Xác định và phân tích các lãng phí trong quy trình sản xuất công ty việt thành

TỔNG QUAN

Lý do hình thành đề tài

Trong bối cảnh hiện nay, nhiều doanh nghiệp mới trong ngành nhựa công nghiệp cần chú trọng đến việc thiết lập và bố trí khu vực sản xuất một cách khoa học và hiệu quả Việc bố trí không hợp lý có thể dẫn đến giảm năng suất, gia tăng lãng phí, cản trở hoạt động sản xuất và gây ra gián đoạn không cần thiết.

Việc phân bổ hợp lý các khu vực sản xuất giúp tối ưu hóa diện tích nhà máy và nâng cao hiệu quả hoạt động, từ đó tăng lợi nhuận cho doanh nghiệp Phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống (SLP) đã được nhiều doanh nghiệp, đặc biệt trong ngành sản xuất nhựa, áp dụng thành công Nghiên cứu của D Suhardini và cộng sự (2017) chỉ ra rằng việc thiết kế lại layout nhà máy có thể cải thiện hiệu suất sản xuất lên đến 37.5% so với việc chỉ bổ sung máy móc và nhân lực, đồng thời giảm 10.98% chi phí xử lý vật liệu Tương tự, nghiên cứu của Vijay Kumar và Naga Malleswari (2022) cũng cho thấy việc áp dụng SLP trong thiết kế lại cửa hàng xe mô tô đã cải thiện 30% hiệu suất sử dụng diện tích và 20% tốc độ dịch chuyển nguyên liệu, chứng minh hiệu quả của phương pháp này trong việc tối ưu hóa không gian sản xuất.

Nghiên cứu từ hai bài báo này chỉ ra rằng việc áp dụng phương pháp SLP đã cải thiện đáng kể không gian mô hình hiện trạng, đồng thời mở rộng và tăng tốc độ dòng vật liệu và sản phẩm.

Các công trình nghiên cứu liên quan:

R.S Inglay và các cộng sự (2020) đã giới thiệu một quy trình hệ thống cho các nhà quản lý trong việc sửa đổi và quy hoạch siêu thị lớn thông qua phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống Việc áp dụng phương pháp này giúp quy trình trở nên toàn diện và mang lại tính khách quan cho khách hàng Tuy nhiên, cần xem xét sự phát triển của các phương pháp lập kế hoạch bố trí và nhu cầu cụ thể của từng siêu thị.

Dian E.A Prasetio và các cộng sự (2023) đã áp dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống để tối ưu hóa bố trí công ty sản xuất thùng chứa chất thải nhựa, nhằm giảm chi phí xử lý vật liệu Nhóm tác giả đã đề xuất ba phương án bố trí tiết kiệm chi phí, đạt được mức giảm lần lượt là 13.3%, 15.5% và 16.5% Với chi phí thấp nhất, phương án 3 đã được chọn để thực hiện việc bố trí lại mặt bằng.

Yi Zhao và các cộng sự (2023) đã áp dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống để giải quyết vấn đề hạn chế về không gian và sự hình thành phương tiện của tàu cao tốc sức khỏe Kết quả nghiên cứu cho thấy các hạn chế về không gian và phương tiện đã được cải tiến đáng kể Ngoài ra, nhóm nghiên cứu còn sử dụng phần mềm 3ds MAX để trực quan hóa và phần mềm mô phỏng kỹ thuật số ảo JACK để thực hiện mô phỏng tĩnh động.

J.M.N.D Silva và các cộng sự (2015) đã áp dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống trong ngành công nghiệp dụng cụ nấu nướng tráng men Kết quả nghiên cứu cho thấy quảng đường vận chuyển đã giảm 195.9 m, tương ứng với mức giảm 70.11%, và thời gian vận chuyển giảm 3.72 phút.

Jakfat Haekal và các cộng sự (2020) đã sử dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống để tối ưu hóa bố trí nơi làm việc tại một công ty sản xuất đậu phụ Kết quả nghiên cứu cho thấy tổng chiều dài vận chuyển vật liệu đã giảm từ 14.350 m xuống còn 9.270 m, tương đương với mức giảm 35%, đồng thời chi phí xử lý vật liệu cũng giảm đến 55%.

Vijay Kumar và các cộng sự (2022) đã sử dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống để tái thiết kế cửa hàng xe mô tô, nhằm tối ưu hóa diện tích sử dụng Hai phương án thiết kế được đề xuất để so sánh hiệu suất với thiết kế ban đầu Kết quả cho thấy, thiết kế được chọn từ phương pháp bố trí mới có thể cải thiện hiệu suất sử dụng lên đến 30% và tăng tốc độ dòng vật liệu 20%.

Shubham Khariwal và các cộng sự (2020) đã áp dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống để cải tạo bố trí xưởng đường sắt, nhằm cắt giảm các khu vực không cần thiết Thiết kế mới này giúp giảm thiểu di chuyển giữa các khu vực và cải thiện dòng chảy sản phẩm trong xưởng.

M.H Bisri và các cộng sự (2022) đã áp dụng kết hợp phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống và Blocplan để tối ưu hóa mặt bằng cho cơ sở sản xuất cao su Phương án bố trí từ Blocplan mang lại hiệu suất sử dụng tăng 34% và giảm khoảng cách di chuyển 23.75m so với thiết kế ban đầu.

Manderas Yilma và các cộng sự (2022) đã áp dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống cho một công ty sản xuất đồ hộp đang gặp vấn đề về tắc nghẽn Qua việc nghiên cứu và đo khoảng cách giữa các máy móc và khu vực hiện tại, hai phương án bố trí mới đã được đề xuất Kết quả cho thấy khoảng cách di chuyển của dòng sản phẩm giảm từ 389.7m xuống còn 311.2m hoặc 360.6m, trong khi chi phí di chuyển giảm từ 3.17 Birr xuống còn 2.98 hoặc 2.19 Birr cho mỗi lượt vận chuyển, từ đó nâng cao năng suất sản xuất.

Md Ariful Islam và các cộng sự (2017) đã nghiên cứu và áp dụng phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống để cải thiện bố trí nhà máy cho một tổ chức sản xuất, nhằm tăng năng suất Dựa trên phân tích điểm mạnh và yếu của bố cục hiện tại, ba đề xuất thiết kế đã được đưa ra, dẫn đến việc loại bỏ các hoạt động không cần thiết và cải thiện năng suất máy lên 8.17%, năng suất lao động tăng 20.9%, và hiệu suất dây chuyền tăng 20.91% Trong bối cảnh dân số gia tăng, nhu cầu thực phẩm ngày càng cao đã thúc đẩy sự phát triển của các doanh nghiệp nhựa, sản xuất các sản phẩm bao bì như màng nhựa định hình, khay nhựa, và các sản phẩm khác phục vụ ngành chế biến thực phẩm Qua thời gian thực tập tại công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành, nhóm nghiên cứu nhận thấy rằng cách bố trí mặt bằng sản xuất hiện tại vẫn còn nhiều bất cập, gây ứ đọng hàng hóa và lãng phí trong việc di chuyển nguyên vật liệu, ảnh hưởng tiêu cực đến quy trình sản xuất.

Nhóm nghiên cứu đã quyết định thực hiện đề tài tốt nghiệp "XÁC ĐỊNH VÀ PHÂN TÍCH CÁC LÃNG PHÍ TRONG QUY" nhằm giải quyết những vấn đề thực tế đang tồn tại.

TRÌNH SẢN XUẤT CÔNG TY VIỆT THÀNH”.

Mục tiêu của đề tài

Phân tích và giảm thiểu lãng phí trong sản xuất là rất quan trọng, đặc biệt là lãng phí di chuyển của dòng sản phẩm và kho hàng tồn đọng do bố trí khu vực sản xuất chưa hợp lý Để tối ưu hóa quy trình, cần thiết kế layout hiệu quả nhằm giảm thiểu các lãng phí này, từ đó nâng cao hiệu suất sản xuất.

Ứng dụng phần mềm mô phỏng 2D Flexsim giúp mô phỏng và so sánh trực quan, đánh giá hiệu quả của phương án bố trí mặt bằng mới so với bố trí hiện tại của nhà máy.

 Thiết kế và mô phỏng layout mới bằng phần mềm mô phỏng 3D SketchUp.

Phương pháp nghiên cứu

Khảo sát và phân tích số liệu thực tế từ công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành về quy trình sản xuất sản phẩm litai, máy màng và máy ly Nghiên cứu tập trung vào thời gian, năng suất và sản lượng của từng loại sản phẩm, cùng với các loại máy móc sử dụng trong các công đoạn của quá trình sản xuất.

 Nghiên cứu các bài báo thực tiễn, tài liệu lý thuyết liên quan, các video học thuật hướng dẫn sử dụng các phần mềm Flexsim và Sketchup

Ứng dụng phần mềm 2D và FlexSim trong việc thiết kế và mô phỏng quy trình làm việc tại nhà máy giúp tái hiện thực trạng sản xuất của hai loại sản phẩm tiêu biểu trong khu vực litai Qua việc quan sát và phân tích, chúng ta có thể xác định những vấn đề cần cải tiến để nâng cao hiệu quả sản xuất.

