Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường của Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam

Hệ thống, công trình, thiết bị lưu giữ, vận chuyển, xử lý chất thải nguy hại .... Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với bụi, khí thải .... Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của h

MỤC LỤC

MỞ ĐẦU 9

Chương I THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ 12

1 Tên chủ cơ sở 12

2 Tên cơ sở 12

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở 13

3.1 Công suất hoạt động của cơ sở 13

3.2 Công nghệ sản xuất 13

3.2.1 Hệ thống xử lý tái chế bụi lò thép 14

3.2.2 Hệ thống tinh chế oxit kẽm trung gian 25

3.3 Sản phẩm của cơ sở 34

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu (loại phế liệu, mã HS, khối lượng phế liệu dự kiến nhập khẩu), điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước cơ sở 34

4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên liệu, vật liệu 34

4.2 Nhu cầu về sử dụng hoá chất 34

4.3 Nhu cầu nhiên liệu 35

4.4 Nhu cầu sử dụng nước 36

Chương II SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 38

1 Sự phù hợp của cơ cở với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường 38

2 Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải của môi trường 38

Chương III KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 39

1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải 40

1.1 Thu gom, thoát nước mưa 40

1.2 Thu gom, thoát nước thải 41

1.3 Xử lý nước thải 42

1.3.1 Nước thải sinh hoạt 42

1.3.2 Nước thải sản xuất 43

2 Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải 47

2.1 Hệ thống xử lý bụi từ các công đoạn: xả bao bụi lò thép, cân định lượng, máy đóng bánh, băng tải, thùng chứa sản phẩm oxit kẽm trung gian 48

2.2 Hệ thống lọc bụi phát sinh tại công đoạn tiếp nhận và bốc dỡ than 53

2.3 Hệ thống lọc bụi phát sinh tại công đoạn nghiền mịn than 55

2.4 Hệ thống xử lý khí thải tại khu vực sấy bánh bụi lò thép 56

2.5 Hệ thống xử lý khí thải của lò đáy quay 58

2.6 Hệ thống lọc bụi phát sinh tại 09 silo chứa nguyên liệu và băng tải gàu xỉ sắt 65

2.7 Hệ thống xử lý khí thải từ quá trình sấy oxit kẽm tinh chế 68

2.8 Hệ thống xử lý khí thải của hệ thống tinh chế kẽm oxit 69

2.9 Hệ thống xử lý khí thải phát sinh tại khu vực phòng thí nghiệm 71

3 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường 74

3.1 Chất thải rắn sinh hoạt 74

3.2 Chất thải rắn công nghiệp thông thường 75

4 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại 75

4.1 Hệ thống, công trình, thiết bị lưu giữ, vận chuyển, xử lý chất thải nguy hại 75

4.2 Công trình, biện pháp lưu giữ chất thải nguy hại 87

5 Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung 90

6 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường 90

6.1 Đối với trạm xử lý nước thải 92

6.2 Đối với hệ thống xử lý bụi, khí thải 93

6.3 Đối với sự cố cháy nổ 94

6.4 Đối với sự cố rò rỉ, đổ tràn (hoá chất, vỡ đường ống dẫn khí gas) 95

6.5 Đối với tai nạn lao động 96

6.6 Đối với tai nạn giao thông 98

6.7 Đối với sự cố khi vận hành máy móc, thiết bị xử lý có thể ảnh hưởng đến môi trường 98

Chương IV NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP, CẤP LẠI GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 101

1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải 101

2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải 103

3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung 112

4 Nội dung đề nghị cấp phép của cơ sở thực hiện dịch vụ xử lý chất thải nguy hại 114

Chương V KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 116

1 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải 116

2 Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với bụi, khí thải 127

CHƯƠNG VI CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CƠ SỞ 152

1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải 152

2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật 152

2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ 152

2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải 155

2.3 Hoạt động quan trắc môi trường khác 156

3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hàng năm 156

Chương VII KẾT QUẢ KIỂM TRA, THANH TRA VỀ BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG ĐỒI VỚI CƠ SỞ 166

Chương VIII CAM KẾT CỦA CHỦ CƠ SỞ 167

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Thành phần đặc trưng của bụi lò thép 15

Bảng 1.2 Thành phần than sử dụng 15

Bảng 1.3 Danh mục thiết bị của hệ thống tái chế bụi lò thép 22

Bảng 1.4 Danh mục phương tiện vận chuyển bụi lò thép chuyên dụng của Công ty 22

Bảng 1.5 Điều kiện vận hành quy trình tinh chế 29

Bảng 1.6 Thông số IZO 30

Bảng 1.7 Điều kiện phản ứng của các quy trình khử chì và trung hoà 31

Bảng 1.8 Danh mục thiết bị của hệ thống tinh chế kẽm oxit trung gian 32

Bảng 1.9 Nhu cầu sử dụng nguyên, vật liệu 34

Bảng 1.10 Nhu cầu sử dụng hoá chất 35

Bảng 1.11 Nhu cầu nhiên liệu 35

Bảng 1.12 Nhu cầu sử dụng nước 36

Bảng 3 1 Danh mục các công trình của Hệ thống xử lý nước thải công nghiệp 45

Bảng 3 2 Danh mục máy móc, thiết bị của Hệ thống xử lý nước thải sản xuất 46 Bảng 3 3 Chi tiết kỹ thuật của thiết bị lọc bụi 49

Bảng 3 4 Thông số kỹ thuật của hệ thống quạt hút và lọc bụi túi 51

Bảng 3 5 Thiết kế cấu tạo ống thoát khí thải của hệ thống thiết bị lọc bụi 52

Bảng 3 6 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống lọc bụi phát sinh tại công đoạn tiếp nhận và bốc dỡ than 54

Bảng 3 7 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống xử lý bụi từ quá trình nghiền mịn than 56

Bảng 3 8 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống xử lý khí thải 58

Bảng 3 9 Thành phần đặc trưng của HZO và HXO (% khối lượng) 61

Bảng 3 10 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống xử lý khí thải của lò đáy quay 64

Bảng 3 11 Chi tiết kỹ thuật của thiết lọc bụi phát sinh tại 09 silo chứa nguyên liệu và băng tải gàu xỉ sắt và kích thước các ống thải tương ứng 66

Bảng 3 12 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống xử lý khí thải từ quá trình sấy oxit kẽm tinh chế 69

Bảng 3 13 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống xử lý khí thải của hệ thống tinh chế kẽm oxit 71

Bảng 3 14 Thông số kỹ thuật máy móc thiết bị của hệ thống xử lý khí thải phát

sinh tại khu vực phòng thí nghiệm 73

Bảng 3 15 Các hạng mục công trình của dự án 75

Bảng 3 16 Các phương tiện, thiết bị chuyên dụng của nhà máy 80

Bảng 3 17 Thành phần và khối lượng chất thải nguy hại phát sinh từ năm 2020 đến 2022 87

Bảng 3 18 Thành phần và khối lượng chất thải nguy hại 89

Bảng 3 19 Trang thiết bị/biện pháp phòng ngừa ứng phó sự cố 90

Bảng 4 1 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm 102

Bảng 4 2 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải số 01, 03, 04, 19, 29, 30 109

Bảng 4 3 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải số 02 110

Bảng 4 4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải số 05, 06, 07, 08, 09, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 111

Bảng 4 5 Danh mục công trình, hệ thống, thiết bị sơ chế, tái chế, xử lý chất thải nguy hại 114

Bảng 4 6 Danh mục chất thải và khối lượng 114

Bảng 4 7 Địa bàn hoạt động 115

Bảng 5 1 Kết quả quan trắc định kỳ nước thải sinh hoạt trước khi xả vào nguồn tiếp nhận của Khu công nghiệp 116

Bảng 5 2 Kết quả quan trắc định kỳ nước thải công nghiệp sau xử lý 118

Bảng 5 3 Kết quả quan trắc định kỳ nước thải sinh hoạt trước khi xả vào nguồn tiếp nhận của Khu công nghiệp 121

Bảng 5 4 Kết quả quan trắc định kỳ nước thải công nghiệp sau xử lý 125

Bảng 5 5 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải từ lò đáy quay 128

Bảng 5 6 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại khu vực sấy bánh bụi lò thép 129

Bảng 5 7 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải từ khu vực tinh chế kẽm oxit 130

Bảng 5 8 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải từ quá trình sấy oxit kẽm tinh chế 131

Bảng 5 9 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại khu vực phòng thí nghiệm 132

