Mục tiêu nghiên cứu
Trong quá trình thực tập tại Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC Phú Mỹ, tôi đã tìm hiểu sâu sắc về thực trạng công tác quản trị sản xuất Qua đó, tôi nhận thấy những điểm mạnh và điểm yếu trong quy trình này, từ đó đề xuất các giải pháp cải thiện nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và tối ưu hóa quy trình quản lý.
2 để thực hiện cân bằng chuyền nhằm nâng cao năng suất tại dây chuyền sản xuất của công ty
Tìm hiểu về quy trình sản xuất sản phẩm Assy Plate Door
Phân tích những thuận lợi và hạn chế tại chuyền sản xuất Đưa ra được các giải pháp cân bằng chuyền và cải thiện quản lí sản xuất.
Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp nghiên cứu định lượng bao gồm việc thực hiện khảo sát, đo đạc và thu thập số liệu mẫu thực tế tại hiện trường sản xuất trong các giai đoạn thời gian khác nhau Qua đó, phương pháp này giúp đưa ra các kết quả chính xác dựa trên những số liệu đã được thu thập.
Phương pháp toán học được sử dụng để tổng hợp số liệu thống kê về thời gian gia công của dây chuyền sản xuất Qua việc áp dụng các phép tính và thuật toán, chúng ta có thể rút ra những kết luận dựa trên các kết quả tính toán đã thu thập được.
Bố cục bài báo cáo
Nội dung bài báo cáo gồm 4 chương:
• Chương 1: Giới thiệu Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC Phú Mỹ
• Chương 2: Cơ sở lí luận
• Chương 3: Thực trạng quản trị sản xuất tại SMC
• Chương 4: Cân bằng chuyền và đề xuất giải pháp
GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ CHÍNH XÁC SMC PHÚ MỸ
Giới thiệu chung về SMC
1.1.1 Quá trình hình thành và phát triển
Hình 1.1 Logo hệ thống SMC
Vào năm 2021, Công ty Cổ phần Đầu Tư Thương Mại SMC đã đầu tư vào dự án SMC Phú Mỹ tại Khu công nghiệp Phú Mỹ 2, Bà Rịa Vũng Tàu, với tổng vốn đầu tư hơn 1.000 tỷ đồng Dự án bao gồm liên doanh giữa SMC và Samsung C&T cùng hai công ty con của SMC, hình thành trung tâm Gia Công Thép – Coil Center lớn nhất Việt Nam với công suất thiết kế 300.000 tấn thép và 10 triệu sản phẩm/năm Nhà máy Cơ Khí Chính Xác SMC Phú Mỹ, có vốn điều lệ 150 tỷ đồng, chuyên gia công và lắp ráp linh kiện điện tử cho các tập đoàn lớn như SAMSUNG và BOE Sau khi hoàn thành giai đoạn 1 với các dây chuyền dập hiện đại nhập khẩu từ Hàn Quốc, nhà máy đã chính thức cung cấp sản phẩm cho Samsung Điện Tử HCM từ tháng 2/2022, tham gia vào chuỗi cung ứng toàn cầu.
Nguồn: Phòng Nhân sự SMC
Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC Phú Mỹ hoạt động theo mô hình Công ty TNHH theo quy định của pháp luật Việt Nam Là một đơn vị thành viên của CTCP Đầu tư Thương mại SMC, công ty không có Hội đồng thành viên, Chủ tịch Hội đồng thành viên và Ban kiểm soát Giám đốc là lãnh đạo cao nhất trong cơ cấu tổ chức của SMC Phú Mỹ, tiếp theo là Phó giám đốc kinh doanh cùng với ba phòng ban khác.
• Phòng Hành chính - Nhân sự
• Phòng Kĩ thuật sản xuất gồm 4 bộ phận trực thuộc: bộ phận dập, bộ phận khuôn, bộ phận lắp ráp và bộ phận bảo trì
• Phó giám đốc kinh doanh điều hành 4 bộ phận trực thuộc: bộ phận kinh doanh, bộ phận kế hoạch, bộ phận thu mua và bộ phận QC
Hình 1.2 Sơ đồ tổ chức Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC Phú Mỹ
Nguồn: Phòng Sản xuất SMC
Các bộ phận làm việc tại nhà xưởng của SMC Phú Mỹ, bao gồm bộ phận dập, khuôn, lắp ráp, bảo trì và QC, sẽ có cơ cấu tổ chức tương tự như hình 1.3.
Tất cả các bộ phận trong công ty đều được quản lý bởi một quản lý sản xuất, hay còn gọi là quản đốc xưởng Trưởng ca của từng bộ phận có trách nhiệm điều hành các công việc liên quan và báo cáo trực tiếp cho quản lý sản xuất Số lượng nhân viên của mỗi bộ phận không cố định, mà có thể thay đổi theo từng thời kỳ và tình hình hoạt động của công ty, có thể tăng hoặc giảm tùy thuộc vào nhu cầu.
Tổ trưởng Giao nhận kho
Hình 1.3 Sơ đồ tổ chức bộ phận tại xưởng
Sản phẩm và dịch vụ
Theo Báo cáo thường niên SMC 2021, Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác thuộc hệ thống SMC có tổng công suất hoạt động giai đoạn 1 đạt 2.000.000 sản phẩm/năm Nhà máy tọa lạc tại Khu công nghiệp Phú Mỹ 2, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, được trang bị máy móc hiện đại nhập khẩu từ Hàn Quốc Công ty chuyên cung cấp dịch vụ gia công chính xác các sản phẩm cơ khí và đột dập thép định hình, phục vụ cho các doanh nghiệp sản xuất điện gia dụng, thiết bị điện tử, ô tô và xe máy, trong đó có các thương hiệu lớn như Samsung và TCL.
CƠ SỞ LÝ LUẬN
Lý thuyết quản trị sản xuất
Theo Kumar và Suresh (2006), sản xuất là quá trình chuyển đổi vật liệu từ dạng này sang dạng khác thông qua các quy trình hóa học hoặc cơ học, nhằm tạo ra và nâng cao giá trị tiện ích cho người tiêu dùng Điều này cho thấy sản xuất không chỉ đơn thuần là việc tạo ra sản phẩm, mà còn là quá trình gia tăng giá trị ở từng giai đoạn.
Theo Trần Văn Trang (2018), trong nền kinh tế phát triển, ngành dịch vụ ngày càng đóng vai trò quan trọng trong sản xuất kinh doanh Điều này cho thấy rằng sản xuất không chỉ bao gồm hàng hóa mà còn cả dịch vụ Do đó, sản xuất được định nghĩa là quá trình chuyển đổi các yếu tố đầu vào thành sản phẩm và dịch vụ đầu ra để đáp ứng nhu cầu của thị trường.
Quá trình sản xuất, hay còn gọi là “quá trình vận hành”, được mô tả qua sơ đồ Hệ thống sản xuất như hình 2.1 dưới đây.
