Thực nghiệm đo biến dạng của sản phẩm phun ép nhựa với các thông số phun ép khác nhau

TỔNG QUAN

Đặt vấn đề

Ngày nay, sự phát triển của máy móc đang thúc đẩy việc đơn giản hóa quy trình sản xuất, nhằm đạt được chất lượng và năng suất cao Ngành công nghiệp phun ép cũng đang điều chỉnh các thông số trong quá trình sản xuất, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và hiệu suất Những thông số này không chỉ quyết định độ mịn, độ đồng đều và độ chính xác của sản phẩm mà còn tác động đến tốc độ và hiệu suất sản xuất.

Khi các thông số phun ép không được điều chỉnh hợp lý, sản phẩm có thể gặp lỗi hoặc hư hại, gây lãng phí nguyên liệu và thời gian sản xuất Áp suất phun và lưu lượng phun quá cao có thể dẫn đến sản phẩm bị biến dạng hoặc vỡ, trong khi áp suất và lưu lượng quá thấp có thể khiến sản phẩm lỏng lẻo hoặc không đồng đều.

Việc điều chỉnh các thông số phun ép là một yếu tố quan trọng để tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao hiệu suất Khi các thông số này được điều chỉnh hợp lý, sản phẩm có thể được sản xuất nhanh chóng và hiệu quả hơn, giúp giảm thiểu thời gian sản xuất và tiết kiệm chi phí.

Nhóm chúng em nhận thấy lợi ích từ việc điều chỉnh thông số phun ép để tối ưu hóa hiệu suất sản phẩm Do đó, chúng em đã chọn đề tài "Thực nghiệm đo biến dạng của sản phẩm phun ép nhựa với các thông số phun ép khác nhau" nhằm nghiên cứu và cải thiện chất lượng sản phẩm.

Tính cấp thiết của đề tài

Trong xã hội hiện đại, nhu cầu sử dụng sản phẩm công nghiệp ngày càng tăng cao, yêu cầu các ngành công nghiệp cải thiện cả chất lượng và số lượng Tính chất của vật liệu đóng vai trò quan trọng trong việc quyết định chất lượng sản phẩm Các thông số phun ép như áp suất, lưu lượng, thời gian và nhiệt độ có ảnh hưởng lớn đến độ biến dạng của sản phẩm Do đó, việc đo lường chính xác và đầy đủ là cần thiết để đạt được kết quả tối ưu.

Nghiên cứu và phát triển các phương pháp đo lường và phân tích dữ liệu về tính chất vật liệu là rất quan trọng để nâng cao chất lượng sản phẩm và năng suất trong ngành công nghiệp, đồng thời giảm thiểu tác động tiêu cực đến môi trường.

Đề tài thực nghiệm đo biến dạng phun ép với các thông số ép khác nhau có thể góp phần quan trọng vào sự phát triển của ngành công nghiệp, đồng thời mang lại nhiều lợi ích cho xã hội.

Mục tiêu đề tài

- Tổng quan về thông số phun ép

- Thiết kế đồ gá dung đo biến dạng của sản phẩm

- Chế tạo, lắp ráp và thực nghiệm

Ý nghĩa đề tài

Tạo điều kiện cho người nghiên cứu áp dụng kiến thức và kỹ năng vào thực tiễn là rất quan trọng Điều này không chỉ mang lại hướng đi mới cho đất nước mà còn giúp một số doanh nghiệp phát triển, góp phần thúc đẩy quá trình công nghiệp hóa và hiện đại hóa.

Thay đổi thông số ép trong quá trình sản xuất đã mang lại nhiều lợi ích đáng kể, bao gồm nâng cao chất lượng sản phẩm, gia tăng năng suất, tiết kiệm chi phí, cải thiện hiệu quả và tăng cường tính linh hoạt.

Phương pháp nghiên cứu

1.5.1 Cơ sở phương pháp luận

Phương pháp nghiên cứu bao gồm các kỹ thuật và quy trình nhằm thu thập, phân tích dữ liệu, rút ra kết luận và giải thích sự hiện diện của các hiện tượng trong một lĩnh vực cụ thể.

Nghiên cứu sự biến dạng của các sản phẩm nhựa với các thông số ép khác nhau

1.5.2 Các phương pháp nghiên cứu khác

Phương pháp nghiên cứu thí nghiệm là một cách tiếp cận để thu thập dữ liệu bằng cách thực hiện các thí nghiệm nhằm kiểm tra các giả thuyết khoa học Phương pháp này thường được áp dụng trong các lĩnh vực khoa học tự nhiên.

Phương pháp thực nghiệm bao gồm việc tham khảo các mô hình cơ cấu mềm từ những bài báo nghiên cứu đã có Sau đó, nhóm sẽ tiến hành thiết kế, chế tạo và lắp đặt mô hình riêng của mình.

3 đo đạc, thu kết quả Qua nhiều lần thực nghiệm, nhóm sẽ chọn ra phương án tối ưu nhất có thể

Phương pháp mô hình hóa trong bài viết này tập trung vào việc thiết kế đồ gá đo sản phẩm bằng phần mềm Creo Parametric Mục tiêu chính là gia công và chế tạo đồ gá để đo các sản phẩm nhựa với các thông số ép khác nhau.

Mô hình gia công chế tạo sẽ được kiểm nghiệm thông qua sự hướng dẫn của thầy và tiến hành lắp thử, nhằm đánh giá hiệu quả của sản phẩm.

Phạm vi giới hạn đề tài

Đề tài luận văn tốt nghiệp tập trung vào thực nghiệm đo biến dạng của ba loại vật liệu nhựa: ABS, PP và HPDE Do hạn chế về trang thiết bị, điều kiện vật chất và thời gian, nghiên cứu chỉ thực hiện một phần trong quá trình thử nghiệm Mặc dù các thông số ép khác nhau khó có thể thực hiện đồng thời, nghiên cứu vẫn đánh giá được mức độ thay đổi biến dạng của sản phẩm nhựa qua các thông số thay đổi.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Vật liệu nhựa

Nhựa, hay vật liệu dẻo, là hợp chất có khả năng biến đổi hình dạng dưới tác động của nhiệt hoặc áp suất cao Sự biến dạng này sẽ được giữ nguyên khi các tác động kết thúc Với màu sắc đa dạng, độ bền cao, trọng lượng nhẹ và khả năng khó vỡ, nhựa trở thành lựa chọn phổ biến cho nhiều sản phẩm hiện nay.