Thiết kế phương án layout hiệu quả nhằm giảm thiểu hoặc khắc phục các vấn đề trong bố trí mặt bằng hiện tại của nhà máy thông qua việc áp dụng phương pháp Hoạch định mặt bằng hệ thống (Systematic Layout Planning - SLP).

 So sánh và đánh giá tính hiệu quả ở mặt bằng mới so với mặt bằng hiện trạng của nhà máy bằng sử dụng phần mềm FlexSim

 Ứng dụng phần mềm mô phỏng 3D SketchUp để mô phỏng lại nhà máy nhựa theo phương án layout đề xuất.

Cấu trúc đồ án

Đồ án này được trình bày lần lượt theo 6 chương Bao gồm:

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Lãng phí theo quan điểm của Lean

 Phương pháp quản lý tinh gọn (Lean) bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (TPS) được triển khai từ những năm 1950 [3]

Lean là một mô hình cải tiến hệ thống bao gồm các nguyên tắc và công cụ nhằm tạo ra giá trị cho khách hàng, đồng thời loại bỏ lãng phí trong quy trình sản xuất của tổ chức.

 Mục tiêu chính của Lean là giúp doanh nghiệp rút ngắn thời gian cung cấp sản phẩm, giảm thiểu lãng phí và tăng giá trị đến khách hàng

2.1.2 7 loại lãng phí theo Lean

 Lãng phí do chờ đợi: là thời gian công nhân nhàn rỗi do sự tắc nghẽn trong các giai đoạn sản xuất

Sai sót trong quy trình sản xuất dẫn đến lãng phí, bao gồm chi phí bảo trì, sửa chữa và sự thay đổi trong lịch trình sản xuất, từ đó phát sinh nhiều chi phí không mong muốn cho công ty.

 Lãng phí trong vận chuyển: khi vận chuyển hàng giữa hai công đoạn bị chậm trễ, hư hỏng, chi phí chỉ có công ty sản xuất chịu ảnh hưởng

 Lãng phí do tồn kho: số lượng nguyên liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm tồn đọng chiếm diện tích kho

 Lãng phí do xử lý thừa: xử lý sản phẩm nhiều hơn quy định của khách hàng yêu cầu làm tốn thời gian của chuyền sản xuất

 Lãng phí do sản xuất thừa: số lượng sản phẩm tạo ra nhiều hơn sơ với lượng đặt hàng

 Lãng phí do các cử động thừa: những chuyển động tay chân, đi lại không cần thiết làm chậm trễ sản xuất.

Bố trí mặt bằng trong doanh nghiệp

2.2.1.Những vấn đề thường gặp trong bố trí nhà máy

Trong quá trình sản xuất, nhiều vấn đề phát sinh như thay đổi máy móc, điều chỉnh dây chuyền sản xuất, cải tiến tổ chức sản xuất và bổ sung thiết bị hỗ trợ Để khắc phục những vấn đề này, các đơn vị thiết kế cần nắm rõ mối quan hệ giữa các khu vực sản phẩm nhằm đạt được các mục tiêu tối ưu trong sản xuất.

 Giảm thiểu tối thiểu thời gian sản xuất

 Tận dụng hiệu quả nhất không gian làm việc của mặt bằng công ty

 Tạo được điều kiện làm việc an toàn cho công nhân

 Giảm được chi phí đầu tư cho thiết bị

 Duy trì được tính linh hoạt trong cách bố trí sản xuất

 Giảm tối thiểu chi phí vận chuyển của nguyên vật liệu

 Loại bỏ được các loại thiết bị vận chuyển không cần thiết

 Làm cho quá trình sản xuất và tổ chức trở nên thuận tiện, dễ dàng hơn

2.2.2.Những nguyên tắc bố trí thiết bị

Khi bố trí thiết bị vào mặt bằng cần lưu ý đến các nguyên tắc sau:

Nguyên tắc 1: Các khu vực cần được sắp xếp theo thứ tự và liên tục, nhằm tạo thành một dây chuyền hiệu quả, giúp rút ngắn tối đa khoảng cách và thời gian vận chuyển vật liệu.

Nguyên tắc 2: Các khu vực có thể được sắp xếp ngang hàng hoặc xếp chồng lên nhau khi cần thiết, giúp tiết kiệm diện tích và đảm bảo chất lượng sản phẩm.

 Nguyên tắc 3: Dây chuyền sản xuất phải đi theo một chiều liên tục, không quanh quẩn tại một chỗ hay lặp lại nhiều lần tại vị trí cũ

Cụ thể các hướng đi đúng của dây chuyền theo sơ đồ biểu diễn sau [4]:

Hình 2 1 Hướng đi đúng của dây chuyền

Các hướng đi sai của dây chuyền cần tránh:

Hình 2 2 Hướng đi sai của dây chuyền

 Nguyên tắc 4: Cần triệt để sử dụng diện tích khu nhà xưởng

Trong một phân xưởng, sự khác biệt về chiều dài dây chuyền và độ cao của các máy móc là điều thường gặp Do đó, việc bố trí thiết bị một cách hợp lý trên mặt bằng là cần thiết để tối ưu hóa không gian và rút ngắn chiều dài của nhà xưởng.

Đối với các máy móc thiết bị lớn, cần đặt chúng sâu bên trong nhà xưởng để tránh che chắn cửa sổ, từ đó không làm tối không gian bên trong và ảnh hưởng đến lưu thông không khí trong khu vực làm việc.

Các cửa sổ và cửa ra vào cần được thiết kế đủ lớn để đảm bảo ánh sáng tự nhiên và thuận tiện cho việc di chuyển Kích thước của chúng phải tuân thủ các tiêu chuẩn qui định để quá trình thi công diễn ra nhanh chóng và dễ dàng.

 Nguyên tắc 6: Cần tuân theo các quy định về an toàn về lao động, vệ sinh:

+ Các phòng sử dụng nhiều nhiệt, áp lực hơi lớn như: nấu nước đường, nước muối … phải có tường ngăn cách riêng cao như 1.8 m

Để đảm bảo việc di chuyển thuận lợi giữa các máy móc và phần xây dựng như cửa, tường, cột, cần có khoảng cách tối thiểu Việc bố trí này không chỉ giúp dễ dàng thao tác mà còn thuận tiện cho việc sửa chữa thiết bị.

Khoảng cách trống giữa hai dãy máy cần đảm bảo trên 1.8 m, và nếu có xe qua lại, khoảng cách này phải lớn hơn 3 m Tại những vị trí cần thiết, có thể tạo lối đi rộng từ 0.8 m đến 1 m Đối với các dàn đặt thiết bị có công nhân làm việc hoặc cần quan sát thường xuyên, sàn phải rộng từ 1.5 đến 2 m, có thang lên rộng trên 0.7 m, và chiều cao của sàn phải cách mặt nền nhà xưởng từ 2 m trở lên.

+ Những thiết bị đặt sâu xuống đất như thùng chứa phải có nắp đậy kín hoặc có thành cao so với nền xưởng là 0.8 m

+ Những khu vực sử dụng nhiệt nhiều không nên có cửa kính

+ Các thiết bị làm việc áp lực hoặc chân không phải cách nhau trên 0.8 m

+ Phân xưởng dài phải làm thêm các cửa phụ để thoát hiểm khi xảy ra sự cố.

Phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống – Systematic layout planning (SLP)…

Phương pháp hoạch định mặt bằng hệ thống (SLP) là một phương pháp được phát triển bởi Richard Muther, nhằm tối ưu hóa bố trí các khu vực trong nhà máy, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sản xuất.

Quá trình hoạch định mặt bằng hệ thống được mô tả trong hình 2.3 [6]

Hình 2.3 Sơ đồ quy trình hoạch định mặt bằng hệ thống

Nguồn: JAMES A TOMPKINS và các cộng sự (2010)

2.3.2 Trình tự các bước tiến hành

Để thiết kế một mặt bằng nhà máy hiệu quả, bước đầu tiên là thu thập dữ liệu đầu vào, bao gồm thông tin về sản phẩm, máy móc, số lượng máy, quá trình hoạt động và sự tương tác giữa các thiết bị hiện có.

Thu thập các thông tin về P, Q, R, S, T của các hoạt động sản xuất diễn ra trên mặt bằng, trong đó:

 P: Product – sản phẩm của hoạt động là gì?  What

 Q: Quantity – khối lượng sản phẩm là bao nhiêu?  How much

 R: Routing – sản xuất ở đâu?  How

 S: Services – dịch vụ hỗ trợ cho hoạt động?  With what

 T: Timing – khi nào diễn ra và trong bao lâu?  When

 Bước 2: Sơ đồ dòng chảy của vật liệu (biểu đồ from – to)

Từ những số liệu thu thập được, người thiết kế cần xây dựng các biểu đồ sau:

 From – To theo khối lượng sản phẩm

 From – To theo khoảng cách giữa các máy

 From – To theo số lần di chuyển của sản phẩm

Gán ký hiệu cho hoạt động và lượng vật chất trao đổi giữa các đối tượng trên sơ đồ dòng chảy giúp tạo ra sơ đồ dòng chảy sản phẩm trong quy trình sản xuất.

