Tiểu Luận -Công Nghệ Chế Tạo Máy - Đề Tài - Phương Pháp Gia Công Mài

Trang 1 THẢO LUẬN MÔN HỌC : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHỦ ĐỀ : PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI Trang 2 PHẦN MỘT : MÀI THƯỜNGCHƯƠNG I : ĐẠI CƯƠNG VỀ PP MÀI I , Định nghĩa và bản chất 1, Định ngĩa

THẢO LUẬN

MÔN HỌC : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHỦ ĐỀ : PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI

PHẦN MỘT : MÀI THƯỜNG

CHƯƠNG I : ĐẠI CƯƠNG VỀ PP MÀI

I , Định nghĩa và bản chất

 1, Định ngĩa

 Mài là một nguyên công gia công lần cuối nhằm để tạo ra bề

mặt chi tiết có độ nhám theo yêu cầu.

 Mài có thể gia công được nhiều loại bề mặ khắc nhau.

 Mài có thể gia công trên vật liệu cứng nhưng không thể gia

công trên bề mặt mền.

THỰC HIỆN : TỔ 5 ĐẠI HỌCCƠ KHÍ 9A1 HN- PP GIA CÔNG MÀI

2, Bản chất của phương pháp gia công mài

 Bản chất của mài là sự cạo sát tế vi bề mặt vật rắn bằng những hạt mài có vận tốc cao

 Phần làm việc của đá mài gồm vô số lưỡi cắt của các hạt mài riêng biệt có hình dáng khác nhau và phân bố lộn sộn trong

chất dính của đá mài

 Trong quá trình mài giống như quá trình cắt trên dao tiện hay

là dao phay với tốc độ cao và nhiều lưỡi cắt làm việ cùng lúc

 II, Vật liệu mài , và chọ đá mài,

 1, Vật liệu mài ( bột mài)

 Làm giấy giáp, vải giáp

 Ở dạng bột có khả năng đánh bóng chi tiết cần độ bóng cao.

 Hình dạng , kết cấu, của vât mài

THỰC HIỆN : TỔ 5 ĐẠI HỌC CƠ KHÍ 9A1 HN- PP GIA CÔNG MÀI

III, Chọn chế độ mài

 1,Tốc độ :

_ Tốc độ bé > áp lực cát tăng > hạt mài rơi ra nhanh >đá

mòn nhanh, còn nếu nhanh quá sẽ làm vỡ dá mài

Vd : Khi mài tròn ngoài với gang V=18-25m/s , thép

V=25-30 m/s

Khi mài với với lượng chạy dao bằng tay nên chon tốc độ nhỏ hơn khi làm tự động, thông thường vận tốc vật mài chỉ bằng 1-3% tốc độ đá mài

Tốc độ mài phụ thuộc vào yêu cầu độ nhám bề mặt, kt vật mài, lượng chạy dao và đọ bền của đá mài

2, Lượng chạy dao

 Lượng chạy dao ngang phụ thuộc vào yêu cầu về nhám, độ, hạt độ cứng, hình dạng kt của đá màì ; công suất của máy

mài

 Vd khi mài tinh Sng = 0,005 đến 0,015mm Nếu lớn phải

tưới dd trơn nguội từ 21-40l/min , nếu đá lớn thì 80l/min

 Lượng chạy dao dọc tính theo một vòng quay của vật mài được biểu thị bằng cách ss với bề rông của đá Nó phụ thuộc vào đường kính vật mài và độ nhẵn bề mặt theo yêu cầu

 vd mài tho thép Sd = 0,3- 0.7 bề rộng đá mài Mài ngang

Sd = 0.05-0.95 bề rộng đá mài

IV, An toàn lao động liên quan đến mài

 Khu vực làm việc cần an toàn: sạch sẽ và đủ ánh sáng,

không có chất cháy nổ, có thông gió

 - An toàn điện: phích cắm phù hợp ổ cắm, cơ thể không tiếp

đất, tránh nước và ẩm ướt, dây dẫn điện phải trong tình trạng tốt

 - An toàn cá nhân: luôn tỉnh táo, chú ý công tắc phải tắt sau

khi dùng xong, không rướn với người lúc thao tác máy, trang phục gọn gàng, chỉ đặt máy xuống khi đã ngừng hẳn

Máy mài vô tâm

Máy mài tròn ngoài cnc

Chương 2 : Mài tròn ngoài

1, Mài có tâm

 Mài có tâm là phương pháp mài có

tính vạn năng cao Chi tiết đk gá

vào hai lỗ tâm hoặc một đầu trên

mâm cặp một đầu trên mũi tâm

 Nên dùng hai mũi tâm làm chuẩn

tinh, đẻ lượng dư đều và đảm bảo

độ đồng tâm giữa các bậc trục

Hình a

 Mài có tâm gia công được trụ trơn , trục bằng mà vẫn đảm

bảo đk đọ đồng tâm cao , có thể gia công đk rãnh , góc lượn , các mặt tròn ngoài có rãnh

 Mài có tâm dùng kiểu chạy dao dọc (hình a), sau mõi hành

trình chạy dao mới tiến đá sâu vào (đâu là pp dễ thực hiện, độ cắt sâu nhỏ (0,005 -0,02mm)

năng suất cao đặc biệt là gang và

hợp kim cảu kl màu.

