Lí do hình thành đề tài
Để đạt được vị thế cao trong môi trường cạnh tranh, các doanh nghiệp sản xuất cần tập trung vào việc nâng cao năng lực sản xuất và chất lượng sản phẩm, đồng thời tiết kiệm chi phí và tối đa hóa lợi nhuận Việc cải tiến quy trình sản xuất và giảm thời gian sản xuất là rất quan trọng, trong đó cân bằng chuyền sản xuất là một phương pháp hiệu quả Cân bằng chuyền giúp tận dụng thời gian nhàn rỗi của các trạm làm việc, giảm số lượng trạm và công nhân, nhưng vẫn đảm bảo sản lượng theo kế hoạch và nâng cao hiệu suất sản xuất Nhờ đó, chi phí sản phẩm được giảm thiểu, tốc độ sản xuất tăng lên, và việc bố trí máy móc trở nên hợp lý hơn, tạo ra dòng chảy sản phẩm ổn định.
Công ty TNHH Sonion Việt Nam, với 100% vốn đầu tư từ Đan Mạch, là đơn vị hàng đầu trong sản xuất vi cơ điện tử cho thiết bị âm thanh Để duy trì vị thế cạnh tranh, công ty chú trọng vào việc giảm thiểu chi phí sản xuất Dây chuyền E-Series 5 của Sonion chuyên sản xuất linh kiện máy trợ thính, giúp khuếch đại âm thanh cho người khiếm thính Hiện nay, công ty đang phát triển sản phẩm mới với công suất khuếch đại cao hơn, yêu cầu điều chỉnh quy trình sản xuất và nguồn lực Tuy nhiên, quy trình hiện tại vẫn còn nhiều bất cập, thời gian sản xuất kéo dài và nhiều công nhân phải chờ đợi bán thành phẩm, gây tổn thất lớn về chi phí lao động Do đó, công ty cần tìm giải pháp cải thiện hiệu suất sản xuất.
2 quyết định chọn đề tài “ Nâng cao hiệu quả cân bằng chuyền sản xuất tại chuyền E-
Series 5 của công ty TNHH Sonion Việt Nam ” để làm đề tài nghiên cứu.
Mục tiêu nghiên cứu
Mục tiêu tổng quát của nghiên cứu là phân tích và đề xuất giải pháp cho chuyền E-Series 5 của công ty TNHH Sonion Việt Nam, nhằm cân bằng quy trình sản xuất, tối ưu hóa thời gian sản xuất sản phẩm và nâng cao năng lực sản xuất.
- Tìm hiểu thực trạng cân bằng sản xuất trên chuyền E-Series 5
- Xác định các yếu tố ảnh hưởng khiến năng lực sản xuất sản phẩm tại các công đoạn mất cân đối với nhịp sản xuất
- Nhận định các điểm mấu chốt còn thiếu sót về năng lực sản xuất và đưa ra giải pháp giảm thiểu thời gian sản xuất.
Phương pháp nghiên cứu
- Phương pháp thu thập dữ liệu:
Trong quá trình thực tập, dữ liệu sơ cấp được thu thập thông qua việc phỏng vấn các chuyên gia và thực hành trực tiếp trên chuyền sản xuất.
Dữ liệu thứ cấp bao gồm các tài liệu liên quan mà được ban lãnh đạo cho phép truy cập, chẳng hạn như thông tin doanh nghiệp, bố trí mặt bằng của chuyền sản xuất và kế hoạch sản xuất.
Phương pháp phân tích được thực hiện bằng cách tập hợp các số liệu và thông tin thu thập trong quá trình thực tập tại công ty, kết hợp với tài liệu liên quan Từ đó, tiến hành thống kê, phân tích và đánh giá để đề xuất các giải pháp phù hợp.
Phương pháp cân bằng chuyền là quá trình xác định các thông số quan trọng như nhịp sản xuất và thời gian sản xuất sản phẩm Từ đó, phương pháp này giúp cân bằng số lượng trạm làm việc, nhân công và máy móc, tối ưu hóa hiệu suất sản xuất.
Kết cấu khóa luận tốt nghiệp
Bài báo cáo khóa luận tốt nghiệp bao gồm 4 chương:
TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH SONION VIỆT NAM
Giới thiệu tổng quan về công ty TNHH Sonion Việt Nam
Tên công ty: Công ty TNHH Sonion Việt Nam
Trụ sở công ty: Lô I3-9, Khu công nghệ cao - Phường Tân Phú - Thành phố Thủ Đức, TP Hồ Chí Minh
Hình 1 1 Logo Công ty Sonion
(Nguồn: Trang web công ty)
Công ty Sonion, được thành lập vào năm 1974 bởi Jorgen Weber Jensen và Jens-Jorn Stockholm tại một căn hộ nhỏ ở Roskilde, Đan Mạch, đã phát triển thành một trong những nhà sản xuất linh kiện máy trợ thính hàng đầu thế giới Sau thời gian nghiên cứu và phát triển, Sonion đã mở rộng thị trường và hiện có trụ sở chính tại nhiều quốc gia như Trung Quốc, Hà Lan, Ba Lan, Mỹ, Philippines và Việt Nam.
Công ty TNHH Sonion Việt Nam, thành lập năm 2005 tại Khu công nghệ cao Thủ Đức, đã trải qua nhiều giai đoạn phát triển quan trọng Vào tháng 2/2008, công ty được tập đoàn Technitrol - Pulse (Mỹ) mua lại, sau đó là tập đoàn Altor (Đan Mạch) vào tháng 6/2009 Nhờ sự nỗ lực của toàn thể nhân viên, đến tháng 4/2014, công ty đã có hơn 2400 nhân viên Đến tháng 7/2014, Sonion Việt Nam tiếp tục được sở hữu bởi tập đoàn Novo A/S Đan Mạch và đến năm 2022, công ty đã tạo ra việc làm cho hơn 5000 nhân viên.
Năm 2010, Sonion đã mở rộng hoạt động sản xuất tại Việt Nam bằng cách khánh thành nhà máy thứ hai ở Vũng Tàu, tọa lạc trong Khu Công Nghiệp Đông Xuyên với diện tích 2500m2.
Tầm nhìn của Sonion là "Tương lai thuộc về những người giúp thế giới lắng nghe", nhấn mạnh vai trò quan trọng của các mối quan hệ đối tác trong kinh doanh Công ty luôn chú trọng vào việc cải tiến và phát triển con người, sản phẩm và quy trình, nhằm tạo ra các sản phẩm âm thanh chất lượng cao, đáp ứng nhu cầu của thị trường.
Sứ mệnh của chúng tôi là xây dựng mối quan hệ đối tác thông qua mô hình cải tiến mở, nhằm nâng cao lĩnh vực chăm sóc sức khỏe và thính lực Chúng tôi mong muốn giúp con người có khả năng lắng nghe lẫn nhau, lắng nghe chính bản thân, cảm nhận môi trường xung quanh và kết nối với thế giới.
- Giá trị cốt lõi: Hướng tới tương lai – Chủ động hỗ trợ - Trách nhiệm – Thúc đẩy công việc – Phản ứng linh hoạt
Giá trị - Hướng đến tương lai:
Đề cao việc áp dụng các giải pháp mới nhằm tối ưu hóa quy trình làm việc, giảm thiểu thao tác thừa và tăng cường sử dụng máy móc tự động hóa, hướng tới một môi trường làm việc năng động và hiệu quả hơn.
Xây dựng và đào tạo đội ngũ nhân viên quản lý có khả năng giải quyết vấn đề nhanh chóng và nâng cao kỹ năng mềm là rất quan trọng Điều này giúp mở rộng tư duy và quản lý vận hành hiệu quả, đáp ứng sự phát triển và nhu cầu ngày càng cao của khách hàng.
Giá trị - Chủ động hỗ trợ:
Chúng tôi luôn chủ động và sẵn sàng hỗ trợ khách hàng, bao gồm cả khách hàng nội bộ, trong việc thực hiện các đơn hàng mẫu và đơn hàng gấp Chúng tôi cam kết linh hoạt điều chỉnh sản lượng để đáp ứng nhu cầu đa dạng của từng khách hàng.
Hỗ trợ giữa các phòng ban là yếu tố quan trọng giúp giải quyết vấn đề một cách nhanh chóng Đồng thời, sự hợp tác và hỗ trợ lẫn nhau giữa các đồng nghiệp trong cùng một phòng ban cũng cần thiết để tìm hiểu và xử lý các vấn đề một cách linh hoạt và hiệu quả.
Giá trị - Tinh thần trách nhiệm:
Để đảm bảo hiệu quả công việc, cần tuân thủ đầy đủ trách nhiệm và hướng dẫn công việc Tránh làm tắt, bỏ qua bước nào và không tự ý thay đổi phương pháp đã được quy định Ngoài ra, việc tuân thủ các nội quy và quy định tại nơi làm việc là rất quan trọng.
Khi phát hiện các bất thường hoặc sai sót, việc phản hồi và báo cáo kịp thời là rất quan trọng Cần phải trung thực trong việc báo cáo, không để các mối quan hệ cá nhân ảnh hưởng đến việc che đậy sai lỗi.
Giá trị - Đạt mục tiêu đề ra:
• Từng cá nhân nỗ lực để đạt được mục tiêu đề ra, cố gắng giảm thiểu các ảnh hưởng khi sự cố phát sinh
• Giữ tình thần làm việc hăng say và chuyền tải năng lượng tích cực giúp đội nhóm có thêm động lực để làm việc
• Tích cực tham gia vào các hoạt động đội nhóm không chỉ trong công việc mà còn ở các chương trình được tổ chức bởi Sonion, Công đoàn công sở
Giá trị - Phản ứng nhanh và linh hoạt:
• Luôn cập nhật, nghiên cứu những phương pháp hay để làm nhanh hơn nhưng vẫn giảm thiểu được lãng phí
• Phản ứng nhanh nhẹn, tích cực, lạc quan và linh hoạt trước sự thay đổi đầy biến động hiện nay.
Lĩnh vực hoạt động
Sonion là nhà sản xuất hàng đầu thế giới về thiết bị âm thanh siêu nhỏ và linh kiện vi cơ điện tử cho máy trợ thính, cung cấp giải pháp âm thanh tối ưu theo mô hình Business to Business Công ty cam kết mang lại giá trị cải thiện cuộc sống cho mọi người thông qua sản phẩm chất lượng cao, mẫu mã phong phú và dịch vụ chuyên nghiệp, đáp ứng đa dạng nhu cầu của khách hàng.
Sonion cung cấp ba sản phẩm chính, bao gồm thiết bị vi cơ để thu âm thanh (microphone), thiết bị chuyển đổi âm thanh (receiver) và các mô-đun cùng hệ thống.
Hình 1 2 Các sản phẩm chính của Sonion
Các sản phẩm này được chuyển đến khách hàng và lắp ráp cùng các linh kiện, sản phẩm khác để tạo ra các thiết bị trợ thính
Hình 1 3 Chi tiết các sản phẩm của Sonion trong máy trợ thính
Cơ cấu tổ chức
Sơ đồ tổ chức công ty:
Hình 1 4 Sơ đồ tổ chức công ty
Phòng tài chính đóng vai trò quan trọng trong việc kiểm soát chi tiêu và thu nhập của công ty, đảm bảo hoạt động kinh doanh diễn ra liên tục Đồng thời, phòng cũng thực hiện phân tích diễn biến kinh tế để xây dựng các chiến lược phát triển phù hợp.