Bảng 5 10 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại khu vực bốc dỡ than 133

Bảng 5 11 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại khu vực nghiền mịn than 134

Bảng 5 12 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại 09 silo chứa nguyên liệu và

băng tải gàu xỉ sắt 135

Bảng 5 13 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại các hệ thống thiết bị bụi lọc phát sinh từ các công đoạn: xả bao bụi lò thép, cân định lượng, máy đóng bánh, băng tải, thùng chứa sản phẩm oxit kẽm trung gian 136

Bảng 5 14 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại các hệ thống thiết bị lọc bụi phát sinh từ các công đoạn: xả bao bụi lò thép, cân định lượng, máy đóng bánh, băng tải, thùng chứa sản phẩm oxit kẽm trung gian 140

Bảng 5 15 Kết quả quan trắc khí thải tại khu vực bốc dỡ than 144

Bảng 5 16 Kết quả quan trắc tại khu vực nghiền mịn than 144

Bảng 5 17 Kết quả quan trắc tại khu vực sấy bánh bụi lò thép 145

Bảng 5 18 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải từ lò đáy quay 146

Bảng 5 19 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải tại 09 silo chứa nguyên liệu và băng tải gàu xỉ sắt 147

Bảng 5 20 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải từ quá trình sấy oxit kẽm tinh chế 149

Bảng 5 21 Kết quả quan trắc định kỳ khí thải từ khu vực tinh chế kẽm oxit 150 Bảng 5 22 Kết quả quan trắc định kỳ tại khu vực phòng thí nghiệm 151

Bảng 6 1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ khí thải 153

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Vị trí của cơ sở 12

Hình 1.2 Mặt bằng tổng thể của nhà máy 13

Hình 1.3 Sơ đồ quy trình vận hành hệ thống xử lý tái chế bụi lò thép 14

Hình 1.4 Máy nghiền than 16

Hình 1.5 Thiết bị phối trộn 18

Hình 1.6 Thiết bị đóng bánh 18

Hình 1.7 Thiết bị sấy khô 19

Hình 1.8 Lò đáy quay 21

Hình 1.9 Sơ đồ quy trình vận hành hệ thống tinh chế oxit kẽm trung gian 26

Hình 3 1 Sơ đồ thu gom, thoát nước mưa 40

Hình 3 2 Hố thoát nước mưa 41

Hình 3 3 Sơ đồ hệ thống thu gom, thoát nước thải 41

Hình 3 4 Vị trí thoát nước thải 42

Hình 3 5 Bể tự hoại 42

Hình 3 6 Sơ đồ công nghệ trạm XLNT sản xuất 43

Hình 3 7 Hệ thống xử lý nước thải sản xuất, công suất 900 m3/ngày 47

Hình 3 8 Hình ảnh hệ thống xử lý bụi 48

Hình 3 9 Quy trình hệ thống xử lý bụi 48

Hình 3 10 Hệ thống lọc bụi phát sinh tại công đoạn tiếp nhận và bốc dỡ than 53 Hình 3 11 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi từ quá trình tiếp nhận, bốc dỡ than 54

Hình 3 12 Hệ thống lọc bụi phát sinh tại công đoạn nghiền mịn than 55

Hình 3 13 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi từ quá trình nghiền mịn than 55

Hình 3 14 Hệ thống xử lý khí thải tại khu vực sấy bánh bụi lò thép 57

Hình 3 15 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi, khí thải từ quá trình sấy bánh bụi lò thép 57

Hình 3 16 Quy trình xử lý khí thải phát sinh từ lò đáy quay 59

Hình 3 17 Buồng sau đốt 60

Hình 3 18 Thiết bị trao đổi nhiệt sơ cấp 61

Hình 3 19 Thiết bị giải nhiệt bay hơi 62

Hình 3 20 Bộ lọc túi HZO 63

Hình 3 21 Thiết bị trao đổi nhiệt thứ cấp 64

Hình 3 22 Hệ thống lọc bụi phát sinh tại 09 silo chứa nguyên liệu và băng tải gàu xỉ sắt 65

Hình 3 23 Quy trình xử lý bụi của các silo chứa nguyên liệu 66

Hình 3 24 Hệ thống xử lý khí thải từ quá trình sấy oxit kẽm tinh chế 68

Hình 3 25 Sơ đồ công nhệ xử lý bụi từ quá trình sấy oxit kẽm tinh chế 68

Hình 3 26 Hệ thống xử lý khí thải của hệ thống tinh chế kẽm oxit 70

Hình 3 27 Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý khí thải của hê thống tinh chế kẽm oxit 70

Hình 3 28 Hệ thống xử lý khí tại khu vực phòng thí nghiệm 72

Hình 3 29 Quy trinh xử lý khí tại phòng thí nghiệm 72

Hình 3 30 Thùng rác chứa chất thải sinh hoạt 74

Hình 3 31 Kho chứa bụi lò thép của nhà máy 78

Hình 3 32 Khu xử lý tái chế bụi lò thép 78

Hình 3 33 Khu nâng cấp oxit kẽm trung gian 79

Hình 3 34 Quy trình ứng phó sự cố trạm xử lý nước thải 92

Hình 3 35 Quy trình ứng phó kẹt, cháy vải lọc ở thiết bị lọc bụi 93

Hình 3 36 Quy trình ứng phó sự cố cháy, nổ 94

Hình 3 37 Sơ đồ ứng phó sự cố rò rỉ khí gas 96

Hình 3 38 Sơ đồ quy trình ứng phó tai nạn lao động 97

Hình 3 39 Quy trình ứng phó tai nạn giao thông 98

Hình 3 40 Quy trình ứng phó sự cố đối với máy móc, thiết bị 99

MỞ ĐẦU

Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam, (sau đây viết tắt là Công ty) có địa chỉ tại Lô C, Khu Công nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ 3, phường Phước Hòa, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, là tổ chức kinh tế thực hiện dự án đầu tư “Nhà máy xử lý và tái chế bụi lò thép tại Việt Nam (VPR), công suất thiết

kế xử lý 100.000 tấn bụi lò thép/năm” Công ty bắt đầu hoạt động từ năm 2020 theo Giấy chứng nhận đầu tư số 6531047375 cấp lần đầu ngày 16 tháng 02 năm

2016 điều chỉnh lần thứ 10 ngày 14 tháng 4 năm 2022 do Ban quản lý các Khu công nghiệp tỉnh Bà Rịa - Vùng Tàu cấp; đã được cấp Giấy chứng nhận đăng ký Doanh nghiệp mã số 3502322278 cấp lần đầu ngày 07 tháng 12 năm 2016 thay đổi lần thứ 12 ngày 31 tháng 3 năm 2022 do Sở Kế hoạch và đầu tư tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu cấp với loại hình sản xuất: Xử lý và tiêu hủy chất thải nguy hại (xử lý

và tái chế bụi lò thép) Nhà máy xử lý và tái chế bụi lò thép được triển khai xây dựng từ tháng 01 năm 2018, bắt đầu vận hành thử nghiệm từ tháng 06 năm 2019

và chính thức đi vào vận hành từ ngày 17 tháng 12 năm 2020 Sản phẩm của Dự

án đăng ký là oxit kẽm loại tinh khiết cao 30.200 tấn/năm; gang 27.761 tấn/năm; cặn chì 1.300 tấn/năm; xỉ dùng để sản xuất xi măng 21.024 tấn/năm và kẽm, chì, bạc tinh chế (chi tiết: oxit kẽm có lẫn chì và bạc) 4.378 tấn/năm

Dự án “Nhà máy xử lý và tái chế bụi lò thép tại Việt Nam (VPR)”, công suất thiết kế xử lý 100.000 tấn bụi lò thép/năm được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt Báo cáo ĐTM tại Quyết định số 78/QĐ-BTNMT ngày 12 tháng 01 năm

2018, được cấp Giấy phép xử lý chất thải nguy hại, mã số QLCTNH: 5.132.VX (Cấp lần đầu) ngày 17 tháng 12 năm 2020 với các mã CTNH đăng ký là 05 01 01

và 05 01 04, địa bàn hoạt động trong tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu

Sau hơn 05 năm kể từ ngày khởi công xây dựng năm 2017, tình hình thu gom bụi lò thép trong 03 năm trở lại của nhà máy ZOCV được thể hiện qua bảng dưới đây:

Khối lượng chất thải nguy hại thu gom và xử lý từ các nhà máy thép trên địa bàn tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu luôn thấp, không đảm bảo công suất hoạt động của Nhà máy Hiện nay, nhà máy đang hoạt động luân phiên theo chế độ 15 ngày làm việc và 15 ngày nghỉ do không thu gom đủ nguyên liệu đầu vào Việc này ảnh hưởng rất nhiều đến tình hình kinh doanh sản xuất, cán bộ công nhân viên lao động, giảm nộp thuế của Công ty, giảm thu ngân sách đối với địa phương Công

ty đã có báo cáo bằng văn bản số 011305/2022/LO-ZOCV ngày 13/5/2022 gửi

Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu và văn bản số 011503/2022/LO-ZOCV ngày 15/3/2022 gửi Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc đề xuất được thu gom bụi từ các nhà máy thép bên ngoài tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu để đảm bảo tình hình hoạt động, đảm bảo công việc cho cán bộ công nhân viên của Công ty

Quy định của pháp luật hiện hành về thu gom chất thải liên tỉnh, Luật Bảo

vệ môi trường 2020 (có hiệu lực từ ngày 01/01/2022) quy định tại khoản 5, Điều

84: “5 Ủy ban nhân dân từ cấp tỉnh tổ chức thực hiện quy hoạch có nội dung về

xử lý chất thải nguy hại; không hạn chế việc thu gom chất thải nguy hại phát sinh trên địa bàn đơn vị hành chính cấp tỉnh khác về xử lý tại cơ sở thực hiện dịch vụ

xử lý chất thải nguy hại trên địa bàn” Ngoài ra, chỉ thị số 41/CT-TTg ngày

01/12/2020 của Thủ tướng Chính phủ về một số giải pháp cấp bách tăng cường

quản lý chất thải rắn, theo đó tại điểm d khoản 11 quy định: “d) Rà soát các quy

định về quản lý chất thải rắn của địa phương đảm bảo phù hợp với quy định pháp luật hiện hành; có lộ trình tăng dần giá dịch vụ thu gom, vận chuyển, xử lý rác thải nhằm giảm dần hỗ trợ từ nguồn ngân sách nhà nước; không hạn chế việc thu gom, vận chuyển chất thải rắn công nghiệp thông thường, chất thải nguy hại từ các địa phương khác về địa phương mình để xử lý theo quy định”

Ngày 27/4/2022, Tổng Cục Môi trường đã có văn bản số QLCT về việc mở rộng địa bàn thu gom, xử lý chất thải nguy hại (CTNH) trả lời

1225/TCMT-như sau: “1 Công ty đã được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp Giấy phép xử lý

CTNH mã số QLCTNH: 5.132.VX ngày 17/12/2020, có hiệu lực đến ngày 17/12/2025 với địa bàn hoạt động thu gom, xử lý CTNH (bụi lò thép) chỉ trong phạm vi tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu Trường hợp Công ty đề nghị thay đổi địa bàn hoạt động trong Giấy phép xử lý chất thải nguy hại mã số QLCTNH: 5.132.VX

nêu trên, đề nghị Công ty lập báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường theo

quy định tại Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ quy định chi tiết một số điều của Luật bảo vệ môi trường gửi đến Bộ Tài nguyên và Môi trường để được xem xét, giải quyết 2 Ngoài ra, đề nghị Công ty làm việc, thống nhất với các cơ quan chức năng của tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu đối với nội

dung mở rộng địa bàn thu gom chất thải nêu trên đảm bảo phù hợp với các quy định hiện hành trước khi nộp báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường… ”

Trước đây, Ban Thường vụ Tỉnh ủy tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu đã ban hành

Chỉ thị số 27-CT/TU ngày 23/3/2018 chỉ đạo “Tiếp tục thực hiện nghiêm túc chủ

trương kiểm soát chặt chẽ, không cho nhập chất thải về tỉnh để xử lý” Nhưng

hiện tại, theo quy định của Luật Bảo vệ môi trường 2020 thì quy định này là không phù hợp

Chính vì vậy, Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu đã có văn bản số 9395/UBND-VP ngày 05/8/2022 gửi Bản cán sự đảng Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu về việc thu gom chất thải rắn công nghiệp thông thường, chất thải

nguy hại từ các địa phương khác đưa về tỉnh xử lý, trong đó kiến nghị “Căn cứ

quy định tại Luật Bảo vệ môi trường năm 2020 và Chỉ thị số 41/CT-TTg, thì quy định tiếp tục thực hiện nghiêm túc chủ trương kiểm soát chặt chẽ, không cho nhập chất thải về tỉnh để xử lý tại Chỉ thị số 27-CT/TU là không còn phù hợp Vì vậy,

Ủy ban nhân dân tỉnh kính trình Ban cán sự đảng Ủy ban nhân dân tỉnh báo cáo Ban Thường vụ Tỉnh ủy xem xét điều chỉnh quy định tiếp tục thực hiện nghiệm túc chủ trương kiểm soát chặt chẽ, không cho nhập chất thải về tỉnh để xử lý tại Chỉ thị số 27-CT/TU theo đúng quy định”

Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu đã có văn bản số 6440/STNMT-BVMT ngày 21/9/2022 gửi Ban quản lý các Khu công nghiệp tỉnh

Bà Rịa – Vũng Tàu về việc ý kiến liên quan đến xử lý kiến nghị của Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam về đề xuất thu gom bụi lò luyện thép

từ ngoài tỉnh, trong đó kiến nghị

“Căn cứ quy định về thu gom chất thải nguy hại liên tỉnh tại Luật Bảo vệ môi trường năm 2020 và Chỉ thị số 41/CT-TTg ngày 01/12/2020 của Thủ tướng Chính phủ về một số giải pháp cấp bách tăng cường quản lý chất thải rắn, thì quy định tiếp tục thực hiện nghiêm túc chủ trương kiểm soát chặt chẽ, không cho nhập chất thải về tỉnh để xử lý tại Chỉ thị số 27-CT/TU ngày 23/3/2018 của Ban Thường

vụ Tỉnh uỷ về công tác quản lý, bảo vệ môi trường trên địa bàn tỉnh là không còn phù hợp quy định của pháp luật hiện hành”

Ban quản lý các khu công nghiệp tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu đã có văn bản số 2807/BQL-MT ngày 05/10/2022 gửi Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu về việc ý kiến về kiến nghị của Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam liên quan đến việc thu gom bụi lò từ các nhà máy thép bên ngoài đưa về tỉnh Bà

Rịa – Vũng Tàu để xử lý, trong đó kiến nghị “Ban Thường vụ tỉnh ủy xem xét,

điều chỉnh quy định “tiếp tục thực hiện nghiêm túc chủ trương kiểm soát chặt chẽ, không cho nhập chất thải về tỉnh để xử lý” tại Chỉ thị số 27-CT/TU thì việc kiến nghị của Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam liên quan đến việc thu gom bụi lò từ các nhà máy thép bên ngoài đưa về tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu để xử

lý là phù hợp với quy định Ban Quản lý các KCN kính báo cáo UBND tỉnh”

Thực hiện theo hướng dẫn của Bộ Tài nguyên và Môi trường, Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam sau khi xin ý kiến các cơ quan chức năng của tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, chủ trương thống nhất việc thu gom bụi lò thép

từ bên ngoài tỉnh, Công ty đã lập Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường nộp

Bộ Tài nguyên và Môi trường xem xét, thẩm định cấp Giấy phép môi trường

Phạm vi báo cáo: điều chỉnh phạm vi thu gom bụi lò thép (mã CTNH 05 01

01 và 05 01 04) của Giấy phép, Công ty không thay đổi quy mô, công suất dây chuyền sản xuất; không thay đổi quy mô, công suất của các công trình bảo vệ môi trường đã được cấp trong Giấy phép xử lý chất thải nguy hại

Chương I THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ

1 Tên chủ cơ sở

- Tên chủ cơ sở: Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam

- Địa chỉ văn phòng: Lô C, Khu công nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ 3, Phường Phước Hoà, Thị xã Phú Mỹ, Tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, Việt Nam

- Người đại diện theo pháp luật của chủ cơ sở: Ông Lee ChangKeun

- Chức vụ: Tổng Giám Đốc

- Điện thoại: 0254 3933950

- Giấy chứng nhận đăng ký Doanh nghiệp mã số 3502322278, đăng ký lần đầu ngày 07 tháng 12 năm 2016, thay đổi lần thứ 12 ngày 31 tháng 3 năm 2022 của Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu

- Tên cơ sở: Nhà máy xử lý và tái chế bụi lò thép tại Việt Nam (VPR)

- Địa điểm cơ sở: Lô C, Khu công nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ 3, Phường Phước Hoà, Thị xã Phú Mỹ, Tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, Việt Nam