Hình 2.1 Hệ thống sản xuất
Quá trình sản xuất chuyển đổi các yếu tố đầu vào như nhân lực, máy móc, nguyên vật liệu và công nghệ thành sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng nhu cầu khách hàng Trong quá trình này, các hoạt động cải tiến liên tục được thực hiện nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi phí sản xuất Mặc dù thiết kế sản phẩm và lập kế hoạch sản xuất là những hoạt động chủ chốt, nhưng mục tiêu quan trọng nhất vẫn là tạo ra giá trị từ các yếu tố đầu vào rời rạc.
• Các loại hình sản xuất
Loại hình sản xuất của một tổ chức được xác định tại chính nhà máy của họ, và việc phân loại các loại hình sản xuất là rất quan trọng Điều này không chỉ giúp thiết lập kế hoạch vận hành sản xuất mà còn là cơ sở để các doanh nghiệp tìm ra phương pháp quản trị và kiểm soát tiến độ sản xuất hiệu quả Theo Trần Thị Lâm Anh (2022), có thể phân loại loại hình sản xuất thành 4 loại cơ bản dựa trên các đặc điểm như số lượng sản xuất, đặc điểm sản phẩm, khả năng tự chủ của doanh nghiệp và tính chất của quá trình sản xuất.
Khoa học kĩ thuật ĐẦU RA
Thiết kế sản phẩm Lập kế hoạch Kiểm soát sản xuất Duy trì
Hàng tồn kho Chất lượng Chi phí
9 biến bao gồm: sản xuất hàng loạt, sản xuất đơn chiếc, sản xuất theo dự án và sản xuất để lưu kho
Sản xuất hàng loạt (Mass Production)
Sản xuất hàng loạt là phương thức sản xuất liên tục, tạo ra nhiều sản phẩm giống nhau trong thời gian dài Quy trình này ưu tiên sử dụng dây chuyền tự động hóa để đảm bảo sản xuất số lượng lớn các sản phẩm cùng mẫu mã hiệu quả (Itgtechnology, 2022).
Sản xuất hàng loạt yêu cầu doanh nghiệp đầu tư lớn vào quy trình công nghệ chuyên môn hóa cao, với máy móc được bố trí theo dây chuyền và mỗi loại máy chỉ thực hiện một bước công việc Mặc dù số lượng sản phẩm hạn chế, nhưng sản phẩm được sản xuất hàng loạt với số lượng lớn, đảm bảo cung cấp ra thị trường Tuy nhiên, sản xuất hàng loạt có tính linh hoạt thấp, dẫn đến khả năng thích ứng kém với sự thay đổi môi trường Theo Radder (1999), khi người tiêu dùng chấp nhận tiêu chuẩn hóa sản phẩm, giá thành sẽ giảm và thị trường mở rộng Khách hàng hài lòng khi nhận sản phẩm chất lượng cao với giá cả hợp lý, từ đó tăng cường sự tương tác giữa nhà sản xuất và người tiêu dùng.
Sản xuất đơn chiếc (Job Production)
Sản xuất đơn chiếc là hình thức sản xuất các sản phẩm riêng lẻ, thường mang tính chất đặc biệt như tàu thuyền, máy bay hay công trình thi công Quy trình sản xuất không có chu kỳ lặp lại và số lượng sản phẩm rất ít, yêu cầu sử dụng máy móc đa năng và người lao động có tay nghề cao Do sản phẩm đặc biệt, chi phí sản xuất cao dẫn đến giá thành sản phẩm cũng cao, làm giảm khả năng cạnh tranh và số lượng khách hàng Tuy nhiên, theo Reiter (1966), việc sử dụng máy móc đa năng linh hoạt có thể giúp doanh nghiệp cải thiện hiệu quả sản xuất.
Doanh nghiệp cần thích nghi và chuyển hướng sản xuất khi môi trường và thị trường thay đổi Để đảm bảo chiến lược phát triển bền vững, công ty nên giảm thiểu sự phụ thuộc vào một khách hàng hoặc một ngành duy nhất.
Sản xuất theo dự án (Make to Order)
Sản xuất theo dự án, hay còn gọi là sản xuất theo yêu cầu, là hình thức sản xuất gián đoạn, diễn ra khi khách hàng đưa ra yêu cầu cụ thể về sản phẩm cần thiết.
Theo Nguyễn Thị Thu Hằng (2014), quy trình sản xuất thường bắt đầu khi có nhu cầu từ khách hàng, dẫn đến thời gian sản xuất dài Do đặc điểm đơn hàng khác nhau và không lặp lại, nhà sản xuất thường phải xây dựng kế hoạch mới theo yêu cầu, tìm nguồn nguyên vật liệu, và sửa chữa thiết bị Nếu khách hàng yêu cầu những chi tiết đặc biệt mà nhà máy không có sẵn, thời gian hoàn thành đơn hàng sẽ càng kéo dài.
Nguyên tắc của sản xuất theo dự án là tổ chức và phối hợp công việc nhằm giảm thiểu thời gian chờ, đảm bảo dự án hoàn thành đúng kế hoạch và giao hàng đúng hạn Tuy nhiên, quá trình sản xuất có thể bị rối loạn khi thường xuyên chuyển đổi giữa các dự án, do đó ban quản lý cần đảm bảo tính linh hoạt để thực hiện nhiều dự án cùng lúc Bên cạnh những khó khăn này, sản xuất theo dự án mang lại lợi ích cho doanh nghiệp bằng cách tránh tồn kho và giảm chi phí quản lý hàng tồn Nhờ đó, chi phí sản xuất giảm, giá thành sản phẩm hạ, từ đó nâng cao lợi nhuận.
Sản xuất để lưu kho (Make to Stock)
Sản xuất để lưu kho là một chiến lược truyền thống lâu đời, giúp doanh nghiệp tạo ra hàng tồn kho phù hợp với dự báo nhu cầu tiêu dùng (Giang, 2019) Để giảm giá thành sản phẩm, doanh nghiệp thường sản xuất số lượng lớn nhằm tiết kiệm chi phí Thay vì chỉ tập trung vào việc bán hàng, các doanh nghiệp này còn chú trọng đến việc tối ưu hóa quy trình sản xuất để nâng cao hiệu quả kinh doanh.
Doanh nghiệp cần dự báo nhu cầu thị trường và lưu kho hàng hóa để đáp ứng, nhưng việc này không phải lúc nào cũng chính xác do xu hướng khách hàng luôn thay đổi Khi nhu cầu thị trường giảm, sản phẩm sản xuất ra có thể tiêu thụ chậm, dẫn đến tình trạng hàng hóa lỗi thời và phải loại bỏ.
Hệ thống sản xuất để lưu kho mang lại lợi ích đặc biệt khi thị trường biến động, cho phép nhà sản xuất cung cấp kịp thời sản phẩm dự trữ khi nhu cầu khách hàng tăng cao Điều này giúp doanh nghiệp nâng cao lợi nhuận và khả năng cạnh tranh so với các tổ chức khác (Theo Nguyễn Thị Thu Hằng, 2014).