Phòng nhân sự đóng vai trò quan trọng trong việc quản trị nguồn lực của công ty, bao gồm việc xây dựng chương trình đào tạo, tuyển dụng nhân sự, và giải quyết các vấn đề liên quan đến việc xin nghỉ phép cũng như bảo hiểm cho nhân viên.
Phòng sản xuất có trách nhiệm thực hiện sản xuất theo kế hoạch đã định, đồng thời kiểm soát và giải quyết các vấn đề phát sinh Mục tiêu chính là đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng cao và đúng tiến độ giao hàng.
Phòng chất lượng: xác định nguyên nhân các sản phẩm lỗi và tiến hành tìm giải pháp khắc phục, đảm bảo chất lượng sản phẩm sau sản xuất
Phòng nghiên cứu và phát triển đóng vai trò quan trọng trong việc nghiên cứu, thử nghiệm và phát triển các sản phẩm mới cho công ty Nhiệm vụ của phòng này là truyền tải các đặc tính của sản phẩm mới đến khách hàng và các phòng ban liên quan, đảm bảo sự hiểu biết và hợp tác hiệu quả trong quá trình phát triển sản phẩm.
Phòng bảo trì: bảo trì, bảo dưỡng máy móc theo định kỳ, khắc phục các trường hợp thiết bị, máy móc hư hỏng
Phòng cung ứng: tìm kiếm nhà cung ứng, lập kế hoạch mua nguyên vật liệu đảm bảo chất lượng và lợi nhuận cho công ty
Phòng kỹ thuật thiết bị chuyên nghiên cứu và phát triển các công cụ, thiết bị mới phục vụ sản xuất Công việc của phòng bao gồm khảo sát trên dây chuyền, thực hiện các thử nghiệm và tiến hành đánh giá hiệu quả của thiết bị.
Sơ đồ tổ chức phòng sản xuất:
Sản xuất Chất lượng Nghiên cứu và phát triển Bảo trì Cung ứng Kỹ thuật thiết bịTài chính Nhân sự
Hình 1 5 Sơ đồ tổ chức phòng sản xuất
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Hiện tại, phòng sản xuất có tổng cộng 4.060 nhân viên sản xuất trực tiếp, 70 nhân viên gián tiếp (bao gồm trưởng truyền và trưởng ca), 7 nhân viên hỗ trợ sản xuất và 5 thực tập sinh.
Kết quả hoạt động kinh doanh
Bảng 1 1.Tình hình sản xuất của công ty Sonion những năm gần đây
Sản lượng 141,916,056 pcs 167,337,979 pcs 231,116,056 pcs
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Từ dữ liệu trên, nhìn chung tình hình phát triển của công ty Sonion giai đoạn 2019 –
Năm 2021 ghi nhận sự tăng trưởng mạnh mẽ, với sản lượng tăng 38% và năng suất tăng 1% so với năm 2020, sau khi năm 2020 cũng đã có sự tăng trưởng 18% về sản lượng và 3% về năng suất so với năm 2019 Những kết quả này cho thấy công ty đang hoạt động hiệu quả, nhờ vào việc ra mắt nhiều sản phẩm mới và áp dụng các ý tưởng cải tiến.
Sonion cam kết phát triển bền vững thông qua nỗ lực không ngừng của toàn bộ nhân viên, tất cả đều hướng tới mục tiêu chung là xây dựng một thương hiệu vững mạnh Chúng tôi tập trung vào việc cung cấp chất lượng âm thanh tuyệt vời cho khách hàng, khẳng định vị thế của mình trên thị trường.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Khái luận về sản xuất
Sản xuất là quá trình chuyển đổi nguyên liệu thô và linh kiện thành hàng hóa và sản phẩm có giá trị cho người tiêu dùng Quá trình này bao gồm việc sử dụng các yếu tố đầu vào như nguyên vật liệu, nhân lực, vốn và công nghệ để tạo ra đầu ra là sản phẩm và dịch vụ Hoạt động biến đổi đầu vào đóng vai trò trung tâm trong sản xuất, nhằm đáp ứng nhu cầu tiêu thụ của thị trường.
Theo nghiên cứu của Trần Văn Trang và cộng sự (2018), trình độ sản xuất được phân chia thành ba cấp độ chính: sản xuất bậc 1, sản xuất bậc 2 và sản xuất bậc 3.
Sản xuất bậc 1, hay còn gọi là sản xuất sơ chế, là hình thức sản xuất dựa vào việc khai thác tài nguyên thiên nhiên hoặc sử dụng các nguồn tài nguyên có sẵn ở dạng tự nhiên, như nguyên liệu thô Các hoạt động trong sản xuất bậc 1 bao gồm khai thác quặng mỏ, khai thác than, khai thác lâm sản, trồng trọt và đánh bắt hải sản.
Sản xuất bậc 2, hay còn gọi là công nghiệp chế biến, là quá trình chuyển đổi nguyên liệu thô và tài nguyên thiên nhiên thành hàng hóa, ví dụ như gỗ được chế biến thành tủ, kệ, bàn ghế, hay quặng mỏ được biến thành sắt thép Hình thức sản xuất này không chỉ bao gồm việc chế tạo các sản phẩm hoàn chỉnh mà còn cả việc sản xuất các bộ phận rời rạc, phục vụ cho việc lắp ráp thành sản phẩm tiêu dùng và sản phẩm công nghiệp.
Sản xuất bậc 3, hay công nghiệp dịch vụ, tập trung vào việc cung cấp hệ thống dịch vụ đa dạng nhằm đáp ứng nhu cầu của con người, với sự ưu tiên cho dịch vụ hơn hàng hóa hữu hình Trong bối cảnh này, các nhà sản xuất công nghiệp được hỗ trợ bởi mạng lưới đối tác trong chuỗi cung ứng, tạo điều kiện thuận lợi cho khách hàng Các công ty vận tải đóng vai trò quan trọng trong việc chuyển giao sản phẩm từ nhà máy đến tay người tiêu dùng thông qua các nhà bán buôn và bán lẻ Ngoài ra, nhiều dịch vụ khác như bưu điện, viễn thông, ngân hàng, tài chính, bảo hiểm, y tế, giáo dục, nhà hàng và khách sạn cũng góp phần làm phong phú thêm ngành dịch vụ.
Quy trình sản xuất
Quy trình sản xuất, theo Đào Văn Hiệp (2017), là quá trình chế biến và khai thác nhằm tạo ra sản phẩm bằng cách kết hợp máy móc, lao động và nguyên vật liệu Mỗi loại hàng hóa sẽ có quy trình sản xuất riêng, và quy trình này có thể thay đổi tùy thuộc vào tính chất của hàng hóa, nguyên vật liệu sử dụng và nhân công.
Theo nghiên cứu của Nguyễn Thị Thu Hằng và Đường Võ Hùng (2014), hoạt động sản xuất được phân chia thành các bước riêng biệt, trong đó quy trình biến đổi vật tư thành bán thành phẩm hoặc sản phẩm hoàn chỉnh diễn ra qua nhiều công đoạn khác nhau Điều này cho thấy rằng quy trình sản xuất không chỉ đơn giản là một chuỗi liên tiếp mà còn bao gồm nhiều giai đoạn quan trọng để tạo ra sản phẩm cuối cùng.
Sản xuất chính là quá trình bao gồm các công việc tác động trực tiếp đến vật tư ban đầu, nhằm thay đổi hình dáng, màu sắc và tính chất của chúng để tạo ra sản phẩm cuối cùng.
Sản xuất phụ trợ là các hoạt động hỗ trợ cho quá trình sản xuất chính, nhằm đảm bảo sự liên tục và ổn định Những công việc này bao gồm bảo trì, bảo dưỡng máy móc, cung cấp nguyên vật liệu và kiểm tra chất lượng sản phẩm.
Mục tiêu của quy trình sản xuất
Xây dựng quy trình sản xuất hiệu quả là yếu tố then chốt trong các doanh nghiệp sản xuất, quyết định đến chất lượng sản phẩm và năng suất toàn hệ thống Quản lý quy trình sản xuất không chỉ đồng hành cùng quá trình sản xuất mà còn giúp doanh nghiệp nâng cao khả năng cạnh tranh bằng cách đạt được các mục tiêu chiến lược.
• Quản lý sản xuất chặt chẽ, giảm lãng phí tài nguyên trong các khâu mua nguyên vật liệu, phụ liệu và cả quá trình sản xuất
• Đảm bảo quá trình sản xuất không bị gián đoạn, ngừng đột ngột, đáp ứng nhu cầu về sản phẩm và đem lại nguồn thu
• Đảm bảo số lượng hàng tồn kho, kịp thời cung cấp khi có nhu cầu, không xuất hiện tình trạng hàng hóa bị lãng quên hoặc hư hỏng
• Đảm bảo tiến độ giao hàng, đáp ứng nhu cầu và tiêu chuẩn ngày càng khắt khe của người tiêu dùng; tăng sức cạnh tranh cho doanh nghiệp.
Quản trị sản xuất
Quản trị sản xuất, theo Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016), bao gồm tất cả các hoạt động liên quan đến việc quản lý yếu tố đầu vào, tổ chức, điều hành và kiểm tra, cũng như phối hợp các yếu tố này để chuyển hóa thành sản phẩm vật chất hoặc dịch vụ đầu ra với hiệu quả cao nhất.
Quá trình biến đổi là yếu tố trung tâm và quan trọng nhất trong hệ thống sản xuất, chuyển hóa các yếu tố đầu vào thành sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng nhu cầu khách hàng Sự thành công của quá trình này phụ thuộc vào thiết kế, tổ chức và quản trị hiệu quả Ngoài ra, hoạt động kiểm tra và thông tin phản hồi là những thành phần thiết yếu, cung cấp dữ liệu về tình hình sản xuất thực tế, từ đó giúp nhà quản trị thực hiện các điều chỉnh cần thiết để đạt được kết quả mong muốn.
(Nguồn: Trương Đức Lực và Nguyễn Đình Trung, 2013)
Nhiệm vụ chính của quản trị sản xuất là thiết kế và vận hành hệ thống sản xuất để chuyển đổi đầu vào thành các yếu tố đầu ra Mỗi quá trình chuyển đổi này tạo ra giá trị gia tăng, góp phần nâng cao hiệu quả và chất lượng sản phẩm.
Yếu tố ngẫu nhiên Đầu ra Đầu vào
Thông tin ngược Thông tin ngược
Hình 2 1 Sơ đồ hệ thống quản trị sản xuất
Giá trị gia tăng, vượt qua giá trị đầu tư ban đầu, đóng vai trò quan trọng nhất trong hoạt động của doanh nghiệp và các tổ chức cá nhân liên quan đến quá trình sản xuất kinh doanh.
Doanh nghiệp hoạt động với mục tiêu sinh lời, trong đó lợi nhuận là thước đo thành công sau quá trình đầu tư Quản trị sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo mục tiêu này bằng cách khai thác hiệu quả các nguồn lực, tạo ra sản phẩm đáp ứng nhu cầu khách hàng Theo Trương Đức Lực và Nguyễn Đình Trung (2013), quản trị sản xuất có những mục tiêu cụ thể rõ ràng.
Để đảm bảo chất lượng sản phẩm và dịch vụ, cần đáp ứng đầy đủ yêu cầu của khách hàng về chủng loại, số lượng, tiêu chuẩn chất lượng, địa điểm giao hàng, thời gian và đối tượng khách hàng cụ thể.