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường số 78/QĐ-BTNMT ngày 12/01/2018 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường của dự án “Nhà máy xử lý

và tái chế bụi lò thép tại Việt Nam (VPR)”

Vị trí của

Cơ sở

- Giấy phép xử lý chất thải nguy hại mã số QLCTNH: 5.132.VX (cấp lần đầu) ngày 17/12/2020 của Bộ Tài nguyên và Môi trường

- Quy mô của cơ sở:

+ Cơ sở có tiêu chí về môi trường như dự án đầu tư nhóm I theo quy định của Luật Bảo vệ môi trường, Nghị định số 08/2022/NĐ-CP

+ Cơ sở có tiêu chí như dự án nhóm A (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công)

- Tổng diện tích: 102.172 m2

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở

Hình 1.2 Mặt bằng tổng thể của nhà máy 3.1 Công suất hoạt động của cơ sở

Công suất thiết kế xử lý 100.000 tấn bụi lò thép/năm

3.2 Công nghệ sản xuất

Cơ sở đã đầu tư và được cấp giấy phép xử lý chất thải nguy hại:

- Hệ thống xử lý tái chế bụi lò thép (sản xuất ra oxit kẽm trung gian) công suất 100.000 tấn/năm

- Hệ thống tinh chế oxit kẽm trung gian (sản xuất ra oxit kẽm tinh khiết và cặn chì) công suất 30.200 tấn/năm oxit kẽm tinh khiết và 1.300 tấn/năm cặn chì

Cụ thể công nghệ sản xuất như sau:

3.2.1 Hệ thống xử lý tái chế bụi lò thép

Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống xử lý tái chế bụi lò thép của nhà máy được thể hiện dưới đây:

Hình 1.3 Sơ đồ quy trình vận hành hệ thống xử lý tái chế bụi lò thép

* Nhập liệu và lưu giữ nguyên liệu thô

a Nhập liệu bụi lò thép

Bụi lò thép từ các nhà máy sản xuất thép được vận chuyển chủ yếu bằng xe bồn, sau đó được đưa đến các silo chứa bởi hệ thống vận chuyển bằng khí nén Nhà máy có 3 silo chứa bụi lò thép: Silo lớn (Mega Silo – SO.100) dung dịch 7.000 tấn, và 2 silo nhỏ lưu trữ hằng ngày (Daily Silo – SO.130/180), dung tích mỗi cái 500 tấn

Một số thành phần đặc trưng của bụi lò thép như bảng sau:

Bụi lò thép (EAFD)

Thiết bị phối trộn

Rỉ đường

Thiết bị đóng bánh Thiết bị sấy khô

Lò đáy quay Khí tự nhiên

Than

Sắt xốp (DRI) Khoang đốt thứ cấp

Thiết bị trao đổi nhiệt sơ cấp Thiết bị giải nhiệt bay hơi Thiết bị túi lọc Thiết bị trao đổi nhiệt thứ cấp

Khí thải

Nước

Oxit kẽm trung gian (HZO)

Khí Khí nóng Khí

Bảng 1.1 Thành phần đặc trưng của bụi lò thép

sử dụng cầu nâng bao lên phía trên bồn trữ Sau đó, bao sẽ được cắt để xả bụi lò thép vào bồn chứa và chuyển sang silo nhỏ bằng hệ thống khí nén

Tất cả các hệ thống vận chuyển bụi bằng khí nén đều kín hoàn toàn, được trang bị van an toàn áp suất để bảo vệ quá áp Van an toàn được cách ly với bụi bởi van một chiều để tránh bụi xả ra ngoài khi van mở để giảm áp Ở đích đến trên các silo, khí vận chuyển và bụi được phân tách bằng các thiết bị lọc bụi: bụi

bị giữ lại trong silo, khí sau khi lọc bụi được xả ra ngoài

Khi sản xuất, bụi lò thép được đưa ra khỏi các silo nhỏ bằng thiết bị cào ở đáy và vận chuyển bởi hệ thống chuyền tải (Xích tải, gàu nâng, băng chuyền định lượng) đến khu vực trộn Bụi chứa ở silo lớn phải được chuyển qua silo nhỏ bằng

Bảng 1.2 Thành phần than sử dụng

Tại công đoạn tiếp nhận, bốc dỡ than, Nhà máy có lắp đặt 01 thiết bị lọc túi

xử lý bụi (BF 400)

Hình 1.4 Máy nghiền than

Bụi than sau khi nghiền đi theo luồng khí nóng sấy than đến thiết bị lọc túi Bụi than sẽ được thu hồi ở đáy thiết bị này và đi đến Silo đệm của bụi than Từ đây bụi than sẽ được vận chuyển bằng hệ thống chuyển tải khí nén đến Silo chứa bụi than, sẵn sàng đi vào quá trình sản xuất

Nhà máy có lắp đặt 01 thệ thống thiết bị lọc túi xử lý bụi từ quá trình nghiền

mịn than (BF 800)

c Nhập liệu mật rỉ

Mật rỉ được dùng để kết dính bụi lò thép và bột than, giúp cho hỗn hợp này

có thể được tạo hình thành khối mà không bị vỡ Lượng mật rỉ cần dùng vào khoảng 10-13% khối lượng bụi lò thép, hay 100-130 kg trên 1 tấn bụi lò thép Mật

rỉ ở dạng lỏng được vận chuyển bằng xe bồn từ nhà máy đường, sau đó được bơm vào bồn chứa Sau đó mật rỉ được làm loãng bằng nước theo tỉ lệ mật rỉ/nước từ 50/50 đến 70/30 để giảm độ nhớt trước khi phun vào máy trộn

khác, giúp tăng khả năng phản ứng hóa học của các thành phần với nhau trong

khối lượng bụi lò thép, hay 60-70 kg vôi trên 1 tấn bụi lò thép tuỳ theo hàm lượng Kẽm (Zn) trong bụi lò thép

CaO được chứa trong các bao jumbo và vận chuyển đến nhà máy bằng xe container Bao CaO sẽ được dỡ xuống bằng xe nâng và lưu trữ trong kho Sau đó, bao CaO được cắt và đổ vào bồn chứa cố định trước khi được đẩy đến các silo chứa bằng khí nén Các bồn chứa này có cấu tạo và nguyên lý hoạt động tương tự

chuyển bằng xe bồn từ nhà cung cấp, sau đó được bơm vào bể chứa

* Quy trình xử lý bụi lò:

Bụi lò thép, than, mật rỉ và vôi bột được trộn và ép thành bánh Mục đích đóng bụi than và quặng bụi lò thép thành bánh là để ngăn bụi thoát ra trong quá trình vận chuyển và dễ dàng đưa vật liệu ra/vào lò đáy quay

Bước đầu của quá trình tái chế bụi lò thép là than và bụi lò thép được trộn

ở thiết bị trộn

Tại thiết bị phối trộn sơ bộ (công suất 45 tấn/giờ, xuất xứ Hàn Quốc bụi lò thép được trộn với than nghiền Sau đó, hỗn hợp bụi lò thép và than được vận chuyển đến máy trộn để được trộn với mật rỉ Đây là một thiết bị trộn xi lanh thép ngang, có một buồng trộn tĩnh, bộ phận cơ giới như: một cánh quạt trộn trung tâm (có cánh tay xẻng) và ba chiếc máy băm nhỏ ở phía dưới

Hình 1.5 Thiết bị phối trộn

Việc phối trộn than với bụi lò thép nhằm mục đích sử dụng than như một chất khử trong phản ứng hóa học và đây là công đoạn cốt lõi của công nghệ lò đáy quay Than được sử dụng là loại than antraxit, hay còn gọi là than cứng Loại than này có hàm lượng cacbon cao cần thiết cho phản ứng khử, ít tạp chất và tỉ trọng năng lượng cao

Hỗn hợp sau khi trộn được đổ vào phễu nhỏ, tách làm 2 luồng và được đưa vào máy đóng bánh (20 tấn/h mỗi máy) bằng 2 băng chuyền định lượng Các bánh được nặn theo đúng kích cỡ cho sẵn để tối ưu hóa việc tải bánh lên lò đáy quay, đồng thời đảm bảo sự truyền nhiệt đồng đều tới từng bánh

