Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường của Nhà máy lọc dầu Dung Quất

188 Trang 6 DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT PVN Tập đồn dầu khí Việt Nam BSR Cơng ty cổ phần Lọc hóa dầu Bình Sơn ADO Dầu Diesel cho động cơ ARU Phân xưởng xử lý Amine BOD Nhu

Tên chủ cơ sở

- Tên chủ cơ sở: Công ty cổ phần Lọc hoá dầu Bình Sơn

- Tên giao dịch quốc tế: Binh Son Refining and Petrochemical Joint Stock Company

- Tên viết tắt tiếng Anh: BSR

- Giấy phép đăng ký kinh doanh số: 3404000189 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Quảng Ngãi cấp thay đổi lần thứ 14 ngày 08/11/2021

- Trụ sở chính: 208 - Đại lộ Hùng Vương, thành phố Quảng Ngãi, tỉnh Quảng Ngãi

- Văn phòng điều hành: Khu nhà hành chính Nhà máy lọc dầu Dung Quất, xã Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi

- Website: www.bsr.com.vn

- Người đại điện: Ông Bùi Ngọc Dương Chức vụ: Tổng giám đốc.

Tên cơ sở và hồ sơ môi trường

- Tên cơ sở: Nhà máy lọc dầu Dung Quất

- Địa điểm cơ sở: xã Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi

- Quy mô của cơ sở: Dự án nhóm A (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công)

- Dự án thuộc loại hình sản xuất, kinh doanh, dịch vụ có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường với công suất lớn nên thuộc Nhóm I, Phụ lục III tại Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ quy định chi tiết một số điều của Luật bảo vệ môi trường

Các giấy phép môi trường thành phần đã được cấp như sau:

 Các Quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Nhà máy:

- Quyết định số 2433/QĐ-BKHCNMT ngày 12/12/2000 của Bộ Khoa học công nghệ và Môi trường phê duyệt Báo cáo ĐTM cho Dự án Nhà máy lọc dầu Việt Nga;

- Quyết định số 2434/QĐ-BTNMT ngày 12/12/2000 của Bộ Khoa học công nghệ và Môi trường phê duyệt Báo cáo ĐTM cho Hệ thống đường ống, bể chứa sản phẩm và Cảng của Nhà máy lọc dầu Dung Quất

- Quyết định số 2001/QĐ-BTNMT ngày 22/12/2004 Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt Báo cáo ĐTM bổ sung cho Dự án Nhà máy lọc dầu Dung Quất

- Quyết định số 433/QĐ-BTNMT ngày 12/3/2009 được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt Báo cáo ĐTM dự án “Nhà máy Polypropylene tại Khu kinh tế Dung Quất”

- Quyết định số 223/QĐ-BQL ngày 23/8/2010 do Ban quản lý Khu kinh tế Dung Quất phê duyệt báo cáo ĐTM cho Dự án đầu tư bổ sung đường bơm hút dầu thô thứ 2 và hai bể chứa dầu thô

- Quyết định số 439/QĐ-BTNMT ngày 27/02/2019 do Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt báo cáo ĐTM cho Dự án nâng công suất nhà máy lọc dầu Dung Quất

 Các giấy phép môi trường thành phần đã được cấp:

- Giấy xác nhận số 475/TCMT-TĐ ngày 07/4/2010 của Tổng cục Môi trường về việc thực hiện các nội dung của báo cáo và yêu cầu quyết định phê duyệt ĐTM của Hệ thống đường ống, bể chứa sản phẩm và cảng của Dự án Nhà máy lọc dầu Dung Quất trước khi đi vào vận hành chính thức

- Giấy xác nhận số 0415/TCMT-TĐ ngày 12/4/2010 của Tổng cục Môi trường về việc thực hiện các nội dung của báo cáo và yêu cầu quyết định phê duyệt ĐTM của

Dự án Nhà máy lọc dầu Dung Quất trước khi đi vào vận hành chính thức

- Giấy xác nhận số 926/BQL ngày 09/9/2011 của Ban quản lý Khu Kinh tế Dung Quất về việc xác nhận thực hiện các nội ĐTM của Dự án đầu tư bổ sung đường bơm hút dầu thô thứ 2 và hai bể chứa dầu thô trước khi đi vào vận hành chính thức

- Giấy xác nhận số 06/GXN-UBND ngày 04/3/2010 của Chủ tịch UBND huyện Bình Sơn về việc xác nhận đăng ký bản cam kết bảo vệ môi trường của Dự án “Trạm xử lý SiO2 trong nước cấp của Nhà máy lọc dầu Dung Quất”

- Giấy xác nhận số 1488/TCMT ngày 31/8/2010 của Tổng cục Môi trường về việc thực hiện các nội dung của báo cáo và yêu cầu của quyết định phê duyệt báo cáo ĐTM của dự án Nhà máy Polypropylene tại Khu kinh tế Dung Quất trước khi đi vào vận hành chính thức

- Sổ chủ nguồn thải chất thải nguy hại với Sở Tài nguyên và Môi trường Quảng Ngãi với Mã số QLCTNH 51.000010.T ngày 18/6/2019 (cấp phát lần đầu vào ngày 25/8/2009)

- Giấy phép số 3255/GP-BTNMT được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp ngày 15/12/2015 về việc khai thác sử dụng nước biển làm mát

- Giấy phép số 2946/GP-BTNMT ngày 20/11/2015 được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp về việc xả nước thải (nước thải sau làm mát và nước thải sản xuất) vào nguồn nước (Vịnh Việt Thanh)

- Giấy phép số 28/GP-UBND ngày 21/5/2019 được UBND tỉnh Quảng Ngãi cấp về việc xả nước thải vào nguồn nước (Vịnh Việt Thanh) cho Khu bể chứa sản phẩm của Nhà máy.

Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở

1.3.1 Công suất hoạt động của cơ sở

Công suất chế biến của Nhà máy tương ứng với công suất hoạt động của phân xưởng Chưng cất dầu thô (CDU)

Công suất chế biến của phân xưởng chưng cất dầu thô - CDU hiện tại là 7,8 triệu tấn dầu thô/năm

1.3.2 Công nghệ sản xuất của cơ sở

Quy trình sản xuất của Nhà máy được trình bày ở trang tiếp theo

Hình 1 1 Sơ đồ công nghệ sản xuất của Nhà máy

Thuyết minh quy trình sản xuất:

Dầu thô từ tàu chở dầu được nhập qua phao rót dầu SPM (U-082) vào các bể chứa dầu thô (U-060), tại đây dầu thô được tách nước trước khi được đưa vào chế biến Dầu thô từ bể chứa được đưa vào Phân xưởng chưng cất dầu thô (U-011) để tách thành các sản phẩm làm nguyên liệu cho các phân xưởng tiếp theo Phân đoạn đỉnh (dòng 1 theo sơ đồ) của U-011 được đưa vào thiết bị ổn định và được tách ra làm 3 phần, phần khí nhẹ và khí LPG trên đỉnh (1.1) được đưa sang cụm xử lý khí RFCC (thuộc U-015), phần naphtha (1.4) đưa đến phân xưởng xử lý naphtha bằng hydro (U-012) trước khi được phân tách thành naphtha nhẹ (1.5) và naphtha nặng (1.6) Naphtha nhẹ được chế biến tại hân xưởng Isome hóa (U-023) tạo thành sản phẩm Isomerate đưa ra bể chứa để phối trộn xăng Naphtha nặng được chế biến tại Phân xưởng CCR (U-013) thành sản phẩm Refomate được đưa ra bể chứa đê phối trộn xăng Phân đoạn kerosene (2) của U-011 được đưa qua phân xưởng xử lý Kerosen (U-014) để tạo thành sản phẩm Kerosene hoặc Jet A1, và được đưa ra bể chứa Phân đoạn dầu nhẹ (3) và dầu nặng (4) của U-011 được đưa trược tiếp ra bể chứa để phối trộn dầu DO và dầu nhiên liệu FO, hoặc có thể đưa một phần qua phân xưởng xử lý dầu nhẹ bằng hydro (U- 024) nếu cần Phân đoạn cặn

(5) của phân xưởng U-011 được đưa qua phân xưởng cracking bằng xúc tác (U-015) để cracking thành các sản phẩm có giá trị Phần sản phẩm đỉnh (5.1) được đưa qua cụm xử lý khí RFCC Cụm xử lý khí RFCC sẽ xử lý và phân tách hỗn hợp các phần nhẹ đưa đến từ các phân xưởng trước đó thành khành khí nhiên liệu và LPG LPG được xử lý tại Phân xưởng xử lý LPG (U-016) trước khi được đưa tới phân xưởng thu hồi propylene (U-021, bao gồm tháp tách C3/C4 trong sơ đồ) Hỗn hợp C3 (1.2) được phân tách thành khí nhiên liệu, propylene và propan Hỗn hợp C4 (1.3) cùng propan ra bể chứa để sản xuất LPG thương phẩm Một phần hỗn hợp C4 được sử dụng để phối trộn xăng hoặc làm nhiên liệu Phân đoạn naphtha của U-015 (5.2) được xử lý tại Phân xưởng xử lý naphtha (U-017) trước khi được đưa ra bể chứa để phối trộn xăng Phân đoạn dầu nhẹ của U-015 (5.3) được đưa đến tiếp tục xử lý tại phân xưởng xử lý dầu nhẹ bằng hydro (U-024) Sản phẩm của U-24 được đưa đến các bể chứa để phôi trộn dầu DO và dầu FO Phần cặn của U-015 (5.4) được sử dụng để phối trộn dầu FO

Toàn bộ các khâu công nghệ sản xuất của Nhà máy được mô tả ở trên là các khâu công nghệ khép kín Bên cạnh đó, nước biển làm mát, nước ngọt cấp cho các công đoạn sản xuất cũng khép kín, hoặc tuần hoàn, ngoại trừ nước thải sau sản xuất được thu gom để xử lý tập trung và thải ra vịnh Việt Thanh

1.3.3 Sản phẩm của cơ sở

Các sản phẩm chính và sản phẩm trung gian của nhà máy bao gồm:

- Dầu phản lực Jet A1/kerosen

- Nhiên liệu quốc phòng (Xăng A83, Dầu DO L-62, Jet A-1K)

- Các sản phẩm trung gian

Thông tin đặc tính kỹ thuật chính của các sản phẩm của Nhà máy được cập nhật theo các Bộ Tiêu chuẩn cơ sở được Công ty công bố với Sở Khoa học & Công nghệ tỉnh Quảng Ngãi và được trình bày ở các bảng dưới đây

Bảng 1 1 Đặc tính kỹ thuật của sản phẩm khí dầu mỏ hóa lỏng (LPG)

Thành phần Hỗn hợp gồm butan và/hoặc buten, với propan và/hoặc propen Áp suất hơi, kPa@37,8ºC ≤ 1430

Nhiệt độ bay hơi 95% thể tích, o C ≤ 2,2

Pentan và các chất nặng hơn, % thể tích ≤ 2,0

Hàm lượng butadien, % thể tích ≤ 0,5

Lượng cặn sau khi bay hơi 100 mL, mL ≤ 0,05 Ăn mòn tấm đồng ở 37,8 0 C trong 1h ≤ Loại 1

Hàm lượng lưu huỳnh tổng, mg/kg ≤ 140

Bảng 1 2 Đặc tính kỹ thuật của Propylene

Tên chỉ tiêu Mức 1 Mức 2 Mức 3

Hydro, ppm wt ≤ 20 ≤ 20 -rt Ôxít cacbon (CO), ppm wt ≤ 0,33 - -

Cacbônic (CO2), ppm wt ≤ 4 - - Ôxy, ppm wt ≤ 5 - -

Hàm lượng nước, ppm wt Bão hòa - -

Hợp chất có chứa ôxy, ppm wt ≤ 15 - -

Lưu huỳnh tổng, ppm wt ≤ 1 - -

Bảng 1 3 Đặc tính kỹ thuật của hạt nhựa PolyPropylene

Tên chỉ tiêu Các loại Polypropylene (PP)

Chỉ số dòng nóng chảy (230 o C/2,16 kg), g/10 phút

Hệ số đẳng cấu, % ≥ 97,0 ≥ 97,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 Độ trắng ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60

Hệ số đẳng cấu, % ≥ 95,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 94,5 ≥ 95,0 ≥ 97,0 ≥ 96,0 - Độ trắng ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60

Hệ số đẳng cấu, % ≥ 97,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 95,0 Độ trắng ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60

Hệ số đẳng cấu, % ≥ 97,0 ≥ 97,0 ≥ 97,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 ≥ 97,0 Độ trắng ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60

Chỉ số dòng nóng chảy

Hệ số đẳng cấu, % ≥ 97,0 ≥ 96,0 ≥ 96,0 - Độ trắng ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60

Bảng 1 4 Đặc tính kỹ thuật của các sản phẩm xăng

TT Tên chỉ tiêu Mức

1 Trị số octan nghiên cứu (RON) ≥ 83 ≥92 ≥95 ≥ 92

Thành phần cất phân đoạn/ Báo cáo

4 Ăn mòn mảnh đồng ở 50 o C/3hrs ≤ 1 ≤ 1 ≤ 1 ≤ 1

5 Hàm lượng nhựa thực tế (đã rửa dung môi), mg/100mL ≤ 5 ≤ 5 ≤ 5 ≤ 5

6 Độ ổn định oxy hoá, phút ≥ 600 ≥ 480 ≥ 480 ≥ 480

7 Hàm lượng lưu huỳnh tổng, mg/kg ≤ 500 ≤ 500 ≤ 150 ≤ 500

9 Hàm lượng benzen, % thể tích ≤ 2,5 ≤ 2,5 ≤ 2,5 ≤ 2,5

11 Hàm lượng olefin, % thể tích ≤ 38 ≤ 38 ≤ 30 ≤ 38

12 Hàm lượng ôxy, % khối lượng ≤ 2,7 ≤ 2,7 ≤ 2,7 ≤ 3,7

14 Hàm lượng kim loại (Fe, Mn), mg/L ≤ 5 ≤ 5 ≤ 5 ≤ 5

Nguồn: TCCS 01:2023/BSR, TCCS 11:2023/BSR

Bảng 1 5 Đặc tính kỹ thuật của nhiên liệu phản lực

- Tạp chất dạng hạt, mg/L ≤ 1,0

- Đếm hạt tự động tại nơi sản xuất:

Axit tổng, mgKOH/100mL nhiên liệu ≤ 0,7

Hàm lượng lưu huỳnh tổng, % khối lượng ≤ 0,25

Hàm lượng lưu huỳnh Mercaptan, % khối lượng

Hàm lượng cấu tử bị hydro hóa, % thể tích

Thành phần nhiên liệu qua hydro hóa trong điều kiện khắc nghiệt, % thể tích

Nhiệt độ chớp cháy cốc kín, o C ≥ 28,0

Nhiệt độ bắt đầu kết tinh, o C ≤ -50,0 Độ nhớt động học, mm 2 /s:

Nhiệt lượng cháy nhỏ nhất, kJ/kg ≥ 42900

Chiều cao ngọn lửa không khói, mm ≥ 25,0

Hàm lượng Naphthalen, % thể tích ≤ 3,00

6 Tính ăn mòn:Thí nghiệm ăn mòn mảnh đồng ở 100 o C ± 1 o C; 2h ± 5min ≤ 1

7 Độ ổn định ôxy hóa nhiệt (JFTOT), nhiệt độ thử ở 260 o C

- Chênh lệch áp suất qua màng lọc, Pa

- Mức cặn ống (nhìn bằng mắt thường) < 3

Hàm lượng nhựa thực tế, mg/100mL (2) ≤ 5

Trị số tách nước tại nơi sản xuất (MSEP):