S

 Khi công trục ngắn , đường kính lớn

, sản lượng lớn ta dùng kiểu ăn dao

ngang

 Cách mài này cần độ cứng vững

tốt,máy khỏe , đá rộng bản và phải

sửa đá tốt

 Tuy vậy nó có năng suất lớn, khi

sửa đá chính sác còn có thể gia công

 Khi cần gia công mặt trụ ngoài và mặt đầu của trục bậc có thể thực hiện ăn dao bằng các tiến đá xiên

 Năng suất cao , nhưng độ chính sác không cao

S

 Chỉ dùng gia công mặ trụ trơn

 Không mài các mặt gián đoạn

 Phạm vi ứng dụng:Dùng trong sản suất hàng loạt lớn và hang khối,

Chương 2: Mài tròn trong

I, Các đặc trưng cơ bản của mài tròn trong

 Mài tròn trong có thể gia công lỗ trục lỗ côn và lỗ định hình

 Có hai phương pháp : Mài có tâm và mài không tâm

2, Mài lỗ không tâm

 Là phương pháp mài lỗ có năng suất cao, độ chính sác và

độ đồng tâm cao

 Chuẩn gia công là mặt ngoài

 Ngoài đá mài , bánh dẫn cò có các com lăn để ép sát chi tiết vào bánh dẫn

 Khi mài lỗ côn thì đá mài đk chỉnh nghiêng một góc côn , chuyển động quay và tịnh tiến

 Ưu điểm

 Mài đk các chi tiết phức tạp và phi tiêu chuẩn

 Sửa đk các sai lệch vị trí tương quan của tâm lỗ của các nguyên công khác để lại

 Mài đk các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện

 Có độ chính sác cao ( cấp 6)

 Dễ dành cơ khí hóa và tự động hóa.

 Nhược điểm

 Khó tưới dd trơn nguội nên đá ăn mòn nhanh

 Đường kính lỗ bé => trục đá bé => độ cứng vững thấp nên ảnh hưởng đến năng suất và dộ chính sác của nguyên công

 Khó khăn trong việc thiết kế máy mài lỗ.

>>Mặc dù có những nhược điểm trên , do tính ưu việt của nó nên đk ứng dụng rộng dãi trong sản suất đặc biệt là ss hàng loại

CHƯƠNG 4: MÀI PHẲNG

I,Đặc trưng

KN: là pp gia công mặt phẳng , dùng để gia công lần cuối

các mặt phẳng sau khi tôi đã qua phay or bào

 Mài phẳng có đọ chính sác cấp 7 và đọ nhám Ra= 1,6 µm

và nếu mái cẩn thận có thể dật Rz =0,4µm

 Có hai kiểu mài phẳng chủ yếu : Mài bằng đá mài hình trụ

HÌNH VẼ MIMH HỌA

o Khó thoát phoi, khó tưới đ trơn nguội > độ cs không cao

>>Cần giảm chế độ cắt, thiết kế máy mài nghiêng một góc 2-4 độ so vớí phương thẳng đứng

 Phôi phải có độ chính sác cao vì không sửa đk sai số gia công,

 Phôi phải có Ra=0.4-1,6µm, độ chính sác cấp 7, sai số hình học không quá 0,005-0,01mm

Độ nhám Độ chính xác

kíc thước(µm) Số lần nghiền Lương dư(mm)

Ra (µm) (µm)Rz0,16 0,8 3.0-5,0 1 0,03-0,05 0,08 0,4 1,0-2,0 1

2 0,005-0,0010,03-0,050,04 o.2 0.2-0,5 1

2 3

0.03-0,05 0,005-0,01 0,002-0,003 0,02-

0,01 0,050,1- 0,1-0,3 12

3 4

0,03-0,05 0,005-0,01 0,002-0,003 0,005-0,001

CHỌN LƯƠNG DƯ GIA

CÔNG

II, Mài khôn

 Mài khôn là một bước tiến triển mới của mài nghiền Có những thay đổi sau :

o Thay dụng cụ mài , bột mài bằng dụng cụ mới mang các thỏi đá gọi là đầu khôn

o Có hai chuyển động rõ ràng : quay và tịnh tiến qua lại

o Mài khôn có thể gia công đk nhiều bề mặt , nhưng chủ yếu là gia công lỗ

o Độ chính sác caaps7, cấp 6, độ nhám Ra=0,4-0,005µm

 Ưu điểm

 Có năng suất cao do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt.

 Tốc độ cắt thấp ( 40-60m/min), nhiệt độ cát thấp (50-150ºc) nên không ảnh hưởng đến mạng tinh thể lớp bề mặt và gảm ứng suất dư.

 Độ cứng vững của đầu khôn cao, quá trình cắt ít dung động nên hạn chế sai số.

 Khi mài các hạt dính lại trên chi tiết, nên phải vệ sinh sạch sẽ bề mặt khi gia công.

 Không sử đk sai số không gian lỗ ( phải tiện tinh trước khi mài)

 Khả năng cắt của đá mài giảm khi gia công trên kl màu

 III, Mài siêu tinh sác

 Là phương pháp gia công lần cuối có thể đạt độ nhẵn bóng cao

 Đặc điểm

 Có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục có tần số cao

 Áp lực của đá mài td lên vật gia công nhỏ (0,005 –0,25MN/mm²

 Tốc độ cắt tương đối thấp

 Khi làm việc phải cho dầu nhờn