Hình 1.6 Thiết bị đóng bánh

Bánh ẩm được đưa đến 02 máy sàng rung (25 tấn/h mỗi cái) để loại bỏ các bánh nhỏ Các bánh này được chuyển về thiết bị trộn sơ bộ để tuần hoàn tái sử dụng; trong khi đó, các khối bánh đúng kích cỡ yêu cầu được đưa đến máy sấy (25 tấn/h) để làm cứng trước khi đi vào lò đáy quay Bánh cần được làm cứng để ngăn vật liệu khỏi bị rã và văng bụi trong lò Máy sấy sử dụng khí nóng từ các thiết bị trao đổi nhiệt sơ cấp và lò đốt khí thiên nhiên và được vận hành ở 140 -

2100C Bánh được đưa vào lò đáy quay

Một số vụn bánh rớt qua lưới của băng chuyền xuống đáy của máy sấy Số vụn này sẽ được đưa đi đóng bánh trở lại ở thiết bị trộn sơ bộ hệ thống băng chuyền và gàu nâng

Hình 1.7 Thiết bị sấy khô

Tại công đoạn sấy bánh bụi lò thép, Nhà máy có lắp đặt 01 hệ thống lọc túi

kết hợp với tháp hấp thụ ướt xử lý khí thải (HZO SCRUBBER)

Bánh bụi sau sấy đi vào thùng chứa trước khi được sàng và chuyển tới lò đáy quay Các khối kích cỡ nhỏ được đưa đến máy nghiền và phối trộn đóng bánh lại ở máy đóng bánh

Bánh bụi (DBQ) đi vào lò đáy quay có thể tích 330 m3, đường kính ngoài 22,2 m, đường kính trong 13,4 m và được nung tới nhiệt độ đủ để các phản ứng hóa học diễn ra Lò là 1 đường ống hình tròn có mái và thành cố định, còn đáy thì xoay Lò được đốt bởi khí gas và than, ngoài ra còn có thêm các lỗ bơm không khí vào Oxy cũng được cung cấp để giảm sự tiêu thụ khí đốt trong lò, nhiệt độ trong lò được giữ ở mức trên 1.200℃ và thời gian bánh bụi ở trong lò là khoảng 15-20 phút

Lò đáy quay được giữ ở áp suất âm tương đối (-0.5 đến -1.0 mm nước) để không cho khí trong

âm được duy trì bởi một quạt hút dùng để hút khí lò đáy quay thông qua hệ thống xử lý khí và thu hồi sản phẩm rắn

Bánh bụi được rải lên đáy lò bằng một thiết bị cấp liệu đặc biệt để đảm bảo phân bố đều bánh bụi trên đáy lò Bánh bụi được nung nóng chủ yếu bởi nhiệt bức

xạ từ thành và mái lò, và 1 phần từ nền lò Do đó, bánh bụi phải được rải đều thành 1 lớp, tránh trường hợp che chắn làm sự truyền nhiệt không được đồng đều đến từng bánh bụi

Thành phần than trong bánh bụi là chất khử, có vai trò khử kẽm oxit và sắt oxit về lại trạng thái kim loại của chúng Ở nhiệt độ cao trong lò (~1,200℃), kẽm kim loại tồn tại ở thể khí và nhanh chóng phản ứng với oxy ở phần trên của lò, tạo nên kẽm oxit Kẽm oxit ở thể khí ra khỏi lò cùng các khí thải khác Phần chất rắn còn lại của bánh bụi chính là xỉ sắt DRI

ZnO(r) + C(r) → Zn(k) + CO(k)

Fe2O3(r) + C(r) → 2Fe(r) + CO(k) + O2(k)

2Zn(k) + O2(k) → 2ZnO(r) CO(k) + ½ O2(k) → CO2(k) Ghi chú: r – thể rắn

Bụi lò thép có thể chứa dioxins Tuy nhiên, do các bánh được nung trong

lò đáy quay ở nhiệt độ trên 1.200C trong hơn 10 phút nên các dioxin này hoàn toàn bị triệt bỏ

Quá trình nung bánh bụi lò, sản phẩm còn lại trong lò đáy quay chứa khoảng 45% trọng lượng là sắt (chủ yếu là sắt kim loại), ngoài ra còn có một ít mangan

và đồng Các nguyên tố còn lại (Al, Si, Mg, Ca, O) chủ yếu nằm trong xỉ Xỉ sắt xốp được vận chuyển qua hệ thống làm mát và sau đó được đưa về bãi chứa xỉ

Xỉ sắt xốp được bàn giao cho đơn vị có chức năng xử lý

Trong quá trình khử, xử lý và tái chế bụi lò thép, tại 09 silo chứa nguyên liệu (bụi lò thép, than) và 01 gầu tải xỉ sắt có phát sinh bụi, do đó Nhà máy đã tiến

hành lắp đặt 10 hệ thống thiết bị lọc bụi (BF 590, BF 310, BF 510, BF 142, BF

452, BF 112, BF 132, BF 182, BF 422, BF 103) để xử lý bụi phát sinh

* Danh mục thiết bị của hệ thống tái chế bụi lò thép:

Bảng 1.3 Danh mục thiết bị của hệ thống tái chế bụi lò thép

1 Thiết bị phối trộn 02 thiết bị trộn:

- 01 thiết bị phối trộn sơ

bộ, công suất 45 tấn/giờ (trộn than và bụi lò thép)

- 01 thiết bị trộn xoay, công suất 45 tấn/giờ (trộn than, bụi lò thép và mật rỉ)

Trộn hỗn hợp bụi

lò thép và than nghiền với mật rỉ

2 Thiết bị đóng bánh 02 thiết bị đóng bánh với

công suất 20 tấn/giờ mỗi cái

Đóng bánh than gối từ hỗn hợp bụi

lò thép, than và mật rỉ

3 Thiết bị sấy khô Thiết bị công nghiệp,

bằng thép, bao gồm bộ phận sấy, đầu đốt khí tự nhiên, công suất 25 tấn/giờ

Sấy bánh bụi lò thép ở nhiệt độ cao để giảm độ

ẩm tạo ra bánh bụi

lò thép khô

4 Lò đáy quay Một lò tròn với mái và

vách cố định, đáy quay, công suất 20 tấn/giờ

Khử sắt và kẽm oxit thành sắt và kẽm kim loại, bay hơi và thu hồi kẽm kim loại cùng các hợp chất khác để

xử lý tiếp

Bảng 1.4 Danh mục phương tiện vận chuyển bụi lò thép chuyên dụng của

Công ty

1 Đầu kéo biển kiểm soát:

50LD-12310

+ Nhãn hiệu: INTERNATIONAL + Tải trọng: 14.957 kg

+ Kích thước: 8321 x 2500 x 3950 (mm) + Số khung: 3HSDJSJR5EN493199 + Năm sản xuất: 2013

+ Màu: Trắng

STT Phương tiện Mô tả

2 Đầu kéo biển kiểm soát:

50LD-12410

+ Nhãn hiệu: INTERNATIONAL + Tải trọng: 14.657 kg

+ Kích thước: 8371 x 2500 x 3950 (mm) + Số khung: 3HSDJSJR6EN784035 + Năm sản xuất: 2013

+ Màu: Trắng

3 Đầu kéo biển kiểm soát:

50LD-12447

+ Nhãn hiệu: INTERNATIONAL + Tải trọng: 14.657 kg

+ Kích thước:

8371 x 2500 x 3950 (mm) + Số khung: 3HSDJSJR9EN783090 + Năm sản xuất: 2013

+ Màu: Trắng

4 Đầu kéo biển kiểm soát:

50LD-12370

+ Nhãn hiệu: INTERNATIONAL + Tải trọng: 14.957 kg

+ Kích thước: 8321 x 2500 x 3950 (mm) + Số khung: 3HSDJSJR8EN494069 + Năm sản xuất: 2013

+ Màu: Trắng

5 Sơ mi rơ moóc tải, biển

kiểm soát: 50R-02146

+ Nhãn hiệu: DOOSUNG + Tải trọng: 31.060 kg

+ Kích thước: 12380 x 2500 x 1525 (mm) + Số khung: RM9FBTA3THDVV0038 + Năm sản xuất: 2017

+ Màu: xanh

6 Sơ mi rơ moóc tải, biển

kiểm soát: 50R-02083

+ Nhãn hiệu: DOOSUNG + Tải trọng: 31.060 kg + Kích thước: 12380 x 2500 x 1525 (mm) + Số khung: RM9FBTA3THDVV0037

STT Phương tiện Mô tả

+ Năm sản xuất: 2017 + Màu: xanh

7 Sơ mi rơ moóc tải, biển

kiểm soát: 50R-02164

+ Nhãn hiệu: DOOSUNG + Tải trọng: 31.800 kg + Kích thước: 12370 x 2500 x 1530 (mm) + Số khung: RR2ENRXTZHVB07419 + Năm sản xuất: 2017