Biểu diễn sơ đồ dòng chảy sản phẩm dưới dạng biểu đồ

 Bước 3: Thiết lập sơ đồ liên hệ giữa các hoạt động

Người thiết kế cần xây dựng biểu đồ mối quan hệ giữa các máy (REL chart) để xác định các mối quan hệ cần thiết trong mặt bằng Biểu đồ này thể hiện mức độ tương quan giữa các máy dựa trên quan điểm và sự quan sát của người thực hiện Trong mặt bằng, các mức quan hệ thường được phân loại như trong bảng đã đề cập.

Bảng 2 1.Các mức quan hệ được phân chia trong biểu đồ REL chart

Nguồn: Richard Muther và Lee Hales (2009)

A Absolutely Necessary Tuyệt đối cần thiết

E Especially Important Đặc biệt quan trọng

O Ordinary closeness OK Chấp nhận bố trí gần nhau

X Undesirable Không được bố trí gần nhau

 Bước 4: Sơ đồ liên hệ của hoạt động

Người thiết kế chọn sơ đồ mô phỏng dựa trên sự tương quan giữa nhiệm vụ quy hoạch và đặc điểm mặt bằng, kết hợp với các đặc trưng của mẫu bố trí cơ bản Họ gán các biểu tượng thể hiện hoạt động và mối liên hệ lên sơ đồ để tạo sự rõ ràng và hiệu quả trong quy hoạch.

 Bước 5: Không gian yêu cầu của hoạt động

Xác định quy mô không gian cần thiết cho từng hoạt động là rất quan trọng Các giá trị này cần được điều chỉnh để phù hợp với mục đích quy hoạch của dự án.

 Bước 6: Không gian quy hoạch sẵn có

Trước khi bắt đầu xây dựng và phát triển mặt bằng, cần xác định không gian hoạt động cho máy móc Có thể áp dụng các phương pháp khác nhau để thực hiện việc này.

 Phương pháp trung tâm sản xuất: gồm một máy đơn và các thiết bị có liên quan và không gian yêu cầu cho nguyên công của nó

 Phương pháp biến đổi: chuyển yêu cầu không gian hiện thời thành yêu cầu không gian cho mặt bằng mới

 Phương pháp mặt bằng thô: đặt mẫu hay mô hình vào mặt bằng để ước lượng không gian cần

 Phương pháp không gian định mức: dựa vào những tiêu chuẩn của ngành để xác định không gian cần

 Phương pháp xu hướng tỉ lệ và dự phòng: Thiết lập tỉ lệ diện tích so với những yếu tố khác để đo và ước lượng trong mặt bằng

Trong quá trình xây dựng và phát triển mặt bằng, có thể áp dụng các phương pháp thuốc dạng giải thuật để xây dựng, cải thiện và kết nhóm hiệu quả.

 Bước 7: Sơ đồ liên hệ không gian a Thiết kế giản đồ quan hệ không gian, mặt bằng khối, mặt bằng chi tiết

Thiết kế bắt đầu từ việc kết hợp không gian và giản đồ mối quan hệ REL theo phương pháp SLP, trong đó các yêu cầu không gian được thể hiện rõ ràng qua thiết kế giản đồ quan hệ không gian Việc duy trì các mối quan hệ không gian tương tự như giản đồ mối quan hệ là rất quan trọng để đảm bảo tính hiệu quả và hợp lý trong thiết kế.

Đối với mỗi công việc, việc tạo ra mẫu không gian là cần thiết để cân đối và trình bày kích thước cũng như hình dạng Điều này vì các hình dạng khác nhau có thể có cùng diện tích, cho phép chúng ta xây dựng nhiều giản đồ không gian đa dạng.

Sơ đồ khối là một phương pháp trực quan để thể hiện cấu trúc của công trình, giúp người xem dễ dàng nhận biết vị trí của các phần bên trong Thiết kế mặt bằng được trình bày rõ ràng, thể hiện sự cân đối và hợp lý trong việc sắp xếp các khu vực chức năng.

Trình bày thiết kế mặt bằng bao gồm:

 Bản vẽ hay phác thảo

 Mô hình hình tượng hai chiều

 Mô hình hình tượng ba chiều c Chọn lựa, thiết kế chi tiết, thực hiện, theo dõi

Thiết kế được lựa chọn cần phải được chi tiết hóa, đảm bảo rằng tất cả các vấn đề liên quan đều thuyết phục Quá trình lắp đặt, quan sát và đánh giá định kỳ trong môi trường hoạt động là rất quan trọng.

 Gán hình quy đổi không gian yêu cầu cho mỗi hoạt động lên sơ đồ liên hệ của hoạt động để được sơ đồ liên hệ của không gian

 Bước 8: Điều chỉnh và xuy xét

 Điều chỉnh các sơ đồ liên hệ của không gian cho phù hợp với các điều kiện biên của mặt bằng quy hoạch

 Suy xét định tính xu hướng tối ưu phương án bố trí

 Bước 9: Hạn chế và tồn tại bắt buộc

 Định tính đánh giá ưu nhược điểm của các phương án

 Nhận định các tồn tại bắt buộc các phương án

 Bước 10: Đánh giá lựa chọn

Nguyên tắc đánh giá chủ yếu dựa vào biểu đồ from – To, nhằm tính tổng chi phí vận chuyển nguyên vật liệu trong quá trình gia công Sau khi phân tích, người thiết kế sẽ lựa chọn phương án có chi phí thấp hơn để áp dụng vào thiết kế mặt bằng.

Công thức tính tổng chi phí vận chuyển của vật liệu trong quá trình gia công:

𝑧 = ∑ 𝑛 𝑖=1 ∑ 𝑛 𝑗=1 𝑐 𝑖𝑗 𝑓 𝑖𝑗 (1) Trong đó: n: Tổng số hoạt động cần thiết trong quá trình gia công để có được sản phẩm như yêu cầu

Hệ số chi phí vận chuyển (c_ij) của vật liệu trong quá trình gia công giữa hai công đoạn i và j được xác định dựa trên sự thay đổi về hình dáng, tính chất và tính lý hóa của chi tiết.

𝑓 𝑖𝑗 : Số chi tiết được gia công giữa công đoạn i và j

𝐷 𝑖𝑗 : Đoạn đường di chuyển của chi tiết được gia công giữa công đoạn i và j b Đoạn đường di chuyển của vật liệu

𝑥 𝑖 , 𝑦 𝑖 : Trọng tâm theo phương x của trung tâm sản xuất i và j

𝑦 𝑖 , 𝑦 𝑖 : Trọng tâm theo phương y của trung tâm sản xuất i và j

Tổng quan về mô phỏng

2.4.1 Phần mềm mô phỏng 3D Flexsim a Giới thiệu

Flexsim là phần mềm mô phỏng tiên tiến dùng để phân tích, trực quan hóa, và cải thiện các quy trình sản xuất trong thực tế

Hình 2 4 Biểu tượng phần mềm Flexsim

Flexsim được thành lập vào năm 1993 bởi Bill Nordgren, Roger Hullinger và Cliff King [7]

Hình 2 5 Giao diện phần mềm Flexsim phiên bản 2019 b Ưu điểm

Phần mềm tạo được một số ưu điểm sau:

 Cải thiện việc sử dụng con người và thiết bị

 Giảm thời gian chờ đợi giữa các máy

 Phân bổ nguồn nhân lực hiệu quả

 Xác định thời gian sản xuất dây chuyền

 Nghiên cứu đến ảnh hưởng của thời gian cài đặt

 Nghiên cứu giúp giảm hàng tồn đọng, giảm chi phí đầu tư cho doanh nghiệp c Các chỉ số KPI đánh giá việc mô phỏng

Các chỉ số KPI mà nhóm đồ án cần quan tâm đến bao gồm:

 Thời gian di chuyển nguyên vật liệu từ khu vực này sang khu vực khác của xe nâng

 Hiệu suất làm việc của máy

 Số lượng hàng WIP ở mỗi khu vực sản xuất

2.4.2 Phần mềm mô phỏng 3D Sketchup a Giới thiệu

SketchUp là phần mềm mô hình 3D lý tưởng cho kiến trúc sư, kỹ sư và các ngành liên quan, giúp người dùng nhanh chóng và dễ dàng diễn tả ý tưởng của mình.