+ Nhiên liệu có phụ gia chống tĩnh điện ≥ 70

+ Nhiên liệu không có phụ gia chống tĩnh điện

9 Khả năng bôi trơn (BOCLE), đường kính vết mòn, mm ≤ 0,85

10 Độ dẫn điện riêng của nhiên liệu có chứa phụ gia chống tĩnh điện, pS/m:

11 Phụ gia chống tĩnh điện (SDA), pha lần đầu, mg/L ≤ 3,0

Ghi chú: (1) Có thể chấp nhận ở mức tối thiểu 19 mm với 3% naphthalene

Bảng 1 6 Đặc tính kỹ thuật của Kerosene

1 Điểm chớp cháy cốc kín, o C ≥ 38

3 Độ nhớt động học tại 40 o C, mm 2 /s 0,8 ÷ 1,9

Hàm lượng lưu huỳnh, % khối lượng

5 Lưu huỳnh mercaptan, định tính Âm tính

6 Ăn mòn đồng, 3h tại 100 o C ≤ Số 3

7 Chiều cao ngọn lửa không khói, mm ≥ 19

8 Khối lượng riêng ở 15 o C, kg/L Báo cáo

9 Ngoại quan Trong, sạch, không có tạp chất

Bảng 1 7 Đặc tính kỹ thuật của dầu Diesel (DO 0,05S)

1 Hàm lượng lưu huỳnh, mg/kg ≤ 500

3 Nhiệt độ cất tại 90% thể tích thu hồi, o C ≤ 360

5 Độ nhớt động học ở 40 o C, mm 2 /s 2,0 ÷ 4,5

6 Cặn cacbon của 10% cặn chưng cất, % khối lượng ≤ 0,30

7 Điểm đông đặc (3) , o C Mùa hè ≤ +6

8 Hàm lượng tro, % khối lượng ≤ 0,01

9 Hàm lượng nước, mg/kg ≤ 200

10 Tạp chất dạng hạt, mg/L ≤ 10

11 Ăn mòn mảnh đồng ở 50 o C, 3 giờ ≤ 1

Bảng 1 8 Đặc tính kỹ thuật của dầu nhiên liệu FO

2 Độ nhớt động học ở 50 oC, cSt (1) ≤ 45 ≤ 45 ≤ 45 ≤ 45 ≤ 87 ≤ 87

3 Hàm lượng lưu huỳnh, % khối lượng ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5

4 Điểm chảy (Điểm đông đặc), o C

7 Điểm chớp cháy cốc kín, oC ≥ 66 ≥ 66 ≥ 66 ≥ 66 ≥ 66 ≥ 66

9 Hàm lượng tạp chất, % khối lượng ≤ 0,15 ≤ 0,15 ≤ 0,15 ≤ 0,15 ≤ 0,15 ≤ 0,15

11 Hàm lượng kim loại nhôm và silic, ppm ≤ 80 ≤ 80 ≤ 150 ≤ 150 - -

Bảng 1 9 Đặc tính kỹ thuật của nhiên liệu điêzen (DO) L-62

1 Ngoại quan Sạch, trong, không có nước tự do và tạp chất

Thành phần cất phân đoạn:

- Nhiệt độ cất tại 50% thể tích, o C

- Nhiệt độ cất tại 95% thể tích, o C

5 Độ nhớt động học, mm 2 /s:

6 Nhiệt độ chớp cháy cốc kín, o C ≥ 62

9 Nhiệt độ giới hạn lọc, o C ≤ -5

10 Lưu huỳnh tổng, mg/kg ≤ 2000

12 Cặn các bon của 10% cặn chưng cất, % khối lượng ≤ 0,2

13 Hàm lượng tạp chất cơ học, % khối lượng ≤ 0,005

16 Độ axit, mg KOH/100mL ≤ 5

17 Ăn mòn mảnh đồng ở 50 o C, 3 giờ ≤ 1

18 Lưu huỳnh mercaptan, % khối lượng ≤ 0,01

19 Hàm lượng nhựa thực tế, mg/100mL ≤ 40

Bảng 1 9 Đặc tính kỹ thuật của nhiên liệu Jet A-1K

- Tạp chất dạng hạt, mg/L ≤ 1,0

- Đếm hạt tự động tại nơi sản xuất:

Axit tổng, mgKOH/100mL nhiên liệu ≤ 0,7

Hàm lượng lưu huỳnh tổng, % khối lượng ≤ 0,25

Hàm lượng lưu huỳnh Mercaptan, % khối lượng

Nhiệt độ chớp cháy cốc kín, o C ≥ 28,0

Nhiệt độ bắt đầu kết tinh, o C ≤ -50,0 Độ nhớt động học, mm 2 /s

Nhiệt lượng cháy nhỏ nhất, kJ/kg ≥ 42900

Chiều cao ngọn lửa không khói, mm ≥ 25,0

Hàm lượng Naphthalen, % thể tích ≤ 3,00

6 Tính ăn mòn: Thí nghiệm ăn mòn mảnh đồng ở

7 Độ ổn định ôxy hóa nhiệt (JFTOT), nhiệt độ thử ở 260 o C:

- Chênh lệch áp suất qua màng lọc, Pa

- Mức cặn ống (nhìn bằng mắt thường) < 3

Hàm lượng nhựa thực tế, mg/100mL ≤ 5

Trị số tách nước tại nơi sản xuất (MSEP)

+ Nhiên liệu có phụ gia chống tĩnh điện ≥ 70

+ Nhiên liệu không có phụ gia chống tĩnh điện ≥ 85

9 Khả năng bôi trơn (BOCLE), đường kính vết mòn, mm ≤ 0,85

10 Độ dẫn điện riêng của nhiên liệu có chứa phụ gia chống tĩnh điện, pS/m:

11 Phụ gia chống tĩnh điện (SDA), pha lần đầu, mg/l ≤ 3,0

Bảng 1 10 Chỉ tiêu chất lượng của nhiên liệu hàng hải (MFO)

1 Độ nhớt động học ở 50 o C, mm 2 /s (1) ≤ 80,00 ≤ 180,0 ≤ 180,0 ≤ 180,0

2 Khối lượng riêng ở 15 o C, kg/m 3 ≤ 975,0 ≤ 991,0 ≤ 991,0 Báo cáo

3 Chỉ số các bon thơm tính toán

4 Hàm lượng lưu huỳnh, % khối lượng ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5

8 Cặn tổng già hóa, % khối lượng ≤ 0,10 ≤ 0,10 ≤ 0,10 ≤ 0,10

Cặn carbon-Phương pháp vi lượng,

10 Điểm đông đặc, o C ≤ 30 ≤ 30 ≤ 30 Báo cáo

11 Hàm lượng nước, % thể tích ≤ 0,50 ≤ 0,50 ≤ 0,50 ≤ 0,50

12 Hàm lượng tro, % khối lượng ≤ 0,070 ≤ 0,070 ≤ 0,100 ≤ 0,100

13 Hàm lượng vanadium, mg/kg ≤ 150 ≤ 150 ≤ 350 ≤ 350

14 Hàm lượng natri, mg/kg ≤ 100 ≤ 50 ≤ 100 ≤ 100

15 Hàm lượng nhôm và silic, mg/kg ≤ 40 ≤ 50 ≤ 60 Báo cáo

Dầu nhờn đã qua sử dụng

Canxi và kẽm, mg/kg hoặc

Canxi và phốt pho, mg/kg

Bảng 1 11 Đặc tính kỹ thuật của lưu huỳnh

1 Độ tinh khiết, % khối lượng ≥ 99,9 < 99,9 < 99,8 < 99,7 < 99,6

5 Hàm lượng cácbon, % khối lượng ≤ 0,08

Bảng 1 13 Đặc tính sản phẩm trung gian LCO

1 Hàm lượng lưu huỳnh, ppmwt ≤ 1000

6 Nhiệt độ cất tại 95% thể tích thu hồi, o C ≤ 370

Bảng 1 12 Đặc tính sản phẩm trung gian Full Range Naphtha

Thành phần cất phân đoạn: Điểm sôi đầu, o C ≥ 30 Điểm sôi cuối, o C ≤ 204

5 Hàm lượng chì, ppb wt ≤ 15

6 Hàm lượng lưu huỳnh, ppm wt ≤ 150

7 Parafin, % thể tích Báo cáo

8 N-Parafin, % thể tích Báo cáo

9 Hàm lượng olefin, % thể tích ≤ 1

10 Hàm lượng Clo tổng, ppm wt ≤ 1

11 Hàm lượng thủy ngân, ppb wt ≤ 50

12 Hàm lượng asen, ppb wt ≤ 5

13 Hợp chất oxygenat tổng, ppm wt Báo cáo

Bảng 1 13 Đặc tính kỹ thuật của sản phẩm trung gian Mixed C4

1 Khối lượng riêng ở 15 o C, kg/m 3 Báo cáo

2 Áp suất hơi ở 37,8 o C, kPa Báo cáo

8 Lưu huỳnh tổng, ppm wt ≤ 20,0

9 Hàm lượng nước tự do Báo cáo

10 Ăn mòn tấm đồng ở 37,8 o C trong 1h ≤ Loại 1

1.3.4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu điện năng, hóa chất sử dụng

1.3.4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên liệu cho hoạt động của Nhà máy Đặc tính của nguyên liệu dầu thô và các dòng nguyên liệu trung gian cho từng công đoạn chế biến của NMLD Dung Quất được mô tả như dưới đây:

Nguyên liệu chế biến của Nhà máy là dầu Bạch Hổ và các loại dầu phối trộn hỗn hợp có đặc tính tương đương như bảng dưới đây:

Bảng 1 14 Đặc tính cơ bản của nguyên liệu chế biến STT Tên chỉ tiêu Tối thiểu Tối đa Giá trị tiêu biểu

3 Hàm lượng lưu huỳnh, % khối lượng - 0,14 ≤ 0,10

4 Hàm lượng kim loại Fe, mg/kg - - ≤ 5,0

5 Hàm lượng kim loại Ca, mg/kg - - ≤ 5,0

6 Hàm lượng kim loại Na, mg/kg - - ≤ 9,0

7 Hàm lượng nước và cặn, % thể tích - 0,5 0,05 ÷ 0,15

8 Hàm lượng muối, mg/kg - 350 10 ÷ 40

9 Hàm lượng chloride hữu cơ trong dầu thô, mg/kg - 0,15 -

 Các nguyên liệu trung gian: Đặc tính của một số sản phẩm, nguyên liệu trung gian tại các phân xưởng công nghệ như bảng sau đây:

Bảng 1 15 Đặc tính cơ bản của các nguyên liệu trung gian

Phân xưởng Tên mẫu Tên chỉ tiêu phân tích Tối thiểu Tối đa Giá trị

Dòng nguyên liệu đến thiết bị phản ứng CCR

(Fe/ Ni/ V/ Ca…), wt ppm - - 0 ÷ 0,1

HCl, mol ppm - - 1,5 ÷ 5 (tăng lên)

Khí H2 Net Gas Thành phần

Dòng xăng Reformate từ đáy tháp T-

Off-Gas từ đỉnh tháp T-1301

Dòng nguyên liệu vào Thiết bị phản ứng chính

Dòng sản phẩm sau thiết bị phản ứng chính

Sản phẩm đỉnh tháp DIH

Sản phẩm đáy tháp DIH n-C6 - - 0 ÷ 20

Dòng side-draw từ tháp DIH

Sản phẩm Isomerate tổng từ tháp DIH

Khí H2 sau tầng hấp phụ H2S của Methanatol

Dòng nguyên liệu đến RFCC

Hàm lượng lưu huỳnh,% khối lượng - 0,619 ≤ 0,42

Hàm lượng cặn và nước, 0,1

Hàm lượng lưu huỳnh,% khối lượng - - < 0,5

5 cho FO loại I và II,

U17 - NTU Dòng nguyên liệu Naphtha tới NTU

Nguồn: QĐKT 01:2020/BSR/AX-004; QĐKT 01 2020 BSR AX-005; QĐKT 01:2023/BSR/AX-014; QĐKT 01:2022/BSR/AX-013 Áp suất hơi ở 37,8 o C - 65,0 58 ÷ 62

U15-RFCC Nguyên liệu bổ sung tại phân xưởng RFCC

Nguyên liệu bổ sung tại phân xưởng LCO- HDT

Nhà máy được thiết kế vận hành bình thường độc lập với các nguồn năng lượng từ bên ngoài; trong trường hợp khởi động ban đầu hoặc khi có sự cố không thể tự phát đủ nhu cầu điện, Nhà máy có thể kết nối và nhập điện từ nguồn lưới điện EVN

- Điện: Phân xưởng điện (U-040) sử dụng nguồn nhiên liệu tự cấp là khí nhiên liệu

FG từ Phân xưởng cấp khí nhiên liệu (U-37) và dầu nhiên liệu FO từ Phân xưởng cấp dầu nhiên liệu (U-038) Tổng công suất thiết kế là 108 MW

- Nhiên liệu FG: Phân xưởng U-037 được thiết kế để thu gom khí nhiên liệu từ các phân xưởng Công nghệ và cung cấp khí nhiên liệu ở áp suất ổn định cho Phân xưởng điện (U-040) và các lò đốt, lò gia nhiệt khác của Nhà máy Nguồn khí nhiên liệu được ưu tiên sử dụng cho các lò đốt công nghệ và nếu thừa sẽ được sử dụng tại các nồi hơi cùng với dầu nhiên liệu

- Nhiên liệu FO: Phân xưởng U-038 được thiết kế để cung cấp, bổ sung dầu nhiên liệu cho các lò hơi phân xưởng U-040, lò tái sinh xúc tác CO- Boiler của phân xưởng RFCC, lò đốt phân xưởng Chưng cất dầu thô U-011 khi nguồn nhiên liệu tiêu thụ nội bộ chính trong Nhà máy là khí nhiên liệu bị thiếu

1.3.4.3 Nhu cầu sử dụng nước

Nhu cầu sử dụng nước của Nhà máy gồm: Nước dịch vụ: 246 m 3 /h; nước khử khoáng: 166 m 3 /h; nước uống: 4,9 m 3 /h; nước biển làm mát thiết bị: 50.000 m 3 /h

Nguồn cấp: Nước sử dụng trong NMLD Dung Quất được lấy từ 02 nguồn sau:

+ Cung cấp nước biển cho Hệ thống nước làm mát của Nhà máy (phân xưởng U33), sử dụng các thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm Trao đổi nhiệt ở đây là trao đổi nhiệt gián tiếp giữa nước biển với nước ngọt làm mát cho các phân xưởng khác nhau trong Nhà máy, bao gồm cả Nhà máy sản xuất polypropylene

+ Cung cấp nước biển đến Phân xưởng điện (U40) để làm mát bề mặt của thiết bị ngưng (Condensers)

+ Cung cấp nước biển đến phân xưởng cracking xúc tác cặn tầng sôi (RFCC – U15) để làm mát các thiết bị ngưng tụ tuabin hơi (Steam Turbine Condensers)

+ Cung cấp nước biển đến cụm điện phân nước biển bố trí bên cạnh trạm bơm để Clo hóa nước biển đầu vào và bơm rửa lưới lọc rác