+ Màu: xanh

8 Sơ mi rơ moóc sitec, biển

kiểm soát: 50R-02864

+ Tải trọng: 31.400 kg + Kích thước: 7320 x 1310 x 1310 (mm) + Số khung: RM9EAFD3TKDVV0004 + Năm sản xuất: 2019

+ Màu: xanh

9 Sơ mi rơ moóc sitec, biển

kiểm soát: 50R-02772

+ Nhãn hiệu: DOOSUNG + Tải trọng: 31.400 kg + Kích thước: 7320 x 1310 x 1310 (mm) + Số khung: RM9EAFD3TKDVV0001 + Năm sản xuất: 2019

+ Màu: xanh

10 Sơ mi rơ moóc sitec, biển

kiểm soát: 50R-02585

+ Nhãn hiệu: DOOSUNG + Tải trọng: 31.400 kg + Kích thước: 7320 x 1310 x 1310 (mm) + Số khung: RM9EAFD3TKDVV0003 + Năm sản xuất: 2019

+ Màu: xanh

11 Sơ mi rơ moóc sitec, biển

kiểm soát: 50R-02742

+ Nhãn hiệu: DOOSUNG + Tải trọng: 31.400 kg + Kích thước: 7320 x 1310 x 1310 (mm) + Số khung: RM9EAFD3TKDVV0002

STT Phương tiện Mô tả

+ Năm sản xuất: 2019 + Màu: xanh

3.2.2 Hệ thống tinh chế oxit kẽm trung gian

Quá trình xử lý, tái chế bụi lò thép ra sản phẩm là oxit kẽm trung gian (HZO

- loại 65%) Sau đó, HZO sẽ được đưa qua quá trình thủy luyện để tinh chế HZO thành oxit kẽm tinh khiết (IZO – loại 85%) Các tạp chất trong HZO được hòa tan trong dung dịch lỏng qua các bước ngâm chiết liên tiếp (Phương pháp ngâm chiết kim loại liên tiếp) để tạo ra IZO

Sơ đồ quy trình công nghệ hệ thống tinh chế oxit kẽm trung gian thành oxit kẽm tinh khiết của nhà máy được thể hiện dưới đây:

Hình 1.9 Sơ đồ quy trình vận hành hệ thống tinh chế oxit kẽm trung gian

Bồn rửa nước sơ cấp

FeSO 4 (15 m 3 /d)

Ca(OH) 2 (3 m 3 /d)

Al 2 (SO4) 3 (12.5 m 3 /d)

NaOH

Bồn phản ứng thứ cấp 2

27 m 3 /h

Ca(OH) 2 (5.3 m 3 /d)

NaSH (0.13 m 3 /d)

H 2 SO 4 Chất trợ lắng

(6 m 3 /d)

Sản xuất IZO

9 m3/h

Thuyết minh quy trình công nghệ:

Hệ thống tính chế kẽm oxit trung gian (sản xuất kẽm oxit tinh khiết và cặn chì) công suất 30.200 tấn/năm kẽm oxit tinh khiết Các công đoạn chính của quy trình trên gồm: sản xuất IZO (rửa nước sơ cấp; ngâm chiết và rửa bằng kiềm; rửa nước thứ cấp và sấy IZO), khử chì, trung hòa và xử lý nước thải

HZO được tinh chế thành IZO bằng phương pháp thủy luyện: các tạp chất trong HZO được hòa tan trong dung dịch lỏng qua các bước ngâm chiết liên tiếp (Phương pháp ngâm chiết kim loại liên tiếp) Dung dịch được dùng để ngâm chiết

là nước và kiềm Sau khi ngâm chiết, phần chất lỏng chứa tạp chất được tách ra khỏi bã bằng các thiết bị lọc ép Phần bã sau khi được loại bỏ hầu hết các tạp chất này chính là IZO

Lọc ép là một phương pháp tách chất rắn khỏi chất lỏng, dựa trên nguyên

lý không nén được của chất lỏng Chất lỏng là đặc, khác với chất khí, do đó khi khi tăng áp suất lên chất lỏng thì thể tích của nó thay đổi không đáng kể Nói cách khác, rất khó để có thể nén chất lỏng Vì thế, tăng áp suất lên một khối chất lỏng nào đó sẽ làm cho nó chảy vào chỗ ít cản trở nhất Đặt bùn sệt vào trong lớp lọc trung gian kín và có các lỗ thông cực nhỏ, sau đó ép nó chính là một dạng của phương pháp lọc ép

Khi dịch sệt trong lớp lọc bị nén, thì phần chất lỏng (thể tích cố định, không nén được) sẽ bị buộc phải thoát ra ngoài qua các lỗ cực nhỏ trên tấm vải lọc Nếu các lỗ này đủ nhỏ thì chúng sẽ chỉ cho chất lỏng đi qua, và giữ lại các hạt chất rắn

Mỗi máy lọc ép bao gồm hai khối lọc, mỗi khối gồm 40 tấm vải lọc bằng polypropylene, tổng cộng là 80 tấm vải Mỗi tấm vải dài khoảng 2400mm và rộng khoảng 1.500 mm, diện tích 3,6 m2 Diện tích hữu dụng khoảng 80% Tổng diện tích lọc mỗi máy khoảng 230 m2 Nước rửa vải lọc vào khoảng 150 m3/ngày Vòng đời của vải lọc vào khoảng 6 tháng hoạt động liên tục, tùy thuộc vào nhiều yếu tố như hàm lượng chất rắn, pH, lực ép, thời gian rửa vải sau mỗi chu kỳ,…

Hệ thống sản xuất IZO bao gồm một chuỗi các bồn phản ứng được trang bị cánh khuấy, và 05 máy lọc ép Ở cuối quy trình, một máy sấy nhanh được dùng

để làm khô và đập vỡ bã IZO trước khi đóng gói và chuyển vào kho thành phẩm lưu giữ

Rửa nước sơ cấp

Quy trình Rửa sơ bộ có vai trò loại bỏ các muối tan Clo (Cl) và Cadmium (Cd) trong HZO bằng cách dùng nước có độ pH trung hòa (pH = 7) Phần lớn Cl chứa trong HZO tồn tại trong các muối tan như là KCl hay NaCl, do đó nó có thể

dễ dàng bị loại bỏ bằng cách hòa tan vào nước Hiệu suất khử Cl ở bước này là khoảng 90% Ngoài ra Cd cũng được tách khỏi HZO theo nguyên lý này với hiệu suất khoảng 70%

Bước này sử dụng nước sạch đưa từ ngoài vào Tuy nhiên, để giảm lượng nước cần dùng và lượng nước thải xả ra thì nước lọc từ bước rửa bã sẽ được tái

sử dụng ở đây Phần nước lọc này có độ pH cao do trước đó kiềm được đưa vào

ở bước Ngâm chiết kiềm, do đó nó được trung hòa bởi H2SO4 trước khi đưa vào bồn phản ứng Rửa sơ bộ pH sau khi trung hòa vào khoảng 6,5 – 7 Nếu pH thấp hơn 6,5 thì một phần kẽm oxit ZnO sẽ bị hòa tan gây nên hao hụt sản phẩm Nếu

pH cao hơn 7 thì hiệu suất khử Cd sẽ không cao

Ngâm chiết và rửa bằng kiềm

Các bước ngâm chiết và rửa kiềm có vai trò loại bỏ Chì (Pb), một phần bạc

và các kim loại khác Để tăng hiệu suất khử kim loại thì quy trình này được chia làm 2 bước nối tiếp nhau và nồng độ Chì liên tục bị giảm cho đến khi xuống dưới 0,05% Ở đây, bước ngâm chiết là sơ cấp còn bước rửa là thứ cấp

Bước ngâm chiết sử dụng nước lọc từ bước rửa thứ cấp làm dung dịch ngâm chiết Trong khi đó, bước rửa dùng dòng tràn từ bồn lắng khử chì (trong quy trình thu hồi chì) làm dung dịch rửa Để đạt mức pH yêu cầu, thêm NaOH vào dung dịch rửa bã (chính là nước lọc từ máy lọc ép sau bước rửa bã) Nồng độ NaOH trong nước lọc được điều chỉnh ở khoảng 20 g/l Chì oxit (PbO) trong bã phản ứng với NaOH tạo thành hợp chất tan trong nước NaHPbO2 Do đó, Pb đã được tách khỏi bã Hiệu suất tách Pb có thể được duy trì ở mức trên 95%