Vật liệu nhựa được tạo ra từ các chất hữu cơ, chủ yếu là nguyên liệu hóa thạch như khí tự nhiên, than đá và dầu mỏ Bên cạnh đó, một số loại nhựa còn có nguồn gốc từ nguyên liệu sinh học, điển hình như khoai, sắn và tinh bột ngô Dù xuất phát từ nguyên liệu nào, vật liệu nhựa đều có ưu điểm nổi bật là khả năng tái chế.

Và hiện nay, nhựa tạo nên từ nguyên liệu hóa thạch được sử dụng nhiều nhất.

Nhựa nguyên sinh

Nhựa nguyên sinh là loại nhựa được sản xuất từ dầu mỏ, hoàn toàn chưa qua sử dụng và không chứa tạp chất hay phụ gia Đây là nhựa "nguyên chất" với độ tinh khiết cao, đảm bảo chất lượng và an toàn cho các ứng dụng trong đời sống.

Nhựa nguyên sinh chưa qua sử dụng thường có màu trắng tự nhiên Để phục vụ cho các ứng dụng khác nhau, người ta thường pha thêm hạt tạo màu, giúp tạo ra nhiều màu sắc đa dạng như xanh, đỏ, tím, vàng và nhiều màu khác.

Một số loại nhựa phổ biến như: ABS, PP, HDPE

Nhựa ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) là một loại nhựa kỹ thuật có tính chất cơ lý tốt, bao gồm độ cứng, độ dẻo và khả năng chịu va đập Với khả năng chống cháy, chống hóa chất và chịu nhiệt cao, ABS là vật liệu lý tưởng cho nhiều ứng dụng trong các ngành công nghiệp như điện tử, ô tô, đồ gia dụng và đồ chơi Nhựa này có khả năng gia công tốt, cho phép đúc, ép phun và gia công CNC, đồng thời có thể được sơn hoặc mạ để tạo ra sản phẩm đa dạng và hình dạng phức tạp Tóm lại, nhựa ABS là lựa chọn phổ biến nhờ vào tính chất vượt trội và ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực.

Nhựa PP, viết tắt của Polypropylene, là một loại nhựa kỹ thuật thuộc nhóm polyolefin Đây là một trong những loại nhựa phổ biến nhất, được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau.

Polypropylene (PP) là một loại nhựa được sản xuất từ dầu mỏ hoặc khí đốt thông qua quá trình polymer hóa Với tính chất nhẹ, cứng, bền, chịu nhiệt tốt và độ dẻo cao, PP còn có khả năng chống hóa chất, chống thấm nước và chống tia tử ngoại Nhựa PP được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp như đóng gói, ô tô, y tế và nhiều lĩnh vực khác.

Nhựa HDPE (High-Density Polyethylene) là một loại nhựa polyethylene với mật độ cao, có cấu trúc phân tử đơn giản bao gồm các đơn vị ethylene liên kết thành chuỗi dài không nhánh HDPE nổi bật với độ bền cao, khả năng chịu lực tốt, chống va đập, hóa chất, thấm nước và kháng UV Ngoài ra, HDPE còn có khả năng gia công linh hoạt, cho phép ép, đúc, gia công CNC, hàn và làm kín nhiệt Nó cũng có thể được sơn, in ấn và tái chế để sử dụng lại.

Công nghệ ép phun

2.3.1 Ép phun là gì Ép phun (công nghệ ép nhựa định hình) là phương pháp đúc để tạo hình sản phẩm thông qua 2 công đoạn phun (đun nhựa nóng chảy) và ép vào khuôn để tạo nên hình dáng cho sản phẩm Đây là phương pháp gia công chủ yếu được sử dụng trong công nghiệp gia công polymer

Quá trình phun ép nhựa bắt đầu bằng việc nung chảy các loại nhựa như polyethylene, polypropylene, ABS, PVC, và PC Nguyên liệu nhựa được đưa vào máy phun ép, nơi nó được đẩy vào khuôn qua một ống ruột Khi nhựa nóng chảy đi qua khuôn, nó lấp đầy không gian rỗng và tạo ra chi tiết nhựa Phun ép nhựa cho phép sản xuất hàng loạt với độ chính xác cao, chi tiết phức tạp và kích thước đa dạng Phương pháp này rất phổ biến trong ngành công nghiệp nhựa, được sử dụng để sản xuất các sản phẩm như vỏ điện thoại, bộ phận ô tô, đồ gia dụng, đồ chơi và nhiều sản phẩm khác.

Bước đầu tiên trong quy trình ép nhựa là sử dụng máy ép nhựa để làm nóng chảy nguyên liệu đến nhiệt độ thích hợp Tại giai đoạn này, các nguyên liệu thô như nhựa tái chế và nhựa nguyên sinh được đưa vào cổng nguyên liệu của máy Nguyên liệu sẽ được trộn đều và di chuyển về phía trước để được nung nóng chảy nhờ vào hệ thống gia nhiệt xung quanh xilanh của máy.

Bước 2: Hệ thống trục vít của máy ép nhựa sẽ tạo ra một áp lực lớn để bơm nhựa đun nóng chảy vào khuôn ở trạng thái đóng

Hệ thống trục vít trong máy ép nhựa hoạt động như một pít tông, đẩy nhựa đã được nung chảy về phía trước với áp lực lớn Hệ thống kênh dẫn nhựa chứa nhựa lỏng, trong khi lòng khuôn ở trạng thái đóng để tạo hình sản phẩm.

Bước 3: Làm mát khuôn để chuyển đổi nhựa nóng chảy thành trạng thái rắn Để lấy nhựa ra, cần phải đông cứng phần nhựa đã được đun nóng Trong bước này, hệ thống làm mát của máy sẽ hoạt động để làm nguội khuôn và làm rắn nhựa nóng chảy.

Bước 4: Lấy sản phẩm ra ngoài

Bước cuối cùng trong quy trình ép phun là quá trình mở khuôn, trong đó hệ thống kim khuôn của máy ép nhựa từ từ kéo ra một nửa khuôn để tạo khoảng trống cho việc lấy sản phẩm ra ngoài Sau khi sản phẩm được lấy ra, khuôn sẽ được đóng lại để chuẩn bị cho quy trình tiếp theo.

2.3.3 Vai trò công nghệ ép phun đối với cuộc sống

Trong thời đại hiện nay, công nghệ phun ép nhựa đã trở thành một yếu tố quan trọng trong ngành công nghiệp Các sản phẩm nhựa, như ghế và bàn, đang được sử dụng phổ biến trong đời sống hàng ngày.

