nếu chọn R10, R2` thì tương ứng P1(800/300 sp/ca

Từ đó xác định được Ptbu0 sp/ca

+ Tính khoảng số công nhân trên dây chuyền (N1, N2) tương ứng với khoảng nhịp dây chuyền (R1, R2)

=> số công nhân trong khoảng từ 30 đến 60 người

Tính các thông số cơ bản của dây chuyền

- Thời gian gia công sản phẩm là tổng thời gian gia công các nguyên công

- Thời gian làm việc một ca: Tlvc = Tc – Td = (9-1) x 3600 = 28800(s)

Giới hạn dung sai cho phép của nhịp dây chuyền: là khoảng dao động cho phép của nhịp

- Số công nhân trên dây chuyền là: N= 𝑻𝒔𝒑 𝑹𝒕𝒃 = 47 (người) => số công nhân là 47 người

- Giả sử mỗi ca làm việc với công suất là 745 (sp/ca)

=> Số ngày để hoàn thành đơn hàng = 1600/745 = 2.2 ~ 3ngày

2.5.1 Thiết lập phiếu công nghệ

Một số nguyên tắc phối hợp nguyên công công nghệ

- Kết hợp các nguyên công công nghệ có cùng tính chất công việc, thiết bị sử dụng, cùng cấp bậc kỹ thuật, cùng loại kỹ năng để tạo thành nguyên công sản xuất

- Phải tuân thủ tối đa trình tự công nghệ theo quy trình gia công

- Phối hợp các nguyên công công nghệ để thành các nguyên công sản xuất

- Hạn chế trường hợp mức thời gian lao đọng của các nguyên công này vượt qua ngoài giới hạn dung sai cho phép

- Bố trí các giải pháp hỗ trợ phù hợp để tăng tính khả năng của nguyên công quá tải trong quán trình sản xuất

STT Công việc Thiết bị Bậc thợ Thời gian(s)

1 Kiểm tra số lượng BTP Thủ công 2 60

4 Ép dựng 4 cơi túi Bàn là hơi 2 45

6 Trần bông thân sau Máy trần 3 40

9 Ghim cơi túi, may đáp vào lót M1k 3 40

12 Bấm miệng túi, lộn cơi túi Thủ công 3 30

16 May chắp vai con chính M1K 2 20

20 May nẹp áo với lót M1K 3 60

24 May nhãn vào cổ lót M1K 2 15

28 May ghim chun tay áo với cửa tay M1K 3 30

31 May chắp hai lá cổ M1K 2 30

35 Tra khóa vào lớp chính M1K 3 70

36 May chặn chun vào gấu M1K 3 20

39 Tra khóa vào lớp lót M1K 3 70

43 Vệ sinh công nghiệp Thủ công 3 35

2.5.2 Thiết lập bảng phân công lao động

STT Công việc Thiết bị Bậc thợ Nguyên công sx Thời gian(s) Số độnglao

4 Ép dựng 4 cơi túi Bàn là hơi 2 2’ 45 2 35

6 Trần bông thân sau Máy trần 3 3’ 40 4 37.5

9 Ghim cơi túi, may đáp vào lót M1k 3 4’ 40 3 38.3

12 Bấm miệng túi, lộn cơi túi Thủ công 3 5’ 30 3 40

16 May chắp vai con chính M1K 2 6’ 20 5 42

20 May nẹp áo với lót M1K 3 7’ 60 4 38.75

24 May nhãn vào cổ lót M1K 2 8’ 15 3 41.7

28 May ghim chun tay áo với cửa tay M1K 3 9’ 30 3 40

31 May chắp hai lá cổ M1K 2 10’ 30 3 40

35 Tra khóa vào lớp chính M1K 3 11’ 70 2 35

36 May chặn chun vào gấu M1K 3 12’ 20 5 34

39 Tra khóa vào lớp lót M1K 3 13’ 70 2 35

43 Vệ sinh công nghiệp Thủ công 3 15’ 35 1 35

- Đánh giá phụ tải của các nguyên công sản xuất bằng biểu đồ

Biểu đồ phụ tải sau khi đồng bộ các nguyên công

* Nhận xét sơ đồ trọng tải sau khi đồng bộ các nguyên công công nghệ: Sau khi đồng bộ:

- Sau khi đồng bộ không có nguyên công nào bị quá tải và non tải, thể hiện sự cân bằng thời gian trong chuyền, giảm thiểu mức tối ưu công nhân không có việc trong chuyền, tạo ra sự đồng đều giữa các nguyên công.

Vị trí làm việc cho các nguyên công sản xuất trên dây chuyền may là diện tích không gian cần thiết, được bố trítrang thiết bị để người công nhân thực hiện được công việc được giao.

- Thiết kế vị trí làm việc cho các nguyên công sản xuất:

+ Diện tích và không gian đặt thiết bị may

+ Diện tích và không gian cho người công nhân ngồi hoặc đứng

+ Diện tích và không gian cho ghế ngồi.

+ Diện tích và không gian cho thiết bị chứa, đựng BTP.

+ Các diện tích và không gian phụ khác.