Lý thuyết cân bằng chuyền
Theo Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016), trong bố trí sản xuất theo sản phẩm, quá trình sản xuất được thiết kế theo "mô hình dòng chảy" và chia thành nhiều bước công việc khác nhau Mỗi bước công việc được thực hiện nhanh chóng nhờ vào sự chuyên môn hóa cao của công nhân và máy móc thiết bị Việc phân giao nhiệm vụ cho từng nơi làm việc được gọi là cân bằng chuyền, với mục tiêu tạo ra các nhóm bước công việc có thời gian gần bằng nhau Dây chuyền được cân bằng tốt sẽ giảm tối đa thời gian ngừng máy, đảm bảo luồng công việc nhịp nhàng và nâng cao mức sử dụng năng lực sản xuất và lao động.
Dây chuyền cân bằng đóng vai trò quan trọng trong sản xuất liên tục, giúp giảm thiểu tình trạng tồn đọng bán thành phẩm (Nguyễn Thị Thu Hằng, 2014) Khi sản phẩm di chuyển liên tục trên dây chuyền, bất kỳ sự cố nào tại các trạm làm việc sẽ ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình sản xuất.
Các thuật ngữ được sử dụng trong bài báo cáo
• Công đoạn Neck là công đoạn có thời gian thực hiện cao nhất
• Công đoạn Net là công đoạn có thời gian thực hiện thấp nhất
• Takt Time là thời gian để lắp ráp ra một sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng
• Cycle Time là thời gian hoàn thành một sản phẩm
• Bottleneck hay còn gọi là nút thắt cổ chai là điểm gây tắc nghẽn trong dây chuyền sản xuất, làm giảm năng suất
• Idle Time là thời gian nhàn rỗi của người lao động hoặc máy móc trong chuyền
Các nguyên tắc cân bằng chuyền
• Công việc có thời gian dài nhất (Longest task time - LTT): Chọn công việc có sẵn mà có thời gian thực hiện dài nhất
• Công việc có thời gian ngắn nhất (Shortest task time - STT): Chọn công việc có sẵn mà có thời gian thực hiện ngắn nhất
• Công việc theo sau nhiều nhất (Most following tasks - MFT): Chọn công việc có sẵn mà có số công việc theo sau là nhiều nhất
• Công việc theo sau ít nhất (Least following tasks - LFT): Chọn công việc có sẵn mà có số công việc theo sau ít nhất
• Công việc theo vị trí trọng số (Ranked positional weight – RPW): Chọn công việc có sẵn mà có tổng thời gian các công việc theo sau là dài nhất
Trong thực tế cần ít nhất là 2 nguyên tắc để thực hiện một bài toán cân bằng chuyền đạt hiệu quả
Các bước để thực hiện cân bằng chuyền
• Xác định các mối quan hệ tuần tự giữa các công việc và vẽ sơ đồ ưu tiên
• Tính nhịp chuyền mục tiêu:
R t =T Q Trong đó: Rt là nhịp chuyền mục tiêu
T là tổng thời gian làm việc trong ngày
Q là tổng sản phẩm sản xuất được trong ngày
• Số trạm làm việc tối thiểu được tính theo công thức sau:
R t Trong đó: N min là số nơi làm việc ít nhất
∑t i là tổng thời gian của các bước công việc
Khi thực hiện công việc cân bằng chuyền, việc lựa chọn nguyên tắc là rất quan trọng Trong quá trình phân giao công việc theo nguyên tắc đã chọn, có thể xảy ra tình huống nguyên tắc bị phá vỡ Do đó, trong bài toán cân bằng chuyền, cần xác định rõ nguyên tắc chính và nguyên tắc phụ để đảm bảo hiệu quả công việc.
Tiến hành phân giao công việc bắt đầu từ nơi làm việc đầu tiên, phân chia công việc theo thứ tự cho đến khi tổng thời gian các công việc đạt bằng nhịp chuyền Nếu không còn công việc nào có thời gian khả thi để bố trí tiếp, quá trình phân giao sẽ dừng lại.
Lặp lại với nơi làm việc thứ 2, 3 và cứ thế cho đến khi tất cả công việc được giao xong
Các công thức tính toán (Theo Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016))
• Tính nhịp chuyền thực tế sau khi cân bằng:
Ri là thời gian ở nơi làm việc thứ i sau khi cân bằng
• Thời gian nhàn rỗi sau khi cân bằng:
• Hiệu suất của dây chuyền:
N là số nơi làm việc sau khi cân bằng
Rtt là nhịp chuyền thực tế sau khi cân bằng, với Rtt = max {Ri} (Ri là thời gian tại nơi làm việc thứ i)
• Mức độ cân bằng giữa các công đoạn trong dây chuyền (Theo Samsung, 2021):
LOB = (1 – Neck Time−Net Time
Việc đạt được sự cân bằng chuyền hoàn hảo là rất khó khăn, do đó, trong thực tế, các giải pháp cải thiện thường chấp nhận những kết quả tương đối và gần đúng Kết quả từ bài toán cân bằng khi áp dụng vào thực tiễn có thể không phù hợp, dẫn đến sự sai lệch trong sản xuất so với dự tính ban đầu Đặc biệt, trong các chuyền công nhân thực hiện thủ công, thời gian gia công của từng công việc có thể thay đổi dễ dàng, gây ra thời gian phi sản xuất.
Chương 2 đã khái quát được những cơ sở lý luận về hoạt động sản xuất và quản trị sản xuất khá phổ biến với các doanh nghiệp hiện nay Qua những nguồn tài liệu tổng hợp trên ta có thể nhận thấy rằng việc lựa chọn một loại hình sản xuất phù hợp với doanh nghiệp tạo tiền đề rất quan trọng, góp phần hình thành cơ sở vững chắc để doanh nghiệp có thể đạt được những mục tiêu quản trị sản xuất đã đề ra và hướng đến thành công Bản thân doanh nghiệp cũng cần phải hiểu rõ tiềm lực của chính mình và sản phẩm được sản xuất cũng như nhu cầu của thị trường, từ đó thực hiện những nội dung của quản trị sản xuất một cách hiệu quả nhất Ngoài ra các công ty cũng nên áp dụng các giải pháp công nghệ hiện đại vào quy trình quản lý sản xuất để bắt kịp xu hướng chuyển đổi số đang diễn ra ngày càng mạnh mẽ trên mọi lĩnh vực, đồng thời không ngừng cải tiến quy trình sản xuất và quản trị sản xuất để công việc vận hành luôn tối ưu
THỰC TRẠNG QUẢN TRỊ SẢN XUẤT TẠI SMC
Các yếu tố ảnh hưởng đến quản trị sản xuất
• Sự phát triển nhanh chóng của kỹ thuật và công nghệ
Trong sản xuất, việc áp dụng công nghệ tiên tiến là cần thiết để nâng cao năng suất và lợi nhuận Doanh nghiệp cần nắm bắt kịp thời các công nghệ mới để tránh tụt hậu so với đối thủ cạnh tranh Nếu chỉ duy trì các phương thức truyền thống trong sản xuất và quản lý, doanh nghiệp sẽ có nguy cơ bị loại khỏi thị trường Công nghệ không chỉ cải thiện quy trình sản xuất mà còn đổi mới các nội dung cơ bản trong hoạt động sản xuất.