Hình 2.5 Các sản phẩm nhựa

Công nghệ khuôn mẫu

Khuôn mẫu là quá trình sản xuất các sản phẩm theo yêu cầu khách hàng dựa trên những mẫu có sẵn Bằng cách sử dụng các hình dạng và khuôn khổ đã được thiết lập, sản phẩm được tạo ra sẽ giống như vật mẫu, đồng thời vẫn đảm bảo tính năng và công dụng, không làm giảm hiệu quả của sản phẩm.

2.4.2 Các loại khuôn mẫu phổ biến

Các khuôn dùng trong sản xuất sản phẩm nhựa phổ biến:

Trong đó phổ biến nhất là khuôn ép phun

Sản phẩm cơ cấu mềm Bridge – type

Cơ cấu mềm là hệ thống cho phép truyền và biến đổi chuyển động của lực và momen thông qua sự biến dạng đàn hồi của cấu trúc Các thanh trong cơ cấu này được kết nối bằng các khớp nối, cho phép co dãn theo nhiều hướng khác nhau.

Cơ cấu mềm hoạt động bằng cách biến dạng các khâu của nó để tích trữ năng lượng đàn hồi Năng lượng này sau đó được giải phóng, giúp cơ cấu thực hiện chức năng đã được định trước Điểm khác biệt nổi bật của cơ cấu mềm so với cơ cấu cứng truyền thống chính là khả năng biến dạng và tích trữ năng lượng.

Một số cơ cấu mềm bridge-type được sử dụng như là: khóa cài, kẹp giấy, cung tên b) Kẹp giấy a) Khóa cài c) Cung tên

Hình 2.6 Các vật dụng ứng dụng cơ cấu mềm

PHƯƠNG PHÁP THỰC NGHIỆM

Mô hình sản phẩm

Mô hình được thiết kế trên phần mềm Creo Parametric, bao gồm cả bộ khuôn phun ép được gia công và lắp ráp hoàn chỉnh Sử dụng các vật liệu nhựa nguyên sinh như ABS, PP, và HDPE, quá trình phun ép sẽ được điều chỉnh theo các thông số khác nhau như thời gian phun, thời gian điền đầy, áp suất phun, áp suất điền đầy, thời gian làm nguội, nhiệt độ nóng chảy và lưu lượng phun.

Hình 3.1 Thông số thiết kế

Hình 3.2 Cách thức hoạt động

Hình 3.4 Sản phẩm sau khi ép

Hình 3.5 Sản phẩm hoàn chỉnh

Khuôn phun ép

Khuôn phun ép là dụng cụ quan trọng trong quá trình sản xuất sản phẩm nhựa, được thiết kế theo hình dạng cụ thể của sản phẩm Nó bao gồm nhiều chi tiết kết hợp với nhau để tạo ra một không gian rỗng, nơi nhựa lỏng được phun vào Sau đó, nhựa được làm nguội để hình thành thành phẩm cuối cùng.

Yêu cầu kỹ thuật chung của khuôn ép nhựa:

• Phải đạt được độ chính xác về kích thước, hình dáng biên dạng sản phẩm

• Cần đảm bảo được độ bóng cần thiết cho cả lòng khuôn và lõi

• Đảm bảo chính xác về vị trí tương quan giữa 2 nửa khuôn

Độ cứng của khuôn là yếu tố quan trọng cần được đảm bảo, nhằm ngăn chặn sự biến dạng hoặc lệch vị trí của các bộ phận khuôn khi chịu lực ép lớn.

Khuôn cần được trang bị hệ thống làm lạnh để duy trì nhiệt độ ổn định trong lòng khuôn, từ đó giúp vật liệu dễ dàng lấp đầy và định hình nhanh chóng.

• Khuôn cần được chế tạo bằng vật liệu có tính chống mòn cao và dễ gia công

• Kết cấu khuôn cần hợp lý, không quá phức tạp, phù hợp với khả năng công nghệ thực tế

• Cần đảm bảo rằng sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn một cách dễ dàng

Hình 3.6 Mô hình 3D lắp ráp

Hình 3.7 Mô hình 3D phân rã

Hình 3.8 Bộ khuôn sau khi gia công

Vật liệu nhựa

Nhóm em đã nghiên cứu ba loại nhựa nguyên sinh là ABS, PP và HDPE, với các trường hợp thay đổi thông số phun ép khác nhau Đối với nhựa ABS, chúng em điều chỉnh các thông số như thời gian phun, áp suất phun, thời gian điền đầy, áp suất điền đầy, thời gian làm nguội, nhiệt độ nóng chảy và tốc độ phun Tương tự, các thông số này cũng được áp dụng cho nhựa PP và HDPE.

Đối với từng loại nhựa, cần cân nhắc khối lượng nhựa từ 0.8kg đến 1kg, tùy thuộc vào lượng nhựa cũ còn dư và quá trình ép thử mô hình cho đến khi đạt được dòng chảy nhựa ổn định.

Thông số phun ép

Bảng 3.1 Thông số phun ép nhựa ABS

TH Filling time (s) Filling press (bar)

Packing time(s) Packing press(bar) Cooling time(s) Melt temperature (độ C)

83 Đối với loại nhựa ABS ta thay đổi các thông số phun ép như sau:

Với trường hợp đầu tiên thay đổi Filling time (thời gian phun) thay đổi từ 2-2.8 giây, với 2.4 giây là giá trị trung bình

Bảng 3.2 Thay đổi thông số Filling time(thời gian phun) nhựa ABS

Hình 3.9 Filling time nhựa ABS

Với trường hợp 2 thay đổi Filling press (áp suất phun) thay đổi từ 39-43 bar, với 41 bar là giá trị trung bình

Bảng 3.3 Thay đổi thông số Filling press(áp suất phun) nhựa ABS

Hình 3.10 Filling press nhựa ABS

Với trường hợp 3 thay đổi Packing time (thời gian bão hòa) thay đổi từ 0-1.2 giây, với 0.6 giây là giá trị trung bình

Bảng 3.4 Thay đổi thông số Packing time(thời gian bão hòa) nhựa ABS

Hình 3.11 Packing time nhựa ABS

Với trường hợp 4 thay đổi Packing press (áp suất bão hòa) thay đổi từ 38-42 bar, với

40 bar là giá trị trung bình

Bảng 3.5 Thay đổi thông số Packing press(áp suất bão hòa) nhựa ABS

Với trường hợp 5 thay đổi Cooling time (thời gian làm nguội) thay đổi từ 20-28 giây, với 24 giây là giá trị trung bình