- Yêu cầu của vị trí làm việc:

+ An toàn cho người CN, trang thiết bị và BTP trong quá trình làm việc

+ Đảm bảo tiện nghi thỏai mái khi làm việc cùng với các điều kiện phục vụ sản xuất phù hợp để đạt được năng suất lao động cao

+ Tiết kiệm diện tích, không gian nhằm khai thác hiệu quả mặt bằng, không gian nhà xưởng

+ Tạo điều kiện thuận lợi cho phục vụ và kiểm tra chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất

- Yêu cầu cấu trúc vị trí làm việc

+ Diện tích và không gian đặt thiết bị may

+ Diện tích và không gian cho người công nhân ngồi hoặc đứng

+ Diện tích và không gian ghế ngồi

+ Diện tích và không gian chứa bán thành phẩm

* Lựa chọn loại dây chuyền

- Với mã hàng P290T em lựa chọn dây chuyền liên hợp cụm.

- Đây là loại dây chuyền có công suất trung bình và lớn.

- Dây chuyền liên hợp cụm có năng suất cao, mặt hàng ổn định, thích hợp với thời gian sản xuất ngắn hạn, dài hạn nhưng có tổ chức phức tạp, đòi hỏi trình độ quản lý cao, số lượng lao động thiết bị lớn

* Lựa chọn phương tiện vận chuyển trên chuyền

- Việc lựa chọn cho dây chuyền may một phương pháp vận chuyển BTP là điều hết sức quan trọng đối với một chuyền may.

- Đối với mã hàng P290T ta lựa chọn phương pháp vận chuyển bằng xe đẩy và băng chuyền cố định

+ Giá thành đầu tư ít

+ Công nghệ đơn giản dễ triển khai thực hiện

+ Người công nhân có thể nắm bắt công việc nhanh chóng

+ Dễ gây ra tình trạng hỗn loạn trong chuyền

+ Khó đạt được kết quả tuyệt đối khi sử dụng

+ BTP trong quá trình vận chuyển có khả năng bị bẩn, thất lạc

* Bố trí trang thiết bị trên chuyền

STT Ký hiệu Thiết bị Kích thước thiết bị

Bàn để là 1.2 × 0.75 × 0.85 Cầu là

4 Thùng đựng bán thành phẩm 1.2 × 0.3

* Thiết kế dây chuyền may

* Đánh giá mặt bằng dây chuyền sản xuất:

+ Qua việc thiết kế dây chuyền và sắp xếp các vị trí làm việc thì việc bố trí dây chuyền theo hàng dọc đạt được những ưu điểm sau:

+ Đường đi của BTP ngắn, liên tục, nối tiếp nhau, không bị quay ngược trở lại nên không bị ùn tắc

+ Khả năng kiểm soát chất lượng và số lượng hàng trên chuyền chặt chẽ, đảm bảo được tính chuyên nghiệp và đạt được yêu cầu.

+ Tiết kiệm được thời gian.

* Thiết kế các chế độ phục vụ cho dây chuyền

- Hình thức cung cấp BTP cho dây chuyền may:

Cung cấp dưới dạng tập: chi tiết/1tập.

- Hình thức và phương tiện vận chuyển:

Phương pháp thủ công, người công nhân may ở công đoạn nào sẽ tự lấy BTP, giữa hai hàng máy có băng chuyền cố định, băng chuyền sát với bàn máy Sử dụng thùng đựng BTP, và có xe đẩy hàng.

* Liệt kê trang thiết bị máy móc bố trí trên dây chuyền

Bảng thống kê các trang thiết bị sử dụng của mã hàng P290T

- S là diện tích dây chuyền

- D là chiều dài dây chuyền

- R là chiều rộng dây chuyền

Ta tính tổng chiều dài thiết bị theo dãy lớn nhất:

* Chiều rộng của dây chuyền

STT Thiết bị Số lượng(chiếc) Máy dự trữ

+ A1 là chiều dài của máy

+ A2 là khoảng cách từ máy đến băng chuyền

+A3 là chiều rộng của băng chuyền

Vậy chiều rộng của dây chuyền là:

* Chiều dài của dây chuyền

- Chiều dài của một vị trí ngồi may thông thường

+ D1 là chiều rộng của thùng hàng

+ D2 là chiều rộng của máy

+ D3 là khoảng cách từ ghế đến máy

+ D4 là bề rộng của ghế ngồi

+ D5 là khoảng cách từ ghế ngồi đến máy khác

Như vậy ta có chiều dài của một vị trí ngồi may thông thường là:

* Chiều dài của vị trí bàn thủ công

+ B1 là chiều rộng của bàn thủ công

+ B2 là khoảng cách từ bàn thủ công đến ghế ngồi của máy tiếp theo

Như vậy ta có chiều dài chiếm chỗ của thiết bị thủ công là

Ta tiến hàng tính tổng chiều dài của thiết bị theo dãy lớn nhất

Với dây chuyền may này dãy có diện tích lớn nhất có 24 vị trí ngồi may thông thường

Như vậy chiều dài dây chuyền may là

 Diện tích của dãy bên phải của sơ đồ dải chuyền là:

Ngoài ra còn có các khoảng cách khác được bố trí như sau:

- Khoảng cách giữa các chuyền là 2m

 Diện tích của dây chuyền là:

Tiêu đề	Báo Cáo Đồ Án Môn Học Chuyên Ngành Công Nghệ Dệt, May
Tác giả	Cao Thị Thu Hà
Người hướng dẫn	Th. S Phạm Thị Quỳnh Hương
Trường học	Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Chuyên ngành	Công Nghệ Dệt, May
Thể loại	báo cáo đồ án
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	92
Dung lượng	1,89 MB