Báo cáo màng phủ vô cơ
Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Thủy tinh là một thuật ngữ chung cho một số vật liệu đặc biệt có các thành phần và các đặc tính khác nhau. Trong thời đại của chúng ta, thủy tinh có tầm quan trọng đáng kể cho sản xuất khoa học, kỹ thuật, kiến trúc, trang trí và nghệ thuật. Thủy tinh có hai loại là thủy tinh vô cơ và hữu cơ. Tùy vào thành phần cấu tạo nên các loại thủy tinh mà chúng có những đặc tính nổi trội riêng biệt. Tuy nhiên cả 2 loại đều có rất nhiều nhược điểm cần được khắc phục để chúng ứng dụng ngày càng rộng rãi trong đời sống và sản xuất. Đối với thời đại hiện nay, cùng với sự phát triển không ngừng của khoa học kỹ thuật thì nhu cầu của con người cũng không ngừng nâng cao. Do đó, ngành khoa học vật liệu gánh vác nhiệm vụ nghiên cứu phát triển các loại vật liệu sẵn có hoặc tạo ra các vật liệu tổng hợp mới với các tính chất ưu việt hơn để phục vụ đời sống và kỹ thuật. Vật liệu màng phủ bảo vệ từ lâu đã được biết tới với những ứng dụng thiết thực trong đời sống. Trải qua một quá trình hình thành và phát triển không ngừng, ngày nay vẫn được tiếp tục nghiên cứu để đáp ứng những yêu cầu ngày càng khắt khe của khoa học kỹ thuật. Mọi ứng dụng của nó đều liên quan đến đời sống con người. Trong đó có thủy tinh, khi được phủ lên một lớp màng đặc biệt sẽ cải thiện tính năng đáng kể của nó. Khắc phục hầu như mọi nhược điểm mà thủy tinh có. Trong bài báo cáo này chủ yếu giới thiệu sơ qua về các loại màng phủ làm tăng tính năng ưu việt cũng như cải thiện nhược điểm cho thủy tinh. Sau một thời gian tìm hiểu với sự giúp đỡ của thầy chúng em đã hoàn thành báo cáo này. Tuy đã hết sức cố gắng, nhưng do kiến thức cũng như thời gian còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót, do đó em rất mong nhận được ý kiến đóng góp của các thầy cô và các bạn để có thể hiểu rõ vấn đề hơn nữa. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 1 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Chúng em xin chân thành cảm ơn! !" #$%$&'$()*+&',-&$.' Thủy tinh đã được biết đến từ rất sớm trong lịch sử phát triển của loài người. Khoáng Molten chất có chứa SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 , FeO, MgO, CaO, Na 2 O, K 2 O, TiO 2 và H 2 O đẩy từ bên trong trái đất ra bề mặt, được làm mát nhanh chóng tạo thành thủy tinh tự nhiên, obsidian (thủy tinh núi lửa). Bề ngoài của nó mờ, thường có màu và đôi khi còn trong suốt. Chúng được gắn vào đầu thương và dao từ thời kỳ đồ đá và obsidian được sử dụng cho các mục đích nghi lễ và dùng làm đồ trang sức, thời gian sau đó chúng đã được tìm thấy hầu như ở khắp mọi nơi mà chúng được tạo ra. Thủy tinh lần đầu tiên được chế tạo bởi con người khi nào là một câu hỏi chưa có lời giải đáp. Sự xuất hiện của nó được cho là ở Tiểu Á và Ai Cập khoảng 4500 năm trước đây và gốm tráng men có thể cách đây hơn 7000 năm. Thủy tinh đã được sử dụng như là một thư đá quý và sau đó là làm lọ đựng nước, đặc biệt là thuốc cao và lọ hoa nhỏ, mà không được thổi hoặc đúc. Người Ai Cập sử dụng chủ yếu thủy tinh màu ít sáng chói vì có chiết suất thấp. Kính trong suốt rất hiếm và nó luôn luôn chứa bong bóng nhỏ biểu hiện của việc không đủ nhiệt độ nóng chảy. Trong một khoảng thời gian dài, nghệ thuật chế tạo thuỷ tinh được giới hạn bằng kỹ thuật bắn nguyên thủy. Sự phát triển của các lò thủy tinh nóng chảy đã mang lại sự cải tiến về chất lượng thủy tinh. Sự phát minh ra thủy tinh thổi, được giả định là đã xảy ra tại khởi