- Giảm chi phí sản xuất tới mức thấp nhất có thể trên một đơn vị đầu ra nhằm tạo lợi thế về giá bán
- Rút ngắn thời gian sản xuất và cung cấp dịch vụ
- Xây dựng hệ thống sản xuất năng động, linh hoạt để nắm bắt và chủ động thay đổi để đáp ứng nhu cầu của khách hàng
- Xây dựng hệ thống và các phương pháp quản trị gọn nhẹ và không có lỗi với khách hàng
- Bảo đảm mối quan hệ qua lại tốt với khách hàng và nhà cung ứng
Các mục tiêu cần được liên kết chặt chẽ với nhau để tạo ra sức mạnh tổng hợp, từ đó nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp trên thị trường.
Nhịp sản xuất (Takt time) và Thời gian chu kỳ (Cycle time)
Nhịp sản xuất là khoảng thời gian cần thiết để sản xuất một sản phẩm, nhằm đảm bảo tỷ lệ cung ứng phù hợp với nhu cầu thị trường Theo Hopp và Spearman (2008), nhịp sản xuất có thể được đo bằng các đơn vị thời gian như giây, phút, giờ, ngày hoặc tuần trong ngành sản xuất.
Nhịp sản xuất là yếu tố quan trọng mà doanh nghiệp có thể điều chỉnh để nâng cao năng suất, đồng thời giúp đo lường và kiểm soát các lãng phí Việc xác định nhịp sản xuất không chỉ cải thiện quản trị mà còn giúp nhận diện các quy trình đang gặp phải sự chậm trễ.
Theo Franson và cộng sự (2013), việc phát triển nhịp sản xuất phù hợp với khả năng của tất cả các trạm trong dây chuyền sản xuất là rất quan trọng Điều này đồng nghĩa với việc cần điều chỉnh khả năng của các trạm để phù hợp với nhịp sản xuất, nhằm đạt được sự cân bằng cần thiết cho thành công của hệ thống Nếu nhịp sản xuất và khả năng của các trạm không tương thích, sẽ dẫn đến tình trạng tích lũy bán thành phẩm giữa các trạm, khi trạm tiếp theo chưa sẵn sàng hoặc phải chờ đợi do thực hiện thao tác nhanh hơn trạm trước đó.
Thời gian chu kỳ là khoảng thời gian cần thiết để hoàn tất tất cả các công việc từ khi bắt đầu đến khi kết thúc quy trình sản xuất Theo nghiên cứu của Gangala và cộng sự (2017), việc giảm thời gian chu kỳ là rất quan trọng cho các tổ chức nhằm nâng cao hiệu quả, năng suất và khả năng phục vụ khách hàng Trong quy trình sản xuất, các công việc được phân chia thành hoạt động tạo giá trị và hoạt động không tạo giá trị Đối với sản xuất theo lô, thời gian chu kỳ của từng sản phẩm được xác định dựa trên các yếu tố cụ thể trong quy trình.
Thời gian chu kỳ = Thời gian kết thúc – Thời gian bắt đầu
Cân bằng chuyền
Theo Adeppa (2015), cân bằng chuyền là quá trình tối ưu hóa khối lượng công việc giữa các trạm khác nhau nhằm giảm thiểu số lượng trạm cần thiết để đạt được mục tiêu sản xuất, đồng thời đảm bảo không vi phạm các mối quan hệ ưu tiên trong sản xuất.
Cân bằng dây chuyền là yếu tố then chốt để đảm bảo hoạt động hiệu quả, bao gồm việc đạt tốc độ sản xuất tối đa, loại bỏ các nút thắt cổ chai, giảm thiểu lãng phí thời gian chờ, và không để tồn đọng bán thành phẩm Đặc biệt, số lượng bán thành phẩm ở trạm trước phải tương đương với số lượng cần thiết ở trạm sau để duy trì sự liên tục trong quy trình sản xuất.
Mục tiêu chính của cân bằng chuyền là tối ưu hóa thời gian sản xuất, giảm thiểu thời gian ngừng máy, và nâng cao hiệu quả sử dụng năng lực sản xuất cũng như lao động.
Phương pháp cân bằng chuyền, khi được áp dụng hiệu quả, mang lại nhiều lợi ích cho quy trình sản xuất và giúp doanh nghiệp giảm thiểu chi phí đáng kể.
• Tăng tốc độ sản xuất, giảm thời gian nhàn rỗi, chờ đợi trên chuyền
• Giảm thiểu số lượng trạm và tối ưu hóa năng lực sản xuất của máy móc và lao động
• Tạo thuận lợi trong bố trí thiết bị, nguyên vật liệu, tạo mô hình dòng chảy ổn định
• Giảm lượng bán thành phẩm trên chuyền, giảm chi phí lưu kho bán thành phẩm
• Ổn định nguồn lực, máy móc và nhân công không bị quá tải, căng thẳng Từ đó đảm bảo an toàn lao động trong sản xuất
Theo Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016), các nguyên tắc để thực hiện cân bằng chuyền hiệu quả:
- Công việc có thời gian dài nhất: chọn công việc có sẵn mà có thời gian thực hiện dài nhất
- Công việc có thời gian ngắn nhất: chọn công việc có sẵn mà có thời gian thực hiện ngắn nhất
- Công việc theo sau nhiều nhất: chọn công việc có sẵn mà có số công việc theo sau nhiều nhất
- Công việc theo sau ít nhất: chọn công việc có sẵn mà có số công việc theo sau ít nhất
- Công việc theo vị trí trọng số: chọn công việc có sẵn mà có tổng thời gian các công việc theo sau dài nhất
Các nguyên tắc này có thể kết hợp để đạt hiệu quả cân bằng tối ưu Theo Trần Văng Trang (2018), quá trình cân bằng chuyền được thực hiện qua 8 bước cụ thể.
Bước đầu tiên trong quy trình sản xuất sản phẩm là liệt kê tất cả các công việc cần thực hiện, xác định thời gian hoàn thành cho từng công việc và sắp xếp chúng theo thứ tự hợp lý Điều này giúp đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra suôn sẻ, với việc vẽ sơ đồ ưu tiên công việc để dễ dàng theo dõi và quản lý.
Bước 2: Tính nhịp sản xuất mục tiêu của chuyền
Bước 3: Tính số trạm làm việc tối thiểu để đảm bảo sản xuất đủ số lượng mục tiêu
Số trạm làm việc được tính theo công thức sau:
𝑅 𝑡 Trong đó: Nmin : số trạm làm việc tối thiểu ∑ 𝑡: tổng thời gian thực hiện các công việc
Nhịp chuyền mục tiêu (R t) xác định số trạm làm việc cần thiết, và kết quả này phải được làm tròn lên thành số nguyên lớn hơn Số lượng trạm làm việc thực tế cần phải bằng hoặc lớn hơn số trạm tối thiểu dự kiến để đảm bảo hiệu quả trong quy trình sản xuất.
Bước 4: Lựa chọn nguyên tắc thực hiện công việc để tiến hành cân bằng chuyền bao gồm nguyên tắc chính và nguyên tắc phụ
Bước 5: Thực hiện phân chia công việc dựa trên nguyên tắc đã đề ra Bắt đầu từ công việc đầu tiên, xác định trạm đầu tiên bằng cách tính toán thời gian cho các công việc cho đến khi tổng thời gian đạt nhịp chuyền mục tiêu, hoặc không còn công việc nào có thời gian khả thi để bố trí tiếp vào trạm Tiếp tục lặp lại quy trình này với các công việc tiếp theo cho đến khi tất cả các công việc được phân bổ vào các trạm.
Bước 6: Tính nhịp chuyền thực tế sau khi cân bằng:
Ri là thời gian ở nơi làm việc thứ i sau khi cân bằng
Bước 7: Tính thời gian nhàn rỗi và hiệu suất chuyền sau cân bằng:
IT = N.Rtt - ∑ 𝑡 Hiệu suất chuyền: E = ∑ 𝑡
Bước 8: Nếu hiệu suất chuyền sau cân bằng không lớn hơn ban đầu thì sử dụng nguyên tắc khác và thực hiện cân bằng chuyền lại từ đầu.
THỰC TRẠNG CÂN BẰNG CHUYỀN SẢN XUẤT TẠI CHUYỀN E-
ty TNHH Sonion Việt Nam
Chương 4: Đề xuất giải pháp nhằm nâng cao hiệu quả cân bằng chuyền tại chuyền sản xuất E-Series 5 của công ty TNHH Sonion Việt Nam
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH SONION VIỆT NAM 1.1 Giới thiệu tổng quan về công ty TNHH Sonion Việt Nam
Tên công ty: Công ty TNHH Sonion Việt Nam
Trụ sở công ty: Lô I3-9, Khu công nghệ cao - Phường Tân Phú - Thành phố Thủ Đức, TP Hồ Chí Minh
Hình 1 1 Logo Công ty Sonion
(Nguồn: Trang web công ty)
Công ty Sonion, được thành lập vào năm 1974 bởi Jorgen Weber Jensen và Jens-Jorn Stockholm tại một căn hộ nhỏ ở Roskilde, Đan Mạch, đã phát triển thành một trong những nhà sản xuất linh kiện hàng đầu cho máy trợ thính trên thế giới Sau quá trình nghiên cứu và phát triển, Sonion đã mở rộng thị trường và hiện có trụ sở chính tại nhiều quốc gia như Trung Quốc, Hà Lan, Ba Lan, Mỹ, Philippines và Việt Nam.
Công ty TNHH Sonion Việt Nam, thành lập năm 2005 tại Khu công nghệ cao Thủ Đức, đã trải qua nhiều lần chuyển nhượng sở hữu, từ tập đoàn Technitrol - Pulse (Mỹ) vào tháng 2/2008, đến tập đoàn Altor (Đan Mạch) vào tháng 6/2009 Nhờ nỗ lực của toàn thể nhân viên, công ty đã tăng quy mô lên hơn 2400 nhân viên vào tháng 4/2014 và được sở hữu bởi tập đoàn Novo A/S Đan Mạch vào tháng 7/2014 Đến năm 2022, Sonion Việt Nam đã tạo ra hơn 5000 việc làm cho người lao động.
Năm 2010, Sonion đã khánh thành nhà máy thứ hai tại Việt Nam, tọa lạc ở Khu Công Nghiệp Đông Xuyên, Thành Phố Vũng Tàu với diện tích 2500m2.
Sonion, đối tác hàng đầu trong lĩnh vực cải tiến âm thanh, tin rằng "Tương lai thuộc về những người giúp thế giới lắng nghe" Chúng tôi coi trọng mối quan hệ hợp tác với các doanh nghiệp, xem đây là nền tảng quan trọng cho sự phát triển bền vững Tại Sonion, chúng tôi luôn nỗ lực cải tiến và phát triển con người, sản phẩm và quy trình, nhằm tạo ra những sản phẩm âm thanh chất lượng cao và tốt nhất cho khách hàng.
Sứ mệnh của chúng tôi là thiết lập mối quan hệ đối tác thông qua mô hình cải tiến mở, nhằm nâng cao lĩnh vực chăm sóc sức khỏe và thính lực Chúng tôi mong muốn giúp mọi người có khả năng lắng nghe lẫn nhau, lắng nghe chính bản thân mình, cảm nhận môi trường xung quanh và hiểu biết về thế giới.
- Giá trị cốt lõi: Hướng tới tương lai – Chủ động hỗ trợ - Trách nhiệm – Thúc đẩy công việc – Phản ứng linh hoạt
Giá trị - Hướng đến tương lai:
Đề xuất các giải pháp mới nhằm tối ưu hóa quy trình làm việc, giảm thiểu thao tác thừa và ứng dụng máy móc tự động hóa, hướng đến một môi trường làm việc năng động và hiệu quả hơn.