Bảng 3.6 Thay đổi thông số Cooling time(thời gian làm nguội) nhựa ABS

Hình 3.13 Cooling time nhựa ABS

Với trường hợp 6 thay đổi Melt temperature (nhiệt độ phun) thay đổi từ 206-214 độ

C, với 210 độ C là giá trị trung bình

Bảng 3.7 Thay đổi thông số Melt temperature(nhiệt độ phun) nhựa ABS

Hình 3.14 Melt temperature nhựa ABS

Với trường hợp 7 thay đổi Filling speed (lưu lượng phun) thay đổi từ 75-83 % Filling press (bar), với 79 % Filling press (bar) là giá trị trung bình

Bảng 3.8 Thay đổi thông số Filling speed(lưu lượng phun) nhựa ABS

Hình 3.15 Filling speed nhựa ABS

• Đối với nhựa PP và HDPE:

Bảng 3.9 Thông số nhựa PP và HDPE

TH Filling time (s) Filling press (bar)

58 Đối với nhựa PP và HDPE có các thông số phun ép như nhau nên ta sử dụng chung bản số liệu phun ép như sau:

Với trường hợp đầu tiên thay đổi Filling time (thời gian phun) thay đổi từ 1.5-2.3 giây, với 1.9 giây là giá trị trung bình

Bảng 3.10 Thông số thay đổi Filling time nhựa(thời gian phun) PP, HDPE

Hình 3.16 Filling time nhựa PP, HDPE

Với trường hợp 2 thay đổi Filling press (áp suất phun) thay đổi từ 25-29 bar, với 27 bar là giá trị trung bình

Bảng 3.11 Thông số thay đổi Filling press(áp suất phun) PP, HDPE

Hình 3.17 Filling press nhựa PP, HDPE

Với trường hợp 3 thay đổi Packing time (thời gian bão hòa) thay đổi từ 0-1.2 giây, với 0.6 giây là giá trị trung bình

Bảng 3.12 Thông số thay đổi Packing time(thời gian bão hòa) PP, HDPE

Hình 3.18 Packing time nhựa PP, HDPE

Với trường hợp 4 thay đổi Packing press (áp suất bão hòa) thay đổi từ 23-27 bar, với

25 bar là giá trị trung bình

Bảng 3.13 Thông số thay đổi Packing press(áp suất bão hòa) PP, HDPE

Hình 3.19 Packing press nhựa PP, HDPE

Với trường hợp 5 thay đổi Cooling time (thời gian làm nguội) thay đổi từ 50-58 giây, với 54 giây là giá trị trung bình

Bảng 3.14 Thông số thay đổi Cooling time(thời gian làm nguội) nhựa PP, HDPE

Hình 3.20 Cooling time nhựa PP, HDPE

Với trường hợp 6 thay đổi Melt temperature (nhiệt độ phun) thay đổi từ 210-218 độ

C, với 214 độ C là giá trị trung bình

Bảng 3.15 Thông số thay đổi Melt temperature(nhiệt độ phun) nhựa PP, HDPE

Hình 3.21 Melt temperature nhựa PP, HDPE

Với trường hợp 7 thay đổi Filling speed (lưu lượng phun) thay đổi từ 50-58 % Filling press (bar), với 54 % Filling press (bar) là giá trị trung bình

Bảng 3.16 Thông số thay đổi Filling speed(lưu lượng phun) nhựa PP, HDPE

Mô hình đo biến dạng

Để đo biến dạng đàn hồi của cơ cấu mềm Bridge-type một cách hiệu quả, cần đảm bảo độ chính xác và độ cứng chắc chắn Nhóm chúng tôi đã cải tiến mô hình giá đỡ đo biến dạng bằng cách sử dụng các thanh nhôm định hình làm khung và thiết kế tấm đỡ bằng nhôm Đồng thời, chúng tôi thay thế phần đẩy và phần giữ từ nhựa sang nhôm, kết hợp với cơ cấu tay quay và bulong đai ốc để tác động lực lên mô hình cơ cấu mềm.

Sử dụng lại đế gá đỡ in 3D của nhóm đồ án trước

Khung giá đỡ và tấm đế được thiết kế và chế tạo bằng nhôm, trong khi phần giữ và phần đẩy cũng được cải tiến bằng nhôm để nâng cao khả năng đo lực chính xác hơn.

• Thiết kế khung nhôm và đế giữ

Hình 3.24 Khung nhôm và đế giữ 3D

• Thiết kế phần giữ và phần đẩy

Hình 3.25 Phần giữ và phần đẩy 3D

Hình 3.26 Phần giữ và phần đẩy sau gia công

Hình 3.27 Lắp ráp hoàn thiện

KẾT QUẢ ĐO BIẾN DẠNG

Thực nghiệm

Kỹ thuật đo lường đã xuất hiện từ rất sớm, bắt nguồn từ nhu cầu sản xuất và đời sống con người, với mục đích phục vụ cho sản xuất và cải thiện chất lượng cuộc sống Từ cuối thế kỷ XIX đến đầu thế kỷ XX, các dụng cụ đo cơ khí như thước cặp (1850), panme (1867), calíp giới hạn và căn mẫu (1896), đồng hồ so (1907) đã lần lượt ra đời Tiếp theo đó, nhiều loại máy đo mới dựa trên các nguyên lý khác nhau, như máy đo quang học, cũng được phát triển.

Từ năm 1921 đến 1925, các thiết bị đo lường đã phát triển với máy đo khí nén ra đời vào năm 1928 và máy đo điện tiếp xúc cùng máy đo điện cảm vào năm 1930 Đo lường một đại lượng vật lý là quá trình thiết lập mối quan hệ giữa đại lượng cần đo và một đại lượng vật lý khác được chọn làm đơn vị đo Thực chất của việc đo lường là xác định tỉ lệ giữa đại lượng cần đo và đơn vị đo đã chọn, và kết quả đo được thể hiện bằng trị số tỉ lệ này cùng với đơn vị đo tương ứng.

4.1.2 Các vấn đề trong kĩ thuật đo

Kỹ thuật đo cơ khí là lĩnh vực thiết yếu trong ngành kỹ thuật cơ khí, liên quan đến thiết kế, sản xuất và kiểm tra các thành phần cơ khí thông qua các phép đo như độ dài, thể tích và khối lượng Độ chính xác của phép đo phụ thuộc vào chất lượng thiết bị và kỹ năng người đo, vì vậy cần sử dụng thiết bị chất lượng và đào tạo người đo Độ lặp lại đảm bảo tính nhất quán của kết quả khi đo nhiều lần trên cùng một mẫu, đạt được thông qua thiết bị và phương pháp đo đúng Độ phân giải cao giúp phân biệt các giá trị nhỏ, trong khi độ đồng nhất đảm bảo giá trị trung bình chính xác cho một tập hợp các giá trị đo.