PbO + NaOH → NaHPbO2 Dung dịch ngâm chiết dùng trong bước này là từ quy trình thu hồi Pb, sau

đó, phần nước lọc lại tuần hoàn trở lại bước thu hồi Pb:

(Dòng tràn từ bồn lắng khử chì → Nước lọc ở bước rửa kiềm → Nước lọc

ở bước ngâm chiết kiềm → Bồn phản ứng khử chì → Dòng tràn từ bồn lắng khử chì)

Do dung dịch ngâm chiết được tuần hoàn nên dần dần nó sẽ chứa rất nhiều tạp chất, vì thế, cần phải loại bỏ phần chất lỏng này bằng cách xả vào hệ thống xử

lý nước thải Lượng nước thải ra này sẽ được điều chỉnh dựa trên lượng cung nước sạch

Nước sạch được dùng để rửa bã (ở bước ngâm chiết sau cùng) để loại bỏ tạp chất và kiềm Lượng nước sạch tăng kéo theo lượng nước thải ra tăng và nồng

độ K và Na giảm Tuy nhiên, tăng lượng nước sạch dùng cho quy trình đồng nghĩa với việc nhu cầu nước và lượng NaOH dùng để duy trì nồng độ của nó trong hệ thống tăng theo Vì thế phải điều chỉnh lượng nước sạch cần dùng

Kẽm oxit (ZnO) không phản ứng với NaOH ở độ pH trong môi trường kiềm thấp Tuy nhiên khi nồng độ NaOH trong dịch lọc từ bước rửa kiềm cao hơn 20 g/l, kẽm oxit có thể phản ứng với NaOH cho ra ion tan ZnO2-2 Điều này có nghĩa

là lượng kẽm hao hụt tăng, lượng tiêu thụ NaSH trong quy trình thu hồi Pb tăng bởi vì một phần NaOH đã phản ứng hết

ZnO + 2NaOH → Na2ZnO2 + H2O

Rửa nước thứ cấp

Trong bước này, bã của quy trình rửa kiềm được rửa lần cuối bằng nước mềm để loại bỏ số tạp chất và kiềm còn lại trước khi tiếp tục chuyển tới bước sấy Sản phẩm thu được sau quy trình rửa này là bã IZO ẩm

Tại công đoạn sấy sẽ có phát sinh bụi kẽm bay hơi, do đó, Nhà máy có lắp

đặt 01 hệ thống lọc bụi túi vải (BF 934) nhằm thu hồi bột sản phẩm IZO từ quá

trình sấy

Bảng 1.5 Điều kiện vận hành quy trình tinh chế

Sấy IZO

Bã lọc sau khi rửa bao gồm các hạt kẽm oxit tụm lại với nhau thành từng chùm nhỏ Để đạt khả năng phản ứng cần thiết cho các ứng dụng cụ thể nào đó thì các chùm kẽm oxit này phải được đập vỡ ra Độ ẩm trong bã lọc cuối vào khoảng 15% đến 20% Ở giai đoạn cuối của quy trình, bã ẩm được cấp vào máy sấy nhanh Thiết bị này được đốt bằng khí gas, làm nóng không khí, thổi không khí nóng vào, có vai trò sấy và phá vỡ các chùm IZO trong bã Sản phẩm cuối sau khi sấy sẽ được thu gom và đóng gói trong hệ thống túi lọc và đóng gói

Quy trình khử chì là bước thu hồi chì hòa tan từ các giai đoạn ngâm chiết

và rửa kiềm dưới dạng bã chì Chì hòa tan trong kiềm phản ứng với Natri Hydrosunfit (NaSH) tạo ra PbS kết tủa trong bồn lắng Ở đây, NaOH được tái tạo dưới dạng dung dịch, do đó tổng lượng NaOH tiêu thụ trong cả quy trình được giảm bớt

NaHPbO2 + NaSH → PbS + 2NaOH Lượng NaSH cần dùng cho quy trình khử chì tỉ lệ thuận với nồng độ chì trong nước lọc sau bước ngâm chiết kiềm Khi thêm NaSH vào phần nước này thì

pH của cả quy trình khử chì tăng làm cho lượng hóa chất cần để trung hòa (sulphuric acid) tăng theo Lượng NaSH phù hợp có thể được điều chỉnh bằng thiết bị đo ORP (khả năng oxy hóa – khử) được lắp trong bồn phản ứng khử chì: giá trị ORP bằng hoặc thấp hơn -250 mV

Ngoài ra, lượng chì trong dòng tràn từ bồn lắng khử chì có thể được ước tính dựa trên phân tích định tính tại chỗ Phương pháp này được thực hiện bằng

cách thêm một lượng nhỏ sulphuric acid (H2SO4) vào dòng tràn Nếu xuất hiện kết tủa trắng PbSO4, có nghĩa là NaHPbO2 vẫn còn trong dung dịch, thì người vận hành cần phải tăng nhẹ lượng NaSH đi vào để tăng hiệu suất khử chì

2NaHPbO2 + 3H2SO4 → 2PbSO4 +Na2SO4 + 4H2O Chất rắn thu được từ quy trình khử chì là bã chì chứa khoảng 70% chì, với thành phần chính là muối PbS Đây là sản phẩm phụ được tách ra từ quy trình tổng thể bằng thiết bị lọc ép Thiết bị lọc ép này được dùng chung cho cả quá trình lọc ép bùn bằng cách xen kẽ các mẻ ép chì và bùn Sau mỗi mẻ ép, máy sẽ được

vệ sinh để không làm lẫn chì và bùn với nhau

Trong quy trình khử chì, tất cả khí sinh ra từ mọi thiết bị như là bồn chứa NaSH, bồn phản ứng khử chì và bồn lắng khử chì được đưa qua tháp rửa khí để

xử lý trước khi thải ra môi trường Lý do là khi sử dụng NaSH sẽ tạo ra khí H2S (có mùi trứng thối) có hại cho người và môi trường

Như vậy, tại quy trình thực hiện khử chì, Nhà máy có lắp đặt 01 hệ thống

Trung hoà

Bước trung hòa có vai trò chuẩn bị dung dịch ngâm chiết cho bước rửa sơ

bộ bằng cách trung hòa NaOH chứa trong dòng tràn từ bồn lắng khử chì và nước lọc sau khi rửa bã với H2SO4

Đây là quy trình trung hòa axit-bazo đơn giản, do đó nó không bị ảnh

bởi nhiệt độ Tuy nhiên, nếu nhiệt độ quá thấp thì lượng hơi nước cần cho bước rửa sơ bộ tăng lên Thêm vào đó, điều kiện pH tối ưu cho bước trung hòa này là pH = 6,5 - 7 Nếu pH quá cao thì hiệu suất khử Cd ở giai đoạn rửa sơ bộ sẽ giảm Ngược lại, nếu pH quá thấp th

ì lượng kẽm hao hụt trong giai đoạn này sẽ tăng

* Danh mục thiết bị của hệ thống tái chế bụi lò thép:

Bảng 1.8 Danh mục thiết bị của hệ thống tinh chế kẽm oxit trung gian STT Danh mục thiết

Trộn oxit kẽm trung gian với nước để loại bỏ halogenua (NaCl, KCl, NaF, KF, Cadimi)

2 Máy lọc ép dịch

trước rửa

Thiết bị công nghiệp để tách chất rắn khỏi chất lỏng bằng vải lọc công suất 5 tấn/giờ

Loại bỏ nước muối bao gồm các halogen từ sản phẩm trung gian Dịch lọc

từ thiết bị lọc ép đi đến hệ thống xử lý nước thải Bã lọc đi đến bồn phản ứng ngâm chiết kiềm (Alkali Leaching)

3 Bể phản ứng

ngâm chiết kiềm

Bể thép không rỉ có dung tích 100 m3 được trang bị máy khuấy

Trộn sản phẩm trung gian với dung dịch NaOH để loại

bỏ Pb, Ag và các tạp chất khác

4 Máy lọc ép ngâm

chiết kiềm

Thiết bị công nghiệp để tách chất rắn khỏi chất lỏng bằng vải lọc công suất 5 tấn/giờ

Loại bỏ dung dịch mang chì

ra khỏi sản phẩm trung gian Dịch lọc từ thiết bị lọc

ép đi đến bồn phản ứng khử chì Bã lọc đi đến bồn phản ứng rửa kiềm

5 Bể phản ứng rửa

kiềm

Bể thép không rỉ có dung tích 100 m3 được trang bị máy khuấy

Loại bỏ chì thứ cấp ra khỏi sản phẩm trung gian Dung dịch rửa sản phẩm trung gian là dòng tràn từ bể lắng khử chì (De-Pb Thickener) được thêm NaOH để duy trì hiệu suất loại bỏ chì ra khỏi sản phẩm ở mức 95%