Xây dựng và đào tạo đội ngũ nhân viên quản lý có khả năng giải quyết vấn đề nhanh chóng, đồng thời nâng cao kỹ năng mềm và mở rộng tư duy Điều này sẽ giúp quản lý vận hành hiệu quả, đáp ứng sự phát triển và nhu cầu ngày càng cao của khách hàng.
Giá trị - Chủ động hỗ trợ:
Chúng tôi cam kết chủ động và sẵn sàng hỗ trợ khách hàng, bao gồm cả khách hàng nội bộ, trong việc thực hiện các đơn hàng mẫu và đơn hàng gấp Chúng tôi linh hoạt điều chỉnh sản lượng để đáp ứng nhu cầu đa dạng của từng khách hàng.
Hỗ trợ giữa các phòng ban là yếu tố quan trọng giúp giải quyết vấn đề một cách nhanh chóng Đồng thời, sự hỗ trợ lẫn nhau giữa các đồng nghiệp trong cùng một phòng ban cũng cần thiết để tìm hiểu và xử lý các vấn đề một cách linh hoạt và hiệu quả.
Giá trị - Tinh thần trách nhiệm:
Để đảm bảo hiệu quả công việc, cần tuân thủ nghiêm ngặt các hướng dẫn và quy định tại nơi làm việc, không làm trái trách nhiệm, không bỏ qua các bước cần thiết, và không tự ý thay đổi phương pháp đã được quy định.
Khi phát hiện các bất thường hoặc sai sót, việc phản hồi và báo cáo một cách trung thực là rất quan trọng Cần phải tránh việc che đậy sai lỗi vì lý do cá nhân, nhằm đảm bảo tính minh bạch và chính xác trong quy trình làm việc.
Giá trị - Đạt mục tiêu đề ra:
• Từng cá nhân nỗ lực để đạt được mục tiêu đề ra, cố gắng giảm thiểu các ảnh hưởng khi sự cố phát sinh
• Giữ tình thần làm việc hăng say và chuyền tải năng lượng tích cực giúp đội nhóm có thêm động lực để làm việc
• Tích cực tham gia vào các hoạt động đội nhóm không chỉ trong công việc mà còn ở các chương trình được tổ chức bởi Sonion, Công đoàn công sở
Giá trị - Phản ứng nhanh và linh hoạt:
• Luôn cập nhật, nghiên cứu những phương pháp hay để làm nhanh hơn nhưng vẫn giảm thiểu được lãng phí
• Phản ứng nhanh nhẹn, tích cực, lạc quan và linh hoạt trước sự thay đổi đầy biến động hiện nay
Sonion là nhà sản xuất hàng đầu thế giới về thiết bị âm thanh siêu nhỏ và linh kiện vi cơ điện tử cho máy trợ thính, cung cấp giải pháp âm thanh tối ưu theo mô hình Business to Business Công ty cam kết mang lại giá trị cải thiện cuộc sống cho mọi người thông qua sản phẩm chất lượng cao, mẫu mã phong phú và dịch vụ chuyên nghiệp, đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng.
Sonion cung cấp ba sản phẩm chính: thiết bị vi cơ thu âm thanh (microphone), thiết bị chuyển đổi âm thanh (receiver) và các mô-đun cùng hệ thống.
Hình 1 2 Các sản phẩm chính của Sonion
Các sản phẩm này được chuyển đến khách hàng và lắp ráp cùng các linh kiện, sản phẩm khác để tạo ra các thiết bị trợ thính
Hình 1 3 Chi tiết các sản phẩm của Sonion trong máy trợ thính
Sơ đồ tổ chức công ty:
Hình 1 4 Sơ đồ tổ chức công ty
Phòng tài chính chịu trách nhiệm kiểm soát chi tiêu và thu nhập của công ty, đảm bảo hoạt động kinh doanh diễn ra liên tục Đồng thời, phòng cũng phân tích diễn biến kinh tế để xây dựng các chiến lược phát triển phù hợp.
Phòng nhân sự đóng vai trò quan trọng trong việc quản trị nguồn lực của công ty, bao gồm xây dựng chương trình đào tạo, thực hiện quy trình tuyển dụng, và giải quyết các vấn đề liên quan đến xin nghỉ và bảo hiểm của nhân viên.
CÔNG TY TNHH SONION VIỆT NAM
Sơ lược sản phẩm Receiver E50DAA008/D2
3.1.1 Nhu cầu sản xuất dòng sản phẩm Receiver E50DAA008/D2
Chuyền E-Series 5 tại khu vực REC 2 của công ty TNHH Sonion Việt Nam có 152 nhân viên sản xuất, làm việc 8 giờ mỗi ngày và 6 ngày mỗi tuần Đội ngũ quản lý bao gồm 3 trưởng ca và 12 tổ trưởng, đảm nhiệm việc tổ chức và kiểm soát sản xuất theo kế hoạch mà không tham gia trực tiếp vào quy trình sản xuất Trong mỗi ca làm việc, chuyền trưởng và 4 tổ trưởng sẽ phối hợp để giám sát hơn 50 nhân viên.
Hình 3 1 Bố trí mặt bằng của chuyền E-Series 5
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Chuyền E -Series 5 bao gồm 4 dãy bàn làm việc liên tiếp, giúp nhân viên dễ dàng lấy và giao bán thành phẩm giữa các công đoạn Việc sắp xếp này tạo sự thống nhất, giúp trưởng ca kiểm soát tiến trình sản xuất hiệu quả hơn Một số công đoạn cần từ 2-3 bàn làm việc do yêu cầu độ chính xác cao, dẫn đến thời gian sản xuất kéo dài và cần thêm nhân lực để giảm thiểu tình trạng tồn đọng bán thành phẩm Quan sát thực tế cho thấy, nhiều công đoạn có lượng bán thành phẩm tồn đọng lớn, trong khi một số công đoạn khác lại thiếu hụt, ảnh hưởng tiêu cực đến hiệu suất sản xuất.
21 chuyền Chính vì vậy, tác giả quyết định sẽ tìm hiểu, nghiên cứu để tìm hiểu nguyên nhân và giảm thiểu tình trạng trên
Bảng 3 1 Kế hoạch sản xuất sản phẩm Receiver E50DAA008/D2 gần đây Đơn vị tính: pcs
Tuần 35 36 37 38 39 40 41 Trung bình Nhu cầu sản xuất 83,300 83,300 83,300 83,300 83,300 83,300 83,300 83,300
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Sản phẩm E50DAA008/D2, được nghiên cứu từ năm 2021 và sản xuất từ tháng 5/2022, là một sản phẩm mới trong dòng E-Series 5 Với cấu tạo giúp phóng đại âm thanh từ bộ thu (microphone), sản phẩm này có khả năng khuếch đại lớn hơn so với các sản phẩm trước đó, yêu cầu thay đổi và bổ sung vật tư cũng như công đoạn lắp ráp Sau khi giới thiệu mẫu sản phẩm đến khách hàng, công ty đã nhận được phản hồi tích cực và lượng đặt hàng lớn chỉ sau 2 tháng ra mắt Kế hoạch sản xuất từ tuần 35 đến tuần 41 cho thấy nhu cầu sản phẩm đang tăng trưởng ổn định Do đó, công ty cần cải thiện những hạn chế hiện tại để tối ưu hóa nguồn lực và nâng cao năng lực sản xuất nhằm đáp ứng nhu cầu khách hàng.
3.1.2 Quy trình sản xuất sản phẩm Receiver E50DAA008/D2
Sản phẩm Receiver E50DAA008/D2 là một thiết bị vi cơ điện tử có kích thước nhỏ, yêu cầu công nhân sử dụng nhíp và kính hiển vi để thao tác với độ tỉ mỉ cao Sản phẩm này được cấu thành từ nhiều vật tư và phụ liệu khác nhau, trải qua 42 công đoạn sản xuất, mỗi công đoạn được ký hiệu bằng mã riêng Tác giả đã theo sát quy trình sản xuất của Receiver E50DAA008/D2 để nghiên cứu và tìm hiểu kỹ lưỡng.
22 nguyên nhân gây ra tình trạng tồn đọng bán thành phẩm dẫn đến điểm thắt cổ chai, bao gồm các loại nguyên vật liệu và máy móc được sử dụng trong từng công đoạn sản xuất.
Bảng 3 2 Các yếu tố đầu vào của sản phẩm Receiver E50DAA008/D2
STT Tên công đoạn Nguyên vật liệu và máy móc
1 Hàn nam châm vào vỏ nam châm Nam châm, dãy vỏ nam châm
2 Hiệu chuẩn vỏ nam châm Máy hiệu chuẩn 30008-1
3 Dán miếng đệm vào vỏ nam châm Miếng đệm hình tròn, keo 3421
4 Cắt vỏ nam châm ra khỏi dãy Máy cắt magnet 10063-3
5 Kiểm tra ngoại quan vỏ nam châm
6 Gắn dây coil vào vỏ nam châm Cuộn coil, keo Dymax 6621
Máy Glue coil 10037-3, Lò sấy UV
8 Hàn thanh cảm ứng vào vỏ nam châm Dãy thanh cảm ứng 4 lỗ 0.25mm
Máy hàn thanh cảm ứng 10039
9 Hàn nam châm vào thanh cảm ứng Nam châm E25 (upper)
10 Gắn thanh truyền động vào thanh cảm ứng
Thanh truyền động Máy đóng thanh truyền động 10094
11 Tra keo thanh truyền động Keo 5133 A+B
12 Tra keo cạnh vỏ nam châm Keo 3421
13 Cắt động cơ ra khỏi đài Máy cắt động cơ 30033-1
14 Dán đế chì vào động cơ Đế chì, Keo 3421
15 Hàn dây coil vào đế chì Keo flux, Mũi hàn
16 Tra keo dây coil Keo 3421
17 Hàn dây kết nối vào đế chì Dây kết nối đồng màu đen P155
Dây kết nối đồng màu đỏ P155 Keo flux, Mũi hàn
18 Kiểm tra ngoại quan động cơ
19 Hàn động cơ vào khung chứa Khung E25/E50 D2-ST
20 Xỏ dây, cạo cắt dây
21 Tra keo động cơ và lỗ đế chì Keo đỏ SMT, Keo 3421
22 Tra keo giữa coil và khung chứa Keo 5132 A+B
23 Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 1 Keo 5132 A+B
24 Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2
25 Hàn dây kết nối vào đế khung chứa Keo flux, Mũi hàn
26 Điều chỉnh thanh truyền động Máy chỉnh thanh truyền động 30031-3
27 Nạp từ Jig nạp từ, Máy nạp từ 31872
28 Kiểm tra ngoại quan keo lỗ dây nối
29 Tra keo giữa dây coil và thanh cảm ứng
31 Gắn màng rung Màng rung E25S- E50D
32 Tra keo màng rung lần 1 Keo Lotite 9483
33 Tra keo màng rung lần 2 Keo Lotite 9483
34 Tra keo giữa thanh truyền động và màng rung
35 Kiểm từ Jig nạp từ, Máy kiểm từ 33499,
36 Ghép đôi Máy ghép đôi 32765
37 Khắc nhãn Máy khắc nhãn 10101
38 Tra keo xung quanh Keo 3421
39 Hàn dây nối Dây kết nối đồng màu đen P155
Dây kết nối đồng màu đỏ P155 Keo Flux, Mũi hàn
40 Kiểm tra điện trở Máy kiểm điện trở 31823
41 Kiểm tra cuối Normfile dual D2
42 Đóng gói Khay, Nắp đậy
(Nguồn: công ty Sonion Việt Nam) Hoạt động sản xuất sản phẩm Receiver E50DAA008/D2 cụ thể trải qua 42 công đoạn sau:
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Dựa vào hình trên ta có thể hình dung sơ bộ quá trình sản xuất một sản phẩm Receiver E50DAA008/D2 Sản phẩm được hình thành như sau:
Hàn nam châm vào vỏ nam châm
Hiệu chuẩn vỏ nam châm
Dán miếng đệm vào vỏ nam châm
Cắt vỏ nam châm ra khỏi dãy
Kiểm tra bên ngoài vỏ nam châm
Gắn dây coil vào vỏ nam châm
Hàn thanh cảm ứng vào vỏ
Hàn nam châm vào thanh cảm ứng
Gắn thanh truyền động vào thanh cảm ứng
Tra keo thanh truyền động
Tra keo cạnh vỏ nam châm
Cắt động cơ ra khỏi đài
Dán đế chì vào động cơ
Hàn dây coil vào đế chì Tra keo dây coil
Hàn dây kết nối vào đế chì
Kiểm tra bên ngoài động cơ
Hàn động cơ vào khung chứa
Xỏ dây, cạo và cắt dây
Tra keo động cơ và lỗ đế chì
Tra keo coil và khung chứa
Kiểm bên ngoài giọt keo lần 1
Kiểm bên ngoài giọt keo lần 2
Hàn dây kết nối vào đế khung Điều chỉnh thanh truyền động
Nạp từ Kiểm tra keo lỗ dây nối
Tra keo dây coil và thanh cảm ứng
Tra keo màng rung lần 1
Tra keo màng rung lần 2
Tra keo thanh truyền động
Kiểm tra cuối Đóng gói
Hình 3 2 Quy trình sản xuất sản phẩm Reeceiver E50DAA008/D2
Trong quy trình sản xuất, công nhân bắt đầu bằng việc hàn nam châm vào vỏ nam châm, sau đó hiệu chuẩn để đảm bảo kích thước chính xác và không bị biến dạng Tiếp theo, miếng đệm được dán vào vỏ để bảo vệ thanh cảm ứng, sau đó đưa vào lò sấy trong 30 phút Sau khi sấy, công nhân cắt vỏ nam châm ra khỏi dãy và kiểm tra ngoại quan để đảm bảo vết cắt đẹp và chính xác Khi đạt yêu cầu, cuộn coil dẫn điện được gắn vào vỏ nam châm, đảm bảo không bị trầy xước hay móp méo Cuối cùng, thanh cảm ứng được hàn vào vỏ nam châm và thanh truyền động được gắn vào thanh cảm ứng với keo để đảm bảo độ bền và an toàn.