+ Cung cấp nước cho Hệ thống cứu hỏa trong trường hợp không có đủ nước ngọt cứu hỏa

+ Hệ thống tiếp nhận nước sạch từ đơn vi ̣xử lý cấp nước bên ngoài nhà máy (VINACONEX), sau đó cấp cho hệ thống nước khử khoáng, bổ sung nước làm mát và các đơn vị sử dụng nước khác nhau trong Nhà máy Nhu cầu nước ngọt là 265m 3 /h

Sơ đồ cân bằng dòng nước của Nhà máy ở trang tiếp theo

Nước sạch từ nhà máy nước: 265 m 3 /h

Phân xưởng xử lý Silica, U-100 RO

Bể chứa nước sạch TK-3101

Nước tái sinh cụm nước khử khoáng

Bổ sung nước làm mát 0,018 m 3 /h

1.3.4.4 Nhu cầu sử dụng hóa phẩm, xúc tác

Nhu cầu sử dụng hóa chất cho quá trình vận hành của Nhà máy được trình bày tại bảng sau:

Bảng 1 16 Định mức sử dụng hóa phẩm, xúc tác tại Nhà máy

Stt Phân xưởng Hóa phẩm, xúc tác sử dụng Liều sử dụng Ghi chú Phân xưởng sản xuất

Chất trung hòa 15 kg/giờ Thiết bị A-1104

Chất ức chế ăn mòn 0,002 m3/giờ

Chất chống tạo gỉ 0,005 m3/giờ

Chất khử nhũ tương 0,002 m3/giờ

Chất ức chế ăn mòn 1,8 kg/giờ Thiết bị A-1106

Chất chống tạo bọt 0,9 kg/giờ A-1152

Chất trung hòa 0,2 kg/giờ A-1153

Chất ức chế ăn mòn 1,8 kg/giờ A-1154

Chất khử nhũ tương 0,5 kg/giờ A-1155

Chất chống tạo gỉ 0,2 kg/giờ A-1156

Chất hoạt hóa 1.5-2 lít/giờ R-1201

Chất ức chế ăn mòn 0.15-0.2 lít/giờ X-1212

Chất xúc tác (HYT-9119 hoặc tương đương) 2.1 m3/ 4 năm R-1201

Chất xúc tác (Crystaphase cattrap 10 hoặc tương đương)

Chất xúc tác (Crystaphase cattrap 30 hoặc tương đương) 1.13 m3/ 4 năm R-1201

Hydro 99.5mol% 6228 Nm³ cho lần khởi động CCR đầu tiên

Chất hấp phụ Clo 13095 kg/ 10 tháng D-1302A/B

Chất xử lý nước (Trisodium phosphate hoặc tương đương) 3.0-3.8 lít/giờ D-1397 Chất bổ sung Clo 0.7-0.9 lít/giờ D-1399 Kiềm (NaOH 14.4%wt) 1.0-1.1 lít/giờ D-1359

Stt Phân xưởng Hóa phẩm, xúc tác sử dụng Liều sử dụng Ghi chú

Chất bảo vệ thiết bị, đường ống 0.13-0.16 lít/giờ D-1396 Chất xúc tác (R-264) 77 m3/ 6 năm R-1301/2/3/4

Chất làm lạnh (Propylene) 4700-5000 kg/3 năm X-1301-E03

Chất trung hòa (Sodium sulphite) 0.7-0.8 lít/giờ D-1398A/B

RFCC Xúc tác mới 675.000 kg Đổ đầy một lần

Chất vô hiệu hóa Ni 120 kg/ngày

Xúc tác flushing Chỉ sử dụng khi hàm lượng kim loại trong xúc tác hệ thống cao

Phụ gia tăng sản phẩm propylene và RON

110 kg/ngày Tùy theo nhu cầu

DeSOx (Phụ gia giảm SOx) 10 kg/ngày Tùy theo hàm lượng lưu huỳnh trong nguyên liệu

Chất ức chế ăn mòn 120 kg/ngày

Chất chống tạo bọt amine 10 kg/Tháng Tùy thuộc vào điều kiện công nghệ/ lưu lượng fuel gas

Amine nghèo (MDEA) 89 tấn/giờ Dung dịch phosphate 30,4 kg/giờ

6 U-016 - LTU NaOH 20 oBe 300 lít/giờ

Chất xúc tác ARI-100 3 kg/tuần

Chất chống oxi hóa cho xăng (antioxidant)

ARU Carbon hoạt tính 6810 kg/6 tháng F-1901

CNU A xít H2SO4 2800kg/ ngày TK-2001

10 U-021 - PRU Chất xúc tác hấp phụ 12.37 m 3 /3 năm

ISOM Axit (H2SO4 98%wt) 35-40kg/ngày D-2315

Kiềm (NaOH 14.4%wt) 1.5-2 m3/ngày Lấy trực tiếp từ

(Molsiv Adsorbents HPG-250) 5.9 m3/ 6 năm DR-2303/4

Chất hấp phụ (Molsiv Adsorbents PDG-418) 1.97 m3/ 6 năm DR-2301/2

Chất xúc tác (Puraspec2010) 0.43 m3/ 1,5 năm R-2301

Chất xúc tác (Puraspec2443) 2.21 m3/ 3 năm R-2301

Chất xúc tác (I-8+) 24.7 m3 R-2302 (chưa thay mới)

Chất xúc tác (I-82) 24.7 m3 R-2303 (chưa thay mới)

LCOHDT Chất ức chế ăn mòn 4 kg/ngày D2413

Chất chống tạo bọt 90 kg/ ngày D2412

U-58 – Hệ thống xử lý nước thải

A xít H3PO4 38 kg/ngày A5830-TK02

Chất tạo kết tủa PAC 32 kg/ngày A5810-TK01 Chất tạo kết dính Polyme 10 kg/ngày A5815-TK04 Chất diệt khuẩn NaOCL 25 kg/ngày A5822-TK02

15 Phân xưởng hạt nhựa PP Chất trung hòa axit 9,5 kg/giờ Thiết bị TK-804

Chất ổn định Oxy hóa chính 19 kg/giờ Thiết bị TK-804 Chất ổn định Oxy hóa thứ cấp 19 kg/giờ Thiết bị TK-804

Dầu khoáng (MO) 4 kg/giờ Thiết bị D-109

Mỡ 1 kg/giờ Thiết bị D-114

Xúc tác chính (TK-CAT) 0,75 kg/giờ Thiết bị D-106 Trợ xúc tác (AT-CAT) 2,4 kg/giờ Thiết bị D-111

Trợ xúc tác (OF-CAT) 0,3 kg/giờ Thiết bị D-

110A/B/C Chất chống tỉnh điện 1,5 kg/giờ Thiết bị D-112

Axit (H2SO4 98%) 4954kg/tuần A3102TK01

Nước javel 13% (NaOCl) 120kg/ tháng A3101TK01

15 U-032 - Hệ thống condensate, nước rửa (BFW) và hơi

Axit (H2SO4 98%) 2565kg/tuần A3201TK02

16 U- 033 - Hệ thống nước làm mát kín

Chất diệt khuẩn 112kg/tháng A3301D01

Chất phân tán 114kg/tháng A3301D02

Chất ức chế ăn mòn 875kg/tháng A3301D03

Kiềm (NaOH 50%) 160.836kg/tháng TK3902

18 U-040 - Phát điện Chất xử lý cáu trong nước lò hơi Khoảng 14,4 Lít/ ngày A4005TK01A/B

Chất điều chỉnh pH nước cấp lò hơi Khoảng 8,64 Lít/ ngày A4006TK01

Chất khử oxy hòa tan trong nước cấp lò hơi

19 U-052 - Bồn bể chứa sản phẩm

Nguồn: Công ty Cổ phần Lọc hóa dầu Bình Sơn

Các thông tin khác liên quan đến cơ sở

Tổng diện tích của toàn bộ Nhà máy khoảng 809 ha, trong đó diện tích mặt đất khoảng 338 ha và khoảng 471 ha mặt nước biển; với diện tích các hạng mục chính như sau:

- Khu nhà máy chính: 110 ha Bao gồm các hạng mục:

+ Cụm phân xưởng 1A có diện tích 1,29 ha bao gồm phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro (U-012), Reforming xúc tác (U-013) và phân xưởng Isome hoá (U-023);

+ Cụm phân xưởng 1B có diện tích 1,26ha bao gồm phân xưởng chưng cất khí quyển (U-011), xử lý Kerosen (U-014) và phân xưởng xử lý khí nhiên liệu (U-037);

+ Cụm phân xưởng 2 có diện tích 6,3ha gồm phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi (U-015), phân xưởng xử lý LPG (U-016), phân xưởng xử lý Naphtha (U-017) và phân xưởng thu hồi Propylen (U-021);

+ Cụm phân xưởng 3 có diện tích 6ha bao gồm phân xưởng xử lý nước chua (U-018), phân xưởng tái sinh amin (U-019), phân xưởng trung hoà kiềm (U-020), phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (U-022) và phân xưởng xử lý dầu LCO (U-024);

+ Cụm phân xưởng xử lý nước làm mát, phân xưởng xử lý nước thải (thuộc Cụm phân xưởng 3) và hệ thống đuốc đốt có diện tích 10ha

+ Khu bể chứa dầu thô với diện tích khoảng 30 ha bao gồm 06 bể chứa với dung tích 65.000m 3 mỗi bể;

+ Khu vực các phân xưởng phụ trợ với diện tích 20ha có chức năng sản xuất điện, khí Nitơ, cung cấp nước, cung cấp khí điều khiển công nghệ và cung cấp kiềm (NaOH) trong qua trình vận hành Nhà máy;

+ Khu vực bể chứa trung gian với diện tích 35ha bao gồm 23 bể chứa sản phẩm trung gian;

- Khu vực kho chứa sản phẩm với diện tích 36 ha bao gồm 22 bể chứa các loại sản phẩm nằm tại núi Đầm Dài, xã Bình Thuận;

- Hệ thống tuyến ống nối từ Nhà máy tới khu bể chứa sản phẩm và từ khu bể chứa sản phẩm tới cảng xuất sản phẩm với diện tích 40 ha;

- Cảng xuất sản phẩm với 06 cầu cảng nằm tại vịnh Dung Quất với 135ha diện tích mặt biển;

- Hệ thống phao rót dầu không bến (SPM) gồm 02 tuyến ống ngầm dưới biển dài 03km với đường kính 30” mỗi ống nối từ phao rót dầu vào khu vực bể chứa dầu thô của Khu vực vòng quay tàu tại vịnh Việt Thanh với 336 ha;

- Khu tuyến dẫn dầu thô, cấp và xả nước biển 17 ha (phần trên bờ)

+ Bổ sung 02 bể chứa dầu thô có diện tích khoảng 7,8 ha với dung tích 65.000m 3 mỗi bể;

+ Phân xưởng hạt nhựa Polypropylene diện tích 15ha nằm ở phía Tây Nam của Nhà máy chính với quy mô công suất chế biến 150.000 tấn hạt nhựa/năm

+ Trạm xử lý SiO2 được xây dựng trên diện tích 1,62 ha với hệ thống 03 bể chứa nước có thể tích 500m 3 /01 bể ngoài trời và nhà chứa thiết bị với diện tích 440m 2

1.5.2 Các hạng mục công trình

Sơ đồ mặt bằng bố trí các phân xưởng của Nhà máy ở trang tiếp theo.

Hình 1 2 Sơ đồ mặt bằng các phân xưởng trong khu vực Nhà máy

(1) Phân xưởng chưng cất dầu thô CDU (U-011)

Công suất chế biến hiện tại của Phân xưởng Chưng cất dầu thô (CDU) là 7,8 triệu tấn dầu thô/năm (công suất này tính cho thời gian vận hành trung bình là 8.000 giờ vận hành/năm)

- Các dòng sản phẩm, cấu tử trung gian từ phân xưởng CDU bao gồm:

+ Dòng sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp chưng cất CDU được đưa qua cụm xử lý khí của Phân xưởng cracking xúc tác RFCC (U-015) để thu hồi LPG và khí, sau đó qua Phân xưởng xử lý khí hóa lỏng LPG (U-016);

+ Dòng Naphtha được đưa tới các Phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro NHT (U-012);

+ Dòng Kerosene được đưa đến Phân xưởng xử lý Kerosene (U-014);

+ Dòng dầu nhẹ (LGO) được bơm trực tiếp tới các hệ thống pha trộn dầu Diesel/dầu đốt (FO) ở khu bể chứa trung gian và cuối cùng dầu Diesel/FO đạt tiêu chuẩn sẽ được đưa tới bể chứa tại khu vực bể chứa sản phẩm Một phần của dòng LGO được đưa sang phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (U-024) nhằm đạt tiêu chuẩn sản phẩm DO;

+ Dòng dầu nặng (HGO) được bơm tới bể chứa tại nhà máy, từ đó HGO được bơm tới hệ thống pha trộn DO/FO Sản phẩm đạt tiêu chuẩn sẽ được chuyển tới khu vực bể chứa sản phẩm Khi cần, một phần của dòng HGO được đưa sang phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (U-024) nhằm đạt tiêu chuẩn sản phẩm DO

+ Phần cặn từ CDU được chuyển sang phân xưởng RFCC để cracking và nâng cấp lên thành các sản phẩm có giá trị thương phẩm cao hơn;

- Các thiết bị/ cụm thiết bị chính của phân xưởng CDU bao gồm:

+ Hệ thống gia nhiệt dầu thô: bao gồm các thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu/ sản phẩm và lò đốt H-1101;

+ Hệ thống tách muối trong dầu thô A-1101;

+ Hệ thống phân tách sản phẩm: bao gồm các tháp phân tách chính, các tháp phân tách cạnh sườn, tháp ổn định xăng naphtha…

- Các nguồn thải chính trong vận hành bình thường bao gồm:

+ Chất thải rắn: không thường xuyên;

+ Chất thải lỏng: nước thải từ thiết bị tách muối đưa đến ETP

+ Khí thải: Phát thải từ lò gia nhiệt với lưu lượng phát thải lớn nhất là 155.719 m 3 /h

Ghi chú: Chất thải rắn chủ yếu phát sinh khi thực hiện các hoạt động bảo dưỡng, làm sạch thiết bị

Cụm phân xưởng Naphtha, bao gồm Phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro - NHT (U-012), Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục - CCR (U-013) và Phân xưởng Isomer hóa - ISOM (U-023), có chức năng chuyển hóa dòng Naphtha thành các sản phẩm xăng có hàm lượng octane cao (A92/97) và được chứa tại Khu vực bồn chứa sản phẩm

Phân xưởng NHT (U-012): Phân xưởng này được thiết kế bởi nhà bản quyền

UOP có công suất thiết kế 23.500 thùng/ngày Phân xưởng được thiết kế để xử lý toàn bộ phân đoạn Naphtha đến từ phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU)

Thiết bị chính: lò gia nhiệt cho nguyên liệu naphtha, thiết bị phản ứng, các tháp chưng cất

- Các nguồn thải chính trong vận hành bình thường của phân xưởng NHT bao gồm: + Chất thải rắn: Xúc tác rắn được thu gom và xử lý ngoài nhà máy;

+ Chất thải lỏng: không thường xuyên;

+ Khí thải: Phát thải từ 02 lò gia nhiệt sử dụng khí nhiên liệu với lưu lượng lớn nhất lần lượt là: 10.569 m 3 /h và 10.921 m 3 /h

Ghi chú: Chất thải lỏng chủ yếu phát sinh khi thực hiện các hoạt động bảo dưỡng, làm sạch thiết bị

Phân xưởng CCR (U-013): Phân xưởng được thiết kế theo bản quyền của UOP, công suất thiết kế 21.100 thùng/ngày Phân xưởng CCR sử dụng thiết bị phản ứng lớp xúc tác động để chuyển hóa các Parafin trong dòng nguyên liệu Naphtha nặng từ công đoạn xử lý naphtha (NHT) thành hợp chất thơm có trị số Octan cao làm phối liệu pha trộn xăng

Sự phù hợp của cơ sở với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường

Tại thời điểm lập báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường, Ủy ban Nhân dân tỉnh Quảng Ngãi chưa có quy hoạch phân vùng môi trường do đó báo cáo không đánh giá nội dung này.

Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải của môi trường

Đối với nội dung đánh giá sự phù hợp của nước thải: Nội dung đã được đánh giá chi tiết tại hồ sơ Giấy phép số 2946/GP-BTNMT ngày 20/11/2015 được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp về việc xả nước thải (nước thải sau làm mát và nước thải sản xuất) vào nguồn nước (Vịnh Việt Thanh) và Giấy phép số 28/GP-UBND ngày 21/5/2019 được UBND tỉnh Quảng Ngãi cấp về việc xả nước thải vào nguồn nước (Vịnh Việt Thanh) cho Khu bể chứa sản phẩm của Nhà máy Tại báo cáo này, không có sự thay đổi về công suất xả thải so với các giấy phép nêu trên do đó, tại mục này không đánh giá.

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ

Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải

3.1.1 Thu gom, thoát nước mưa:

 Mạng lưới thu gom nước mưa chảy tràn:

Mạng lưới thu gom nước mưa chảy tràn của Nhà máy được phân chia thành 02 nhánh sau đây:

+ Mạng lưới thu gom nước mưa chảy tràn sạch (CLS): Nước mưa chảy tràn sạch được thu gom bởi các kênh thoát nước mưa với tổng chiều dài 67.276m bằng bê tông dạng hình chữ U rộng từ 200 đến 2.700mm tùy từng khu vực thu gom; đường ống bê tông ngầm thu nước mưa với đường kính 600mm, hố bê tông ngầm thu nước mưa với chiều rộng W = 600 – 1.800mm, chiều cao H = 600 – 1.800mm, cống thoát nước mưa bằng bê tông dạng hình chữ U rộng 300mm

Bảng 3 2 Thống kê khối lượng hệ thống thu gom và thoát nước mưa chảy tràn sạch (CLS)

Stt Vật liệu, thiết bị Đơn vị Số lượng

(Chi tiết được thể hiện tại các bản vẽ 8474-102-DW-1425-001-0 - khu nhà máy chính; bản vẽ 8474-102-DW-1425-011-1 – Khu U055, U060, U082; bản vẽ 8474-102- DW-1425-101-1 – Khu U052) Điểm xả nước mưa chảy tràn sạch: 02 điểm xả ra vịnh Việt Thanh: 01 điểm tại khu vực Nhà máy chính và 1 điểm xả tại khu bể chứa sản phẩm

Tọa độ điểm xả nước mưa chảy tràn theo hệ tọa độ VN2000: Điểm xả 1: NM1: X = 1698628; Y = 590160 Điểm xả 2: NM2: X 04557; Y X6806

Hình 3 1: Kênh thu gom và thoát nước mưa

+ Mạng lưới thu gom nước mưa nhiễm dầu (OWS): nước mưa có khả năng bị nhiễm dầu được thu gom riêng bằng các đường ống làm bằng thép có đường kính từ 10,16 cm - 223,52 cm đi ngầm dưới đất về hệ thống thu gom nước nhiễm dầu bề mặt để chuyển về Hệ thống XLNT tập trung U-058 và cụm xử lý nước thải tại U-052 để xử lý

Hệ thống thu gom nước mưa nhiễm dầu được trình bày trong Sơ đồ thu gom nước thải nhiễm dầu bề mặt tại phần phụ lục 2 của Báo cáo

3.1.2 Thu gom, thoát nước thải

3.1.2.1 Hệ thống thu gom và xả nước biển làm mát Đối với nước biển làm mát, sau quá trình sử dụng để trao đổi nhiệt gián tiếp với hệ thống nước ngọt làm mát (U-033) và làm mát thiết bị công nghệ (U-015, U-040), nước biển được tuần hoàn trong hệ thống đường ống kín trở lại phân xưởng (U-034) lấy nước biển và chảy tự do qua đập chảy tràn nhằm mục đích hạ thấp nhiệt độ trước khi xả vào nguồn nước tiếp nhận Như thế, hệ thống thu gom nước biển sau khi được sử dụng để làm mát chính là hệ thống ống dẫn kín dẫn nước về công trình xử lý Hệ thống ống dẫn này có đường kính D = 2.300 - 1500mm

Nước biển từ cuối đập tràn trao đổi nhiệt được dẫn vào hệ thống ống bằng thép cacbon không gỉ với lớp sơn chống ăn mòn bên trong Cuối đường ống xả, đường kính ống thu hẹp dần từ 2300-1500 mm, đoạn ống thu hẹp có chiều dài 53 m Đường ống xả được chôn sâu 2 m dưới đáy biển, điểm cuối của đường ống cách bờ 550 m Cuối đường ống xả nước biển được bố trí 9 đầu ống phân phối, đường kính 800 mm, mỗi ống đặt cách nhau 5,3 m, chiều cao ống 3,5 m, đầu ống uốn cong 30 0 so với phương nằm ngang, dòng xả qua các đầu ống phân phối kế tiếp có hướng vuông góc với nhau

Vị trí điểm cửa xả nằm dưới mặt nước biển 10,8 mét trong vịnh Việt Thanh thuộc xã Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi

Tọa độ tim cửa xả nước biển làm mát: X = 1698903, Y = 590592 Nước được xả vào biển qua 9 ống xả đi từ dưới đáy biển lên mặt đáy với miệng xả hướng lên trên nhằm phân tán nguồn nước xả thải vào trong khối nước vịnh Việt Thanh

Sơ đồ bố trí hệ thống đường ống và 09 cửa ống xả thải phân tán nước biển làm mát

Chi tiết bố trí ống xả thải phân tán nước biển làm mát

Mặt cắt ngang và mặt cắt dọc đường ống xả nước biển làm mát và các thông số thiết kế, bố trí tuyến ống

Sơ đồ hệ thống ống dẫn này được mô tả trên Bản vẽ Hệ thống lấy và xả nước biển; Bản vẽ Ống ngầm dẫn nước biển sau trao đổi nhiệt và đập xả nước biển trên bờ trong phần phụ lục 2 của Báo cáo

Nhà máy đã có thiết bị quan trắc tự động, liên tục các thông số chất lượng nước làm mát gồm: lưu lượng, nhiệt độ và clorua Xét thấy việc lắp đặt thiết bị lấy mẫu tự động là không cần thiết (hệ thống chỉ quan trắc 02 thông số nhiệt độ và Clorua), Công ty có Văn bản số 1253/BSR-ATMT ngày 03 tháng 3 năm 2023 để đề xuất không lắp thiết bị lấy mẫu tự động đối với nước biển sau làm mát nhằm giảm chi phí đầu tư cũng như chi phí bảo quản và duy trì hoạt động của thiết bị trong điều kiện ăn mòn của nước biển

3.1.2.2 Hệ thống thu gom nước thải sản xuất tại khu vực Nhà máy chính

Các hệ thống thu gom nước thải riêng biệt:

- Hệ thống thu gom nước nhiễm dầu bề mặt (OWS): Bao gồm các hố ga gom nước trên mặt đất vào hệ thống đường ống làm bằng thép có đường kính từ 10,16 cm - 223,52 cm đi ngầm dưới đất để thu gom nước có khả năng bị nhiễm dầu trên bề mặt đất và nước mưa từ các khu vực có thể phát sinh nước thải khu vực Nhà máy:

+ Khu vực sản xuất được lát, đổ bê tông sàn;

+ Khu vực lối đi, đê kè (đều được bê tông hóa);

+ Các thiết bị lọc nước (nước rửa lọc);

+ Dòng thải được trung hòa từ phân xưởng khử khoáng;

+ Các thiết bị lọc của hệ thống thu hồi hơi ngưng tụ (nước rửa lọc);

+ Nước rửa và thoát nước của hệ thống nước làm mát bằng nước ngọt

- Hệ thống thu gom nước nhiễm dầu (OW): Bao gồm các đường ống có đường kính từ 10,16cm - 223,52 cm đi ngầm dưới đất để thu gom nước nhiễm dầu từ tất cả các phân xưởng sản xuất trong Nhà máy Cụ thể như sau:

+ Các dòng thải từ phân xưởng công nghệ và nước xả đáy của các bể chứa; + Nước thải từ thiết bị tách muối của phân xưởng CDU;

+ Nước thải từ bộ phận trung hòa xút đã qua sử dụng;

+ Nước thải từ thùng tách kín của đuốc;

+ Nước tách từ các bồn chứa dầu thô;

+ Nước tách từ bồn chứa dầu thải;

+ Nước thải từ khu vực làm sạch thiết bị;

+ Nước hồi lưu từ phân xưởng xử lý nước thải

- Hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt: Nước thải từ khu nhà hành chính được thu gom về hầm tự hoại và sau đó được bơm về HTXLNTTT của phân xưởng xử lý nước thải sản xuất Nhà máy bằng bơm có công suất 5 m 3 /h và đường kính ống 5,08 cm

Các lọai nước thải sản xuất (nước nhiễm dầu bề mặt (OWS), nhiễm dầu (OW) và nước thải sinh hoạt,…) được thu gom và xử lý tập trung tại HTXLNTTT của phân xưởng xử lý nước thải của Nhà máy lọc dầu Dung Quất, sau đó được dẫn ra kênh hở chảy ra vịnh Việt Thanh

- Hệ thống thoát nước thải của phân xưởng xử lý nước thải U58:

Nước thải sau khi được xử lý tại HTXLNTTT của Phân xưởng xử lý nước thải của Nhà máy (đáp ứng quy chuẩn môi trường QCVN 40:2011 /BTNMT, Cột B với Kq=1,3;

Kf=0,9) được dẫn ra hệ thống kênh bê tông hở hình chữ U với mặt cắt có kích thước (cao x rộng) là 5 mét x 3 mét Vị trí nước thải sản xuất nhập chung vào kênh dẫn nước mưa có tọa độ là X98628, YY0160

Chiều dài kênh hở từ HTXLNTTT ra vịnh Việt Thanh khoảng 1.500m

Hình 3 2: Kênh đo lưu lượng và dẫn nước thải sau xử lý

Cửa xả nước thải được xây dựng sát bờ biển, bằng bê tông có hình dạng mặt bằng là hình thang với đáy lớn (phía biển) là 20m, đáy nhỏ (nối với kênh dẫn nước thải) là 5,8m và chiều dài là 24m Khu vực cửa xả có cống thải phụ đường kính 1000mm và cống dẫn chính bằng BTCT 2 lớp Cửa xả nước thải sản xuất cách điểm trung tâm xả nước biển làm mát khỏang 320 mét

Vị trí cửa xả nước thải và nước mưa có tọa độ X98628, YY0160

Hình 3 3 Kết cấu cửa xả nước thải và nước mưa

Hình 3 4 Cửa xả nước thải và nước mưa

Kết cấu cửa xả nước thải và nước mưa làm bằng bê tông

Khu vực đá lót ở cửa xả để tránh xói mòn bờ biển

3.1.2.3 Hệ thống thu gom nước thải tại Khu bể chứa sản phẩm U52

Tại khu vực bể chứa sản phẩm, có 02 hệ thống thu gom nước thải riêng biệt:

- Hệ thống thu gom nước nhiễm dầu bề mặt;

- Hệ thống thu gom nước dằn tàu a Hệ thống thu gom nước nhiễm dầu bề mặt

Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải

Trong hoạt động của Nhà máy lọc dầu Dung Quất, các nguồn phát thải khí của Nhà máy gồm các nhóm nguồn thải sau:

+ Lò gia nhiệt, lò hơi: Các lò gia nhiệt lò hơi thuộc các phân xưởng U-011, U-

012, U-013, U-024, U-052 và phân xưởng điện U-040 sử dụng nhiên liệu là khí (FG), dầu FO hoặc hỗn hợp nhiên liệu khí FG + dầu FO để gia nhiệt cho dòng công nghệ, chạy lò hơi tua bin điện, do vậy khí thải phát sinh từ các nguồn này có nồng độ chất ô nhiễm thấp và đáp ứng các Quy chuẩn môi trường hiện hành Đối với các nguồn thải này không cần lắp đặt thiết bị xử lý khí thải, khói thải đối với các lò gia nhiệt, lò hơi này Ngoài ra, khói thải từ các lò gia nhiệt, lò hơi được phát thải vào môi trường thông qua các ống xả khói với chiều cao (từ 27m đến 75m) được tính toán nhằm đảm bảo khếch tán chất ô nhiễm không ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động và cộng đồng xung quanh

+ Lò tái sinh xúc tác và thu hồi nhiệt (CO Boiler) của phân xưởng U-015: Khí thải sau cụm lò tái sinh xúc tác của phân xưởng RFCC có nhiệt độ cao và cuốn theo bụi mịn từ quá trình tái xúc tác Do vậy, sau cụm lò tái sinh xúc tác có lắp đặt cụm thu hồi nhiệt (Ecomizer) và cụm thu hồi bụi bằng tĩnh điện (ESP)

+ Phân xưởng xử lý khí đuôi và thu hồi lưu huỳnh SRU (U-022, U-025): Khí chua được thu gom từ các phân xưởng U-018, U-019 và U-020 có thành phần ô nhiễm

H2S và SO2 sẽ được chuyển hóa thành sản phẩm lưu huỳnh Tổng công suất thu hồi của

2 phân xưởng U-022 và U-025 là 18 tấn lưu huỳnh/ngày

+ Hệ thống đuốc đốt: Đây là hạng mục sử dụng trong các tình huống sự cố dừng phân xưởng công nghệ của Nhà máy Trong điều kiện vận hành bình thường, đuốc đốt được duy trì cháy bằng khí nhiên liệu

3.2.1 Cụm xử lý bụi ESP từ lò tái sinh xúc tác – phân xưởng U15

Thiết bị lọc bụi tĩnh điện ESP (cụm X-1507) được đặt ở phía sau của CO Boiler/ WHB (H-1503) trong ống dẫn khí thải Có tác dụng loại bỏ các hạt mịn của chất xúc tác trong khí thải từ thiết bị tái sinh thứ nhất và thứ hai Thiết bị lọc bụi tĩnh điện bao gồm hai buồng, được bố trí song song và toàn bộ khí thải có thể được truyền qua một buồng với hiệu quả loại bỏ hạt thấp Hiệu suất lọc bụi của ESP là 200kg/giờ Khí thải sau cụm lọc bụi tĩnh diện thoát qua ống khói Sk 1501 Bản vẽ của cụm lọc bụi tĩnh điện ESP như hình dưới đây:

Tái sinh xúc tác Tầng 1 (70% xúc tác được tái sinh)