Loại bỏ dung dịch mang chì

ra khỏi sản phẩm trung gian Dịch lọc chứa chì được tuần hoàn lại bồn phản ứng ngâm chiết kiềm

Bã lọc đi vào bồn phản ứng rửa bã

7 Bể phản ứng rửa

bã

Bể thép không rỉ có dung tích 100 m3 được trang bị máy khuấy

Rửa bã lọc từ quy trình lọc

ép rửa kiềm bằng nước mềm để loại bỏ các tạp chất tan và kiềm trong bã

8 Máy lọc ép dịch

rửa bã

Thiết bị công nghiệp để tách chất rắn khỏi chất lỏng bằng vải lọc công suất 5 tấn/giờ

Loại bỏ dung dịch chứa kiềm khỏi sản phẩm trung gian Dịch lọc chứa kiềm được đưa tới bồn trung hòa,

bã lọc được đưa tới thiết bị sấy và làm vụn

9 Bể phản ứng khử

chì

Bể thép không rỉ có dung tích 100 m3 được trang bị máy khuấy

Trộn dịch lọc từ máy lọc ép ngâm chiết kiềm với dung dịch NaSH để tạo ra muối PbS không tan và NaOH NaOH này sẽ được tái sử dụng ở các giai đoạn dùng kiềm Dung dịch từ bồn phản ứng khử chì được đưa tới bể lắng khử chì

10 Bể lắng khử chì Bể bê tông dung tích

350 m3, được trang bị máy quay

Dùng chất keo tụ tạo bông

để lắng muối chì xuống đáy thiết bị Bùn đặc chứa muối chì từ bể lắng sẽ được đưa đến máy lọc ép khử chì Dòng tràn từ bể lắng được tuần hoàn lại bồn phản ứng rửa kiềm hoặc đi đến bồn trung hòa

STT Danh mục thiết

bị

lỏng bằng vải lọc công suất 5 tấn/giờ

12 Bể phản ứng

trung hòa

Bể thép không rỉ có dung tích 100 m3 được trang bị máy khuấy

Dùng dung dịch H2SO4 loãng Dung dịch sau khi trung hòa được tuần hoàn lại bồn phản ứng rửa qua (trước khi rửa)

15 Máy sấy Thiết bị công nghiệp để

loại bỏ độ ẩm bằng nhiệt, công suất 5 tấn/giờ

Thiết bị sấy này còn có cánh quạt đập vỡ bã IZO thành bột mịn Bột thô sẽ rơi xuống và tiếp tục bị cánh quạt đập vỡ cho đến khi được quạt gió hút vào

16 Phễu xuất sản

phẩm

Thùng bằng thép, sức chứa 70 m3

Lưu trữ sản phẩm cuối cùng trước khi đóng gói

4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên liệu, vật liệu

Bảng 1.9 Nhu cầu sử dụng nguyên, vật liệu

STT Nguyên liệu Lượng sử

1 Bụi lò thép 299 Tấn/ngày Nguyên liệu đầu vào

2 Than thô 64,48 Tấn/ngày Phối trộn với bụi lò thép để

4.2 Nhu cầu về sử dụng hoá chất

Bảng 1.10 Nhu cầu sử dụng hoá chất

1 NaOH 25 Tấn/ngày Khử chì trong sản phẩm kẽm oxit

2 H2SO4 6,2 Tấn/ngày Trung hòa nước sau quá trình khử

chì trong kẽm oxit

3 NaHS 2,93 Tấn/ngày Khử chì và xử lý nước thải

4 Ca(OH)2 12,57 Tấn/ngày xử lý nước thải

5 Chất tạo bông 0,01 Tấn/ngày Khử chì và xử lý nước thải

6 Al2(SO4)3 13,62 Tấn/ngày Xử lý nước thải

7 FeSO4 1,63 Tấn/ngày Xử lý nước thải

4.3 Nhu cầu nhiên liệu

Bảng 1.11 Nhu cầu nhiên liệu

Sử dụng cho xe nâng, xe cuốc và máy phát điện dự

phòng

Hỗ trợ tạo kẽm oxit trong

lò đáy quay và xử lý nước thải

3 Khí N2 71.642 Nm3/ngày Làm sạch bộ lọc khí nén

và túi than

4 Khí tự nhiên 27.463 Nm3/ngày Đầu đốt cho lò đáy quay,

máy sấy, lò hơi

4.3 Nhu cầu sử dụng điện

- Nguồn cấp điện: Nguồn điện sử dụng cho Dự án được cấp từ nguồn cấp điện cho KCN (Nhà máy nhiệt điện Phú Mỹ, Nhà máy điện Vũng Tàu) với công suất 60.000 MWh/năm

- Dự án còn sử dụng 01 máy phát điện dự phòng có công suất 1,5 MW (1.500 kW) được đặt tại phòng điều khiển trung tâm của hệ thống

4.4 Nhu cầu sử dụng nước

Nguồn cấp nước: Dự án có 2 nguồn cung cấp nước chính: hệ thống cấp nước do KCN Chuyên sâu Phú Mỹ 3 cấp và nước mưa tái sử dụng từ bể chứa nước mưa Hệ thống cấp nước với công suất 1.500 m3/ ngày

Bảng 1.12 Nhu cầu sử dụng nước

Nhu cầu sử dụng nước cấp (m 3 /ngày)

Nhu cầu xả thải (m 3 /ngày)

lò thép

- Tháp hấp thụ của HTXL khí thải tại khu vực tinh chế kẽm oxit

- Tháp hấp thụ của HTXL khí thải tại khu vực phòng thí nghiệm

Chương II SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG

CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG

1 Sự phù hợp của cơ cở với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường

Quyết định số 274/QĐ-TTg ngày 18/02/2020 của Thủ tướng Chính phủ phê duyệt nhiệm vụ lập quy hoạch bảo vệ môi trường thời kỳ 2021-2030, tầm nhìn đến năm 2050 Tuy nhiên, hiện Bộ Tài nguyên và Môi trường vẫn đang trong quá trình triển khi lập Quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia thời kỳ 2021-2030, tầm nhìn 2050 Việc lập Quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia thời kỳ 2021-2030, tầm nhìn đến năm 2050 sẽ hỗ trợ hiệu quả cho công tác quản lý Nhà nước về môi trường, góp phần đẩy mạnh phát triển bền vững kinh tế - xã hội trên nền tảng tăng trưởng xanh Trong quá trình thực hiện cơ sở sẽ được đảm bảo tuân thủ các quy định về luật bảo vệ môi trường và các định hướng, quy định liên quan về bảo vệ môi trường

Hiện tại, tỉnh Bà Rịa- Vũng Tàu chưa ban hành quy hoạch tỉnh nên chưa có

cơ sở đánh giá sự phù hợp của cơ sở

Quyết định số 08/2022/QĐ-UBND ngày 21/4/2022 của Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu quyết định ban hành Quy định phân vùng tiếp nhận nước thải trên địa bàn tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, Điều 7 Quy định phân vùng tiếp nhận nước thải đối với một số trường hợp cụ thể có quy định “Nước thải phát sinh từ các hoạt động của các cơ sở sau đây phải xử lý đạt Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia

về nước thải (tương ứng) cột A trước khi thải ra nguồn tiếp nhận nước thải, không

phân biệt mục đích sử dụng của nguồn nước (trừ các trường hợp: cơ sở đấu nối

vào hệ thống xử lý nước thải tập trung, cơ sơ nuôi trồng thủy sản,…)”

Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam xử lý nước thải đạt tiêu chuẩn tiếp nhận nước thải của Khu công nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ 3 rồi xả vào

hồ hoàn thiện của Khu công nghiệp Chuyên sâu Phú Mỹ 3 quản lý (có đính kèm Hợp đồng xử lý nước thải tại Phụ lục Báo cáo) nên không thuộc đối tượng phải đánh giá

2 Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải của môi trường

Công ty TNHH Zinc Oxide Corporation Việt Nam xử lý nước thải đạt tiêu chuẩn tiếp nhận nước thải của Khu công nghiệp chuyên sâu Phú Mỹ 3 rồi xả vào

hồ hoàn thiện của Khu công nghiệp Chuyên sâu Phú Mỹ 3 quản lý nên không thuộc đối tượng phải thực hiện đánh giá sự phù hợp đối với khả năng chịu tải của môi trường