Khi các bộ phận được ghép nối, chúng tạo thành động cơ (motor) và công nhân sẽ hàn chì vào động cơ, sau đó hàn dây coil và dây kết nối vào đế chì để truyền điện cho cuộn coil Để bảo vệ sự liên kết này và tránh hở mạch, công nhân sẽ tra keo vào các điểm dễ xảy ra lỗi Động cơ, với các nguyên vật liệu nhỏ, được đặt trong một khung chứa có hai lỗ tròn để xỏ dây kết nối, và hai lỗ này cũng được hàn chì để đảm bảo dây coil nối với nguồn điện Công nhân sẽ tiếp tục tra keo vào các vị trí như dây coil, thành chứa và hai lỗ đế chì để ngăn động cơ rung lắc Sau khi động cơ được bảo vệ an toàn, công nhân nạp điện vào cuộn dây coil để kiểm tra hoạt động; nếu động cơ tạo ra sóng âm tốt, nó sẽ được tiếp tục xử lý, ngược lại sẽ bị loại bỏ Những động cơ đạt chuẩn sẽ được đưa vào quy trình tiếp theo.
Màng rung là bộ phận quan trọng trong sản phẩm, liên kết với thanh truyền động để khuếch đại sóng âm Sau khi được kiểm tra và tra keo tỉ mỉ, sản phẩm được gọi là bán thành phẩm đơn Công nhân kiểm tra bán thành phẩm đơn trước khi ghép đôi hai sản phẩm lại với nhau, tạo thành sản phẩm đôi với khả năng khuếch đại nâng cao Sau khi ghép đôi, sản phẩm được tra keo xung quanh để đảm bảo độ chắc chắn và ngăn bụi Cuối cùng, sản phẩm được khắc nhãn, kiểm tra điện trở và đóng gói để chuyển đến kho giao cho khách hàng.
Các công đoạn quan trọng về chất lượng (Critical to Quality) bao gồm: hiệu chuẩn vỏ nam châm, dán miếng đệm vào vỏ nam châm, bắt chéo dây coil, hàn thanh cảm ứng vào vỏ, hàn nam châm vào thanh cảm ứng, nạp từ, lắp màng rung, và tra keo màng rung hai lần.
Thực trạng cân bằng chuyền sản xuất tại chuyền E-Series 5 đối với sản phẩm
3.2.1 Thông tin sản xuất Đây là bảng thông tin về thời sản xuất và nhu cầu sản xuất được ghi nhận thực tế tại chuyền E-Series 5 đối với sản phẩm Receiver E50DAA008/D2
Bảng 3 3 Thông tin sản xuất sản phẩm Receiver E50DAA008/D2
Phân bố thời gian Nhu cầu sản xuất
Số giờ làm việc/ca 8 Giờ Nhu cầu/tuần 83,300 pcs
Số ca làm việc/ngày 3 Ca Tỉ lệ sản phẩm lỗi 3%
Số ngày làm việc/tuần 6 Ngày Nhu cầu thực tế/tuần 85,800 pcs
Thời gian hữu dụng/ca 480 Phút Nhu cầu thực tế/ngày 14,300 pcs Thời gian ăn/ca 30 Phút Nhu cầu thực tế/ca 4,766 pcs Thời gian nghỉ giải lao/ca
10 Phút Số lô thực tế/ca 24 lô
Thời gian làm việc/ca 420 Phút
Nhịp sản xuất 5.7 giây Thời gian làm việc/ca 26,400 Giây
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Sản phẩm Receiver E50DAA008/D2 được sản xuất theo lô, mỗi lô gồm 200 chiếc Mục tiêu chất lượng sản phẩm đặt ra là 97%, cho phép tỷ lệ sản phẩm lỗi tối đa là 3%, tương đương với 6 chiếc lỗi trong mỗi lô.
3.2.2 Thực trạng cân bằng chuyền đối với sản phẩm Receiver E50DAA008/D2 Để phân tích năng lực sản xuất một sản phẩm, một điều quan trọng là phải xác định rõ thời gian sản xuất một đơn vị sản phẩm Tác giả sử dụng phương pháp bấm giờ liên tục kết hợp với phương pháp ghi âm, quay video Với việc kết hợp hai phương pháp này, tác giả đã ghi lại được thời gian chu kỳ tại các công đoạn, năng lực sản xuất tại các trạm và các điểm cần lưu ý về các yếu tố ảnh hưởng đến công đoạn, từ đó có những cân nhắc khi thực hiện cân bằng chuyền
Tác giả thực hiện ghi lại kết quả sau 10 lần đo (phụ lục 1) và lấy giá trị trung bình
Từ đó có bảng tổng hợp như bên dưới:
Bảng 3 4 Thời gian chu kỳ các công đoạn ở thời điểm hiện tại
Mã số công đoạn Tên công đoạn Thời gian chu kỳ (giây)
Thời gian chu kỳ công đoạn (giây/người)
1 t-21410 Hàn nam châm vào vỏ nam châm 6.09 1 6.09
2 t-21415 Hiệu chuẩn vỏ nam châm 4.25 1 4.25
3 t-21420 Dán miếng đệm vào vỏ nam châm (sấy 30 phút) 10.78 2 5.39
4 t-21440 Cắt vỏ nam châm ra khỏi dãy 3.07 0.8
5 t-21442 Kiểm tra ngoại quan vỏ nam châm 1.39 0.2
6 t-21450 Gắn dây coil vào vỏ nam châm (sấy 15 phút) 14.11 3 4.70
8 t-21460 Hàn thanh cảm ứng vào vỏ nam châm 6.27 1 6.27
9 t-21470 Hàn nam châm vào thanh cảm ứng 5.38 1 5.38
10 t-21480 Gắn thanh truyền động vào thanh cảm ứng 5.8 1 5.80
11 t-21486 Tra keo thanh truyền động (sấy 30 phút) 3.05 1 3.05
12 t-21487 Tra keo cạnh vỏ nam châm (sấy 30 phút) 3.82 1 3.82
13 t-21490 Cắt động cơ ra khỏi đài 4.02 1 4.02
14 t-21525 Dán đế chì vào động cơ (sấy 60 phút) 8.83 2 4.42
15 t-21535 Hàn dây coil vào đế chì 9.36 2 4.68
16 t-21555 Tra keo dây coil (sấy 30 phút) 5.33 1 5.33
17 t-21545 Hàn dây kết nối vào đế chì 9.63 2 4.82
18 t-21690 Kiểm tra ngoại quan động cơ 2.63 0.5
19 t-21702 Hàn động cơ vào khung chứa 8.92 1.5
20 t-21710 Xỏ dây, cạo cắt dây 5.18 1 5.18
21 t-21715 Tra keo động cơ và lỗ đế chì (sấy 35 phút) 4.6 1 4.60
22 t-21718 Tra keo giữa coil và khung chứa (sấy 25 phút) 3.64 0.7
23 t-21719 Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 1 (sấy 30 phút) 1.85 0.2
24 t-21723 Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2 0.68 0.1
25 t-21720 Hàn dây kết nối vào đế khung chứa 4.95 1 4.95
26 t-21730 Điều chỉnh thanh truyền động 4.5 1 4.5
28 t-21741 Kiểm tra ngoại quan keo lỗ dây nối 0.95 0.2
29 t-21745 Tra keo giữa dây coil và thanh cảm ứng (sấy 30 phút) 2.27 0.6
32 t-21760 Tra keo màng rung lần 1 (sấy 15 phút) 6 1
33 t-21761 Tra keo màng rung lần 2 (sấy 30 phút) 2.88 0.5
34 t-21770 Tra keo giữa thanh truyền động và màng rung
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
38 t-21940 Tra keo xung quanh (sấy 30 phút) 5.3 1 5.30
Dựa vào thời gian chu trình và nhịp sản xuất, ta có mối quan hệ giữa chung như sau:
Hình 3 3 Biểu đồ thời gian chu trình sản xuất trước cân bằng
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Hà Nam cắm vào vỏ nam cắm, đảm bảo chất lượng và độ bền Cắt vỏ nam cắm ra khỏi dãy và gắn dây coil vào vỏ nam cắm Bắt chéo dây coil và hoàn thành cắm vỏ nam cắm vào thành cảng Gắn thành truyền động và kiểm tra hoạt động của nó Cắt đổng cơ ra khỏi đài và dán đế chì vào động cơ Kiểm tra ngoại quan động cơ và thực hiện các bước kết nối với đế chì Kiểm tra điện trở và gắn màn hình rung, đảm bảo mọi kết nối được thực hiện chính xác Cuối cùng, đóng gói sản phẩm và kiểm tra chất lượng trước khi xuất xưởng.
Biểu đồ thời gian chu trình sản xuất sản phẩm E50DAA008/D2
Quy trình sản xuất bao gồm 42 công đoạn, trong đó một số công đoạn yêu cầu nhiều người thao tác như gắn dây coil vào vỏ nam châm, dán đế chì vào động cơ, và hàn dây coil vào đế chì Các công đoạn có thời gian thao tác ngắn sẽ được kết hợp, dẫn đến tổng số trạm làm việc thực tế trên chuyền là 45 trạm.