Đổi mới sản phẩm là quá trình cải tiến hoặc thay thế sản phẩm truyền thống để đáp ứng nhu cầu hiện tại của khách hàng, hoặc thiết kế và sản xuất sản phẩm hoàn toàn mới dựa trên yêu cầu của thị trường.
Đổi mới quy trình sản xuất là quá trình cải tiến công nghệ nhằm tối ưu hóa hiệu suất và nâng cao năng suất lao động.
Đổi mới quy trình quản lý sản xuất thông qua việc đầu tư vào phần mềm ERP giúp tối ưu hóa công việc, giảm thiểu rủi ro và nâng cao hiệu quả tổng thể.
Đổi mới kỹ thuật công nghệ là yếu tố then chốt cho sự phát triển của doanh nghiệp sản xuất, giúp nâng cao chất lượng sản phẩm và tăng sản lượng Khoa học tiên tiến không chỉ cải thiện năng suất lao động mà còn tối ưu hóa việc sử dụng nguyên vật liệu và giảm chi phí Nhờ đó, doanh nghiệp có thể nâng cao khả năng cạnh tranh, mở rộng thị trường và thu hút nhiều đối tác khách hàng tiềm năng, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh.
• Tình hình thị trường ngành thép
Theo báo cáo quý 3 năm 2022 của Hiệp hội Thép Việt Nam (VSA), trong tháng 9/2022, tiêu thụ thép đạt 1,998 triệu tấn, giảm 7,19% so với tháng 8/2022 và giảm 9,9% so với cùng kỳ năm 2021.
21 xuất khẩu Việt Nam tháng 8/2022 cho thấy xuất khẩu thành phẩm thép đạt 513,74 nghìn tấn, giảm 16,26% so với tháng trước và giảm 65,82% với cùng kì năm 2021
Hiệp hội thép Việt Nam dự báo rằng ngành thép sẽ chỉ phục hồi vào quý 4 năm 2022 Tuy nhiên, nhu cầu thép vẫn phụ thuộc vào nhiều yếu tố, đặc biệt là tình trạng tồn kho cao của các doanh nghiệp, điều này sẽ cần thời gian để giải quyết Hơn nữa, nhu cầu thép toàn cầu hiện đang thấp, do đó, dù châu Âu và Trung Quốc giảm sản xuất, Việt Nam cũng khó có thể tăng cường xuất khẩu sang những thị trường này.
• Vấn đề trách nhiệm xã hội
Theo Tiến sĩ Nghiêm Gia, ngành sản xuất thép là một phần của công nghiệp nặng, tiềm ẩn nhiều yếu tố độc hại và gây ô nhiễm môi trường nếu không được xử lý đúng cách Mỗi công đoạn sản xuất phát sinh chất thải, khí và bụi bẩn, do đó, để đạt được sự bền vững, các doanh nghiệp thép cần chú trọng vào việc giảm thiểu ô nhiễm Sự phát triển bền vững chỉ xảy ra khi lợi ích được chia sẻ công bằng giữa công ty và cộng đồng Hành động tích cực trong việc giảm thiểu chất thải sẽ đảm bảo sự hài hòa giữa tăng trưởng doanh nghiệp và bảo vệ môi trường.
• Đặc tính của sản phẩm
Dây chuyền 3 của xưởng cơ khí SMC chuyên sản xuất Assy Plate Door cho tủ lạnh cao cấp của Samsung, sử dụng thép không gỉ cao cấp Mặc dù thép không gỉ có khả năng chống ăn mòn và gỉ sét, cũng như chịu nhiệt tốt, việc bảo quản vẫn rất quan trọng Ngoài tấm Plate Door Front bằng thép, còn nhiều chi tiết khác như sắt, gang và đinh ốc được lắp ráp vào cửa tủ lạnh, cần được chú ý trong quá trình bảo trì.
Môi trường làm việc và kho bảo quản nguyên vật liệu, thành phẩm cần được chú trọng, đặc biệt là về nhiệt độ và độ ẩm, hai yếu tố quan trọng trong bảo quản sản phẩm Áp dụng quy tắc FIFO (nhập trước, xuất trước) giúp hạn chế hư hỏng nguyên vật liệu, đảm bảo rằng những sản phẩm nhập kho trước sẽ được sử dụng trước Ngoài ra, không nên sản xuất và lưu trữ quá nhiều hàng hóa cho mục đích khẩn cấp.
Thực trạng công tác quản trị sản xuất
3.2.1 Quy trình sản xuất sản phẩm Assy Plate Door
Quy trình sản xuất sản phẩm Plate Door được tổng hợp như sau:
Sản xuất theo kế hoạch
Ráp Plate Door vào khung
Kiểm tra, dán vinyl Nhận liệu
Hình 3.1 Quy trình sản xuất sản phẩm Assy Plate Door
Để khởi đầu quy trình sản xuất, bước đầu tiên cần thực hiện là quy trình nhận nguyên vật liệu Qua việc quan sát và nghiên cứu thực tế tại hiện trường, tác giả đã tổng hợp quy trình nhận nguyên vật liệu tại xưởng sản xuất một cách chi tiết.
Trước khi tiếp nhận nguyên vật liệu mới cho sản xuất, cần kiểm tra số lượng nguyên vật liệu hiện có và cập nhật lên hệ thống Nếu nguyên vật liệu đủ cho kế hoạch sản xuất, không cần yêu cầu thêm để tránh tình trạng dư thừa, gây khó khăn trong việc lưu trữ và di chuyển Ngược lại, nếu số lượng không đủ, cần lập phiếu yêu cầu gửi cho bộ phận kho, bao gồm mã code, số lượng và thời gian Sau khi phiếu được phê duyệt, kho sẽ chuẩn bị và giao nguyên vật liệu cho bộ phận sản xuất.
Qua quá trình quan sát và nghiên cứu về sản xuất sản phẩm Plate Door, chúng tôi đã tổng hợp và trình bày các bước sản xuất liên quan đến nguyên vật liệu phụ và nguyên vật liệu chính, như được thể hiện trong bảng 3.1.
Kiểm tra tồn Gửi phiếu yêu cầu Phê duyệt Nhận nguyên vật liệu
Hình 3.2 Quy trình nhận nguyên vật liệu
Bảng 3.1 Quy trình sản xuất Assy Plate Door công đoạn 1-3
NHÂN LỰC VẬT TƯ MMTB PHƯƠNG PHÁP
Lấy tấm Plate Door từ xe Trolley và đặt lên bàn Bóc 2 lớp Vinyl màu xanh bằng tay Gắn 10 con Cap Fixer vào 10 vị trí có sẵn trên Plate Door, đảm bảo Cap vào đúng ngàm Kiểm tra Cap Fixer đã vào đúng ngàm và có đầy đủ nắp đóng, đồng thời đảm bảo độ hở Gap giữa Cap và rãnh của tấm Plate Door không vượt quá 1mm, sau đó dùng bút mực xanh để đánh dấu.