Hình 2 6 Biểu tượng phần mềm SketchUp b Ưu điểm

 Phát họa được ý tưởng nhanh chóng

 Trực quan cho người xem

 Kho thư viện đa dạng c Giao diện phần mềm 3D - Sketchup

Nhóm đồ án sử dụng phần mềm SketchUp Pro 2020 với giao diện dễ nhìn và dễ sử dụng

Hình 2 7 Giao diện sử dụng của phần mềm SketchUp Pro 2020

KHẢO SÁT VÀ ĐÁNH GIÁ HIỆN TRƯỜNG SẢN XUẤT

Tổng quan về công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành

3.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển của công ty

Công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành có lịch sử hình thành và phát triển trên 15 năm

Tên công ty: Công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành

Hình 3 1 Công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành

Nguồn: Website công ty Việt Thành

 Ngày thành lập: ngày 21 tháng 08 năm 2002

 Tên giao dịch: VIETTHANH CO.LTD

 Tên viết tắt: VTCO.LTD

 Địa chỉ: 29 đường Tân Thới Nhất 8, khu phố 5, phường Tân Thới Nhất, Quận 12, Thành phố Hồ Chí Minh, Việt Nam

Công ty được thành lập và hoạt động tuân thủ theo luật doanh nghiệp được Quốc hội khóa

X thông qua ngày 12/06/1999 và các điều khoản, điều lệ do công ty ban hành

Việt Thành là công ty hàng đầu tại Việt Nam chuyên sản xuất bao bì nhựa, bao gồm màng nhựa, bao bì định hình, ly, khay, muỗng, hộp cơm và nắp Công ty cung cấp sản phẩm chất lượng cao cho nhiều ngành công nghiệp, như chế biến thực phẩm, mỹ phẩm, bánh kẹo và hải sản.

Công ty Việt Thành đã xây dựng được mối quan hệ vững chắc với nhiều khách hàng lớn như Nestle’s, Chinsu-Masan, Ace-cook, Kinh Đô, Nidec Tosok, UniLever, Trung Nguyên, KFC, LG và HighLand Coffee trong nhiều năm qua Để đáp ứng tốt nhất nhu cầu của khách hàng, Việt Thành không ngừng nâng cao trình độ tay nghề của người lao động và đầu tư vào các bộ phận nghiên cứu, phát triển sản phẩm, thiết kế máy móc và khuôn mẫu.

Việt Thành chú trọng phát triển thị trường bằng cách cung cấp sản phẩm chất lượng cao, mẫu mã đẹp và giá cả cạnh tranh Đội ngũ nhân viên nhiệt tình, năng động và sáng tạo đã mang lại hiệu quả cao cho khách hàng Hiện nay, sản phẩm của Việt Thành không chỉ phục vụ khách hàng trong nước mà còn xuất khẩu sang các thị trường châu Á, châu Âu và Mỹ.

Việt Thành đã gặt hái nhiều danh hiệu danh giá nhờ những nỗ lực không ngừng nghỉ, bao gồm giải thưởng WIN-WIN từ tập đoàn Unilever, danh hiệu nhà cung cấp uy tín chất lượng do Tổ chức Vietnam Enterprises trao tặng, cùng với giải thưởng Trusted Brand do mạng doanh nghiệp Việt Nam bình chọn.

3.1.2 Sơ đồ tổ chức bộ máy công ty

Nguồn: Công ty Việt Thành

3.1.3 Phân loại sản phẩm sản xuất theo khu vực

Các sản phẩm công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành tương ứng với các khu vực sản xuất:

Hình 3 2.Sơ đồ tổ chức bộ máy công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành

Bảng 3 1 Một số sản phẩm của công ty TNHH Sản Xuất và Thương Mại Việt Thành

Nguồn: Công ty Việt Thành

Quy trình sản xuất các sản phẩm đi qua khu vực Litai như sau:

Quy trình sản xuất các sản phẩm đi qua khu vực máy ly như sau:

Nguyên vật liệu bao gồm hạt nhựa nguyên chất, hạt màu và các chất phụ gia, được lưu trữ trong kho để phục vụ cho quy trình sản xuất.

Các thành phần nhựa nguyên chất được trộn với phế phẩm cùng loại và phụ gia, hạt màu,…theo công thức mà Ban lãnh đạo công ty phê duyệt

Nguyên liệu được xử lý qua nam châm để loại bỏ kim loại trước khi vào thiết bị trộn Vì tính chất khác nhau của PET, PP, PS, nên nguyên liệu và phế phẩm cần trải qua các quy trình xử lý khác nhau trước khi tiến vào các công đoạn tiếp theo.

Nguyên vật liệu Trộn Cán màng Định hình Đóng gói Lưu trữ

Nguyên vật liệu Trộn Cán màng In ly Đóng gói Lưu trữ

STT Sản phẩm Khu vực sản xuất

4 Ly PS/HIPS Khu vực máy màng PS2 và máy ly PS

5 Ly PP Khu vực máy ly PPL 1-6 và máy nắp 1,2

Cán màng là khâu quan trọng trong sản xuất, tạo ra bán thành phẩm cho các công đoạn tiếp theo Công nhân kiểm tra máy, bật cầu dao và công tắc chính tại tủ điện, sau đó điều chỉnh các thông số kỹ thuật như năng suất đầu cán, tốc độ trục cán màng theo yêu cầu Họ cũng chỉnh dao, chiều cao trục cán và các bộ cuốn biên theo bề rộng màng Cuối cùng, công nhân hạ các trục cán và khởi động motor để màng chạy ra.

Máy định hình gồm có 4 trạm chính: gia nhiệt, định hình, cắt và xếp chồng

Những cuộn màng trước tiên sẽ được cố định trên gá, sau đó từng mét màng sẽ đi qua hệ thống nhiệt để gia nhiệt

Sau khi trải qua công đoạn định hình, khuôn định hình sẽ khác nhau tùy theo mã sản phẩm Máy có thể đạt tốc độ định hình tối đa lên đến 30 lần/phút Sau khi hoàn tất quá trình định hình, sản phẩm sẽ tiến vào hai công đoạn cuối là cắt và xếp chồng Trong công đoạn xếp chồng, các xy lanh được sử dụng để đẩy thành phẩm xuống băng tải, chuyển sản phẩm sang khu vực kiểm tra và đóng gói.

Sản phẩm cần in được đưa vào thiết bị in qua băng chuyền Sau khi được in, sản phẩm sẽ lăn qua con lăn đã có mẫu in sẵn và chuyển đổi thành thành phẩm Cuối cùng, sản phẩm đã in sẽ được băng chuyền dẫn ra ngoài để công nhân kiểm tra và đóng gói.

Sản phẩm từ công đoạn in ly hoặc định hình sẽ được công nhân cho vào túi nylon theo số lượng quy định cho từng mã hàng Sau đó, các túi nylon này được đặt vào thùng carton và chuyển đến công đoạn lưu trữ.

Lưu trữ hàng hóa là một trong những công đoạn quan trọng nhất của doanh nghiệp, vì một hệ thống lưu trữ hiệu quả và kiểm soát tồn kho tốt sẽ giúp giảm chi phí lưu trữ, hạn chế hàng quá hạn và nâng cao chất lượng sản phẩm.

3.1.5 Các loại máy móc chính của khu vực sản xuất

Bảng 3 2 Bảng máy chính được sử dụng trong quá trình sản xuất

5 Tên: Máy dò kim loại

6 Tên: Máy cắt dập thủy lực

Công suất động cơ: 4KW

7 Tên: Xe nâng điện đứng lái

3015 mm – 4175 mm Động cơ điện: xoay chiều

[Xe nâng điện đứng lái]

8 Tên: Xe nâng điện ngồi lái

3000 – 6000mm Động cơ điện: xoay chiều

(AC) [Xe nâng điện ngồi lái]

3.1.6 Mặt bằng sản xuất của công ty

Qua khảo sát và thu thập dữ liệu tại hiện trường, nhóm đã tiến hành mô phỏng sơ bộ thiết kế mặt bằng hiện tại của công ty Việt Thành, như thể hiện trong Hình 3.3.

Hình 3 3 Mặt bằng sản xuất tầng trệt của công ty Việt Thành

Nguồn: Nhóm tác giả tổng hợp

Tổng diện tích tầng 1 của công ty Việt Thành 8512 𝑚 2 , với diện tích của các khu vực cụ thể được trình bày trong Bảng 3.3

Bảng 3 3 Bảng thống kê khu vực và diện tích tại tầng 1

STT Tên khu vực Dài×Rộng(m×m) Diện tích (m 2 )

1 Khu vực kho nguyên liệu 27×10 270

2 Khu vực máy màng PET3, PET4, PS5 26.12×21.05 549.8

5 Khu vực máy màng PET 5 44.58×7.3 325.4

7 Khu vực máy màng PS2 và máy ly PS 30.75×13.1 402.8

8 Khu vực máy ly PPL 1-6 & máy nắp 1,2 30.35×13.1 397.6

10 Khu vực để hàng tạm thời 39.6×2 79.2

11 Khu vực kho thành phẩm 14×10 140

Đánh giá hiện trường sản xuất tại công ty Việt Thành

3.2.1 Phân tích hiện trường sản xuất

Bảng 3 4 Thống kê sản lượng tại ba khu vực sản xuất trong tháng 8 năm 2022

Nguồn: Phòng KD, Công ty Việt Thành

Khu vực Sản lượng sản xuất Tỷ lệ %

Khu vực máy màng PS2 và máy ly PS 11764592 35%

Khu vực máy ly PPL 1-6 và máy nắp 1,2 5041968 15%

Hình 3 4 Tỷ lệ sản lượng sản xuất của các khu vực trong tháng 8 năm 2022

Trong quá trình sản xuất, nguyên vật liệu được trộn và cán màng tại khu vực Máy màng, tạo ra các cuộn màng Những cuộn màng này sau đó sẽ được sử dụng làm nguyên liệu cho các khu vực Litai, PS2 và PS.