Hiệu suất cân bằng chuyền tại chuyền E-Series 5 như sau:
Từ biểu đồ và số liệu trên có thể thấy dây chuyền sản xuất tại chuyền E-Series 5 đang gặp các vấn đề:
- Thời gian chu kỳ giữa các trạm vẫn còn sự chênh lệch nhiều
Nhiều trạm trong dây chuyền sản xuất không đáp ứng được nhịp sản xuất, với một số trạm có thời gian chu kỳ thấp hơn nhiều so với yêu cầu, như công đoạn bắt chéo dây coil, tra keo thanh truyền động, và kiểm tra điện trở Ngược lại, có những trạm lại vượt quá nhịp sản xuất, bao gồm các công đoạn như hàn nam châm vào vỏ nam châm, gắn thanh truyền động vào thanh cảm ứng, và kiểm tra ngoại quan động cơ Việc điều chỉnh thời gian chu kỳ của các trạm này là cần thiết để đảm bảo hiệu quả sản xuất.
Hiệu suất của chuyền E-Series 5 hiện chỉ đạt 76.45%, cho thấy khả năng kiểm soát dây chuyền sản xuất chưa hiệu quả Năng suất thấp hơn mục tiêu đề ra, do đó cần cải thiện việc bố trí và phân bổ nguồn lực cũng như thiết bị Việc này sẽ giúp tối ưu hóa tài nguyên và nâng cao năng suất sản xuất.
Các điểm thắt cổ chai trong quy trình sản xuất thường xuất phát từ những nguyên nhân tiềm ẩn ảnh hưởng đến hiệu suất của chuyền Để xác định những nguyên nhân này, tác giả đã thực hiện phân tích bằng cách sử dụng biểu đồ nhân quả Những nguyên nhân được nêu ra dựa trên các quan sát thực tế và phỏng vấn với chuyên gia tại công ty, nhằm tìm ra giải pháp cải thiện hiệu suất cân bằng cho chuyền.
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Biểu đồ cho thấy bốn nguyên nhân chính gây mất cân bằng chuyền, bao gồm con người, máy móc, phương pháp và nguyên vật liệu Trong đó, con người, máy móc và nguyên vật liệu là ba yếu tố chủ chốt ảnh hưởng đến hiệu suất thực tế trên chuyền, nhưng vẫn chưa đạt hiệu quả mong muốn Các yếu tố này tác động trực tiếp đến quá trình sản xuất và cần được cải thiện để nâng cao năng suất.
Quy trình sản xuất hiện tại kết hợp giữa máy móc và con người, nhưng chưa hoàn toàn tự động hóa, khiến vai trò của nhân viên vẫn rất quan trọng Tuy nhiên, con người là yếu tố khó kiểm soát và đồng bộ, với kỹ năng học tập và thực hành khác nhau Một số nhân viên tiếp thu nhanh nhưng không thực hành tốt, trong khi những người khác có kinh nghiệm lâu nhưng không tiến bộ Những vấn đề này ảnh hưởng đến hiệu suất của dây chuyền sản xuất, khi các công đoạn cần sự đồng đều để đảm bảo lượng bán thành phẩm kịp thời.
Phương pháp Nguyên vật liệu
Sức khỏe yếu Nghỉ việc đột xuất
Bố trí nhân sự chưa hợp lý
Hình 3 4 Biểu đồ nhân quả
35 ứng nhu cầu của công đoạn kế tiếp Vậy nên kỹ năng tay nghề là yếu tố cần liên tục cải thiện để nâng cao hiệu suất chuyền
Bảng 3 5 Thống kê sản phẩm lỗi
Tuần Tỉ lệ hư hỏng Tỉ lệ hư hỏng tại công đoạn thủ công
Tỉ lệ hư hỏng tại công đoạn máy móc
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Từ bảng thống kê, tỉ lệ hư hỏng của bán thành phẩm trong các công đoạn thủ công chiếm phần lớn tổng tỉ lệ hư hỏng Điều này nhấn mạnh sự cần thiết phải đào tạo công nhân có trình độ cao, vì tỉ lệ hư hỏng tăng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và làm chậm quá trình sản xuất của dòng chảy bán thành phẩm.
Trong quá trình làm việc, sự thiếu chú ý và cẩn thận của nhân viên, cùng với việc nói chuyện riêng trong giờ làm, có thể dẫn đến việc tạo ra các bán thành phẩm lỗi Những sản phẩm này cần được kiểm tra và sửa chữa, hoặc nếu nghiêm trọng hơn, phải loại bỏ hoàn toàn Hành động này không chỉ làm tăng thời gian xử lý mà còn ảnh hưởng tiêu cực đến hiệu suất của dây chuyền sản xuất.
Bảng 3 6.Thống kê số lượng công nhân nghỉ phép
Loại phép Số ngày nghỉ
Phép A (nghỉ có chuyên cần) 89 130 175
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Số lượng công nhân xin nghỉ trong một tháng là khá lớn, đặc biệt là ở phép A, nơi nhân viên vẫn được hưởng lương và chuyên cần Phép U1 dành cho trường hợp nghỉ do dịch bệnh như Covid-19 cũng cho phép nhân viên nhận lương Ngược lại, các loại phép khác không được trả lương Công nhân cần gửi đơn xin nghỉ cho trưởng ca trước 3 ngày, nhưng nhiều trường hợp nghỉ không báo trước dẫn đến tình trạng thiếu nhân sự Điều này khiến quản lý phải xem xét việc tăng ca, nhưng với bố trí hiện tại, việc này gặp khó khăn do không có nhiều vị trí trống Cần có sự linh hoạt từ công nhân để hỗ trợ các vị trí thiếu, nhưng năng lực hiện tại của họ chưa đáp ứng được yêu cầu, dẫn đến gián đoạn sản xuất tại các công đoạn có người nghỉ đột xuất.
Hình 3 5 Thâm niên làm việc của công nhân chuyền E-Series 5
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
Dưới 1 năm Từ 1 - 2 năm Trên 2 năm
Số lượng công nhân tại chuyền hiện là 152 người Trong đó có 31% (tương đương
Trong số 47 công nhân, nhiều người có thâm niên làm việc dưới 1 năm, cho thấy lực lượng lao động mới trên chuyền còn yếu về trình độ tay nghề Ngược lại, công nhân có thâm niên trên một năm được đánh giá có tay nghề tốt, chiếm 69% tổng số công nhân Mặc dù lực lượng này khá lớn, việc đào tạo cho những công nhân tay nghề yếu vẫn rất cần thiết Đào tạo đồng đều về chất lượng tay nghề sẽ giúp nâng cao hiệu suất hoạt động của chuyền.
Dây chuyền sản xuất hiện nay chủ yếu vẫn dựa vào phương pháp thủ công, dẫn đến nhiều sai sót và thiếu đồng bộ Bố trí nhân sự cũng đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu suất sản xuất Một số công đoạn có thời gian chu kỳ ngắn được kết hợp để giảm số trạm và nhân công, nhưng nhiều sự kết hợp chưa hợp lý, khiến một người phải thao tác nhiều công đoạn trong khi một số công đoạn khác lại có thời gian nhàn rỗi Cần thực hiện điều chỉnh sớm để tối ưu hóa sự kết hợp giữa các công đoạn, tạo sự cân bằng trong quy trình sản xuất.
Bảng 3 7.Bảng tổng hợp thời gian hư hỏng của máy móc tại chuyền E-Series 5
STT Tên máy móc Thời gian hư hỏng
5 Máy hàn thanh cảm ứng 10039 10.9
7 Máy đóng thanh truyền động 10094 5.3
9 Máy chỉnh thanh truyền động 30031-3 4.2
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO HIỆU QUẢ CÂN BẰNG CHUYỀN TẠI CHUYỀN SẢN XUẤT E-SERIES 5 CỦA CÔNG TY TNHH
Nâng cao hiệu quả cân bằng chuyền
Trong tổ chức sản xuất, có bốn tổ trưởng được giao nhiệm vụ quản lý trực tiếp các thành viên trong nhóm, giám sát hoạt động sản xuất theo kế hoạch và giải quyết các vấn đề phát sinh Mỗi tổ trưởng phụ trách một nhóm riêng biệt.
- Nhóm magnet từ công đoạn hàn nam châm vào vỏ nam châm đến công đoạn gắn thanh truyền động vào thanh cảm ứng
- Nhóm motor từ công đoạn tra keo thanh truyền động đến công đoạn hàn động cơ vào khung chứa
- Nhóm single từ công đoạn xỏ dây, cạo cắt dây đến công đoạn tra keo giữa thanh truyền động và màng rung
Nhóm dual từ công đoạn kiểm từ đến công đoạn đóng gói cần đảm bảo giám sát hiệu quả mà không yêu cầu các tổ trưởng tham gia sản xuất Tuy nhiên, do tình hình thực tế còn nhiều trạm thắt nút, tác giả đề xuất tổ trưởng hỗ trợ các công đoạn bị ứ đọng bán thành phẩm, nhằm tránh ảnh hưởng đến các công đoạn tiếp theo Nhóm trưởng nhóm magnet sẽ giúp hàn nam châm vào vỏ nam châm và hàn thanh cảm ứng vào vỏ nam châm, trong khi nhóm trưởng nhóm single sẽ hỗ trợ kiểm tra ngoại quan keo lỗ dây nối, tra keo giữa dây coil và thanh cảm ứng, cũng như kiểm tra giọt keo Phương án này giúp duy trì nhịp sản xuất, nhưng chỉ là giải pháp ngắn hạn để đối phó với nguy cơ mất cân bằng chuyền và tránh ứ đọng bán thành phẩm.
Từ "Hình 3.3 Biểu đồ thời gian chu trình sản xuất trước cân bằng" và quan sát thực tế trên chuyền, tác giả nhận thấy có thể điều chỉnh cách ghép trạm để giảm thời gian chu kỳ, nhằm cân bằng giữa các công đoạn Các công đoạn cần được cân bằng sẽ được xác định và điều chỉnh cho hiệu quả tối ưu trong quy trình sản xuất.
Nhóm công đoạn 1, từ tra keo thanh truyền động đến dán đế chì vào động cơ, đang có thời gian chu kỳ thấp hơn nhịp sản xuất Để cải thiện hiệu suất, tác giả đã thực hiện các biện pháp cải tiến nhằm tối ưu hóa quy trình này.
Hình 4 1 Trước cân bằng của nhóm công đoạn 1
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
Tác giả đã kết hợp hai công đoạn tra keo thanh truyền động và tra keo cạnh thành một trạm với tổng thời gian chu kỳ là 6.32 giây Công đoạn cắt động cơ ra khỏi đài có thời gian chu kỳ nhỏ hơn nhịp sản xuất là 4.02 giây, điều này cho phép hỗ trợ công đoạn tra keo cạnh vỏ nam châm thêm 0.62 giây Kết quả sau khi cân bằng cho thấy hiệu quả cải thiện trong quy trình sản xuất.
Hình 4 2 Sau cân bằng của nhóm công đoạn 1
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Tra keo thanh truyền động Tra keo cạnh vỏ nam châm
Cắt động cơ ra khỏi đài Dán đế chì vào động cơ
Trước cân bằng nhóm công đoạn 1
Thời gian chu kỳ Takt time
Tra keo thanh truyền động + Tra keo cạnh vỏ nam châm
Cắt động cơ ra khỏi đài Dán đế chì vào động cơ
Sau cân bằng nhóm công đoạn 1
Thời gian chu kỳ CT2 Takt time
Nhóm công đoạn 2, từ việc tra keo động cơ và lỗ đế chì đến kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2, hiện đang có thời gian chu kỳ vượt quá nhịp sản xuất Để cải thiện hiệu suất, tác giả đã thực hiện cân bằng quy trình này.