Mỗi Cap cần dán 2 miếng băng keo kín, đảm bảo băng keo không bị rách và không hở Dán Seal Cutt dọc theo 2 bên sát vào gờ từ điểm đầu đến điểm cuối của tấm Plate Door.
Để thực hiện quy trình chế tạo, bạn cần sử dụng 1 máy khoan và 1 vòi xịt hơi Đầu tiên, hãy đặt thanh vật liệu lên khuôn và kẹp chặt 2 đầu của thanh Tiếp theo, di chuyển thanh vật liệu trên máy để bấm mũi taro 4 điểm Sau khi hoàn tất, sử dụng vòi hơi để xịt vệ sinh sạch sẽ thanh vật liệu Cuối cùng, xếp sản phẩm lên xe Trolley.
Bảng 3.2 Quy trình sản xuất Assy Plate Door công đoạn 4 - 7
NHÂN LỰC VẬT TƯ MMTB PHƯƠNG PHÁP
Apply tape to two hole positions on the handle of the Door In Take two Chassis Door pieces and two Door In pieces, ensuring they fit together correctly Position the Chassis Door and Door In in alignment, then secure the handle with tape at two points before fastening with rivets.
Gắn Stopper Door vào thanh Cap Door Low (bên trái hoặc phải theo mã), sử dụng Screw Tapping để cố định ở vị trí đầu tiên, sau đó lắp Cam hinge vào vị trí thứ hai và bắn Screw Tapping để giữ chắc chắn.
Dùng 2 miếng Seal Cutt dán lên mặt trong thanh Cap Door Up và
Để thực hiện lắp đặt, hãy dán 2 miếng lên mặt ngoài với khoảng cách từ 3mm đến 5mm, đảm bảo miết keo thật kỹ để tránh rách hoặc hở Sau đó, sử dụng JIG để đẩy nam châm vào trong chốt cài và gắn ốc nhựa Grommet Hinge vào 2 lỗ đã chuẩn bị.
2 bên Cap Door Up đúng chiều rồi dùng dụng cụ ấn xuống
Lắp thanh Chassis bên trái và bên phải vào Cap Door In và Cap Door Low, các ngàm của Cap Door phải khớp hoàn toàn vào thanh Chassis Door
Bảng 3.3 Quy trình sản xuất Assy Plate Door công đoạn 8 - 11
NHÂN LỰC VẬT TƯ MMTB PHƯƠNG PHÁP
To install the Plate Door Front, position it correctly on the Chassis Door and Cap Door framework, ensuring it fits snugly into the designated grooves Secure the Plate Door to the frame by firing rivets at all 17 specified locations.
Dán băng keo vinyl xanh lên 4 vị trí ở 4 góc Thực hiện kiểm tra ngoại quan
Dán 5 Assy Pad Cusion lên 5 vị trí đã quy định sao cho đúng và đủ Dán tấm Foam PE lên dọc theo chiều dài của tấm Plate Door (Foam PE cách mặt dưới tấm Plate Door 20mm, các khoảng cách trái phải theo khuôn mẫu có sẵn)
Sau khi kiểm tra thành phẩm đạt chuẩn thì đặt tấm Plate Door lên xe Trolley
Hình 3.3 Sơ đồ lắp ráp Assy Plate Door (Assembly chart)
3.2.2 Loại hình bố trí sản xuất
Dây chuyền 3 sản xuất sản phẩm Assy Plate Door của xưởng cơ khí chính xác SMC hiện đang áp dụng mô hình bố trí theo dây chuyền (sản phẩm)
Theo Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016), trong loại hình bố trí sản xuất theo sản phẩm, máy móc được sắp xếp cố định thành các dây chuyền, phụ thuộc vào nhiều yếu tố như không gian nhà xưởng và việc vận chuyển nguyên vật liệu Dựa vào tính chất của quá trình sản xuất và đường di chuyển của vật liệu, thành phẩm, bán thành phẩm, có thể chia thành dây chuyền sản xuất hoặc lắp ráp Công ty đã xây dựng dây chuyền lắp ráp theo hình chữ H cho dây chuyền 3.
Những ưu điểm của bố trí sản xuất theo sản phẩm:
- Tiết kiệm tối đa không gian xưởng sản xuất
- Việc sử dụng nhân công mang lại hiệu quả cao hơn
- Dòng nguyên vật liệu và bán thành phẩm di chuyển dễ dàng hơn, tiết kiệm được chi phí vận chuyển
Chu kỳ sản xuất sản phẩm diễn ra liên tục trên dây chuyền, dẫn đến việc tăng năng suất và giảm chi phí sản xuất cho mỗi đơn vị sản phẩm.
- Giảm được thời gian nhàn rỗi của người lao động
Những hạn chế còn tồn đọng:
Khi một bộ phận hoặc công đoạn trong dây chuyền sản xuất gặp sự cố và phải dừng lại, điều này sẽ ảnh hưởng đến toàn bộ quy trình phía sau, dẫn đến lãng phí thời gian sản xuất.
Khi thay đổi vị trí công đoạn trong quy trình sản xuất, điều này sẽ ảnh hưởng đến các vị trí khác Do đó, cần thiết lập một cách bố trí khoa học ngay từ đầu để đảm bảo hiệu quả hoạt động.
Bảng 3.4 Hiệu suất máy móc thiết bị
TEST TIME IN/OUT PORT HIỆU
Đánh giá công tác quản trị sản xuất
Theo Báo cáo thường niên SMC 2021, công ty đã nỗ lực duy trì hoạt động sản xuất kinh doanh bất chấp tình hình dịch bệnh phức tạp Hoạt động kinh doanh được chú trọng và chính sách hàng tồn kho được điều chỉnh linh hoạt, dẫn đến kết quả sản xuất khả quan, góp phần quan trọng vào thành công của tổng công ty – hệ thống SMC.
Cuối năm 2021, toàn hệ thống đạt tổng sản lượng tiêu thụ gần 1,29 triệu tấn thép, với doanh thu 21.315 tỷ đồng, tăng hơn 35% so với năm trước và hoàn thành 118% kế hoạch đề ra Lợi nhuận sau thuế đạt 901 tỷ đồng, gấp 2,8 lần so với năm 2020 và hoàn thành 300% mục tiêu ban đầu.