Hiệu chuẩn là quá trình so sánh giá trị đo của thiết bị với giá trị chuẩn đã được xác định trước Việc thực hiện hiệu chuẩn định kỳ là rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác và độ tin cậy của các thiết bị đo cơ khí.

Sai số đo là sự khác biệt giữa giá trị đo và giá trị thực tế, phụ thuộc vào độ chính xác của thiết bị, kỹ năng của người thực hiện và điều kiện môi trường Độ tin cậy của phép đo cơ khí phản ánh khả năng đo đúng giá trị thực, được đảm bảo thông qua việc sử dụng thiết bị chất lượng, thực hiện phương pháp đo chính xác và kiểm tra kết quả bằng các phương pháp khác.

Thiết bị đo lường không chính xác là nguyên nhân chính gây ra sai số trong quá trình đo lường, thường do mòn hoặc hư hỏng sau thời gian sử dụng Ngoài ra, trong sản xuất hàng loạt, sự không đồng nhất của sản phẩm cũng có thể dẫn đến sai số Điều kiện môi trường như nhiệt độ, độ ẩm và ánh sáng cũng ảnh hưởng đến độ chính xác của thiết bị đo lường.

Kỹ năng và kinh nghiệm của người thực hiện đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ chính xác của quá trình đo lường và sản xuất.

Thay đổi trong quá trình sản xuất, bao gồm việc điều chỉnh nguyên liệu, quy trình sản xuất hoặc thiết bị đo lường, có thể gây ra sai số và ảnh hưởng đến độ chính xác của sản phẩm.

Quá trình vận chuyển có thể dẫn đến sai số và giảm độ chính xác do các yếu tố như rung động, va đập và nhiệt độ.

Sai số trong dữ liệu: Sai số trong dữ liệu đo lường hoặc tính toán cũng có thể dẫn đến độ chính xác không đúng.

Đồng hồ so

Đồng hồ so là thiết bị đo kiểm chính xác, sử dụng sự dịch chuyển tịnh tiến trong phạm vi rất nhỏ để kiểm tra độ sai lệch hình học, biên dạng và vị trí của các chi tiết Nó có khả năng kiểm tra độ thẳng, độ phẳng, độ song song, độ đảo, độ côn, độ không đồng trục và độ vuông góc Với độ nhạy cao và sai số rất thấp, đồng hồ so đạt độ chính xác từ 0.01mm đến 0.001mm, đáp ứng yêu cầu cần thiết để đảm bảo kết quả kiểm tra chính xác.

Đồng hồ so là một thiết bị đo lường với cấu tạo đơn giản, bao gồm các bộ phận chính như mặt đồng hồ số, vỏ, tay cầm, thanh đo ống dẫn hướng, kim chỉ số vòng quay, vít hãm và kim Tùy thuộc vào từng loại đồng hồ so, có thể có thêm nhiều chi tiết khác nhau.

Đồng hồ so là thiết bị quan trọng trong ngành công nghiệp và cơ khí, được sử dụng rộng rãi trong gia công máy móc và thiết bị với nhiều ứng dụng khác nhau.

- Kiểm tra kích thước chi tiết bằng phương pháp đo so sánh trong sản xuất hàng loạt

- Kiểm tra sai lệch về hình dạng của bề mặt cũng như sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt trên chi tiết

- Dùng để điều chỉnh máy trong sản xuất hàng loạt, gá đặt chính xác chi tiết trước khi gia công trong sản xuất đơn chiếc hay trong sửa chữa

Tùy theo cơ cấu của bộ phận chuyển vị - khuếch đại mà có các loại đồng hồ so như sau:

Hình 4.3 Đồng hồ so chân gập

Hình 4.4 Đồng hồ so điện tử

Hình 4.5 Đồng hồ so loại lớn

Quy trình hiệu chuẩn đồng hồ so

Hiệu chuẩn đồng hồ so là quá trình quan trọng bao gồm kiểm tra bên ngoài, kiểm tra kỹ thuật và kiểm tra đo lường Để đảm bảo thiết bị đo cơ khí hoạt động ổn định và đạt độ chính xác cao, cần thực hiện các bước cụ thể trong quy trình hiệu chuẩn.

Kiểm tra bề mặt bên ngoài

Tiến hành kiểm tra bằng mắt thường, ngoài ra có thể sử dụng kính lúp để quan sát theo các tiêu chí sau:

• Nhãn hiệu trên mặt dồng hồ cần có: giá trị độ chia, phạm vi đo lường và số hiệu của dụng cụ

Mặt đồng hồ cần có vạch chia và chữ số khắc rõ ràng, liền nét để dễ đọc Đồng hồ phải được định vị chắc chắn, đảm bảo rằng khi quay hoặc di chuyển, kim hiển thị không bị ảnh hưởng.

Mặt kính cần phải trong suốt và không có vết nứt để đảm bảo việc đọc số đo chính xác Bên cạnh đó, bề rộng của mũi kim dài không được vượt quá bề rộng của vạch chia, và kim phải phủ lên vạch chia một khoảng từ 1/3 đến 2/3 chiều dài của vạch chia.

• Đầu đo cần đảmbảo không được hoen gỉ, lõm hoặc xuất hiện vết xước

Hình 4.6 Kiểm tra bề mặt

Sử dụng trục giá của đồng hồ so để kiểm tra mức độ di chuyển của đầu đo, cần đảm bảo tuân thủ các yêu cầu sau:

Thanh đo chuyển động mượt mà trên toàn bộ phạm vi đo lường Trong quá trình di chuyển, kim không được nhảy, và khi không có lực tác động lên đầu đo, kim sẽ tự động trở về vị trí ban đầu.

Để đảm bảo độ chính xác của đồng hồ so, kim ngắn cần chỉ thị vòng quay của kim dài một cách hiệu quả Điều quan trọng là dịch đo lớn nhất và đầu đo nhỏ nhất không được vượt quá 1.5 N khi đầu đo đi vào và đi ra.

Chênh lệch lực đo tại một vị trí trong phạm vi đo không vượt quá 0.9N khi đầu đo đi vào và đi ra.

Hình 4.7 Kiểm tra lực đo

• Đồng hồ so cần phải thỏa mãn giới hạn cho phép của sai số tổng, sai số thành phần và độ hồi sai và độ lặp lại.