Hình 4 3.Trước cân bằng của nhóm công đoạn 2
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Tác giả đã kết hợp quy trình tra keo động cơ và lỗ đế chì cùng với việc kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2 thành một trạm, với thời gian chu kỳ là 5.28 giây Đồng thời, công đoạn tra keo cho coil và khung chứa cũng được kết hợp với kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2 thành một trạm, đạt thời gian chu kỳ là 5.49 giây Kết quả đạt được sau khi cân bằng cho thấy sự hiệu quả trong quy trình sản xuất.
Tra keo động cơ và lỗ đế chì Tra keo giữa coil và khung chứa + Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 1 + Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2
Trước cân bằng nhóm công đoạn 2
Thời gian chu kì CT2 CT3 Takt time
Hình 4 4 Sau cân bằng của nhóm công đoạn 2
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Nhóm công đoạn 3, từ kiểm tra đến đóng gói, có nhiều giai đoạn với thời gian chu kỳ ngắn hơn so với nhịp sản xuất Tác giả đã tiến hành cân bằng các công đoạn này để tối ưu hóa quy trình.
Hình 4 5 Trước cân bằng của nhóm công đoạn 3
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Tác giả nhận thấy rằng công đoạn kiểm tra từ và kiểm tra điện trở đều đòi hỏi công nhân có kỹ thuật cao và có thời gian chu kỳ tương đối ngắn Do đó, tác giả kết luận rằng việc tối ưu hóa hai công đoạn này là cần thiết để nâng cao hiệu quả sản xuất.
Tra keo động cơ và lỗ đế chì + Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 2
Tra keo giữa coil và khung chứa + Kiểm tra ngoại quan giọt keo lần 1
Sau cân bằng nhóm công đoạn 2
Thời gian chu kì CT2 Takt time
Kiểm từ Ghép đôi Khắc nhãn Tra keo xung quanh
Kiểm tra điện trở Kiểm tra cuối
Trước cân bằng nhóm công đoạn 3
Thời gian chu kì Takt time
Hợp nhất hai công đoạn này thành một trạm với thời gian chu kỳ 5.7 giây giúp cải thiện hiệu suất Công đoạn kiểm tra cuối và đóng gói có thời gian chu kỳ thấp hơn nhịp sản xuất, mang lại lợi ích là tiết kiệm được 1.34 giây cho trạm này Kết quả đạt được sau khi cân bằng quy trình sản xuất.
Hình 4 6 Sau cân bằng của nhóm công đoạn 3
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Kiểm từ + Kiểm tra điện trở
Ghép đôi Khắc nhãn Tra keo xung quanh
Kiểm tra cuối + Đóng gói
Sau cân bằng nhóm công đoạn 3
Thời gian chu kì CT2 Takt time
Sau khi thực hiện cân bằng tại các công đoạn, biểu đồ thời gian chu trình sản xuất được cân bằng như sau:
Hình 4 7 Biểu đồ thời gian chu trình sản xuất sau cân bằng
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
Hà nam cắm vào vỏ nam, hiểu chuẩn vỏ nam cắm Cắt vỏ nam cắm ra khỏi dãy và gắn dây coil vào vỏ nam cắm Bắt chéo dây coil và hoàn thành cắm vào vỏ Gắn thành truyền động vào và tra keo thành truyền động Cắt đọng cơ ra khỏi đài và dán đế chì vào động cơ Hà dây coil vào đế chì và tra keo dây coil Kết nối hà dây vào đế chì và hoạt động cơ vào khung chứa Xỏ dây, cạo cắt dây và tra keo động cơ vào lỗ đế chì Điều chỉnh thành truyền động, nạp từ và kiểm tra ngọai quan kẹp lỗ Gắn màng rung và tra keo, kiểm tra điện trở và ghép đôi Tra keo xung quanh hà dây nối, kiểm tra cuối và đóng gói.
Biểu đồ thời gian chu trình sản xuất sản phẩm E50DAA008/D2 sau cân bằng
Dựa vào biểu đồ, thời gian chu kỳ giữa các công đoạn có sự chênh lệch nhưng không đáng kể, cho thấy các công đoạn được kết hợp hợp lý Hiệu suất chuyền sau khi được cân bằng đã cải thiện đáng kể.
Bảng 4 1.So sánh trước và sau cân bằng Trước cân bằng Sau cân bằng Chênh lệch
Tổng thời gian chu kỳ 227.05 giây 225.19 giây 1.86 giây
(Nguồn: tác giả tổng hợp)
Sau khi thực hiện cân bằng, hiệu suất đã tăng thêm 13.84% và số công nhân giảm 02 người, cho thấy sự hiệu quả của quá trình này Tác giả đã dựa vào thông tin và nguồn lực nội tại hiện có của chuyền E-Series 5, tạo nền tảng cho các giải pháp lâu dài trong tương lai nhằm hoàn thiện và nâng cao hiệu suất của chuyền.
Nâng cao chất lượng nguồn lao động
Công ty luôn hướng đến việc đào tạo liên tục để nâng cao chất lượng nguồn lao động, giúp công nhân trở nên đa năng và có kiến thức phong phú Tuy nhiên, hiện tại, công ty chưa xây dựng được nguồn lực lao động vững mạnh, dẫn đến tình trạng thiếu nhân sự có trình độ thay thế khi công nhân nghỉ đột xuất Hơn nữa, chất lượng công nhân ở các công đoạn vẫn còn thấp, khả năng xử lý vấn đề chậm, ảnh hưởng tiêu cực đến năng suất và chất lượng sản phẩm.
Hiện nay, trên dây chuyền sản xuất có hai loại công nhân: công nhân thủ công, những người làm việc ở các công đoạn không sử dụng máy móc, và công nhân kỹ thuật, những người thao tác tại các công đoạn có sử dụng máy móc Hầu hết công nhân chỉ nắm vững chuyên môn của riêng mình, dẫn đến khó khăn trong việc thay thế linh hoạt giữa các công đoạn khi cần thiết.
Một trong những thách thức trong việc bố trí nhân sự là sự thiếu hụt công nhân có khả năng vận hành máy móc, dẫn đến khó khăn trong quá trình sản xuất Để nâng cao chất lượng nguồn lao động và tạo ra những công nhân linh hoạt, tác giả đề xuất giải pháp đào tạo công nhân đa năng Giải pháp này sẽ giúp công nhân thủ công phát triển thành công nhân kỹ thuật, từ đó nâng cao khả năng của họ và giúp việc lập kế hoạch sản xuất trở nên hiệu quả hơn, tối ưu hóa năng lực hiện có trên chuyền.
Mỗi tháng, tổ trưởng sẽ lựa chọn một công nhân thủ công để đào tạo thành công nhân kỹ thuật và một công nhân kỹ thuật để nâng cao thành công nhân đa năng trong thời gian 6 tháng Tiêu chí lựa chọn bao gồm thâm niên làm việc trên một năm, ý thức tự giác, tinh thần cầu tiến và khả năng tiếp thu nhanh Việc lựa chọn kỹ càng là cần thiết để đảm bảo công nhân không cảm thấy áp lực và từ bỏ công việc trong quá trình đào tạo, do tính chất công việc yêu cầu học thêm các công đoạn mới.
Công nhân thủ công sẽ được đào tạo trong một tuần về quy trình vận hành máy móc, đảm bảo an toàn và cách xử lý sự cố Sau khóa học, họ có khả năng tự vận hành máy và xử lý các tình huống phát sinh Đối với công nhân đa năng, họ sẽ học toàn bộ quy trình và tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm trong nhóm, cũng như cách xử lý các vấn đề như ứ đọng bán thành phẩm hay thiếu nhân lực đột xuất Việc đào tạo này giúp nhóm công nhân có khả năng đảm bảo công việc được thực hiện hiệu quả và giải quyết vấn đề ngay cả khi không có sự giám sát của tổ trưởng.
Khi công nhân đa năng đạt được sự thuần thục trong công đoạn của mình, họ sẽ được xem xét để luân chuyển và học hỏi các công đoạn ở những nhóm khác Điều này không chỉ giúp nâng cao tính đa năng mà còn tạo điều kiện cho việc hỗ trợ linh hoạt khi các nhóm khác gặp vấn đề.
Để đảm bảo chất lượng trong quá trình đào tạo, cần thiết lập tiêu chí đánh giá rõ ràng trong suốt quá trình và sau khi đào tạo Công nhân chỉ được công nhận hoàn thành chương trình đào tạo khi đáp ứng đầy đủ các tiêu chí này.
Bảng 4 2 Phiếu đánh giá đào tạo nâng cao Ngày học Tên công đoạn Mô tả nội dung Kết quả Người huấn luyện Đánh giá khác:
Tốt Khá Trung bình Yếu Kém
Tốt Khá Trung bình Yếu Kém
Tốt Khá Trung bình Yếu Kém
4 Kết quả thực hành trong quá trình đào tạo
Tốt Khá Trung bình Yếu Kém
Tốt Khá Trung bình Yếu Kém
Tốt Khá Trung bình Yếu Kém
Nhận xét chung: Ưu điểm:
Kết quả sau đào tạo: Đạt Không đạt
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
Trong quá trình học tập hàng ngày, tiêu chí “Kết quả” cần đạt mức tối thiểu là “Đạt”; nếu không đạt yêu cầu này, học viên sẽ phải tham gia đào tạo lại Các tiêu chí đánh giá khác sẽ được chấm điểm theo thang từ 1 đến 5, trong đó điểm 1 biểu thị mức độ “Kém” và điểm 2 tương ứng với mức độ tiếp theo.
“Yếu”; điểm 3 tương ứng với mức “Trung bình”; điểm 4 tương ứng với mức “Khá”; điểm
5 tương ứng với mức “Tốt” Sau khi cộng điểm các mức độ này lại, nếu điểm trung bình
≥ 4.5 điểm thì công nhân đó được công nhận là đạt
Trưởng chuyền sẽ chọn 4 tổ trưởng có trình độ phù hợp để đào tạo công nhân, cùng với sự hỗ trợ từ bộ phận bảo trì về máy móc và cách xử lý sự cố Thời gian đào tạo diễn ra trong 60 phút sau giờ làm việc ca sáng, bắt đầu từ 14h Dựa vào tình hình thực tế, cần linh hoạt sắp xếp thời gian học để đảm bảo công nhân tham gia ít nhất 12 ngày mỗi tháng.
Hoàn thành chương trình đào tạo không chỉ là cơ sở để xem xét tăng bậc lương mà còn mở ra cơ hội thăng tiến cho công nhân, đặc biệt là vị trí tổ trưởng trong tương lai Giải pháp này nâng cao tính đa năng và linh hoạt của công nhân, giúp họ ứng phó hiệu quả với các sự cố trong sản xuất Hơn nữa, việc cải thiện chất lượng công nhân sẽ trực tiếp nâng cao chất lượng sản phẩm, nhờ vào tay nghề cao hơn và khả năng nhận diện khuyết tật tốt hơn, từ đó loại bỏ những sản phẩm kém chất lượng.
Trong quá trình sản xuất, việc nâng cao tay nghề công nhân giúp giảm thời gian sản xuất và tiết kiệm vật tư, từ đó nâng cao hiệu suất Sở hữu nhiều công nhân đa năng sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho việc bố trí và lập kế hoạch sản xuất, đảm bảo khả năng cung cấp sản phẩm đúng thời điểm cho khách hàng.