Năm 2021 đánh dấu một bước ngoặt quan trọng cho hệ thống SMC, với việc đầu tư mạnh mẽ vào các dự án mới, tạo nền tảng cho sự phát triển bền vững của doanh nghiệp Tuy nhiên, đây cũng là thời gian đầy thách thức khi dịch bệnh diễn biến phức tạp, ảnh hưởng đến hoạt động của Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC Công ty phải đối mặt với nhiều khó khăn trong quản trị sản xuất, bao gồm việc số lượng công nhân nghỉ việc tăng cao và lịch trình làm việc không đạt tiến độ Việc di chuyển của người lao động gặp khó khăn do các biện pháp giãn cách xã hội, dẫn đến việc phải tạm dừng sản xuất Ngoài ra, các chuyên gia kỹ thuật không thể trực tiếp tư vấn và lắp đặt thiết bị mới, trong khi chi phí vận chuyển cũng gia tăng do những hạn chế trong di chuyển.
Khó khăn lớn nhất trong quản trị sản xuất không chỉ do dịch bệnh mà còn xuất phát từ nội tại công ty Mặc dù cơ sở vật chất và máy móc hiện đại, công ty vẫn cần nhiều yếu tố khác để cạnh tranh hiệu quả Số chuyền dập và sản xuất hạn chế khiến công ty không thể nhận đơn hàng lớn, dẫn đến tình trạng trễ hàng và rớt kế hoạch Hệ quả là công nhân phải tăng ca thường xuyên, làm giảm hiệu quả sản xuất và gia tăng lỗi thao tác.
CÂN BẰNG CHUYỀN VÀ ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP
Cân bằng chuyền sản xuất sản phẩm Plate Door
Theo Báo cáo tình hình sản xuất của Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC Phú
Trong tuần 39 và 40, dây chuyền 3 Assy Plate Door tại Mỹ đạt sản lượng cao nhất với 3.323 sản phẩm, chiếm 48% tổng sản lượng sản xuất.
Hình 4.1 Tình hình sản lượng sản xuất
Khi tính toán mức độ cân bằng giữa các công đoạn trong dây chuyền sản xuất, hệ số LOB của ba dây chuyền Assy Plate Door, Assy Frame Front và Assy Cover Top cho thấy dây chuyền Assy Plate Door có hệ số LOB thấp nhất, chỉ đạt 41%.
Cover top Frame front Plate door
Hình 4.2 Hệ số LOB của 3 chuyền sản xuất
Assy Plate Door là sản phẩm chủ lực của công ty, chiếm tỷ lệ cao trong tổng sản lượng sản xuất Tuy nhiên, mức độ cân bằng giữa các công đoạn trong dây chuyền sản xuất còn thấp, là sản phẩm có hiệu suất thấp nhất trong ba sản phẩm hiện tại Hiệu suất dây chuyền chưa được tối ưu, dẫn đến sản lượng theo giờ không thể gia tăng Để cải thiện năng lực sản xuất của chuyền 3, cần thực hiện bố trí lại công việc tại từng trạm và cân bằng dây chuyền nhằm nâng cao hiệu suất.
4.1.2 Xây dựng bài toán cân bằng
Trong quy trình sản xuất sản phẩm Assy Plate Door, các công đoạn đầu như gắn Cap Fixer, Door In, Chassis Door, Cap Door Low và Cap Door Up được gọi là công đoạn offline, cho phép thực hiện trước để dự trữ bán thành phẩm Bài toán cân bằng chuyền 3 sẽ được thực hiện từ công đoạn ráp khung đến khi hoàn thành sản phẩm Thời gian thao tác trực tiếp của từng công đoạn lắp ráp tấm Assy Plate Door được đo tại hiện trường với 30 mẫu ngẫu nhiên, thu thập dữ liệu thô ban đầu Áp dụng “Giới hạn 3 Sigma” để tính toán độ lệch chuẩn, xác định giá trị lớn nhất và nhỏ nhất nhằm thiết lập giới hạn kiểm soát trên và dưới, từ đó loại bỏ các giá trị vượt ra ngoài tầm kiểm soát, đảm bảo chất lượng dữ liệu thống kê Thông tin chi tiết về công việc và thời gian thao tác của từng trạm được thống kê trong bảng 3.1, trong khi dòng di chuyển của bán thành phẩm Assy Plate Door qua các trạm được mô tả trong hình 3.3.
Cover Top Frame Front Plate Door
LOB CÁC DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
Bảng 4.1 Thời gian thao tác công việc Đơn vị: giây
VIỆC NỘI DUNG CÔNG VIỆC AVG
TỔNG THỜI GIAN TẠI TRẠM
A Gắn Chassis Right vào Cap Low và
B Gắn Chassis Left vào Cap Low và
D Đặt tấm Plate Door vào khung 5,17
E Gắn Rivet vào Plate Door 17,72
I Kiểm tra nam châm và tick dấu 5,42
Hình 4.3 Dòng di chuyển bán thành phẩm
4.1.3 Cải thiện bài toán cân bằng chuyền
Thời gian làm việc: 8 giờ/ngày = 8*60*60 = 28.800 giây Thời gian nghỉ giải lao: 20 phút/ngày = 20*60 = 1.200 giây Thời gian làm việc thực tế: 28.800 - 1.200 = 27.600 giây
Công suất thiết kế trong 1 ngày: 200 sản phẩm
Hiệu suất chuyền ban đầu:
Hình 4.4 Sơ đồ ưu tiên
Thời gian nhàn rỗi ban đầu:
IT = N Rtt - ∑ n i=1 t i = 4*57,99-188,21 = 43,75s Mức độ cân bằng giữa các công đoạn ban đầu:
LOB = (1 – Neck Time-Net Time
Sản lượng thực tế sản xuất được: 200*0,8114 = 163 sản phẩm a Nguyên tắc cân bằng theo thời gian tối ưu
Hình 4.5 Biểu đồ thời gian gia công
Dựa vào biểu đồ thời gian thực hiện công việc tại các trạm của chuyền 3 Assy Plate Door, có thể nhận thấy rằng trạm 3 và trạm 4 đang gặp phải hai nút thắt cổ chai, với thời gian thực hiện lần lượt là 57,99 giây và 55,06 giây, vượt quá thời gian tối ưu 47,1 giây Những nút thắt này đã khiến trạm 2 phải chờ đợi, ảnh hưởng đến hiệu suất chung của quy trình sản xuất.
Để cải thiện quy trình chuyển bán thành phẩm tại trạm 1 và trạm 2, cần phân chia lại công việc nhằm xử lý các điểm gây tắc nghẽn Việc này yêu cầu chuyển giao công việc từ trạm có thời gian làm việc cao hơn sang trạm có thời gian làm việc thấp hơn, nhằm đạt được hiệu suất tối ưu Áp dụng phương pháp ECRS (Loại bỏ - Kết hợp - Sắp xếp lại - Đơn giản hóa) sẽ giúp đưa ra các phương án phù hợp cho việc phân chia công việc theo thời gian tối ưu.