LPG (sử dụng khi khởi động ban đầu), Không khí

Tái sinh xúc tác Tầng 2 (tái sinh 30% xúc tác còn lại) Không khí

Thu hồi nhiệt và sinh hơi

Hình 3 9 Bản vẽ của cụm lọc bụi tĩnh điện ESP

Hình 3 10 Vị trí của cụm lọc bụi tĩnh điện ESP (X-1507)

+ Công suất thiết kế: 426.793 m 3 /giờ

+ Ống khói: 01 ống khói, chiều cao 62,5m, đường kính 3m

Hóa chất sử dụng: Không;

Chế độ vận hành: liên tục

Quy trình vận hành: Quy trình được thực hiện tương ứng cùng với sơ đồ khởi động RFCC hoặc sau quá trình bảo dưỡng 1 ESP ESP 1 và ESP 2 có thể hoạt động riêng lẻ Khởi động ESP được chia làm 2 giai đoạn chờ và khởi động, cả 2 được thực hiện tại bảng điều khiển trong Shelter Quy trình khởi động ESP 1 và ESP2 là giống nhau Thực hiện theo các bước sau:

+ Đặt ESP1 ở chế độ chờ

+ Khởi động hệ thống Ash Handling

(Hướng dẫn vận hành được đính kèm tại phụ lục II của báo cáo)

3.2.2 Các lò đốt nhiên liệu

Quy trình công nghệ: Nhiên liệu  đốt tại lò gia nhiệt, lò hơi  Ống khói,

Lò gia nhiệt, lò hơi của các phân xưởng công nghệ và phân xưởng điện của Nhà máy lọc dầu là kiểu lò đốt nhiên liệu trực tiếp để cung cấp năng lượng nhiệt trực tiếp sang dòng chất lỏng hoặc dòng khí công nghệ đi qua các ống trao đổi nhiệt lắp đặt trong lò Đầu đốt của các lò gia nhiệt, lò hơi được thiết kế để đốt một hoặc hỗn hợp loại nhiên liệu dầu FO và khí FG

Các lò gia nhiệt của Nhà máy gồm:

+ Phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU) U-011: 01 lò với 1 ống khói

+ Phân xưởng xử lý Naphtha bằng H2 (NHT) U-012: 02 lò với 02 ống khói + Phân xưởng reforming xúc tác liên tục (CCR) U-013: 01 lò với 1 ống khói + Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (LCO HDT): 01 lò với 1 ống khói

 Ống khói lò gia nhiệt và nồi hơi:

Thông tin về ống khói và nhiên liệu sử dụng cho các lò gia nhiệt như bảng sau đây:

Tên ống khói Nhiên liệu sử dụng

Lưu lượng thiết kế (m 3 /giờ)

Chiều cao ống khói (m) Đường kính ống khói (m)

U12 Ống khói H-1201 Khí 10.568 44,35 0,75 Ống khói H-1202 Khí 10.921 44,35 0,75

Các lò hơi của Nhà máy gồm:

+ Khu bể chứa sản phẩm: 01 lò

Thông tin về ống khói và nhiên liệu sử dụng cho các lò hơi như bảng sau đây:

Tên ống khói Nhiên liệu sử dụng

U40 Ống khói SG-4001 Dầu/ Khí 490.626 75 4

Nhiên liệu sử dụng cho các lò gia nhiệt và lò hơi trong Nhà máy là dầu FO và khí nhiên liệu FG

3.2.3 Lò đốt khí đuôi (SK-2201 và SK-2501)

Khí đuôi  lò đốt  Ống khói thải

Nhiên liệu sử dụng: Khí chua

Khí thải từ các phân xưởng xử lý khí đuôi và thu hồi lưu huỳnh (U-022 và U-025) được phát thải qua ống khói F-2201 và H-2501

Phân xưởng Tên ống khói Nhiên liệu sử dụng Lưu lượng thiết kế (Nm 3 /giờ)

U22 (hiện dừng hoạt động) ống khói SK-

3.2.4 Hệ thống quan trắc tự động, liên tục

Nhà máy đã lắp đặt thiết bị quan trắc tự động, liên tục khí thải cho ống khói từ các lò gia nhiệt (U-011) và ống khói lò hơi (U-040) sử dụng nhiên liệu dầu theo quy định của Nghị định 08/2022/NĐ-CP; ống khói từ lò đốt coke (U-015) và ống khói lò đốt khí thải SRU (U-025) Hệ thống quan trắc khi thải tự động, liên tục của Nhà máy được Sở TNMT tỉnh Quảng Ngãi chấp thuận tiếp nhận dữ liệu tại các văn bản: Công văn số 632/STNMT-MT ngày 18/2/2022 tiếp nhận dữ quan trắc từ 02 ống khói của phân xưởng U-011 và phân xưởng điện U-040; Công văn số 2861/STNMT-MT ngày 14/6/2022 tiếp nhận dữ quan trắc từ ống khói H-2501 tại phân xưởng U-025; Công văn số 6606/STNMT-MT ngày 14/12/2022 tiếp nhận dữ quan trắc từ ống khói SK-1501 Đối với phân xưởng SRU1 (U-022) hiện nay tạm dừng hoạt động kể từ tháng 12/2015 đến nay (do công suất của phân xưởng U-025-SRU2 đã đảm bảo cho hoạt động của Nhà máy) và ống khói của lò hơi tại khu bể chứa sản phẩm U-052 chỉ hoạt động gián đoạn (trung bình từ 4-6 ngày/tháng) Do vậy, Công ty đề xuất không lắp đặt thiết bị quan trắc tự động, liên tục cho 2 ống khói SK-2202 và SG-5201

Hệ thống đuốc đốt hiện hữu có chức năng thu gom, đốt bỏ các dòng hydrocacbon chua và không chua từ nhà máy trong các trường hợp:

 Sự cố tại một phân xưởng công nghệ;

 Sự cố tại nhiều phân xưởng (như cháy, hư hỏng hệ thống);

 Sự cố trên diện rộng, toàn NMLD (như mất điện)

Nhà máy có 2 hệ thống đuốc đốt gồm:

- Đuốc đốt tại khu công nghệ của Nhà máy có chiều cao 115 m Theo thiết kế, trong trường hợp sự cố thì lượng khí đốt tại đuốc chính là 1.172.426 kg/h (hệ thống đuốc chính) và đuốc khí chua là 10.600 kg/h (đuốc đốt khí chua) Trong điều kiện vận hành bình thường, các đuốc được cấp nhiên liệu FG để duy trì sự cháy: đuốc chính là 156Nm 3 /giờ và đuốc khí chua là 15 Nm 3 /giờ

- Đuốc đốt của phân xưởng PP có chiều cao 44 m, đường kính 0,61 m Lưu lượng thiết kế cho trường hợp xảy ra sự cố là 2.162 m 3 /h Trong điều kiện vận hành bình thường, đuốc được cung cấp 6,7 kg/giờ khí FG từ nhà máy để duy trì sự cháy

Hệ thống đuốc bao gồm mạng lưới đường ống thu gom, bình tách lỏng, bình làm kín và cụm đuốc đốt Cụm đuốc đốt bao gồm tháp đuốc chính, ống đuốc đốt khí chua và các thiết bị phụ trợ như thiết bị điều khiển đánh lửa từ xa

Hệ thống đuốc đốt chính tiếp nhận và đốt dòng hydrocacbon không chua Dòng khí chua sẽ được đốt bằng đuốc đốt khí chua (sour flare) riêng Đuốc đốt khí chua, các thiết bị liên quan như mạng lưới đường ống thu gom và bình tách lỏng (KO drum) được thiết kế để đốt tất cả lượng khí thải chứa H2S lớn hơn 10% thể tích Đuốc đốt chính tại Nhà máy Đuốc đốt phân xưởng PP

Hình 3 11 Đuốc đốt chính tại Nhà máy

Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường

3.3.1 Biện pháp lưu giữ chất thải rắn thông thường

 Nguồn phát sinh: Chất thải rắn không nguy hại phát sinh từ nhà máy lọc dầu chủ yếu bao gồm:

- Chất xúc tác đã qua sử dụng, chất hấp phụ/ chất nhả hấp và vật liệu trơ thải không chứa thành phần nguy hại

- Bụi RFCC từ lọc bụi tĩnh điện

- Bùn thải sinh học từ hệ thống xử lý nước thải

- Vật liệu lọc không chứa thành phần nguy hại

- Thiết bị chứa chất thải (như lon, bình chứa, thùng vận chuyển cỡ trung)

- Vật liệu đóng gói (như thùng carton, nhựa)

- Chất thải sinh hoạt (ví dụ: thức ăn thừa, giấy, mực in)

- Đất cát, bê tông , xà bần thải

- Chất thải phát sinh ngoài khơi (như chất thải sinh hoạt và các chất thải khác phát sinh từ tàu)

Khối lượng phát sinh chất thải rắn từ các hoạt động sản xuất của Nhà máy được thống kê tại bảng sau:

Bảng 3.7 Khối lượng chất thải rắn phát sinh trong quá trình hoạt động của Nhà máy

Tên chất thải Trạng thái tồn tại

Khối lượng phát sinh (tấn/năm)

Xúc tác thải từ phân xưởng RFCC Rắn 5.500

Xúc tác thải R234 từ phân xưởng CCR Rắn 25

Bùn sinh học từ hệ thống xử lý nước thải Bùn 180

Chất thải rắn công nghiệp thông thường Rắn 825

Chất thải sinh hoạt Rắn 650

+ Biện pháp lưu giữ chất thải sinh hoạt: Công ty đã trang bị thùng chứa rác sinh hoạt được bố trí các khu vực nhà văn phòng, các khu vực sân đường nội bộ, khu vực các phân xưởng sản xuất trong nhà máy

Bảng 3.8 Số lượng thiết bị lưu chứa chất thải rắn sinh hoạt tại Nhà máy

STT Khu vực Số lượng Đơn vị Thể tích

1 Khu vực nhà văn phòng 12 Cái 660 (lít)

2 Khu vực sân đường nội bộ, phân xưởng sản xuất

Hình 3 12 Bố trí các loại thùng chứa chất thải tại nơi làm việc để người lao động phân loại chất thải

+ Biện pháp lưu giữ chất thải rắn công nghiệp thông thường:

Nhà máy đã xây dựng 01 khu lưu giữ chất thải rắn công nghiệp thông thường, tổng diện tích 500 m 2 , chia thành 03 ngăn:

Ngăn 1: Ngăn lưu chứa pallet gỗ thải

Ngăn 2: Ngăn lưu chứa chất thải rắn công nghiệp thông thường có thể tái chế Ngăn 3: Ngăn lưu chứa chất thải rắn công nghiệp thông thường không thể tái chế

Hình 3 13 Kho lưu chứa tạm thời CTRCNTT Công ty ký hợp đồng với đơn vị có chức năng để vận chuyển và xử lý chất thải rắn phát sinh trong hoạt động sản xuất của Nhà máy lọc dầu Dung Quất (Hợp đồng được đính kèm tại phụ lục 1 của báo cáo).

Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại

Chất thải nguy hại phát sinh từ nhà máy lọc dầu bao gồm:

- Chất xúc tác, chất hấp phụ/ chất nhả hấp và vật liệu trơ thải có chứa thành phần nguy hại vượt ngưỡng quy định

- Giẻ lau, vải, găng tay nhiễm dầu, nhiễm hóa chất độc hại

- Vật liệu lọc chứa thành phần nguy hại

- Hóa chất, sơn, dung môi thải

- Chất thải rắn nhiễm dầu, hóa chất

- Bao bì thải nhiễm các thành phần nguy hại

Bảng 3.9 Khối lượng chất thải nguy hại phát sinh trong quá trình hoạt động của

Trạng thái tồn tại (rắn / lỏng / bùn)

Số lượng trung bình lớn nhất (kg/năm) Mã CTNH

1 Bùn từ đáy bể Bùn 800.000 01 04 02

2 Bùn thải có các thành phần nguy hại từ quá trình xử lý nước thải Bùn 200.000 01 04 07

3 Bùn thải có dầu từ hoạt động bảo dưỡng Bùn 100.000 01 04 05

4 Vật liệu lọc bằng đất sét đã qua sử dụng tại phân xưởng KTU Rắn 100.000 01 04 10

5 Than hoạt tính đã qua sử dụng Rắn 50.000 02 11 02

6 Thủy tinh, nhựa, gỗ thải có chứa hoặc nhiễm các thành phần nguy hại

7 Bóng đèn huỳnh quang và các loại thủy tinh hoạt tính thải Rắn 2.000 16 01 06

8 Đất đá thải có chứa thành phần nguy hại Rắn 50.000 11 05 01

Chất thải có chứa các tác nhân gây lây nhiễm (bao gồm cả chất thải sắt nhọn) Rắn 1.000 13 01 01

Sơn, mực, chất kết dính và nhựa thải có chứa thành phần nguy hại Rắn 1.000 16 01 09

11 Các loại dầu thải khác Lỏng 120.000 17 07 03

12 Các loại dầu động cơ, hộp số và bôi trơn thải khác Lỏng 30.000 17 02 04

13 Dầu truyền nhiệt và cách điện gốc khoáng thải không có Clo Lỏng 2.000 17 03 03

14 Thùng/bao thải có hoặc bị nhiễm các thành phần nguy hại Rắn 150.000

Chất hấp thụ, vật liệu lọc (bao gồm cả vật liệu lọc dầu chưa nêu tại các mã khác), giẻ lau, vải bảo vệ thải bị nhiễm các thành phần nguy hại

TT Tên chất thải Trạng thái tồn tại (rắn / lỏng / bùn)

Hóa chất và hỗn hợp hóa chất phòng Thí nghiệm thải bao gồm hoặc có chứa các thành phần nguy hại

17 Hóa chất vô cơ thải bao gồm hoặc có chứa thành phần nguy hại Rắn/lỏng 100.000 19 05 03

18 Hoá chất hữu cơ thải bao gồm hoặc có các thành phần nguy hại Rắn/lỏng 20.000 19 05 04

19 Pin, ắc quy chì thải Rắn 100.000 19 06 05

20 Chất xúc tác đã qua sử dụng có chứa các thành phần nguy hại Rắn 100.000 19 08 04

 Công trình, Biện pháp lưu giữ:

Công ty đã xây dựng 02 kho chứa CTNH với tổng diện tích 600m 2 để lưu chứa CTNH phát sinh trước khi chuyển giao cho đơn vị có đủ chức năng vận chuyển

- Chức năng: Lưu chứa CTNH phát sinh tại Nhà máy

- Thông số kỹ thuật cơ bản của kho lưu chứa CTNH:

+ Nền: BTCT, xoa nền hoàn thiện bằng bột xoa nền Hardener màu xám mật độ 5kg/m 2 không bị thẩm thấu và tránh nước mưa chảy tràn từ bên ngoài vào, sức chịu tải 500kg/m 2

+ Tường bao xây gạch; có bố trí cửa thông gió và đèn chiếu sáng Mái lợp tôn, cửa ra cửa cuốn, có tên biển kho chứa CTNH

+ Rãnh thu gom, thoát nước BTCT trong kho: kích thước rãnh thu 8inch 20,32cm

+ Phân ngăn ô cho từng ngăn lưu chứa bằng tường gạch, có thùng lưu giữ riêng biệt được đậy nắp kín và có biển phân loại theo từng mã CTNH

+ Bên ngoài và bên trong được dán các biển cảnh báo CTNH theo Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6707:2009 và biển báo cháy theo quy định

+ Có trang bị thiết bị PCCC để đề phòng trong trường hợp có sự cố cháy nổ xảy ra Cụ thể số lượng thiết bị PCCC: 04 Bình chữa cháy CO2 loại 8kg; 12 Bình hóa chất bột khô 8kg

+ Có trang bị 02 bộ bộ chống tràn đổ hóa chất, 01 bộ chống tràn đổ dầu

* Một số hình ảnh kho chứa CTNH:

+ Công ty đã ký hợp đồng với đơn vị có giấy phép theo quy định (Liên danh Công ty Cổ phần Môi trường xanh Pedaco và Công ty Cổ phần Cơ – Điện – Môi trường Lilama) để vận chuyển và xử lý CTNH phát sinh trong hoạt động của Nhà máy (Hợp đồng được đính kèm tại phụ lục của báo cáo).

Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung

Các biện pháp Nhà máy đã áp dụng trong các năm qua:

- Máy móc được lắp đặt đều là mới và được sản xuất theo công nghệ tiên tiến để giảm thiểu phát sinh tiếng ồn, độ rung trong quá trình hoạt động

- Thực hiện theo quy trình hoạt động & quản lý của nhà sản xuất thiết bị như thay dầu thường xuyên, điều chỉnh máy, bôi trơn, độ liên kết và cân bằng của các thiết bị quay… để đảm bảo thiết bị được vận hành theo đúng công suất và giảm độ ồn

- Lựa chọn vị trí đặt thiết bị trong khu vực sản xuất sao cho độ ồn trong quá trình hoạt động không vượt quá 85 dB(A); thực hiện các biện pháp giảm độ ồn cho thiết bị như lắp van giảm áp, ống thoát hơi và đuốc đốt

- Các máy móc, thiết bị gây tiếng ồn lớn của nhà máy được đặt trong nhà xưởng có mái che chắn để giảm thiểu tiếng ồn ảnh hưởng đến khu vực lân cận Nhà máy đã lắp thêm đệm chống ồn cho các thiết bị có công suất lớn

- Theo dõi mức ồn tại các khu vực làm việc, đặc biệt tại các thiết bị có tiếng ồn cao như tuabin khí, tuabin hơi và máy nén khí;

- Lắp đặt thiết bị giảm âm tại các đầu xả hơi thừa

- Các phòng điều khiển và vận hành trong khu vực sản xuất đều được xây bằng tường và lớp mái bằng các vật liệu cách âm

- Lắp đặt thiết bị có mức độ ồn thấp, thiết bị giảm thanh và vật liệu cách âm tại những nơi cần thiết (khu vực tuabin và lò hơi) Các quạt được bảo ôn cách âm đảm bảo độ ồn nhỏ hơn 85dB ở khoảng cách >=1 m; máy nén khí và bơm cấp nước chính đều có bộ phận bao che cách âm giảm thiểu tiếng ồn

- Trang bị tai nghe chống ồn cho các công nhân làm việc tại các khu vực phát ra tiếng ồn lớn như trạm khí nén, khu vực máy nghiền, …

- Lắp đặt hệ thống điều khiển tự động để giảm số công nhân làm việc trong khu vực ồn, xây dựng tường cách âm xung quanh

- Thực hiện kiểm tra thính lực y tế cho người lao động tiếp xúc với mức ồn cao;

- Các thiết bị gây rung được lắp đặt thêm trên đệm cao su và lò xo chống rung, giảm độ rung tối thiểu

 Quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng với tiếng ồn, độ rung

Quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng với tiếng ồn: QCVN 26:2010/ BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về Tiếng ồn

Quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng với độ rung: QCVN 27:2010/ BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về Độ rung.

Phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường

3.6.1 Phòng ngừa, ứng phó sự cố tràn dầu

Các hạng mục, vị trí có nguy cơ cao về tràn dầu của Nhà máy gồm: Hệ thống phao rót dầu không bến (SPM) nằm ở vịnh Việt Thanh dùng để nhập dầu thô SPM có khả năng đón tàu có trọng tải từ 80.000 tấn đến 150.000 tấn; Cảng xuất sản phẩm bao gồm 3 cặp bến xuất có thể tiếp nhận tàu có tải trọng tới 33.000 DWT; Tuyến ống dẫn sản phẩm có chiều dài 6 km từ Nhà máy đến khu bể chứa sản phẩm và 2 km từ khu bể chứa sản phẩm đến cảng xuất sản phẩm; Khu bể chứa sản phẩm nằm trên đất liền cách cảng xuất sản phẩm khoảng 2km và cách Nhà máy 6km có tổng dung tích chứa 411.000m3; khu vực nhà máy chính gồm các bể chứa dầu thô, bể chứa trung gian và các phân xưởng chế biến Quy trình ứng phó sự cố tràn dầu như sau: Đối với quy mô Cấp 1 (500 tấn): Công ty tiếp tục duy trì hoạt động ủng phó như Cấp 1 và 2 ở trên Công tác ứng phó lúc này tuân thủ theo quy trình UPSCTD của tỉnh Quảng Ngãi và của PVN Trường hợp sự cố tràn dầu vượt quá khả năng ứng phó của các lực lượng trong nước, UBQG TKCN kiến nghị Thủ tướng Chính phủ xem xét, quyết định việc yêu cầu trợ giúp quốc tế

Kế hoạch ứng phó sự cố tràn dầu đã được phê duyệt tại Quyết định số 1303/QĐ- UBND ngày 13/7/2017 của UBND tỉnh Quảng Ngãi (Quyết định được đính kèm tại phụ lục I của báo cáo)

3.6.2 Phòng ngừa và ứng phó sự cố hóa chất

Kế hoạch phòng ngừa và ứng phó sự cố hóa chất của Nhà máy được Bộ Công thương phê duyệt tại Quyết định số 9152/QĐ-BCT ngày 03 tháng 12 năm 2013 Tóm tắt nội dung kế hoạch như sau:

Sự cố hoá chất là sự kiện không mong muốn xảy ra có thể hoặc không gây tổn thương cho con người, thiệt hại về tài sản, hủy hoại môi trường và làm suy giảm thương hiệu của Công ty Ví dụ như:

- Tràn đổ, rò rỉ hóa chất;

- Thảm họa do thiên tai;

Nhằm mục đích xử lý sự cố tại chỗ, hạn chế tối đa mức thiệt hại do sự cố gây ra và khắc phục sự cố càng sớm càng tốt, Công ty đã phân loại ra các sự cố hoá chất theo bảng sau:

Bảng 3 10 Phân loại các sự cố hoá chất

Tình huống cấp I Là sự cố hoá chất có thể kiểm soát được bởi đội ứng cứu sự cố và nhân viên thường trực đang làm nhiệm vụ tại Công ty

 Các tình huống cháy nổ ảnh hưởng trong nội bộ phân xưởng

 Các tình huống rò rỉ hóa chất, tràn dầu ảnh hưởng trong nội bộ phân xưởng

Là sự cố hoá chất vượt ngoài tầm kiểm soát của đội ứng cứu sự cố và các cá nhân thường trực đang làm nhiệm vụ nhưng nằm trong tầm kiểm soát của lực lượng ứng cứu của Công ty Để xử lý tình huống này Công ty có thể cần sự trợ giúp của các tổ chức bên ngoài, các đơn vị bên cạnh, các cơ quan chức năng

 Các tình huống cháy nổ lớn ảnh hưởng đến quá trình vận hành Nhà máy

 Rò rỉ khí cháy, khí độc, tràn hóa chất trên diện rộng

Sự cố hoá chất leo thang vượt tầm kiểm soát của các nguồn lực, thiết bị ứng cứu của Công ty, tình huống này có thể phát triển theo diện rộng và ảnh hưởng đến các cộng đồng dân cư xung quanh Để xử lý tình huống này Công ty cần sự trợ giúp của các cơ quan địa phương, các tổ chức

Chính phủ có liên quan về mặt lực lượng cũng như chỉ đạo thực hiện

 Các tình huống cháy nổ lớn ảnh hưởng đến quá trình hoạt động của Nhà máy hoặc các đơn vị bên cạnh

 Các sự cố rò rỉ hóa chất, tràn dầu xảy ra trên diện rộng và cần nhiều thời gian để xử lý

 Rò rỉ khí cháy, khí độc ảnh hưởng đến vận hành Nhà máy, cộng đồng dân cư xung quanh

3.6.3 Phòng ngừa, ứng phó sự cố cháy nổ

Công ty BSR đã phối hợp với Cục PCCC&CNCH - C66, Phòng cảnh sát PCCC

&CNCH - PC66 Công an Quảng Ngãi xây dựng hoàn thành phương án chữa cháy tổng thể Nhà máy lọc dầu Dung Quất bao gồm 13 tình huống cháy phức tạp có huy động nhiều lực lượng: Quân đội, Công an, Y tế, Phương án chữa cháy tổng thể đã được UBND tỉnh Quảng Ngãi phê duyệt tại Quyết định số 2028/QĐ-UBND ngày 31/12/2010 Nhà máy có hệ thống phòng cháy chữa cháy được thiết kế dựa trên giả định rằng khi xảy ra sự cố cháy nổ thì phải tự thực hiện với lực lượng và phương tiện tại chỗ mà không có một sự giúp đỡ nào từ bên ngoài Hệ thống phòng cháy chữa cháy tại mỗi khu vực được thiết kế để nhân viên vận hành có thể hành động ngay để dập tắt bất cứ đám cháy nào ngay khi nó bắt đầu bằng cách sử dụng các vòi phun nước cố định, ống dẫn nước cứu hỏa, hệ thống phun nước, thiết bị phun bọt cố định và bán cố định, bình chữa cháy xách tay bằng CO2, bột hóa học, bọt hóa học

Hệ thống PCCC của Nhà máy đã được Cục PCCC & CNCH thẩm duyệt tại chứng nhận số 1007-/TD-PCCC ngày 5 tháng 12 năm 2008 và cấp giấy chứng nhận đủ điều kiện tại văn bản số 302/ĐK-PCCC (P3) ngày 29/03/2010 bởi Cục PCCC&CNCH

Công ty có hai trạm cứu hỏa, một trạm đặt tại Nhà máy chính và một trạm đặt tại khu vực bể chứa sản phẩm, cả hai trạm đều có nhà chứa xe cứu hỏa ngay trong khu vực với 04 xe cứu hỏa chuyên dụng, 02 xe hút hóa chất tràn đổ bằng chân không Cả hai trạm đều có các thiết bị hỗ trợ, bảo trì xe cứu hỏa, các thiết bị văn phòng, các thiết bị làm khô, thiết bị dập lửa xách tay, các phòng chứa thiết bị, dụng cụ PCCC

Ngoài ra, Công ty còn có trạm y tế với 05 giường bệnh trực thuộc phòng ATMT được xây dựng trong khuôn viên của Công ty Trạm y tế có biên chế 02 bác sỹ và 04 điều dưỡng, có tổng cộng 176 loại thuốc khác nhau đáp ứng đủ yêu cầu về cơ số thuốc trong trường hợp cần thiết Trạm y tế còn được đầu tư, trang bị 01 xe cứu thương luôn trong tình trạng sẵn sàng hoạt động 24/24 giờ và 71 loại thiết bị, dụng cụ y tế phục vụ sơ cấp cứu tại chỗ

3.6.4 Phòng ngừa, ứng phó sự cố đối với HTXLNT

Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố hệ thống xử lý nước thải của Nhà máy đã được Tổng cục Môi trường xác nhận đáp ứng quy định tại Khoản 6, Điều 37, Nghị định

Trang thiết bị, phương tiện ứng phó sự cố môi trường

Các loại trang thiết bị, phương tiện chuyên dụng sử dụng ứng phó sự cố khẩn cấp, sự cố về môi trường được trình bày ở bảng sau:

Bảng 3 17 Trang thiết bị, phương tiện sử dụng ứng phó sự cố rò rỉ, sự cố cháy Stt Tên phương tiện Số lượng ĐVT Vị trí lắp đặt

1 Hệ thống dò và cảnh báo khí độc cố định

105 Đầu dò Xung quanh các bồn, bể chứa, các bơm hút, nạp sản phẩm, hoá chất

2 Hệ thống dò và cảnh báo khí cháy nổ, dò nhiệt, khói và đầu báo lửa cố định

1.288 Đầu dò Xung quanh các bồn, bể chứa, các bơm hút, nạp sản phẩm, hoá chất

3 Hệ thống loa báo 178 Cái Tại tất cả các khu vực trong toàn Nhà máy

Stt Tên phương tiện Số lượng ĐVT Vị trí lắp đặt

4 Máy dò khí cháy nổ, khí độc cầm tay

14 Máy Trang bị cho các nhân viên: giám sát an toàn, vận hành và nhân viên bảo dưỡng

5 Bồn chứa nước chữa cháy 02 Bồn Trong phạm vi nhà máy có dung tích 15.000 m 3

6 Bơm nước chữa cháy 15 Cái Lắp đặt tại khu vực nhà máy, khu bể chứa sản phẩm và cảng xuất sản phẩm có lưu lượng từ

7 Hệ thống chữa cháy bằng bọt

54 Hệ thống Lắp đặt tại các khu bể chứa dầu thô, sản phẩm trung gian, khu bể chứa và cảng xuất sản phẩm

8 Hệ thống chữa cháy bằng khí FM200

39 Hệ thống Lắp đặt tại các trạm điện, phòng điều khiển

9 Hệ thống chữa cháy bằng bột khô

02 Hệ thống Cảng xuất sản phẩm và phân xưởng chế biến hạt nhựa

10 Bình chữa cháy xách tay

390 Bình Đặt tại mỗi phân xưởng sản xuất

11 Bình chữa cháy xách tay bọt

46 Bình Đặt tại các phân xưởng

12 Bình chữa cháy xách tay bột khô

479 Bình Đặt tại các phân xưởng

13 Xe đẩy chữa cháy bột khô 96 xe Đặt tại các phân xưởng

14 Xe đẩy chữa cháy bọt 79 xe Đặt tại các phân xưởng

15 Xe chữa cháy (nước và bọt) 05 xe Trạm cứu hỏa nhà máy và khu bể chứa sản phẩm

16 Bộ spill kit thấm hút hoá chất tràn đổ (axít và bazơ)

7 Bộ Kho PCCC tại công trường

17 Vật liệu thấm dầu dạng tấm 3000 tấm Kho thiết bị ứng phó sự cố

18 Vật liệu thấm dầu dạng phao

Kho thiết bị ứng phó sự cố

Thiết bị hấp thụ dầu phân hủy sinh học

20 12m /bao Kho thiết bị ứng phó sự cố

20 Vòi rửa mắt và vòi tắm Eye wash & Safety shower)

100 Cái Lắp đặt tại tất cả các khu vực lưu chứa, sử dụng hóa chất

21 Thùng phuy chứa hóa chất 500 Cái Tại kho chứa chất thải

Stt Tên phương tiện Số lượng ĐVT Vị trí lắp đặt thải

22 Xẻng 36 Cái Kho PCCC tại công trường

23 Xô 30 Cái Kho PCCC tại công trường

Bảng 3 18 Trang thiết bị phục vụ ứng cứu sự cố tràn đổ hóa chất, tràn dầu Stt Mô tả Số lượng Thông tin cơ bản Vị trí lắp đặt