Quy trình đo

Bước đầu tiên là đặt sản phẩm cơ cấu mềm vào vị trí chính xác trên đồ gá, sau đó gắn cơ cấu đẩy vào khung nhôm định hình và kết nối khung nhôm với tấm đế Tiếp theo, cần gắn đồng hồ so vào các chốt cố định trên gá đỡ, lưu ý rằng hai đầu đồng hồ so input phải đặt sát vào thành ngoài của sản phẩm đo, tránh để đầu đồng hồ so chạm vào thành sản phẩm để không làm ảnh hưởng đến kết quả đo Ngược lại, đầu đồng hồ so output nên tiếp xúc nhiều với thành sản phẩm để ghi nhận thông số co giãn, vì độ co giản của lò xo bên trong đầu đồng hồ so sẽ là kết quả đo Việc này giúp chúng ta quan sát độ co giản tối đa mà sản phẩm đạt được khi tiến hành đo.

Bước 2: Sử dụng cờ lê để vặn bulong cho đến khi cảm thấy cứng tay thì dừng lại, sau đó đọc giá trị từ hai đồng hồ so bên cạnh; giá trị này đại diện cho độ giãn tối đa của sản phẩm Tiếp theo, đọc đồng hồ so còn lại để xác định giá trị co vào của sản phẩm Từ đó, chúng ta có thể xác định độ co tối đa tương ứng với độ giãn tối đa đã đo được Trong khoảng từ 0 đến độ giãn tối đa, chia thành 10 lần xê dịch cờ lê đo, mỗi lần sẽ cho ra thông số độ co của sản phẩm.

Bước 3: Ghi kết quả đo bằng cách tính trung bình độ giãn từ hai đồng hồ so Khi thực hiện, cần lưu ý rằng độ giản đồng hồ so sẽ được xác định bằng trung bình tổng của cả hai đồng hồ này.

Đo thực nghiệm

Bảng 4.1 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling time(thời gian phun) nhựa ABS

C hu yể n vị th ụn g số O ut pu t (à m)

Chuyển vị thụng số Input (àm)

OUTPUT(2.0s) OUTPUT(2.2s) OUTPUT(2.4s) OUTPUT(2.6s) OUTPUT(2.8s)

Hình 4.8 Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi filling time nhựa ABS

Dựa trên 43 lần đo sản phẩm với các thông số filling time khác nhau, chúng tôi thu thập dữ liệu để vẽ biểu đồ thể hiện sự chuyển vị của sản phẩm khi áp dụng cùng một lực input, tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa Mỗi trường hợp filling time được đo với 3 sản phẩm, và kết quả cho thấy mỗi chuyển vị đầu vào sẽ tạo ra một chuyển vị đầu ra tương ứng Qua 10 lần đo chuyển vị input, chúng tôi đã thu được 10 output khác nhau.

Bảng 4.2 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling press(áp suất phun) nhựa ABS

OUTPUT(39bar) OUTPUT(40bar) OUTPUT(41bar) OUTPUT(42bar) OUTPUT(43bar)

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi thông số filling press nhựa ABS cho thấy mối quan hệ giữa lực đầu vào và chuyển vị đầu ra Qua các lần đo, chúng tôi thu thập được dữ liệu cho từng sản phẩm với các thông số filling press khác nhau Mỗi trường hợp filling time, chúng tôi đã chọn 3 sản phẩm để đo và ghi nhận kết quả Từ 10 chuyển vị đầu vào, chúng tôi nhận được 10 kết quả đầu ra tương ứng, minh họa rõ ràng sự ảnh hưởng của lực input đến chuyển vị của sản phẩm.

Bảng 4.3 Kết quả đo chuyển vị thay đổi packing time(thời gian bão hòa) nhựa ABS

OUTPUT(0s) OUTPUT(0.3s) OUTPUT(0.6s) OUTPUT(0.9s) OUTPUT(1.2s)

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi thời gian đóng gói nhựa ABS cho thấy sự thay đổi của sản phẩm với các thông số khác nhau Dựa trên dữ liệu thu thập được từ các lần đo, chúng ta có thể vẽ biểu đồ thể hiện mối quan hệ giữa lực đầu vào và chuyển vị đầu ra Mỗi trường hợp thời gian đóng gói được đo với 3 sản phẩm, từ đó tạo ra các kết quả đầu ra tương ứng với 10 lần đo chuyển vị đầu vào.

Bảng 4.4 Kết quả đo chuyển vị thay đổi packing press(áp suất bão hòa) nhựa ABS

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi packing press nhựa ABS cho thấy sự ảnh hưởng của thông số này đến sản phẩm Qua các lần đo, chúng tôi đã thu thập dữ liệu để vẽ biểu đồ thể hiện chuyển vị của sản phẩm dưới cùng một lực đầu vào, với lực tăng dần từ min đến max Đối với mỗi trường hợp về thời gian lấp đầy, chúng tôi đã chọn 3 sản phẩm để đo và ghi nhận kết quả Mỗi chuyển vị đầu vào tương ứng với một chuyển vị đầu ra, và qua 10 lần đo chuyển vị đầu vào, chúng tôi đã thu được 10 kết quả đầu ra khác nhau.

Bảng 4.5 Kết quả đo chuyển vị thay đổi cooling time(thời gian làm nguội) nhựa ABS

OUTPUT(20s) OUTPUT(22s) OUTPUT(24s) OUTPUT(26s) OUTPUT(28s)

Biểu đồ chuyển vị của nhựa ABS khi thay đổi thời gian làm mát (cooling time) đã được thu thập từ các phép đo sản phẩm Dựa trên dữ liệu này, chúng tôi đã vẽ biểu đồ thể hiện sự chuyển vị của sản phẩm dưới tác động của cùng một lực đầu vào, với lực tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa Đối với mỗi trường hợp thời gian lấp đầy (filling time), ba sản phẩm đã được chọn để đo, cho phép chúng tôi ghi nhận sự chuyển vị đầu ra tương ứng với từng chuyển vị đầu vào Kết quả cho thấy, với 10 chuyển vị đầu vào, chúng tôi đã thu được 10 đầu ra tương ứng.