Phương án 1: Chuyển công việc D – Đặt tấm Plate Door Front vào khung từ trạm
2 lên trạm 1 và chuyển công việc H – Dán Tape All từ trạm 3 lên trạm 2
Bảng 4.2 Phân chia công việc theo phương án 1
TRẠM CV NỘI DUNG THỜI GIAN
A Gắn Chassis Right vào Cap Door Low và Cap
B Gắn Chassis Left vào Cap Door Low và Cap
D Ráp Plate Door Front vào khung 5,17
E Gắn Rivet vào Plate Door 17,72
I Check nam châm và tick 5,42
J Kiểm ngoại quan (cap, chassis, …) 20,40
Hình 4.6 Biểu đồ thời gian gia công theo phương án 1
Sau khi điều chuyển công việc theo phương án 1 thì các kết quả tính toán có sự thay đổi như sau:
IT = N Rtt - ∑ n i=1 t i = 4*55,06-188,21 = 32,03s Mức độ cân bằng giữa các công đoạn:
LOB = (1 – Neck Time-Net Time
Sản lượng thực tế sản xuất được: 200*0,8546 = 171 sản phẩm
Để nâng cao chất lượng sản phẩm, phương án 2 đề xuất loại bỏ công việc J - kiểm tra ngoại quan tại trạm 3 Điều này đòi hỏi tăng cường đào tạo cho công nhân và nâng cao ý thức về trách nhiệm trong việc tránh sai sót Kiểm soát chất lượng sẽ được chuyển giao cho bộ phận QC ở cuối dây chuyền sản xuất.
Chuyển công việc D – Ráp Plate Door Front vào khung từ trạm 2 lên trạm 1
Chuyển công việc I – Check nam châm và tick từ trạm 3 lên trạm 2
Chuyển công việc K – Dán Cusion từ trạm 4 lên trạm 3
Bảng 4.3 Phân chia công việc theo phương án 2
TRẠM CV NỘI DUNG THỜI GIAN
A Gắn Chassis Right vào Cap Door Low và Cap
B Gắn Chassis Left vào Cap Door Low và Cap
D Ráp Plate Door Front vào khung 5,17
E Gắn Rivet vào Plate Door 17,72
I Check nam châm và tick 5,42
Hình 4.7 Biểu đồ thời gian gia công theo phương án 2
IT = N Rtt - ∑ n i=1 t i = 4*46,98-167,81 = 20,11s Mức độ cân bằng giữa các công đoạn:
LOB = (1 – Neck Time-Net Time
Sản lượng thực tế sản xuất được: 200*0,893 = 179 sản phẩm b Nguyên tắc LTT
Nhịp sản xuất mục tiêu: Rt = 27.600/200 = 138 giây
Số trạm làm việc tối thiểu trong chuyền sản xuất:
138 = 2 trạm Tiến hành phân công việc vào các trạm theo nguyên tắc LTT
Bảng 4.4 Phân chia công việc theo nguyên tắc LTT
A Gắn Chassis Right vào Cap Door Low và
B Gắn Chassis Left vào Cap Door Low và
D Ráp Plate Door Front vào khung 5,17 35,82 102,18
E Gắn Rivet vào Plate Door 17,72 53,54 84,46
J Kiểm ngoại quan (cap, chassis, …) 20,40 44,77 93,23
I Check nam châm và tick 5,42 72,79 65,21
IT = N Rtt - ∑ n i=1 t i = 2*115,42-188,21 = 42,63s Mức độ cân bằng giữa các công đoạn:
LOB = (1 – Neck Time-Net Time
Sản lượng thực tế sản xuất được: 200*0,8153 = 164 sản phẩm c Nguyên tắc STT
Nhịp sản xuất mục tiêu: Rt = 27.600/200 = 138 giây
Số trạm làm việc tối thiểu trong chuyền sản xuất:
138 = 2 trạm Tiến hành phân công việc vào các trạm theo nguyên tắc STT
Bảng 4.5 Phân chia công việc theo nguyên tắc STT
B Gắn Chassis Left vào Cap Door Low và
A Gắn Chassis Right vào Cap Door Low và
D Ráp Plate Door Front vào khung 5,17 35,82 102,18
E Gắn Rivet vào Plate Door 17,72 53,54 84,46
I Check nam châm và tick 5,42 80,58 57,42
IT = N Rtt - ∑ n i=1 t i = 2*123,58-188,21 = 58,95s Mức độ cân bằng giữa các công đoạn:
LOB = (1 – Neck Time-Net Time
Sản lượng thực tế sản xuất được: 200*0,7615 = 153 sản phẩm
Tiến hành thống kê so sánh lại các kết quả thu được sau khi thực hiện các phương án cân bằng như bảng sau:
Bảng 4.6 So sánh các nguyên tắc Hiệu suất
Thời gian nhàn rỗi (s) LOB (%) Sản lượng
Cân bằng theo thời gian tối ưu – Phương án 1 85,46 32,03 59,15 171
Cân bằng theo thời gian tối ưu – Phương án 2 89,3 20,11 73,4 179
Sau khi thực hiện bốn phương án cải thiện cân bằng chuyền, hai phương án đạt hiệu suất cao với tỷ lệ lần lượt là 85,46% và 89,3% Phương án 1 chỉ yêu cầu điều chuyển công việc tại các trạm 1, 2 và 3, trong khi phương án 2 cần loại bỏ thao tác kiểm ngoại quan, đòi hỏi công nhân phải có thái độ làm việc nghiêm túc để tránh lỗi sản phẩm Mỗi công ty sẽ lựa chọn phương án cân bằng chuyền khác nhau tùy thuộc vào tình trạng xưởng và hiệu quả công việc Tại Công ty TNHH Cơ Khí Chính Xác SMC, với máy móc hiện đại và công nhân tay nghề cao, tác giả đề xuất sử dụng phương án 2 cho dây chuyền sản xuất Assy Plate Door để đạt hiệu suất 89,3% và hệ số LOB 73,4%, từ đó tạo nền tảng cho các dự án cân bằng trong tương lai.
Đề xuất giải pháp cải tiến về nguồn lực sản xuất
• Đối với người lao động
Trong nền sản xuất hiện đại, yếu tố con người ngày càng được các công ty chú trọng, yêu cầu các bộ phận hỗ trợ lẫn nhau để nâng cao hiệu quả sản xuất Tại công ty SMC, đội ngũ quản lý và nhân viên có độ tuổi trung bình cao, mang lại kinh nghiệm nhưng cũng tạo ra môi trường làm việc khô khan Để cải thiện, công ty cần thu hút nhân sự trẻ, giúp tăng cường sự gắn kết và giao lưu giữa các bộ phận Các nhà quản lý nên xây dựng quy trình làm việc rõ ràng, giúp mọi người hiểu rõ trách nhiệm và công việc của mình, tránh tình trạng chồng chéo và đùn đẩy trách nhiệm Khi thực hiện tốt các biện pháp này, thời gian chuẩn bị sản xuất sẽ giảm, khối lượng công việc được phân chia hợp lý, giảm áp lực cho người quản lý.