Khu vực cảng nhập dầu thô SPM – vịnh Việt Thanh

1 Phao quây trên biển 01 Cao1,5m Dài 250m Kho phương tiện ứng phó sự cố tràn dầu– Cảng số 1 Dung Quất

2 Phao quây trên biển 01 Cao 1,3m Dài 2500m

3 Thiết bị thu gom dầu trên biển

4 Thiết bị thu gom dầu trên biển

01 Dạng đập tràn Vật liệu: nhôm

5 Máy phát thủy lực 02 Động cơ diesel

6 Thiết bị chứa dầu trên biển

04 Dạng phao nổi Sức chứa: 25 tấn

Kho phương tiện ứng phó sự cố tràn dầu– Cảng số 1 Dung Quất

7 Thiết bị phun chất phân tán

8 Chất phân tán 08 Chứa trong thùng phuy

Thiết bị chứa dụng cụ 01 Dùng để chứa các loại dụng cụ hỗ trợ như phao đánh dấu, dây kéo phao, dây xích,

1 Phao quay dầu ven bờ 02 Loại bằng xốp nổi Chiều cao: 0,75m Chiều dài:

2 Tời chứa phao 02 Hoạt động với máy phát thủy lực

3 Máy phát thủy lực truyền động skimer

01 Dẫn động bằng động cơ diesel

4 Thiết bị thu gom dầu- komara duplex

Stt Mô tả Số lượng Thông tin cơ bản Vị trí lắp đặt

5 Máy phát thủy lực bơm hút chân không

05 Dẫn động bằng động cơ diesel

7 Thiết bị thu gom dầu-

8 Thiết bị chứa dầu trên biển 04

Dạng phao nổi Sức chứa:

10 Thiết bị thấm dầu dạng tấm

20 100 tấm/bao Kho phương tiện ứng phó sự cố tràn dầu– Cảng số 1 Dung Quất

11 Thiết bị hấp thụ dầu 20 12m/bao

12 Thiết bị chứa dầu thu gom 02

Bảng 3 19 Danh mục các phương tiện bảo vệ cá nhân dùng cho ứng phó sự cố Stt Tên phương tiện bảo vệ cá nhân Số lượng ĐVT Vị trí lắp đặt

1 Bộ mặt nạ và bình cấp khí nén cá nhân (SCBA)

2 Thiết bị cấp khí nén bên ngoài 01 Bộ Nhà PCCC P7 và P3

3 Mặt nạ phòng độc nửa mặt 500 Bộ Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

4 Mặt nạ phòng độc nguyên mặt 300 Bộ Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

5 Khẩu trang lọc hơi, mùi hóa chất 2.000 cái Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

6 Khẩu trang than hoạt tính 10.00

Cái Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

7 Quần áo chống hóa chất 500 Bộ Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

8 Quần áo chống nhiệt 15 Bộ Nhà PCCC P7 và P3

9 Quần áo chống cháy 07 Bộ Nhà PCCC P7 và P3

10 Kính che mặt 500 Bộ Container đặt tại phân

Stt Tên phương tiện bảo vệ cá nhân Số lượng ĐVT Vị trí lắp đặt xưởng và kho bảo hộ lao động

11 Kính chống hóa chất 200 Cái Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

12 Găng tay chống hóa chất 1.000 Đôi Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

13 Ủng chống hóa chất 500 Đôi Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

14 Găng tay cách nhiệt 1.000 Đôi Container đặt tại phân xưởng và kho bảo hộ lao động

15 Máy dò và cảnh báo khí độc cá nhân

138 Máy Luôn đeo trên áo

Biện pháp ngăn chặn, hạn chế nguồn gây ô nhiễm môi trường và hạn chế sự lan rộng, ảnh hưởng đến người dân trong vùng

Khi xảy ra tràn đổ, rò rỉ hóa chất và trở thành nguồn gây ô nhiễm môi trường thì việc đầu tiên cần phải làm là tiến hành xác định mức độ ảnh hưởng đến môi trường và sức khỏe con người, thực hiện các biện pháp ngăn chặn, hạn chế sự lan rộng và tác động của hóa chất Để hạn chế tổn thất về người, tài sản, ô nhiễm môi trường cần thực hiện các biện pháp sau:

Khi xảy ra sự cố, nhân viên vận hành tại phòng điều khiển trung tâm thực hiện lệnh đóng các van, thiết bị vận hành vị trí xảy ra tràn đổ Khi tín hiệu đóng van từ phòng điều khiển không thực hiện được do sự cố thì nhân viên vận hành tại hiện trường có thể tiến hành đóng, cô lập van;

Giám sát an toàn khu vực, nhân viên vận hành tại hiện trường tiến hành cô lập khu vực xảy ra sự cố

Trang bị đầy đủ phương tiện bảo vệ cá nhân (như bình dưỡng khí SCBA, quần áo chống hóa chất, găng tay chống hóa chất, ủng chống hóa chất, máy đo khí cá nhân,…) để đội ứng phó SCHC tiến hành cô cập, tắt nguồn gây ra sự cố (nếu điều đó đảm bảo an toàn để thực hiện);

Huy động bộ phận chuyên môn của Ban BDSC nhanh chóng thực hiện sửa chữa khắc phục lỗi của thiết bị, máy móc;

Thông gió khu vực xảy ra sự cố, làm giảm lượng hơi, khí cháy nổ tích tụ tại khu vực xảy ra sự cố nhằm làm giảm nguy cơ gây cháy nổ và gây ngạt cho người tham gia xử lý, khắc phục sự cố;

Sử dụng các bao chứa cát, đất để làm bờ bao ngăn không cho xăng dầu chảy vào mương, rãnh thoát nước, thất thoát ra môi trường xung quanh;

Sử dụng xe hút chất thải, xô, xẻng để thu gom (trang bị đầy đủ phương tiện bảo vệ cá nhân thích hợp cho người lao động tiến hành thu gom);

Xăng, dầu, hóa chất sau khi thu gom được chứa trong thùng chứa chất thải kín và được đưa về kho chứa chất thải nguy hại của Nhà máy chờ xử lý theo quy định của pháp luật về chất thải nguy hại Tránh không lưu trữ thùng chứa này ở nơi có thể xảy ra cháy hoặc có nguy cơ nổ thùng chứa;

Trong trường hợp cháy nổ, Công ty lập tức huy động nhân sự đội ứng phó THKC để tham gia khắc phục sự cố, sử dụng các phương tiện, trang thiết bị PCCC sẵn có để dập lửa, cô lập đám cháy không để đám cháy lan ra diện rộng gây ảnh hưởng đến tài sản, tính mạng của người dân khu vực xung quanh Nhà máy;

Trong trường hợp cần thiết, Công ty sẽ phối hợp với chính quyền địa phương để sơ tán người dân đến nơi an toàn, tránh nguy cơ bị ảnh hưởng đến tính mạng, sức khoẻ do sự cố gây ra

Ngoài ra, Công ty cũng đã thiết lập hành lang an toàn xung quanh các hạng mục công trình Nhà máy theo các yêu cầu trong Nghị định 126/2008/NĐ-CP của Chính phủ về hướng dẫn Pháp lệnh Bảo vệ công trình quan trọng liên quan đến an ninh quốc gia, Nghị định số 13/2011/NĐ-CP của Chính phủ về an toàn công trình dầu khí trên đất liền, Quyết định 933/QĐ-TTg của Thủ tướng Chính phủ về việc phê duyệt phạm vi hành lang bảo vệ các công trình NMLD Dung Quất, công trình quan trọng liên quan đến an ninh quốc gia

Biện pháp khắc phục ô nhiễm và phục hồi môi trường

Trong trường hợp xảy ra sự cố có ảnh hưởng xấu đến môi trường (đất, nước, không khí) đã được xác định thì phải tiến hành ngay các biện pháp khắc phục ô nhiễm và phục hồi môi trường Đối với các sự cố tràn đổ, rò rỉ các hóa chất, sản phẩm nguy hiểm ở dạng chất lỏng hoặc rắn thì phải tiến hành ngay các biện pháp nhằm thu gom, làm sạch và xử lý hóa chất tràn đổ Đồng thời phải ngăn chặn hóa chất thấm vào đất, mạch nước ngầm, phát tán vào không khí hoặc xâm nhập dẫn đến thay đổi hệ sinh thái nơi xảy ra sự cố như tạo bờ bao xung quanh khu vực xảy ra sự cố, sử dụng các dụng cụ đặc biệt như các bơm, các ống mềm, chất hấp thụ dầu, các thùng chứa để thấm hút toàn bộ hoá chất tràn đổ, rò rỉ đưa về kho chứa chất thải nguy hại Dùng nước hoặc các dung môi hoà tan thích hợp rửa sạch khu vực, toàn bộ lượng nước sau khi dùng để rửa được xử lý phù hợptrước khi thải ra môi trường ngoài Thu dọn toàn bộ lớp đất, đá bề mặt khu vực bị ô nhiễm và xử lý như chất thải nguy hại Trải lại lớp đất, đá mới như hiện trạng ban đầu Đối với sự cố tràn dầu ngoài khơi, xa bờ, có thể xem xét dùng các chất phân tán dầu phù hợp với quy định tại Thông tư số 19/2020/TT-BTNMT của Bộ TNMT về Danh mục chất phân tán được phép sử dụng trong vùng biển Việt Nam và hướng dẫn về quy trình sử dụng chất phân tán trong ứng phó sự cố tràn dầu trên biển nhằm không cho dầu có khả năng loang vào gây ô nhiễm đến bờ Sử dụng phao ngăn dầu để quây khu vực dầu tràn, hạn chế ô nhiễm lan rộng và để thu gom xử lý Đối với các trường hợp xảy ra rò rỉ các khí cháy nổ như Hydrô, LPG, Propylen ở dạng khí thì phải thực hiện ngay các biện pháp thông thoáng và cô lập khu vực bị rò rỉ nhằm ngăn chặn sự tích tụ cục bộ tại những khu vực thấp, không gian hạn chế có nguy cơ cháy nổ gây tổn thất về người, tài sản và môi trường Sử dụng hệ thống phát hiện khí cố định và các máy đo khí cá nhân cầm tay để đo hàm lượng khí cháy nổ trong môi trường không khí

Trong trường hợp xảy ra các sự cố gây tổn thất về tính mạng, tài sản và môi trường sống xung quanh của người dân thì Công ty tiến hành thực hiện đánh giá, xác định phạm vi, giới hạn khu vực môi trường bị ô nhiễm, mức độ ô nhiễm, thiệt hại và bồi thường thiệt hại cho người dân đồng thời tính chi phí điều động lực lượng, phương tiện, thiết bị để ứng phó sự cố, hoạt động khảo sát, đánh giá, xác định thiệt hại, giải quyết các thủ tục bồi thường thiệt hại và khắc phục hậu quả theo quy định của Luật bảo vệ môi trường

Các nội dung thay đổi của cơ sở so với giấy phép môi trường thành phần đã được cấp trước đó

Bảng 3 20 Nội dung thay đổi của các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của cơ sở so với báo cáo ĐTM và Giấy phép môi trường thành phần đã được cấp

Nội dung đã được nêu trong báo cáo ĐTM

Nội dung điều chỉnh Mục đích điều chỉnh

Dầu Bạch Hổ và hỗn hợp các dầu phối trộn, nguyên liệu trung gian có tính chất đáp ứng các tiêu chuẩn tại mục 1.3.4.1 Đảm bảo ổn định và chủ động nguồn nguyên liệu cho Nhà máy Đa dạng hóa nguồn dầu thô, nguyên liệu tăng tính cạnh tranh

2 Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường:

Trang bị đầu đốt ít sinh khí

NOx và thiết bị tiền gia nhiệt cho lò đốt mới của phân xưởng NHT2

Lắp đặt thiết bị khử SOx bằng công nghệ kiềm tại phân xưởng RFCC

Lắp đặt thiết bị khử NOx tại hệ thống U – 015

Lắp đặt hệ thống xử lý nước chua số 2

Chưa thực hiện lắp đặt Do các hạng mục công trình hiện hữu của Nhà máy đáp ứng đủ nhu cầu xử lý với công suất hiện hữu là 7,8 triệu tấn sản phẩm/năm

Nội dung đã được nêu trong báo cáo ĐTM

Nội dung điều chỉnh Mục đích điều chỉnh

Nâng công suất xử lý nước thải tại phân xưởng U-058 từ

3 Hệ thống xử lý nước thải tại

Khu bể chứa sản phẩm

Công suất thiết kế 330 m 3 /h Điều chỉnh về lưu lượng xả thải và chế độ xả thải theo Giấy phép hiện nay

- Lưu lượng xả: 750 m 3 /ngày.đêm (tương đương 31,25 m 3 /h)

- Chế độ xả: 02 ngày/ tháng

Theo điều kiện phát sinh nước thải trong vận hành thực tế của Nhà máy

4 Lưu lượng phát thải của từng ống khói

Tính toán lại theo các tài liệu thiết kế chi tiết của nhà thầu bản quyền

Phù hợp với thực tế và thiết kế của Nhà máy ĐTM của Dự án được lập trong giai đoạn Thiết kế kỹ thuật tổng thể (front - end engineering design), dữ liệu tính toán cho các nguồn thải được lấy từ nhà thầu thiết kế tổng thể Do vậy cần cập nhật lại theo tài liệu thiết kế chi tiết của các nhà cung cấp bản quyền và thiết bị

5 Chương trình quan trắc môi trường cho phân xưởng PP

1) Không thực hiện chương trình quan trắc khí thải;

2) Quan trắc nước thải kết hợp với chương trình quan trắc chung của Nhà máy

1) Tại phân xưởng PP không có nguồn phát thải khí;

2) Nước thải phát sinh tại phân xưởng PP được đưa về HTXLNT của Nhà máy để xử lý

6 Chương trình quan trắc môi trường xung quanh

Chỉ quan trắc tiếng, độ rung và bức xạ (như đề xuất tại Chương VI của báo cáo này)

Tổng cục Môi trường thống nhất với đề xuất của BSR về việc không thực hiện quan trắc môi trường xung quanh tại Văn bản số 2927/TCMT-KSON ngày 23/12/2015).