Khu vực Litai đóng góp 50% tổng sản lượng của công ty trong tháng 8, cho thấy đây là nguồn doanh thu chính từ các sản phẩm định hình Với sản lượng sản xuất cao nhất, khu vực Litai có nhiều hoạt động di chuyển nguyên liệu và thành phẩm giữa khu vực máy màng, kho thành phẩm và khu vực này Ngược lại, khu vực máy màng PS2 và máy ly PS có sản lượng thấp hơn nhưng lại được bố trí gần khu vực máy màng và kho hơn.

Hình 3 5 Sơ đồ dòng chảy sản phẩm đi qua khu vực Litai

Chiều hướng đặt máy màng PET5 không hợp lý, khiến việc di chuyển vận chuyển bị zích zác và lặp lại, dẫn đến thời gian vận chuyển tăng

Hình 3 6 Sơ đồ dòng chảy sản phẩm đi qua máy màng PET5

Hình 3 7 Điểm lặp lại di chuyển nhiều lần của sản phẩm qua máy màng PET5

 Lãng phí do chờ đợi

Việc đặt máy màng PET5 không hợp lý dẫn đến quãng đường di chuyển tăng, kéo theo thời gian chờ đợi xử lý nguyên vật liệu cũng gia tăng Điều này phần nào giải thích cho tình trạng tồn đọng nguyên vật liệu thường xuyên tại khu vực máy trộn PET5.

Kho thành phẩm có diện tích hạn chế dẫn đến việc hàng hóa sản xuất không có chỗ chứa, gây cản trở trong di chuyển và xử lý nguyên vật liệu Tình trạng này làm cho kho không được duy trì theo tiêu chuẩn 5S và không tuân thủ nguyên tắc FIFO.

Hình 3 8 Hàng hóa để ở lối đi

Sau khi hàng hóa được đóng gói, công nhân sẽ vận chuyển chúng đến khu vực tạm Khi khu vực tạm đầy khoảng 10 thùng, công nhân sẽ tiếp tục chuyển từng thùng hàng ra khu vực để hàng chung thành phẩm.

Việc di chuyển hàng hóa cồng kềnh giữa các khu vực tạm và thành phẩm không chỉ là chuyển động không cần thiết mà còn không tạo ra giá trị Những chuyển động này có thể làm giảm năng suất lao động và gây ra các bệnh nghề nghiệp trong thời gian dài.

Hình 3 9 Khu vực để hàng tạm thời sau đóng gói

Hình 3 10 Khu vực để hàng thành phẩm

3.2.2 Mô phỏng mô hình nhà máy hiện trạng bằng Flexsim Để có thể trực quan hoá các nhận định trên, nhóm nghiên cứu tiến hành mô phỏng mặt bằng bố trí sản xuất hiện tại của nhà máy

Sản phẩm Khay quế 126g và Nắp quế 110g là hai sản phẩm có sản lượng cao nhất tại khu vực Litai trong thời gian khảo sát Đặc biệt, Khay quế 126g đã được xử lý qua máy màng PET5 trước khi đến khu Litai, vì vậy cả hai sản phẩm này được lựa chọn để mô phỏng.

Mặt bằng sản xuất hiện tại của công ty Việt Thành được thực hiện theo các bước sau:

 Bước 1: Thực hiện đưa bản vẽ 2D AutoCAD vào Flexsim

Trước khi nhập bản vẽ 2D vào Flexsim, Nhóm đã thực hiện phác thảo chi tiết bản vẽ 2D hiện trạng của công ty, bao gồm vị trí các khu vực, số lượng thiết bị và máy móc, cũng như diện tích của từng khu vực (Xem Hình 3.3, mục 3.1.6).

Dùng công cụ để đưa bản vẽ 2D của công ty vào phần mềm Flexsim được dùng với tông màu xám để các nét vẽ được thể hiện rõ hơn

 Bước 2: Đặt các Fix Resources (Source, Queue, Processor, Rack) và Task Executers (Operator, Transporter) thích hợp vào các khu vực được bố trí trên bản vẽ

Bảng 3 5 Các thiết bị và công đoạn được bố trí dưới đối tượng Processor

Nguồn: Nhóm tác giả xử lý

STT Thiết bị Đối trượng STT Thiết bị Đối trượng

1 Máy trộn PET3 Processor 8 Định hình ĐH10 Processor

2 Máy trộn PET5 Processor 9 Cắt ĐH9 Processor

3 Máy cán PET3 Processor 10 Cắt ĐH10 Processor

4 Máy cán PET5 Processor 11 Xếp chồng ĐH9 Processor

Processor 12 Xếp chồng ĐH10 Processor

Processor 13 Đóng gói ĐH9 Processor

7 Định hình ĐH9 Processor 14 Đóng gói ĐH10 Processor

Sử dụng nguồn cung cấp nguyên liệu từ Source là thiết yếu cho quá trình sản xuất Nhóm thực hiện việc sử dụng Queue như hàng đợi hoặc Pallet để lưu trữ nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm Các kệ Rack được bố trí để chứa hàng thành phẩm trước khi xuất khỏi nhà máy.

Các Operator và Transporter đóng vai trò quan trọng trong việc vận chuyển nguyên liệu và thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất Để triển khai mô hình này trên Flexsim, nhóm đã sử dụng hai loại kết nối chính là A và S.

A giữa các Fix Resources Kết nối S giữa Task

Sau khi đặt các Fix Resources và Task Executers vào Flexsim, nhóm xây dựng được mô hình như sau:

Hình 3 11 Mô phỏng mặt bằng hiện trạng của công ty trên phần mềm Flexsim

Nguồn: Nhóm tác giả xử lý trên phần mềm Flexsim

 Bước 3: Thiết lập thông số cho các Fix Resources và Task Executers

Trong khu vực này, sẽ có 2 Source, 2 Queue, 2 Transporter và Dispatcher tương ứng

Nguồn NL dun mang PET3 và NL dun mang PET5 cung cấp hạt nhựa đầu vào cho Queue NL PET3 và NL PET5 Đơn vị tính là Thùng, giúp việc mô phỏng trở nên thuận tiện hơn Nhóm đã thiết lập thông số cho 2 nguồn này.

Hình 3 12 Thiết lập Source và màu sắc cho FlowItem cho khu vực kho

 Queue: Queue NL PET3 và NL PET5 chứa nguyên liệu hạt nhựa chuẩn bị sẵn sàng được vận chuyển sang khu vực máy màng

Hai xe nâng, Xe nâng 1 và Xe nâng 2, đảm nhận vai trò vận chuyển nguyên liệu và thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất Mỗi xe nâng được thiết lập với công suất vận chuyển tối đa là 100 thùng.

2 Khu vực máy màng PET3

Hình 3 14 Khu vực máy màng PET3

 Queue: Queue NL tron PET 3 là nơi chứa nguyên liệu hạt nhựa đầu vào Ngược lại

Queue SP PET3 là nơi chứa các cuộn màng thành phẩm

Hình 3 13 Thiết lập Queue NL PET3 và Queue NL PET5

Giữa Processor May tron PET3 và Processor May can PET3, nhóm đã bổ sung một Queue Bon chua nhua da tron PET3, đại diện cho bồn chứa nguyên liệu đã được trộn.

 Processor: Processor May tron PET3 thực hiện việc trộn nguyên liệu, Processor May can PET3 cán nguyên liệu đã trộn thành những cuộn màng thành phẩm

Bảng 3 6 Thiết lập thông số cho Processor tại khu vực máy màng PET3

Processor Process Time (s) Maximum Content (thùng)

 Operator: CN tron PET3 cho nguyên liệu vào Processor May tron PET3, CN may can

PET3 sẽ lấy thành phẩm đặt vào Queue SP PET3 Thiết lập thông số cho Operator tại khu vực máy màng PET3 với capacity là 6 thùng

3 Khu vực máy màng PET5

Hình 3 15 Thiết lập NL trộn PET3 và Queue SP PET3

Hình 3 16 Khu vực máy màng PET5

 Queue: Queue NL tron PET5 là nơi chứa nguyên liệu đầu vào Ngược lại Queue SP

PET5 là nơi chứa thành phẩm

Giữa 2 Processor May tron PET5 và Processor May can PET5, nhóm cũng đặt thêm 1 Queue Bon chua nhua da tron PET5 đại diện cho bồn chứa nguyên liệu đã trộn

- Processor: Processor May tron PET5 thực hiện việc trộn nguyên liệu, Processor May can PET5 cán nguyên liệu đã trộn thành những cuộn màng thành phẩm

Bảng 3 7 Thiết lập thông số cho Processor tại khu vực máy màng PET3

Processor Process Time (s) Maximum Content

Hình 3 17 Thiết lập NL trộn PET5 và Queue SP PET5

 Operator: CN tron PET5 cho hạt nhựa vào Processor May tron PET5, CN may can

PET5 sẽ đặt thành phẩm vào Queue SP PET5 Thiết lập thông số cho Operator tại khu vực máy màng PET5 với capacity là 23 thùng

Hình 3 18 Khu vực Litai Nguồn: Nhóm tác giả xử lý trên phần mềm Flexsim

Thiết lập trong khu vực gồm:

 Operator: CN DH9 và CN DH10 có nhiệm vụ đưa cuộn màng vào máy CN dong goi

DH9 và CN dong goi DH10 có nhiệm vụ đưa sản phẩm sau đóng gói vào hàng đợi Queue Nhóm thiết lập Capacity cho các Operator như trong bảng 3.8

Bảng 3 8 Thiết lập thông số capacity cho Operator tại khu vực Litai

THIẾT KẾ VÀ MÔ PHỎNG PHƯƠNG ÁN CẢI TIẾN LAYOUT CHO CÔNG TY VIỆT THÀNH

Mô phỏng mô hình nhà máy theo phương án cải tiến 1 bằng Flexsim

 Hoán đổi vị trí của khu vực Litai và khu vực máy màng PS2 và máy ly PS (xem Hình 4.1)

 Xoay máy màng PET5 180 độ, điều này giúp việc vận chuyển tránh lặp lại quá nhiều, giảm thời gian vận chuyển (xem Hình 4.2)

 Quy định tại khu vực đóng gói: 1 pallet (12 thùng) thì xe nâng sẽ vận chuyển vào kho, không trung chuyển qua khu vực thành phẩm

Hình 4 1 Sơ đồ dòng chảy của sản phẩm đi qua khu vực Litai của cách bố trí mới

Nguồn: Nhóm tác giả thiết kế Điểm lặp lại di chuyển của sản phẩm qua máy màng PET5 được thể hiện sau khi xoay máy 180 độ Hình 4.2 mô tả sơ đồ dòng chảy của sản phẩm khi đi qua máy màng PET5 sau quá trình xoay.

Nguồn: Nhóm tác giả thiết kế

Nhóm đã tiến hành mô phỏng trên phần mềm Flexsim cho phương án bố trí layout 1, với các bước thiết lập tương tự như phương án bố trí hiện tại.

Hình 4 3 Mô phỏng bằng phần mềm Flexsim theo phương án cải tiến 1 tại công ty Việt Thành

Thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất của xe nâng đã được cải tiến theo phương án 1, sử dụng phần mềm Flexsim để tối ưu hóa quy trình.

Bảng 4 1 Thời gian và tỉ lệ (%) di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất của xe nâng theo phương án cải tiến 1

Nguồn: Phần mềm Flexsim output

%OTE Offset travel loaded (s) %OTL

Bảng 4 2 Tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất của xe nâng theo phương án cải tiến 1

Nguồn: Phần mềm Flexsim ouput Đối tượng Tổng (%) thời gian di chuyển

Xe nang 2 11.39 b WIP trung bình tại Queue NL tron PET5

Bảng 4 3 WIP trung bình tại Queue NL tron PET5 của phương án cải tiến 1

Nguồn: Phần mềm Flexsim ouput

Queue WIP trung bình (thùng)

NL tron PET5 81.48 c Thời gian trung bình chờ để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5

Bảng 4 4 Thời gian chờ trung bình để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5 của phương án cải tiến 1

Queue Thời gian chờ đợi trung bình (s)

NL tron PET5 2899.03 d Tình trạng làm việc của máy ở khu vực máy màng PET5

Bảng 4 5 Tình trạng làm việc của Máy trộn PET5 và Máy cán PET5 của phương án cải tiến 1

So sánh và nhận xét kết quả mô phỏng giữa mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 1

a Tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu từ khu vực này sang khu vực khác của xe nâng

Bảng 4 6 So sánh tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa hiện trạng và phương án cải tiến 1

Hiện trạng Cải tiến 1 Tỷ lệ % cải tiến

Biểu đồ 4 1 Biểu đồ so sánh tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa hiện trạng và phương án cải tiến 1

Nguồn: Nhóm tác giả xử lý số liệu trên phần mềm Excel

Phương án cải tiến 1 đã giúp rút ngắn thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất, với tổng thời gian di chuyển của Xe nâng 1 giảm 7.15% và Xe nâng 2 giảm 2.35% Đồng thời, WIP trung bình tại Queue NL trong PET5 cũng được cải thiện.

Bảng 4 7 So sánh WIP trung bình tại Queue NL tron PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

WIP trung bình (thùng) tại Queue NL tron PET5 82.76 81.48 ~ ↓ 1.54

Biểu đồ so sánh tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa hiện trạng và phương án cải tiến 1

Biểu đồ 4.2 so sánh WIP trung bình tại Queue NL trong PET5 giữa hiện trạng và phương án cải tiến 1 Dữ liệu được xử lý bởi nhóm tác giả thông qua phần mềm Excel.

Phương án cải tiến 1 đã giúp giảm lượng WIP trung bình tại NL tron PET5 xuống còn 1.28 thùng, cải thiện đáng kể hiệu suất Thời gian trung bình chờ để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5 cũng được tối ưu hóa, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất.

Bảng 4 8 So sánh thời gian chờ trung bình để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL trộn

PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Thời gian chờ trung bình (giây) để xử lý nguyên vật liệu tại

Biểu đồ so sánh WIP trung bình tại Queue NL tron PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Biểu đồ 4 3 Biểu đồ so sánh thời gian chờ trung bình để xử lý nguyên vật liệu tại

Queue NL tron PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Phương án cải tiến 1 đã giúp giảm thời gian chờ trung bình trong việc xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL trong PET5, cụ thể là giảm 56.3 giây so với tình trạng hiện tại Tình trạng làm việc của máy ở khu vực máy màng PET5 cũng được cải thiện đáng kể.

Bảng 4 9 So sánh tình trạng làm việc của máy tại khu vực PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Biểu đồ so sánh thời gian chờ trung bình để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Biểu đồ 4.4 so sánh tỷ lệ xử lý (%) của máy tại khu vực PET5 giữa hiện trạng và phương án cải tiến 1 Nguồn: Nhóm tác giả đã xử lý số liệu bằng phần mềm Excel.

Biểu đồ 4.5 so sánh tỷ lệ Idle (%) của máy tại khu vực PET5 giữa hiện trạng và phương án cải tiến 1 Dữ liệu được xử lý bởi nhóm tác giả trên phần mềm Excel.

So với hiện trạng, tỷ lệ Processing trong phương án cải tiến 1 có xu hướng tăng nhẹ, với May tron PET5 và May can PET5 đều tăng 0.11% Đồng thời, tỷ lệ Idle time có xu hướng giảm, cụ thể ở phương án cải tiến 1, May tron PET5 và May can PET5 cũng đều giảm 0.11%.

Thiết kế và Mô phỏng mô hình nhà máy theo phương án cải tiến 2 bằng Flexsim…

May tron PET5 May can PET5

Biểu đồ so sánh Processing (%) của máy tại khu vực PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Biểu đồ so sánh Idle (%) của máy tại khu vực PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 1

Phương án cải tiến 2 đề xuất tái bố trí layout các khu vực sản xuất, áp dụng mặt bằng sản xuất mới nhằm tối ưu hóa các lãng phí, đặc biệt là lãng phí vận chuyển trong quá trình sản xuất thông qua phương pháp SLP.

4.3.1 Thu thập dữ liệu đầu vào

Sơ đồ dòng chảy của nhà máy được thể hiện ở hình 4.4:

Hình 4 4 Quá trình sản xuất giữa các khu vực trong nhà máy

4.3.2 Thiết lập mối liên hệ giữa các khu vực

Những khu vực được chọn để tiến hành xây dựng biểu đồ mối quan hệ (REL chart):

1 Khu vực kho nguyên liệu

6 Khu vực định hình thường

Mức độ quan hệ giữa hai khu vực được xác định dựa trên quy trình sản xuất sản phẩm, trong đó việc vận chuyển vật liệu trong quá trình sản xuất là yếu tố tối thiểu.

Các chỉ số A, E, I, O, U, X được sử dụng để thể hiện mức độ gần gũi giữa hai khu vực sản xuất trong nhà máy, theo quy ước trong Hình 4.5 Mối quan hệ về mức độ giữa các khu vực đã được thiết lập và được trình bày chi tiết trong Bảng 4.10.

Hình 4 5 Quy ước trực quan mối quan hệ giữa các khu vực

Nguồn: Nhóm tác giả thiết kế Bảng 4 10 Mối quan hệ về mức độ giữa các khu vực

Mối quan hệ giữa Khu vực kho nguyên liệu (1) với các khu vực khác

Khu vực máy màng cần nhập nguyên liệu chính là hạt nhựa, vì vậy việc bố trí hai khu vực này gần nhau là rất quan trọng để thuận tiện trong quá trình di chuyển nguyên liệu.

1-3 (E) Khu vực máy Litai cần nhập thùng carton từ kho nguyên liệu

1- 5 (E) Khu vực máy ly cần nhập thùng carton từ kho nguyên liệu

1- 8 (E) Khu vực định hình thường thường cần nhập thùng carton từ kho nguyên liệu

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực kho nguyên liệu

Mối quan hệ giữa Khu vực máy màng (2) với các khu vực khác

Khu vực máy Litai cần gần gũi với khu vực cung cấp màng nhựa, vì màng nhựa là nguyên liệu chính để định hình sản phẩm Sự gần gũi này giúp tối ưu hóa quá trình di chuyển nguyên liệu, nâng cao hiệu quả sản xuất.