Để nâng cao tay nghề và trình độ của công nhân, công ty thường xuyên tổ chức các buổi đào tạo và khóa học Sự đồng đều về hiệu quả công việc giữa các công nhân là rất quan trọng để đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra nhịp nhàng Khi hiệu suất làm việc không đồng nhất, hàng hóa có thể bị ứ đọng tại các trạm làm việc chậm Các nhà quản lý cần xác định công nhân có tay nghề cao để hỗ trợ và thay thế cho những người cần cải thiện kỹ năng Đồng thời, công nhân có tay nghề kém cần được đào tạo thêm về kỹ năng, kiến thức và tâm lý để nâng cao hiệu quả công việc.
Đánh giá và theo dõi chi tiết ý thức, thái độ làm việc và chất lượng hoàn thành công việc của từng nhân sự là cần thiết để xác định mức độ trách nhiệm của mỗi cá nhân Từ đó, SMC có thể áp dụng các biện pháp thưởng và phạt phù hợp Đồng thời, công ty cần nghiêm khắc hơn trong việc xử lý nhân viên vi phạm nội quy hoặc gây hư hỏng tư liệu, nhằm giúp họ rút ra bài học và tránh tái phạm.
Để kích thích sự sáng tạo của nhân viên trong việc cải tiến quy trình sản xuất, cần thiết lập phần thưởng xứng đáng cho những cá nhân có nhiều công trình cải tiến hiệu quả Nhân viên kỹ thuật thường có những ý tưởng mới, nhưng việc áp dụng chúng đòi hỏi đầu tư vào máy móc thiết bị có năng suất cao, điều này phụ thuộc vào ngân sách hạn chế Do đó, ban lãnh đạo cần tìm ra giải pháp và đề xuất tăng ngân sách cho việc đầu tư thiết bị, tránh việc tiết kiệm quá mức gây cản trở sự sáng tạo của nhân viên.
• Đối với tư liệu sản xuất
Việc bố trí hợp lý các loại máy móc thiết bị trong quá trình sản xuất là rất quan trọng, phù hợp với không gian nhà xưởng và loại hình sản xuất của công ty Tư liệu sản xuất cần được sắp xếp đúng chỗ và đầy đủ về chất lượng lẫn số lượng để tiết kiệm không gian Kế hoạch 5S của công ty SMC đã nêu rõ quy định quản lý tư liệu sản xuất, và tất cả thành viên, bao gồm cả lãnh đạo, cần tuân thủ và cải thiện quy trình này Để duy trì hoạt động liên tục và kéo dài tuổi thọ máy móc, công ty cần thiết lập lịch bảo trì định kỳ do đội bảo trì thực hiện, nhằm đảm bảo máy móc hoạt động bình thường và ngăn ngừa sự cố SMC hiện có 2 dây chuyền dập liên hoàn với 12 máy dập thép nhập khẩu có giá trị cao, do đó việc bảo trì và bảo dưỡng là rất cần thiết để đảm bảo hiệu suất hoạt động và kéo dài tuổi thọ máy.
Quy trình sản xuất sản phẩm cần phù hợp với công suất định mức của máy móc thiết bị để tránh quá tải, điều này có thể gây hư hỏng và giảm tuổi thọ máy Khi gặp tình trạng này, công ty nên xem xét điều chỉnh quy trình, áp dụng phương pháp khác hoặc đầu tư thêm máy móc để giảm áp lực cho thiết bị.
Trong quá trình sản xuất, tình trạng công nhân phải mang vác bán thành phẩm giữa các công đoạn dẫn đến hàng hóa dễ bị trầy xước và tăng thời gian chờ, gây lãng phí SMC cần đầu tư vào hệ thống giá đỡ và băng tải cảm biến để kết nối các công đoạn Đối với nguyên vật liệu hình khối, thiết kế giá đỡ pallet là giải pháp hợp lý, trong khi robot công nghiệp cỡ nhỏ có thể hỗ trợ di chuyển các chi tiết hình tròn Việc áp dụng thiết bị tự động để di chuyển bán thành phẩm giữa các trạm sẽ giảm thiểu trầy xước, từ đó nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.
Để đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra hiệu quả và nhịp nhàng, tất cả mọi người trong đội ngũ cần có trách nhiệm phối hợp chặt chẽ Mỗi cá nhân phải tham gia tích cực và nắm rõ hồ sơ tài liệu liên quan, bao gồm kế hoạch sản xuất, số lượng cần sản xuất, ngày giao hàng, cũng như các lỗi không đạt yêu cầu (NG) phát sinh trong dây chuyền sản xuất.
…vv để kịp thời trao đổi và giải quyết giữa các bộ phận kịp thời
Công ty SMC Phú Mỹ hiện đang sử dụng phương pháp nhập liệu thủ công qua file Excel và tài liệu giấy, cùng với việc cập nhật thông tin qua Zalo, dẫn đến việc thông tin không được cập nhật kịp thời Sự chậm trễ trong việc chuyển dữ liệu từ xưởng sản xuất lên văn phòng quản lý gây ra số liệu không chính xác và không trực quan, ảnh hưởng đến khả năng giải quyết sự cố ngay lập tức Do đó, công ty cần chú trọng ứng dụng công nghệ máy tính trong quản lý và điều hành sản xuất để nâng cao hiệu quả và độ chính xác trong công việc.
Để nâng cao hiệu quả sản xuất, công ty nên đầu tư vào phần mềm quản lý ERP ERP giúp mô hình hóa thông tin một cách trực quan, cung cấp truy cập đồng nhất và tức thời, đồng thời cải thiện sự phối hợp giữa các bộ phận và thành viên Nhờ vào luồng thông tin xuyên suốt, việc xử lý dữ liệu và các sự cố phát sinh trở nên nhanh chóng hơn, tăng độ chính xác và giảm thiểu thời gian truyền tải thông tin.
Việc xây dựng hệ thống kiểm soát bằng máy tính cho các hoạt động của trạm làm việc và hệ thống sản xuất là vô cùng cần thiết Con người đóng vai trò quan trọng trong hệ thống kiểm soát này, vì họ là người điều hành các hoạt động sản xuất Hệ thống kiểm soát máy tính chỉ phát huy hiệu quả khi thông tin về nguyên vật liệu, nhập hàng, xuất hàng và các thay đổi máy móc thiết bị được nhập chính xác bởi con người.
Hoạt động quản lý kho bãi tại công ty SMC hiện vẫn dựa vào phương pháp truyền thống, chủ yếu sử dụng sức người để di chuyển và sắp xếp hàng hóa Việc áp dụng công nghệ máy tính sẽ giúp cải thiện quy trình cất giữ và lấy hàng hóa, tăng tính hiệu quả và nhanh chóng Do đó, SMC nên xem xét triển khai nhà kho thông minh để tự động hóa hệ thống kho bãi, đặc biệt trong việc kiểm soát tồn kho Nhà kho thông minh tích hợp nhiều công nghệ, cho phép tự động hóa các hoạt động như nhận đơn hàng, ghi nhớ vị trí hàng hóa, đếm số lượng, phân loại và xuất hàng Nhờ đó, sai số trong quá trình vận hành gần như bằng không, mang lại hiệu quả vượt trội so với cách thức thủ công trước đây.