Bảng 4.6 Kết quả đo chuyển vị thay đổi melt temperature(nhiệt độ phun) nhựa ABS

OUTPUT(206°C) OUTPUT(208°C) OUTPUT(210°C) OUTPUT(212°C) OUTPUT(214°C)

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi nhiệt độ nóng chảy của nhựa ABS (Hình 4.13) cho thấy sự ảnh hưởng của thông số melt temperature đến các sản phẩm Dữ liệu thu thập từ các lần đo cho phép vẽ biểu đồ thể hiện sự chuyển vị của sản phẩm dưới cùng một lực đầu vào, với lực tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa Đối với mỗi trường hợp thời gian lấp đầy, ba sản phẩm đã được chọn để đo, và kết quả thu được từ mỗi lần chuyển đổi được ghi nhận.

49 vị đầu vào input ta sẽ có một chuyển vị đầu ra, đo lần lượt với 10 chuyển vị input và ta thu được 10 output(đầu ra)

Bảng 4.7 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling speed(lưu lượng phun) nhựa ABS

OUTPUT(75%) OUTPUT(77%) OUTPUT(79%) OUTPUT(81%) OUTPUT(83%)

Hình 4.14 Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi filling speed nhựa ABS

Dựa trên 50 lần đo các sản phẩm với sự thay đổi của thông số tốc độ điền (filling speed), chúng tôi đã thu thập được một bảng số liệu Từ bảng này, chúng tôi vẽ biểu đồ để thể hiện sự chuyển vị của sản phẩm khi áp dụng cùng một lực đầu vào, với lực tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa Đối với mỗi trường hợp về thời gian điền (filling time), chúng tôi đã chọn 3 sản phẩm để đo Kết quả cho thấy mỗi chuyển vị đầu vào tương ứng với một chuyển vị đầu ra, và chúng tôi đã thực hiện đo lường lần lượt với 10 chuyển vị đầu vào, từ đó thu được 10 đầu ra khác nhau.

Với đơn vị của filling speed là % của filling spress

Bảng 4.8 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling time(thời gian phun) nhựa PP

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi thời gian filling time nhựa PP cho thấy mối quan hệ giữa các thông số đầu vào và đầu ra Qua các lần đo, chúng tôi đã thu thập dữ liệu cho từng sản phẩm với các thông số filling time khác nhau Mỗi trường hợp filling time được đo với 3 sản phẩm, cho phép chúng tôi xác định chuyển vị đầu ra tương ứng với từng chuyển vị đầu vào Kết quả cho thấy, với 10 chuyển vị đầu vào khác nhau, chúng tôi đã thu được 10 đầu ra tương ứng.

Bảng 4.9 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling press(áp suất phun) nhựa PP

Hình 4.16 minh họa biểu đồ chuyển vị khi thay đổi thông số filling press nhựa PP Qua các lần đo sản phẩm với sự điều chỉnh của filling press, chúng ta thu thập được dữ liệu để vẽ biểu đồ thể hiện sự chuyển vị của sản phẩm dưới cùng một lực input, với lực tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa Đối với mỗi trường hợp thời gian filling, chúng ta đã chọn 3 sản phẩm để đo, và kết quả cho thấy mỗi chuyển vị đầu vào sẽ tương ứng với một chuyển vị đầu ra Qua 10 chuyển vị input khác nhau, chúng ta đã thu được 10 kết quả đầu ra.

Bảng 4.10 Kết quả đo chuyển vị thay đổi packing time(thời gian bão hòa) nhựa PP

OUTPUT1(0s) OUTPUT(0.3s) OUTPUT(0.6s) OUTPUT(0.9s) OUTPUT(1.2s)

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi thời gian đóng gói nhựa PP cho thấy sự ảnh hưởng của thông số packing time đến sản phẩm Dựa trên các lần đo, chúng tôi thu thập dữ liệu và vẽ biểu đồ thể hiện chuyển vị sản phẩm dưới cùng một lực đầu vào, với lực tăng dần từ min đến max Mỗi trường hợp thời gian đóng gói được đo với 3 sản phẩm, cho phép chúng tôi ghi nhận 10 đầu ra tương ứng với 10 chuyển vị đầu vào khác nhau.

Bảng 4.11 Kết quả đo chuyển vị thay đổi packing press(áp suất bão hòa) nhựa PP

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi packing press nhựa PP cho thấy mối quan hệ giữa lực đầu vào và các thông số đầu ra của sản phẩm Qua các lần đo với các sản phẩm khác nhau, chúng tôi đã thu thập được dữ liệu để vẽ biểu đồ thể hiện sự chuyển vị của sản phẩm dưới cùng một lực input, từ min đến max Đối với mỗi trường hợp thời gian lấp đầy, ba sản phẩm đã được chọn để đo, và kết quả cho thấy mỗi chuyển vị đầu vào tương ứng với một chuyển vị đầu ra Chúng tôi đã thực hiện đo lần lượt với 10 chuyển vị input và thu được 10 output tương ứng.

Bảng 4.12 Kết quả đo chuyển vị thay đổi cooling time(thời gian làm nguội) nhựa PP

OUTPUT(50s) OUTPUT(52s) OUTPUT(54s) OUTPUT(56s) OUTPUT(58s)

Biểu đồ chuyển vị của nhựa PP được xây dựng dựa trên các lần đo với sự thay đổi thời gian làm mát (cooling time) Dữ liệu thu thập từ các sản phẩm cho thấy sự biến đổi rõ rệt trong chuyển vị khi điều chỉnh thông số cooling time.

Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã thực hiện 56 thí nghiệm với cùng một lực đầu vào, tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa, để thu thập các thông số đầu ra Đối với từng trường hợp thời gian lấp đầy, chúng tôi đã chọn 3 sản phẩm để đo Kết quả cho thấy với mỗi chuyển vị đầu vào, có một chuyển vị đầu ra tương ứng Qua 10 chuyển vị đầu vào khác nhau, chúng tôi đã thu được 10 kết quả đầu ra.

Bảng 4.13 Kết quả đo chuyển vị thay đổi melt temperature(nhiệt độ phun) nhựa PP

OUTPUT(210°C)OUTPUT(212°C)OUTPUT(214°C)OUTPUT(216°C)OUTPUT(218°C)

Biểu đồ chuyển vị khi thay đổi nhiệt độ nóng chảy nhựa PP cho thấy mối quan hệ giữa lực đầu vào và các thông số đầu ra Qua các lần đo sản phẩm với thông số nhiệt độ nóng chảy khác nhau, chúng tôi đã thu thập dữ liệu để vẽ biểu đồ Mỗi trường hợp thời gian làm đầy, chúng tôi chọn ba sản phẩm để đo, từ đó xác định được mối quan hệ giữa 10 giá trị đầu vào và 10 giá trị đầu ra tương ứng.