2-5 (A) Khu vực máy ly cần nhập nguyên liệu chính là màng nhựa để định hình ra sản phẩm

2-6 (A) Khu vực định hình thường cần nhập nguyên liệu chính là màng nhựa để định hình ra các khay nhựa

Khu vực phế liệu cần tiếp nhận các cuộn màng bị lỗi để tiến hành xay keo và tái sản xuất, do đó việc bố trí gần nhau là cần thiết để hỗ trợ lẫn nhau khi cần Trong khi đó, khu vực kho thành phẩm có khả năng nhận các cuộn màng để xuất bán ra bên ngoài.

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực máy màng

Mối quan hệ giữa Khu vực máy Litai (3) với các khu vực khác

3-9 (E) Khu vực kho thành phẩm cần nhập hàng đóng gói từ các máy Litai để tránh tình trạng ứ hàng lấn chiếm đường đi

Khi cần thay khuôn litai, việc lấy khuôn cũ ra để lắp khuôn mới vào khu vực máy Litai là rất quan trọng Tần suất thay khuôn từ 2-5 lần mỗi tuần đòi hỏi quy trình này phải được thực hiện một cách nhanh chóng và hiệu quả để đảm bảo máy hoạt động liên tục cho sản phẩm mới.

3-7 (O) Vì công nhân xưởng cơ khí cần phải kiểm tra máy định kỳ và hỗ trợ những lúc máy hư đột ngột nên chấp nhận bố trí gần nhau

Khu vực phế liệu cần nhập lại các cuộn tai màng đã cắt và hàng hỏng từ máy để xay keo, nhằm đảm bảo quá trình sản xuất không bị cản trở bởi phế liệu, từ đó tránh lãng phí Việc này được xem là rất quan trọng trong việc tối ưu hóa hiệu suất làm việc.

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực máy Litai

Mối quan hệ giữa Khu vực kho khuôn Litai (4) với các khu vực khác

4-3 (I) Khu vực máy Litai lấy khuôn từ kho khuôn để chạy sản phẩm mới

4-7 (O) Xưởng cơ khí nhập khuôn bị lỗi về để sửa chữa khi cần thiết nên chấp nhận bố trí gần nhau

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực kho khuôn Litai

Mối quan hệ giữa Khu vực máy ly (5) với các khu vực khác

5-9 (E) Khu vực kho thành phẩm cần nhập hàng đóng gói từ các máy ly để tránh tình trạng ứ hàng lấn chiếm đường đi

5-7 (O) Vì công nhân xưởng cơ khí cần phải kiểm tra máy định kỳ và hỗ trợ những lúc máy hư đột ngột nên chấp nhận bố trí gần nhau

Khu vực phế liệu cần nhập lại các cuộn tai màng đã cắt và hàng bị hỏng tại máy để xay keo Việc đảm bảo rằng đường đi không bị phế liệu cản trở là rất quan trọng nhằm tránh lãng phí.

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực máy ly

Mối quan hệ giữa Khu vực định hình thường (6) với các khu vực khác

6-9 (E) Khu vực kho thành phẩm cần nhập hàng đóng gói từ các máy định hình để tránh tình trạng ứ hàng lấn chiếm đường đi

6-7 (O) Khu vực định hình cần công nhân cơ khí khi máy hư đột ngột

Khu vực phế liệu cần nhập lại các cuộn tai màng đã cắt và hàng bị hỏng từ máy để xay keo Việc đảm bảo đường đi không bị phế liệu cản trở là rất quan trọng nhằm tránh lãng phí.

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực định hình thường

Mối quan hệ giữa Khu vực xưởng cơ khí (7) với các khu vực khác

7-2 (O) Khu vực máy màng nhận công nhân xưởng cơ khí đến sửa chữa khi cần thiết nên chấp nhận bố trí gần nhau

7-3 (O) Khu vực máy Litai cần công nhân cơ khí khi máy hư đột ngột

7-4 (O) Khu vực kho khuôn Litai cần đến thợ cơ khí khi khuôn gặp vấn đề 7-5 (O) Khu vực máy ly cần công nhân cơ khí khi máy hư đột ngột

Khu vực định hình thường yêu cầu công nhân cơ khí để xử lý sự cố khi máy móc hư hỏng đột ngột, trong khi các khu vực khác không có liên quan đến xưởng cơ khí.

Mối quan hệ giữa Khu vực phế liệu (8) với các khu vực khác

Khu vực kho nguyên liệu nhập các bao phế liệu có tỷ lệ nhựa phù hợp cho việc tái chế sản phẩm nhựa tiếp theo Do bụi phát sinh trong quá trình xay keo, mức độ gần nhau của khu vực này cần được quản lý cẩn thận để đảm bảo an toàn và hiệu quả.

Các khu vực còn lại không có mối quan hệ nào với khu vực phế liệu

Sau khi phân tích mức độ gần gũi giữa hai khu vực sản xuất trong nhà máy, Biểu đồ quan hệ REL đã được thiết lập và được minh họa trong Hình 4.6.

Nguồn: Nhóm tác giả thiết lập

4.3.3 Sơ đồ mối liên hệ giữa các khu vực

4.3.3.1 Quy trình sắp xếp thứ tự các khu vực

Bảng 4 11 Mối quan hệ giữa các khu vực

Hình 4 6 Sơ đồ mối liên hệ các hoạt động

Xét mối quan hệ của (2) với các công đoạn còn lại

Xét mối quan hệ của (2), (1) với các khu vực còn lại

Xét tần xuất sử dụng các công đoạn (3), (5), (6) Mức độ sử dụng của (3) > (5) > (6)

Xét mối quan hệ của (2), (1), (3), (5), (6) với các khu vực còn lại

Xét mối quan hệ của (2), (1), (3), (5), (6), (9), (8) với các khu vực còn lại

 Vậy thứ tự bố trí các khu vực là:

4.3.3.2 Sơ đồ mối quan hệ giữa các khu vực

Sau khi sắp xếp các khu vực theo quy trình đã đề ra và kết hợp với các đường thể hiện chỉ số mối quan hệ, chúng tôi đã xác định 5 thiết kế bố trí mặt bằng tối ưu cho các khu vực đã được thiết lập, được thể hiện dưới dạng sơ đồ khối.

Phương án Layout 1 Phương án Layout 2

Phương án Layout 3 Phương án Layout 4

Hình 4 7 Sơ đồ bố trí và mối quan hệ các khu vực theo từng thiết kế

4.3.3.3 Xác định không gian yêu cầu từng khu vực

 Số lượng máy móc, thiết bị

Bảng 4 12 Số lượng máy cần thiết cho khu vực nghiên cứu

STT Khu vực Số lượng thiết bị Máy Diện tích của máy

2 Máy litai 5 ĐH7 11 × 1.8 ĐH8 10 × 1.8 ĐH9 10 × 1.8 ĐH10 11 × 1.8

 Diện tích yêu cầu của từng khu vực

Bảng 4 13 Bảng diện tích không gian từng khu vực sản xuất

STT Tên khu vực Dài×Rộng

1 Khu vực kho nguyên liệu 27×10 270

6 Khu vực định hình thường 35×30 963.2

9 Khu vực kho thành phẩm 65×25 1625

4.3.3.4 Sơ đồ liên hệ không gian

Kết hợp từ diện tích tối thiểu 9.000 𝑚² và 5 phương án layout theo phương pháp SLP, nhóm đã bố trí từng khu vực vào mặt bằng sản xuất Qua quá trình phân tích, nhóm nhận thấy hai phương án layout không gian phù hợp được đề xuất là layout 1 và layout 2, tương ứng với thiết kế layout 1 và thiết kế layout 2 dưới đây.

 Phương án thiết kế layout 1

Hình 4 8 Sơ đồ liên hệ không gian Phương án layout 1

 Phương án thiết kế layout 2

Hình 4 9 Sơ đồ liên hệ không gian Phương án layout 2

4.3.4 Đánh giá và lựa chọn thiết kế tối ưu

So sánh và nhận xét kết quả mô phỏng giữa mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

a Tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu từ khu vực này sang khu vực khác của xe nâng theo mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

Bảng 4 27 So sánh tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất của xe nâng theo hiện trạng và phương án cải tiến 2

Biểu đồ 4.6 so sánh tỷ lệ phần trăm thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất của xe nâng, thể hiện sự khác biệt giữa hiện trạng và phương án cải tiến 2 Qua đó, có thể nhận thấy hiệu quả của các cải tiến trong quy trình sản xuất.

Biểu đồ so sánh tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa hiện trạng và phương án cải tiến 2

Phương án cải tiến 2 mang lại lợi ích rõ rệt trong việc rút ngắn thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực sản xuất, với Xe nâng 1 giảm 13.82% và Xe nâng 2 giảm 4.69% Đồng thời, WIP trung bình tại Queue NL trong PET5 cũng được cải thiện so với mặt bằng hiện trạng.