Nâng cao nghiệp vụ bảo trì bảo dưỡng
Hiện nay, máy móc trong các chuyền sản xuất hoạt động liên tục và lâu dài, dẫn đến tình trạng hao mòn và hư hỏng thường xuyên Sự cố máy móc không chỉ ảnh hưởng lớn đến quy trình sản xuất mà còn làm gián đoạn các công đoạn phụ thuộc vào thiết bị Khi máy móc gặp sự cố, công nhân phải gửi yêu cầu đến bộ phận bảo trì, nhưng lực lượng bảo trì hiện tại còn hạn chế và phải quản lý nhiều chuyền sản xuất khác nhau, gây khó khăn trong việc sửa chữa kịp thời Để khắc phục tình trạng này, công ty đang có nhu cầu tuyển thêm nhân viên bảo trì nhằm đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra suôn sẻ.
Dựa trên thống kê thời gian hư hỏng của máy móc tại chuyền E-Series 5, tác giả nhận thấy cần phân loại máy móc theo mức độ hư hỏng thường xuyên Việc này nhằm xây dựng kế hoạch thay thế và bảo trì, từ đó nâng cao chất lượng hoạt động của thiết bị.
Hình 4 8 Biểu đồ thời gian hư hỏng tại chuyền E-Series 5
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
Nhóm A bao gồm các máy có tỉ lệ hư hỏng cao, mặc dù số lượng ít nhưng lại chiếm gần 80% thời gian sửa chữa Các máy trong nhóm này bao gồm máy hiệu chuẩn 30008-1, máy hàn thanh cảm ứng 10039, máy hàn case 30054, máy glue coil 10037-3, máy cắt magnet 10063-3, máy cắt động cơ 30033-1, máy upper 31823, máy kiểm từ 33499 và máy nạp từ.
Máy móc thuộc nhóm 31872 có ảnh hưởng lớn đến thời gian dừng chuyền, vì vậy cần lập kế hoạch giảm thiểu thời gian hư hỏng để nâng cao hiệu suất sử dụng Phòng sản xuất và phòng bảo trì cần phối hợp để xây dựng kế hoạch sửa chữa và bảo dưỡng định kỳ phù hợp với tình hình sản xuất hiện tại Công tác bảo dưỡng nên được thực hiện thường xuyên (ít nhất 3 lần/tháng) để đảm bảo máy móc hoạt động trơn tru và an toàn Sau khi bảo dưỡng, nhân viên bảo trì cần lưu trữ thông tin để đánh giá tình trạng máy và đề xuất giải pháp thay thế nếu cần thiết.
Máy hiệu chuẩn 30008, máy hàn thanh cả mứng 10039, máy hàn case 30054, máy glue coil 10037-3, máy cắt magnet 10063-3, máy cắt động cơ 30033-1, máy upper 31823, máy kiểm từ 33499, máy nạp từ 31872, máy hàn nam châm 30066-1, máy ghép đôi 32765, máy đóng thanh truyền động 10094, máy khắc nhãn 10101, máy chỉnh thanh truyền động 30031-3, và máy kiểm điện trở 31823 là những thiết bị quan trọng trong ngành công nghiệp hiện nay.
Biểu đồ thời gian hư hỏng máy móc tại chuyền
Thời gian hư hỏng (giờ) Phần trăm tích lũy
Bảng 4 3.Bảng theo dõi bảo trì bảo dưỡng và sửa chữa máy móc, thiết bị
BẢNG THEO DÕI BẢO TRÌ BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA MÁY MÓC, THIẾT BỊ Tên thiết bị: Máy hiệu chuẩn Mã số: 30008-1 Vị trí: REC-E5
Xác nhận của đơn vị sản xuất
1 1/11/2022 x Kiểm tra thông số hiệu chuẩn
(Nguồn: Tác giả tổng hợp)
Máy móc hoạt động liên tục sẽ giảm tuổi thọ và ảnh hưởng đến năng suất cũng như độ an toàn Bộ phận bảo trì cần nghiên cứu kỹ cấu tạo và thiết kế máy để tìm nguồn cung cấp vật tư và phụ tùng thay thế cho công tác bảo dưỡng Việc kiểm tra chất lượng phụ tùng trước và sau khi lắp ráp là rất quan trọng để đảm bảo an toàn Thực hiện tốt công tác bảo trì, bảo dưỡng và sửa chữa sẽ kéo dài tuổi thọ máy móc, rút ngắn thời gian sửa chữa và nhanh chóng đưa thiết bị vào sản xuất.
Nhóm B bao gồm các máy từ máy hàn nam châm đến máy khắc nhãn, có thời gian hư hỏng trung bình trong tổng thời gian hư hỏng của toàn bộ máy móc trên chuyền Để duy trì tuổi thọ và hạn chế lỗi, các máy này cần được bảo trì định kỳ 2 lần mỗi tháng Bên cạnh đó, công nhân cần được đào tạo kỹ năng xử lý và sửa chữa những lỗi nhẹ với yêu cầu kỹ thuật thấp, nhằm giảm thiểu tình trạng hư hỏng thường xuyên.
Dừng chuyền quá lâu để chờ đợi bộ phận bảo trì có thể gây ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc, do đó trong các trường hợp nghiêm trọng, cần báo cho tổ trưởng hoặc bộ phận bảo trì mà không tự ý thao tác hoặc sửa chữa Nhóm C, bao gồm máy chỉnh thanh truyền động và máy kiểm điện trở, có thời gian hư hỏng tương đối thấp và tần suất xảy ra ít Để duy trì tính ổn định và kiểm soát chất lượng, cần lập kế hoạch bảo trì bảo dưỡng cho nhóm máy này một lần mỗi tháng nhằm ngăn ngừa tình trạng hư hỏng tiềm ẩn Để nâng cao chất lượng công tác bảo trì và sửa chữa, đội ngũ nhân viên bảo trì cần được đào tạo lại và nâng cao tay nghề, kết hợp giữa lý thuyết và thực hành để tăng cường hiểu biết về các loại máy móc thiết bị hiện có và mới.
Hiện nay, lượng thông tin gửi đến bộ phận bảo trì quá lớn, gây ra tình trạng nhiễu loạn và dẫn đến việc một số thông tin quan trọng về máy móc cần khắc phục gấp bị bỏ sót Để khắc phục vấn đề này, tác giả đề xuất thiết lập biểu mẫu yêu cầu hỗ trợ từ bộ phận bảo trì nhằm cải thiện quy trình thông tin và đảm bảo các vấn đề khẩn cấp được xử lý kịp thời.
(Nguồn: tác giả thực hiện)
Chuyền yêu cầu: Tên máy móc, thiết bị cần hỗ trợ:
Lý do cần hỗ trợ: Mức độ khẩn cấp:
Số điện thoại người tạo yêu cầu: Ghi chú (nếu có)
Hình 4 9.Biểu mẫu yêu cầu hỗ trợ từ bảo trì
• Mức độ rất gấp: các thiết bị máy móc hư hỏng cần sửa chữa từ khi máy hư trong
15 – 30 phút để không bị ảnh hưởng tới tiến độ sản xuất
• Mức độ trung bình: các thiết bị máy móc hư hỏng cần sửa chữa từ khi máy hư trong 30 – 60 phút
• Mức độ thấp: các thiết bị máy móc hư hỏng cần sửa chữa từ khi máy hư từ 60 phút trở lên
Biểu mẫu yêu cầu sẽ được tạo trên điện thoại và gửi đến bộ phận bảo trì của mỗi chuyền, do trưởng nhóm thực hiện Mục đích là đảm bảo thông tin đến bộ phận bảo trì chính xác và ngăn chặn việc công nhân lạm dụng điện thoại trong giờ làm việc.
Nâng cao nghiệp vụ bảo trì bảo dưỡng theo mức độ hư hại của từng nhóm thiết bị là cần thiết để xác định các hành động duy trì, đảm bảo an toàn và năng suất thiết bị Việc này giúp giảm thiểu tình trạng hư hỏng của máy móc, từ đó nâng cao hiệu quả sử dụng và tuổi thọ thiết bị.
Biểu mẫu yêu cầu hỗ trợ giúp bộ phận bảo trì xác định các trường hợp sửa chữa khẩn cấp, phân chia nguồn lực hiệu quả và đảm bảo sản xuất không bị gián đoạn Ngoài ra, nó còn cung cấp thông tin để ghi nhận những máy móc hư hỏng thường xuyên, từ đó có biện pháp giải quyết kịp thời.
Nâng cao công tác kiểm soát chất lượng nguyên vật liệu
Nguyên vật liệu được giao từ kho theo kế hoạch, và tổ trưởng sẽ kiểm tra số lượng cũng như ngoại quan trước khi ký xác nhận đã nhận đủ Tuy nhiên, việc chỉ kiểm tra số lượng và ngoại quan không đảm bảo chất lượng của nguyên vật liệu Nếu chất lượng không được kiểm tra kỹ lưỡng, khi đưa xuống dây chuyền sản xuất, có thể phát hiện ra vấn đề, dẫn đến tình trạng thiếu vật tư cho sản xuất.
Hiện nay, khi nhân viên kho giao nguyên vật liệu, họ sẽ cung cấp cho toàn bộ khu vực Receiver, bao gồm cả chuyền E-Series 5 Tổ trưởng đóng vai trò điều hành nhóm trong quá trình này.
Để nâng cao chất lượng nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất, tác giả đề xuất quy trình kiểm tra nguyên vật liệu trước khi nhận, nhằm đảm bảo rằng các thành phần đầu vào đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng cần thiết.
(Nguồn: tác giả thực hiện)
Hình 4 10 Quy trình kiểm soát nguyên vật liệu đầu vào
Bốc mẫu Đồng bộ vật tư sản xuất
Treo thẻ màu, đặt trên tủ Kanban
Nhận nguyên vật liệu từ bộ phận liên quan
Thông báo đến bộ phận liên quan
Yêu cầu giao bù hàng lỗi Đạt
Khi nhân viên kho giao nguyên vật liệu, tổ trưởng sẽ kiểm tra số lượng và ký xác nhận Để đảm bảo chất lượng, tổ trưởng thu thập 10pcs/lô và kiểm tra bằng các công cụ như kính hiển vi Lô nguyên vật liệu được chấp nhận khi có ít nhất 8pcs đạt tiêu chuẩn QC, và sẽ được đưa vào sản xuất Nếu lô không đạt, tổ trưởng sẽ đánh dấu bằng thẻ màu đỏ và thông báo cho trưởng ca để liên hệ với bộ phận liên quan Bộ phận kho sẽ xác nhận thông tin và nếu đúng lô không đạt, sẽ giao lại lô mới Tổ trưởng sẽ kiểm định lô mới, nếu đạt sẽ đưa vào sản xuất, nếu không sẽ tiếp tục theo quy trình kiểm tra chất lượng.
Giải pháp này giúp nhận diện sớm các vấn đề liên quan đến nguyên vật liệu, tránh phát hiện muộn sau khi đã phân phát Việc áp dụng cho toàn bộ nguyên vật liệu, đặc biệt là những loại có nguy cơ cao và thường xảy ra lỗi, sẽ giúp kiểm soát chất lượng hiệu quả Mỗi lần nhân viên kho giao nguyên vật liệu thường không quá 5 lô khác nhau, do đó thời gian kiểm tra chất lượng không tốn nhiều nhưng vẫn có thể giảm thiểu rủi ro về chất lượng nguyên vật liệu.