Bảng 4.14 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling speed(lưu lượng phun) nhựa PP

OUTPUT(50%) OUTPUT(52%) OUTPUT(54%) OUTPUT(56%) OUTPUT(58%)

Hình 4.21 trình bày biểu đồ chuyển vị của nhựa PP khi thay đổi tốc độ điền (filling speed) Qua các lần đo sản phẩm với thông số filling speed khác nhau, chúng tôi đã thu thập được dữ liệu cho thấy sự chuyển vị của sản phẩm dưới cùng một lực đầu vào, với lực tăng dần từ mức tối thiểu đến tối đa Mỗi trường hợp của thời gian điền (filling time), chúng tôi đã chọn 3 sản phẩm để đo, và kết quả cho thấy mỗi chuyển vị đầu vào tương ứng với một chuyển vị đầu ra Qua 10 lần đo chuyển vị đầu vào, chúng tôi đã thu được 10 kết quả đầu ra.

Bảng 4.15 Kết quả đo chuyển vị thay đổi filling time(thời gian phun) nhựa HDPE

Mô tả và phân tích kết quả

Nhìn tổng quan tất cả kết quả đo ta thấy được :

+ Với thông số filling time (thời gian phun) 2 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 128 (àm) và thu được chuyển vị output là768 (àm)

+ Với thông số filling press (áp suất phun ) 42 bar ta sẽ có được chuyển vị input max là 95 (àm) và thu được chuyển vị output max là 747 (àm)

+ Với thông số packing time ( thời gian điền đầy) 1.2 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 95 (àm) và thu được chuyển vị output max là 750 (àm)

+ Với thông số packing press (áp suất điền đầy) 38 bar ta sẽ có được chuyển vị input max là 105 (àm) và thu được chuyển vị output max là 747 (àm)

+ Với thông số cooling time( thời gian làm nguội ) 24 bar ta sẽ có được chuyển vị input max là 110 (àm) và thu được chuyển vị output max là 778 (àm)

Với thông số melt temperature ( nhiệt độ phun ép ) 214 độ C ta sẽ có được chuyển vị input max là 120 (àm) và thu được chuyển vị output max là 737 (àm)

Với thông số lưu lượng phun ép đạt 83% và áp suất phun ộp, chúng ta có thể đạt được chuyển vị đầu vào tối đa là 155 (àm) và chuyển vị đầu ra tối đa là 733 (àm).

+ Với thông số filling time ( thời gian phun ép )1.9 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 225 (àm) và thu được chuyển vị output là 973 (àm)

+ Với thông số filling press (áp suất phun ) 27 bar ta sẽ có được chuyển vị input max là 240 (àm) và thu được chuyển vị output max là 970 (àm)

+ Với thông số packing time( thời gian điền đầy) 0.6 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 180 (àm) và thu được chuyển vị output max là 970 (àm)

+ Với thông số cooling time ( thời gian làm nguội ) 58 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 160 (àm) và thu được chuyển vị output max là 950 (àm)

+ Với thông số melt temperature ( nhiệt độ phun ép ) 214 độ C ta sẽ có được chuyển vị input max là 235 (àm) và thu được chuyển vị output max là 965 (àm)

Với thông số tốc độ filling speed đạt 52% và áp suất phun ộp, chúng ta có thể đạt được chuyển vị input tối đa là 155 (àm) và chuyển vị output tối đa là 971 (àm).

+ Với thông số filling time ( thời gian phun ép ) 1.7 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 300 (àm) và thu được chuyển vị output là 739 (àm)

+ Với thông số filling press (áp suất phun )28 bar ta sẽ có được chuyển vị input max là 190 (àm) và thu được chuyển vị output max là 735 (àm)

+ Với thông số packing time( thời gian điền đầy) 1.2 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 150 (àm) và thu được chuyển vị output max là 747 (àm)

+ Với thông số cooling time ( thời gian làm nguội ) 58 giây ta sẽ có được chuyển vị input max là 280 (àm) và thu được chuyển vị output max là 730 (àm)

+ Với thông số melt temperature ( nhiệt độ phun ép ) 210 độ C ta sẽ có được chuyển vị input max là 218 (àm) và thu được chuyển vị output max là 724 (àm)

Với thông số lưu lượng phun ép đạt 54% và áp suất phun ộp, chúng ta có thể đạt được chuyển vị đầu vào tối đa là 165 (àm) và chuyển vị đầu ra tối đa là 695 (àm).

Dựa trên các số liệu đo biến dạng của sản phẩm nhựa bridge-type với các thông số ép khác nhau cho nhựa ABS, PP và HDPE, chúng ta có thể rút ra một số kết luận quan trọng về hiệu suất và tính chất của từng loại nhựa.

1 Các thông số ép như thời gian phun ép, áp suất phun ép, thời gian điền đầy, áp suất điền đầy, thời gian làm nguội, nhiệt độ phun ép và lưu lượng phun đều ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

2 Giá trị tối ưu của mỗi thông số biến dạng sẽ khác nhau đối với từng loại nhựa để đạt được chất lượng sản phẩm mong muốn

3 Khi so sánh giữa các loại nhựa, ta có thể thấy rằng giá trị tối ưu của các thông số biến dạng khác nhau Ví dụ, để đạt được chuyển vị output max cao nhất cho nhựa ABS, ta cần sử dụng thời gian phun ép là 2 giây và áp suất phun ép là 42 bar, trong khi đó để đạt được chuyển vị output max cao nhất cho nhựa HDPE, ta cần sử dụng thời gian phun ép là 1.7 giây và áp suất điền đầy là 27 bar

4 Thông số biến dạng nào cần được ưu tiên để đạt được chất lượng sản phẩm mong muốn sẽ phụ thuộc vào yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm cuối cùng

Việc đo biến dạng của sản phẩm nhựa bridge-type với các thông số ép khác nhau cho phép chúng ta hiểu rõ hơn về ảnh hưởng của các thông số này đến chất lượng sản phẩm Điều này giúp tối ưu hóa quá trình ép nhựa, từ đó đạt được chất lượng sản phẩm tốt nhất.

Tiêu đề	Thực Nghiệm Đo Biến Dạng Của Sản Phẩm Phun Ép Nhựa Với Các Thông Số Phun Ép Khác Nhau
Tác giả	Nguyễn Văn Vân, Nguyễn Thế Tuyến, Nguyễn Quang Trường
Người hướng dẫn	TS. Trần Minh Thế Uyên, PGS. TS. Phạm Sơn Minh
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Công Nghệ Kỹ Thuật Cơ Khí
Thể loại	Đồ Án Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Tp. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	85
Dung lượng	5,48 MB