Bảng 4 28 So sánh WIP trung bình tại Queue NL tron PET5 của mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

WIP trung bình (thùng) tại Queue NL tron PET5 82.76 81.73 ~ ↓ 1.24

Biểu đồ 4 7 Biểu đồ so sánh WIP trung bình tại Queue NL tron PET5 của mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

So với tình hình hiện tại, phương án cải tiến 2 đã giúp giảm lượng WIP trung bình ở NL tron PET5 xuống còn 1.03 thùng Thời gian chờ trung bình để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5 đã được cải thiện đáng kể theo cả hai phương án cải tiến.

Biểu đồ so sánh WIP trung bình tại Queue NL tron PET5 của mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

Bảng 4 29 So sánh thời gian chờ trung bình xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron

PET5 theo mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

Thời gian chờ trung bình (giây) để xử lý nguyên vật liệu tại

Biểu đồ 4 8 Biểu đồ so sánh thời gian chờ trung bình xử lý nguyên vật liệu tại Queue

NL tron PET5 theo mặt bằng hiện trạng và phương án cải tiến 2

Phương án cải tiến 2 đã giúp giảm thời gian chờ trung bình trong việc xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL trong PET5, cụ thể là giảm được 56.43 giây Điều này cho thấy tình trạng làm việc của máy ở khu vực máy màng PET5 đã được cải thiện đáng kể.

Biểu đồ so sánh thời gian chờ trung bình để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 2

Bảng 4 30 So sánh tình trạng làm việc của máy ở khu vực máy màng PET5 theo hiện trạng và phương án cải tiến 2

Biểu đồ 4.9 so sánh tỷ lệ xử lý (%) của máy tại khu vực PET5 giữa hiện trạng và phương án cải tiến 2 Dữ liệu được xử lý bởi nhóm tác giả thông qua phần mềm Excel.

Biểu đồ so sánh Processing (%) của máy tại khu vực PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 2

Biểu đồ 4.10 so sánh tỷ lệ Idle (%) của máy tại khu vực PET5 giữa hiện trạng và phương án cải tiến 2 Dữ liệu được xử lý bởi nhóm tác giả trên phần mềm Excel.

So với tình hình hiện tại, tỷ lệ Processing trong phương án cải tiến 2 có xu hướng gia tăng, với mức tăng cụ thể là 0.34% cho máy trộn PET5 và 0.35% cho máy cân PET5.

Tỷ lệ Idle time có xu hướng giảm, cụ thể ở phương án cải tiến 2 thì May tron PET5 và May can PET5 cũng đều giảm lần lượt là 0.34% và 0.35%

Biểu đồ so sánh Idle (%) của máy tại khu vực PET5 của hiện trạng và phương án cải tiến 2

Tổng hợp và nhận xét kết quả mô phỏng giữa mặt bằng hiện trạng và hai phương án cải tiến

Bảng 4.31 trình bày sự so sánh tỷ lệ (%) cải tiến của các hạng mục khảo sát giữa các khu vực sản xuất dựa trên bố trí layout hiện tại và hai phương án layout cải tiến Các kết quả cho thấy sự khác biệt rõ rệt trong hiệu suất sản xuất giữa các phương án, giúp xác định những giải pháp tối ưu cho việc nâng cao hiệu quả hoạt động.

Tỷ lệ (%) cải tiến giữa hiện trạng và cải tiến 1

Tỷ lệ (%) cải tiến giữa hiện trạng và cải tiến 2

Tổng (%) thời gian di chuyển nguyên vật liệu giữa các khu vực

2 WIP trung bình (thùng) tại Queue

Thời gian chờ trung bình (giây) để xử lý nguyên vật liệu tại Queue NL tron PET5

Tỷ lệ (%) cải tiến về Processing (%) và Idle (%) của máy ở khu vực máy màng PET5

Nhận xét: Kết quả chỉ ra rằng, để hướng tới một dòng chảy sản xuất theo định hướng

Để tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu lãng phí, đặc biệt là lãng phí do vận chuyển nguyên liệu giữa các khu vực, việc thay đổi hoặc thiết kế lại bố trí layout mặt bằng sản xuất trước khi vận hành nhà máy là rất cần thiết.

MÔ PHỎNG 3D TẦNG 1 CHO CÔNG TY NHỰA

Giới thiệu

Nhóm tiến hành xây dựng khu vực tầng 1 của công ty theo bản vẽ phác 2D Sau đây là chi tiết các khu vực chính của nhà xưởng:

Khu vực kho nguyên vật liệu được thiết kế thuận tiện cho việc vận chuyển đầu vào, với vị trí ngay cửa kho nhập nguyên liệu Trong kho chứa các bao hạt nhựa nguyên chất và phụ gia, trộn màu theo công thức của xưởng Các loại hạt nhựa chính bao gồm PP (Polypropylene), PET (Polyethylene Terephthalate) và PS (Polystyrene).

Khu vực máy màng là nơi tiếp nhận hạt nhựa và phụ gia từ kho nguyên liệu để tiến hành trộn và đùn tạo màng Vị trí này được bố trí thuận lợi để tối ưu hóa quá trình tiếp nhận nguồn đầu vào Trong khu vực này có máy màng, tủ điện, công nhân vận hành, cùng với các ballet bao tải nguyên liệu và ballet cuộn màng bán thành phẩm được sản xuất ở cuối quy trình.

Hình 5 1 Kho nguyên vật liệu mô phỏng

Hình 5 2 Khu máy màng mô phỏng

Khu vực máy litai được bố trí gần khu máy màng để thuận tiện cho việc nhận cuộn màng, phục vụ quá trình định hình sản phẩm nhựa như khay bánh và nắp ly Khu máy litai bao gồm 5 máy định hình, tủ điện, ballet thùng thành phẩm, ballet cuộn màng, và khu vực dành cho công nhân thực hiện đóng gói sản phẩm.

Khu vực máy ly là vị trí cách máy màng một khoảng nhất định, bao gồm các máy ly, công nhân vận hành, tủ điện, và ballet cuộn màng Ngoài ra, khu vực này còn chứa các ballet thành phẩm được đặt gần lối đi, thuận tiện cho việc nhập hàng vào kho.

Khu vực máy định hình thường là một không gian riêng biệt, gần gũi với các khu văn phòng, đồng thời đảm bảo thuận lợi cho việc xuất kho các ballet thành phẩm.

Hình 5 5 Khu định hình thường mô phỏng

Hình 5 3 Khu máy litai mô phỏng

Hình 5 4 Khu máy ly mô phỏng

Khu vực khuôn litai nằm cạnh khu vực máy litai, giúp nhanh chóng thay khuôn cho máy sản xuất Khu vực này được phân loại theo mức độ quan trọng từ C1 đến C4 và bao gồm 4 kệ như hình dưới đây.

- Khu vực kho phế liệu: Chứa các máy xay nhựa vụn và các bao tải chứa phế liệu từ các khu định hình đưa về

Khu vực xưởng cơ khí là nơi các kỹ sư thực hiện nghiên cứu và sửa chữa thiết bị gặp sự cố Xưởng được trang bị đầy đủ phụ tùng cần thiết để hỗ trợ công việc của kỹ sư Vị trí xưởng hiện tại thuận tiện kết nối với các khu định hình lân cận, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình làm việc.

Hình 5 6 Khu vực khuôn litai mô phỏng

Hình 5 7 Khu phế liệu mô phỏng

Hình 5 8 Khu vực xưởng cơ khí mô phỏng

Khu vực kho thành phẩm được đặt tại cửa xuất kho của xưởng, tạo điều kiện thuận lợi cho việc chuyển hàng đến khách hàng Kho bao gồm 20 dãy kệ được sắp xếp theo thứ tự từ B1 đến B20, mỗi dãy có 9 rack kệ 2 tầng Mỗi tầng có khả năng chứa 2 ballet thùng hàng, do đó mỗi rack có thể chứa tối đa 6 ballet hàng.

Các bước thực hiện

 Bước 1: Đưa bản vẽ phác thảo 2D vào áp nền trên phần mềm SketchUp để vẽ 3D

Hình 5 10 Bản vẽ 2D được đưa vào SkethUp

 Bước 2: Bố trí các máy móc, thiết bị vào các khu chính đã được phân chia vị trí

Hình 5 11 Bố trí máy móc vào vị trí sản xuất

Hình 5 9 Khu vực kho thành phẩm mô phỏng

 Bước 3: Thực hiện bố trí các khu văn phòng, nhà vệ sinh, phỏng nghỉ, nhà kho, phòng

Hình 5 12 Mô phỏng bố trí của văn phòng và phòng QC

Hình 5 13 Mô phỏng bố trí của nhà kho

Hình 5 14 Mô phỏng bố trí của nhà vệ sinh, phòng nghỉ

Tiêu đề	Xác Định Và Phân Tích Các Lãng Phí Trong Quy Trình Sản Xuất Công Ty Việt Thành
Tác giả	Nguyễn Kim Tiến, Nguyễn Hứa Minh Huy
Người hướng dẫn	TS. Nguyễn Thị Ánh Tuyết
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Kỹ Thuật Công Nghiệp
Thể loại	Đồ Án Tốt Nghiệp
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Tp. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	105
Dung lượng	7,58 MB