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG

Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải

4.1.1 Nguồn phát sinh nước thải

Nguồn phát sinh thường xuyên:

+ Nguồn số 01: Nước nhiễm dầu bề mặt (OWS);

+ Nguồn số 02: Nước thải từ các phân xưởng công nghệ (OW):

 Nước thải từ thiết bị tách muối của phân xưởng CDU;

 Nước thải từ bộ phận trung hòa xút đã qua sử dụng;

 Nước thải từ thùng tách kín của đuốc;

 Nước tách từ các bồn chứa dầu thô;

 Nước tách từ bồn chứa dầu thải;

 Nước thải từ khu vực làm sạch thiết bị;

 Nước hồi lưu từ phân xưởng xử lý nước thải

+ Nguồn số 03: Nước thải sinh hoạt

+ Nguồn số 04: Nước thải từ phân xưởng Polypropylen

+ Nguồn số 05: Nước biển làm mát

+ Nguồn số 06: Nước từ hệ thống xử lý nước khử khoáng (RO)

Nguồn phát sinh không thường xuyên:

+ Nguồn số 07: Nước ngọt làm mát trong hệ thống tuần hoàn kín

+ Nguồn số 08: Nước thải tiếp nhận từ tàu chở dầu (hầu như không có phát sinh) + Nguồn số 09: Nước thải nhiễm dầu từ khu bể chứa sản phẩm, cảng xuất sản phẩm

Nguồn số 1,2,3,4 và 7 được thu gom và xử lý tại HTXLNT khu vực Nhà máy (U- 058);

Nguồn số 8 và 9 được thu gom và xử lý tại cụm XLNT tại Khu vực bể chứa sản phẩm (U-052);

Nguồn số 6: Nước từ hệ thống RO được sử dụng cho mục đích tưới cây và tái sử dụng khác

Nguồn số 5: Nước biển sau khi trao đổi nhiệt trong Nhà máy sau đó quay trở lại phân xưởng U-34 (tại đập xả tràn để làm giảm nhiệt độ) trước khi xả trở lại vịnh Việt Thanh

4.1.2 Dòng nước thải xả vào nguồn nước tiếp nhận, nguồn tiếp nhận nước thải, vị trí xả nước thải

4.1.2.1 Nguồn tiếp nhận nước thải sản xuất khu vực Nhà máy

- Lưu lượng xả thải nước thải sản xuất: 565 m 3 /giờ tương đương 13.560 m 3 /ngày (24h)

- Vịnh Việt Thanh, xã Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi

Phương thức xả nước thải:

- Nước thải sau xử lý được dẫn qua hệ thống thoát nước chung của Nhà máy và xả ra Vịnh Việt Thanh theo phương thức tự chảy, xả mặt ven bờ

+ Cửa xả nước thải tại vịnh Việt Thanh: X = 1698628; Y = 590160

Chế độ xả nước thải: Liên tục 24 giờ/ngày

4.1.2.2 Nguồn tiếp nhận nước thải sản xuất khu vực bể chứa sản phẩm

- Vị trí xả nước thải khu bể chứa dầu: Vịnh Việt Thanh, xã Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi

- Lưu lượng xả thải nước thải khu bể chứa sản phẩm: 750 m 3 /ngày.đêm tương đương 31,25 m 3 /giờ

(Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến 108, múi chiếu 3 0 )

- Nước thải khu bể chứa sản phẩm: Nước thải sau xử lý của hệ thống xử lý nước thải khu bể chứa sản phẩm được dẫn ra hệ thống kênh bê tông kín Chiều dài kênh từ hệ thống xử lý nước thải ra vịnh Việt Thanh khoảng 70 m theo phương thức tự chảy, xả mặt ven bờ

Chế độ xả nước thải: 02 ngày/ tháng

4.1.2.3 Nguồn tiếp nhận nước biển sau làm mát

- Vị trí điểm xả thải nước biển làm mát: Cách bờ biển Vịnh Việt Thanh 550m, điểm xả ở độ sâu 10,8m

- Lưu lượng xả thải nước biển làm mát: 50.000 m 3 /giờ tương đương 1.200.000 m 3 /ngày (24h)

- Nước biển làm mát: Nước làm mát được dẫn qua hệ thống kênh bê tông qua đập tràn và xả ra Vịnh Việt Thanh theo phương thức tự chảy, xả ngầm ven bờ;

- Chế độ xả nước thải: Liên tục 24 giờ/ngày

4.1.2.4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng nước thải: Chất lượng nước thải trước khi xả vào nguồn nước tiếp nhận phải bảo đảm đáp ứng yêu cầu về bảo vệ môi trường và Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia đối với nước thải công nghiệp QCVN 40:2011/BTNMT, cột B với hệ số Kq = 1,3; Kf = 0,9; Cụ thể như sau:

STT Thông số Đơn vị QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B) K q =

Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải

4.2.1 Nguồn phát sinh khí thải

Nguồn phát sinh thường xuyên:

- Nguồn số 01: Khí thải tại ống khói H-1101 (U11)

- Nguồn số 03: Khí thải tại ống khói H- 1202 (U12)

- Nguồn số 05: Khí thải tại ống khói SK-1501 (U15)

- Nguồn số 06: Khí thải tại ống khói H- 2401 (U24)

- Nguồn số 07: Khí thải tại ống khói SK-2501 (U25)

- Nguồn số 08: Khí thải tại ống khói SG-4001 của nhà máy điện (U40)

Nguồn phát sinh không thường xuyên:

- Nguồn số 09: Khí thải tại đuốc đốt U57 (Sử dụng cho mục đích sự cố và vận hành an toàn)

- Nguồn số 10: Khí thải tại đuốc đốt phân xưởng PP (sử dụng cho mục đích sự cố)

- Nguồn số 11: Khí thải tại ống khói SG-5201 của khu bể chứa sản phẩm (U- 052): Hoạt động trung bình 4-6 ngày/ tháng

- Nguồn số 12: Khí thải tại ống khói SK-2202 của phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (U-022) (hiện nay tạm dừng hoạt động)

4.2.2 Dòng khí thải, lưu lượng xả thải tối đa

4.2.2.1 Vị trí xả khí thải:

- Dòng khí thải số 01: Tương ứng với ống khói H-1101 (U11), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697888; Y = 589105

- Dòng khí thải số 03: Tương ứng với ống khói H- 1202 (U12), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697850; Y = 588974

- Dòng khí thải số 05: Tương ứng với ống khói SK-1503 (U15), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697775; Y = 589388

- Dòng khí thải số 06: Tương ứng với ống khói H-2401 của hệ thống U24, tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697761; Y = 588796

- Dòng khí thải số 07: Tương ứng với ống khói SK-2501 (U25), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697526; Y = 589157

- Dòng khí thải số 08: Tương ứng với ống khói SG-4001 của lò hơi nhà máy điện U40, tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1698203; Y = 589172

- Dòng khí thải số 9: đuốc đốt U57, tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697526; Y 589157

- Dòng khí thải số 10: đuốc đốt phân xưởng PP, tọa độ vị trí xả khí thải: X 1.697.287,4; Y = 5.884.60,789 (WGS84)

- Dòng khí thải số 11: Tương ứng với ống khói SG-5201 khu bể chứa sản phẩm (U52), tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1704430; Y = 586948

- Dòng khí thải số 12: Tương ứng với ống khói SK-2202 – SRU, tọa độ vị trí xả khí thải: X = 1697526; Y = 589157

4.2.2.2 Lưu lượng xả khí thải lớn nhất

- Dòng khí thải số 01: Lưu lượng xả khí thải lớn nhất 155.719m 3 /giờ

- Dòng khí thải số 04: Lưu lượng xả khí thải lớn nhất 152.644 m 3 /giờ

- Dòng khí thải số 9: Lưu lượng đốt lớn nhất của Đuốc đốt chính 1.172.426 kg/h; và Đuốc đốt khí chua: 10.600 kg/h Trong điều kiện vận hành bình thường, các đuốc được cấp nhiên liệu FG để duy trì sự cháy: đuốc chính là 156 Nm 3 /giờ và đuốc khí chua là 15 Nm 3 /giờ

- Dòng khí thải số 10: Lưu lượng đốt lớn nhất 2.162 m 3 /h Trong điều kiện vận hành bình thường, đuốc được cung cấp 6,7 kg/giờ khí FG từ nhà máy để duy trì sự cháy

4.2.2.3 Phương thức xả khí thải

- Đối với các dòng khí thải từ số 01 đến 08: Trong điều kiện vận hành bình thường, khí thải được xả ra môi trường qua ống khói, xả liên tục 24/24 giờ

- Đối với các dòng khí thải số 09 và 10: Trong điều kiện vận hành bình thường, các đuốc đốt chỉ được duy trì sự cháy bằng nguồn nhiên liệu FG của Nhà máy hoặc từ các chai LPG để sẵn sàng trong tình huống sự cố

- Đối với nguồn thải số 11 và 12: Hoạt động và xả gián đoạn (khi có nhu cầu vận hành)

4.2.3 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải

Giới hạn các chất ô nhiễm theo dòng khí thải đảm bảo nằm trong giới hạn cho phép của các Quy chuẩn hiện hành, cụ thể là:

- QCVN 34:2010/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp lọc hóa dầu bụi và các chất vô cơ

- QCVN 22:2009/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp nhiệt điện

+ Cột A, nhiên liệu sử dụng là khí, hệ số Kv = 1, (Kp = 1, cho các ống khói U1201, U1202, U24), (Kp = 0,9, cho các ống khói U13)

+ Cột A, nhiên liệu sử dụng là dầu, hệ số Kv = 1, (Kp = 1, cho các ống khói U25), (Kp = 0,9, cho các ống khói U11), (Kp = 0,8, cho các ống khói U15, U25, U40).

Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung

TT Nguồn phát sinh Tọa độ (VN 2000) kinh tuyến 108, múi chiếu 3 0

1 Cụm phân xưởng chưng cất dầu thô CDU 1697960.968 588502.669

2 PX xử lý Naphtha bằng H2 1697979.440 588752.240

3 PX reforming xúc tác liên tục 1697804.213 588584.094

5 PX cracking xúc tác: chế biến cặn khí từ PX CDU 1697850.222 588960.919

6 PX xử lý nước chua 1697529.082 588735.468

7 PX xử lý dầu nhẹ bằng H2 1697717.829 589303.234

8 PX xử lý nước thải U58 1697798.574 589678.135

TT Nguồn phát sinh Tọa độ (VN 2000) kinh tuyến 108, múi chiếu 3 0

9 Cụm phân xưởng sản xuất điện và sinh hơi U32, 40) 1698557.176 589362.938

10 Cụm phân xưởng sản xuất ni tơ, khí điều khiển (U35,

11 Đuốc đốt chính của Nhà máy (U57) 1697942.188 589617.333

12 Đuốc đốt phân xưởng hạt nhựa PP 1697301.547 588552.903

4.3.2 Giá trị giới hạn đối với tiếng ồn, độ rung

Tiếng ồn, độ rung tại các vị trí xung quanh dự án phải bảo đảm đáp ứng yêu cầu về bảo vệ môi trường và QCVN 26:2010/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn, QCVN 27:2010/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về độ rung, cụ thể như sau:

Giới hạn tối đa cho phép về tiếng ồn (theo mức âm tương đương), dBA

TT Khu vực Từ 6 giờ đến 21 giờ

2 Khu vực thông thường 70 55 Độ rung (QCVN 27:2010/BTNMT):

Giá trị tối đa cho phép về mức gia tốc rung

Khu vực Thời gian áp dụng trong ngày và mức gia tốc rung cho phép (dB)

Từ 6 giờ đến 21 giờ Từ 21 giờ đến 6 giờ

Quản lý chất thải

- Danh mục các loại chất thải nguy hại phát sinh thường xuyên tại Nhà máy:

1 Bùn từ đáy bể Bùn 800.000 01 04 02

2 Bùn thải có các thành phần nguy hại từ quá trình xử lý nước thải

3 Bùn thải có dầu từ hoạt động bảo dưỡng Bùn 100.000 01 04 05

4 Vật liệu lọc bằng đất sét đã qua sử dụng tại phân xưởng KTU Rắn 100.000 01 04 10

5 Than hoạt tính đã qua sử dụng Rắn 50.000 02 11 02

Thủy tinh, nhựa, gỗ thải có chứa hoặc nhiễm các thành phần nguy hại Rắn 2.000 11 02 01

7 Bóng đèn huỳnh quang và các loại thủy tinh hoạt tính thải Rắn 2.000 16 01 06

8 Đất đá thải có chứa thành phần nguy hại Rắn 50.000 11 05 01

Chất thải có chứa các tác nhân gây lây nhiễm (bao gồm cả chất thải sắt nhọn)

Sơn, mực, chất kết dính và nhựa thải có chứa thành phần nguy hại Rắn 1.000 16 01 09

11 Các loại dầu thải khác Lỏng 120.000 17 07 03

12 Các loại dầu động cơ, hộp số và bôi trơn thải khác Lỏng 30.000 17 02 04

13 Dầu truyền nhiệt và cách điện gốc khoáng thải không có Clo Lỏng 2.000 17 03 03

14 Thùng/bao thải có hoặc bị nhiễm các thành phần nguy hại Rắn 150.000

Chất hấp thụ, vật liệu lọc (bao gồm cả vật liệu lọc dầu chưa nêu tại các mã khác), giẻ lau, vải bảo vệ thải bị nhiễm các thành phần nguy hại

Hóa chất và hỗn hợp hóa chất phòng Thí nghiệm thải bao gồm hoặc có chứa các thành phần nguy hại

17 Hóa chất vô cơ thải bao gồm hoặc có chứa thành phần nguy hại

18 Hoá chất hữu cơ thải bao gồm hoặc có các thành phần nguy hại Rắn/lỏng 20.000 19 05 04

19 Pin, ắc quy chì thải Rắn 100.000 19 06 05

20 Chất xúc tác đã qua sử dụng có chứa các thành phần nguy hại Rắn 100.000 19 08 04

- Danh mục các loại chất thải cần kiểm soát (KS):

STT Tên chất thải Trạng thái tồn tại

Số lượng trung bình năm

Xúc tác thải từ phân xưởng

- Trong trường hợp xúc tác không nguy hại sẽ được xử lý theo CTRCNTT

- Trường hợp có thành phần nguy hại vượt ngưỡng CTNH sẽ được áp mã CTNH là 19 08 04

- Trường hợp có thành phần nguy hại vượt ngưỡng CTNH sẽ được áp mã CTNH là 01 04 07

- Chất thải không nguy hại và chất thải sinh hoạt:

STT Tên chất thải không nguy hại

(rắn/lỏng/bùn) Số lượng trung bình năm (kg/năm) Ghi chú

1 Chất thải rắn công nghiệp thông thường Rắn 800.000

2 Chất thải rắn sinh hoạt Rắn 650.000

KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ

Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải

Tổng hợp vị trí, thông số và tần suất quan trắc năm 2021 và 2022:

Bảng 5 1 Danh mục vị trí, thông số và tần suất quan trắc năm 2021 và 2022

Stt Ký hiệu Vị trí Thông số Tiêu chuẩn so sánh Tọa độ lấy mẫu Tần suất quan trắc

1 NC1 Đầu vào hệ thống xử lý nước thải công nghiệp của U58

Nhiệt độ, pH, TSS, BOD5,

COD, Độ màu, N-NH4+, N- tổng, P- tổng, S 2- , Tổng dầu mỡ khoáng, Phenol, Clo dư,

As, Cd, Pb, Hg, Cr 3+ , Cr 6+ ,

Cu, Ni, Zn, Mn, Fe, CN - và Coliform

2 NC2 Đầu ra hệ thống xử lý nước thải công nghiệp của U58

3 NC3 Chất lượng nước làm mát tại vị trí đập tràn (U34)

4 DW-3 Tại SC - 093 chưa qua bể lọc

Nhiệt độ, pH, DO, TSS QCVN 40:2011/

5 DW-4 Tại SC - 092 đã qua bể lọc X = 1697428 Y = 588412

Bảng 5 2 Kết quả quan trắc nước thải định kỳ tại đầu vào và đầu ra của NMLDDQ

TT Thông số Đơn vị

6 Tổng dầu mỡ khoáng mg/l 81 11,4 23,7 20

Tiêu đề	Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường của Nhà máy lọc dầu Dung Quất
Tác giả	Công Ty Cổ Phần Lọc Hóa Dầu Bình Sơn
Người hướng dẫn	Công Ty Cổ Phần Dịch Vụ Và Phát Triển Trường Thành
Thể loại	Báo cáo

Định dạng
Số trang	201
Dung lượng	5,95 MB