điểm của kỷ nguyên Kitôgiáo, thủy tinh càng trở nên tiện dụng hơn. Khoảng 100 năm sau ngày sinh của Chúa Kitô, chế tạo được kính không màu bằng cách bổ sung mangan oxit vào thủy tinh nóng chảy ở Alexandria. Trong đế chế La Mã, thủy tinh đã trở thành một vật liệu thông thường trong gia đình . Các cửa sổ kính đầu Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 2 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh tiên được chế tạo vào cuối thế kỷ thứ ba. Trong giai đoạn này, sản xuất kính lan rộng khắp các nước đế quốc. Sau sự sụp đổ của Rome, sản xuất thủy tinh đã được tiến hành ở đế chế Đông La Mã. Trong giới Hồi giáo, bên cạnh việc dùng thủy tinh làm bộ đồ ăn và trang trí, kính trọng lượng đã được phát triển với độ chính xác cao khoảng năm 780 sau công nguyên. Vào thời điểm của các cuộc Thập tự chinh và sau sự sụp đổ của Đế quốc Đông đầu thế kỷ thứ mười, Venice đã trở nên nổi tiếng bởi sản xuất thủy tinh. Kính tốt, kêu lách tách và các loại kính màu dựa trên màu sắc oxit, đã được chế tạo ở Murano. Điểm cao nhất trong sản xuất kính Venetian tại thời điểm này là việc tạo ra một tinh thể thủy tinh cực kỳ tinh khiết. Mặc dù không được phát minh ở đó, nghệ thuật làm gương với các lớp thủy ngân đã được biết đến khoảng năm 1369. Sản xuất thủy tinh lan từ Venice đến nhiều quốc gia khác ở châu Âu trong những thế kỷ sau và phát triển nhanh chóng. Năm 1600, nghệ thuật cắt thủy tinh được phát triển và nhiều tác phẩm đẹp đã ra đời nhờ sử dụng kỹ thuật này. Vào khoảng năm 1680, kính Gold-ruby đã được phát minh ra tạo nên bước đổi mới trong quá trình thương mại sản xuất các loại kính. Trong suốt thế kỷ XIX là một bước nhảy lớn trong công nghiệp sản xuất kính, con người đã áp dụng những tiến bộ khoa học như tinh lọc nguyên liệu và xây dựng các lò tan chảy tốt hơn. Loại kính mới, được gọi là kính quang học, được tạo ra trong các nhà máy thủy tinh của Đức, Anh và Pháp. Nghiên cứu rất quan trọng về thuộc tính và thành phần của thủy tinh đã được thực hiện tại Đức vào khoảng 1890. Quá trình Fourcault (Bỉ, 1905) là cơ sở cho việc sản xuất máy kéo tấm kính đầu tiên vào năm 1914.Vài năm sau, Colburn ở Mỹ đã phát minh ra một phương pháp khác và được biết đến vào năm 1917 như quá trình Libbey-Owens. Những lợi thế của cả hai quá trình cũ được kết hợp trong một công nghệ mới được sử dụng từ năm 1928 và được biết đến như là quá trình Pittsburgh (Pittsburgh Công ty Thủy tinh, USA). Hầu hết các tấm kính đã được tạo ra ở dạng tấm liên tục trực tiếp từ bể nóng chảy bằng cách sử dụng các quá trình này. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 3 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Vào đầu năm 1960, một công nghệ hoàn toàn mới , quá trình kính nổi đã trở nên nổi tiếng, thay thế rộng rãi các công nghệ cũ. Nó được phát triển ở Anh bởi Pilkington Brothers Ltd. Đúc và ép thủy tinh cũng hoàn toàn được cơ giới hóa. Quá trình tay đã được thay thế từng bước bằng máy, dẫn đến việc sử dụng máy tính để kiểm soát các nhà máy sản xuất tự động. Cuối cùng, phải nói rằng có rất ít những ứng dụng của thủy tinh trong nghiên cứu và công nghiệp, nơi các thuộc tính bề mặt của nó có thể được bỏ qua. Vì vậy, sự phát triển của các quá trình xử lý bề mặt như mài, làm sạch, đánh bóng và lớp phủ đã có tầm quan trọng to lớn. Chỉ có và khảo sát có liên quan đến các tính chất của bề mặt thủy tinh. Đặc biệt trong trường hợp thủy tinh hữu cơ, dữ liệu được công bố là rất hiếm. Tuy nhiên, sự khác biệt rõ rệt giữa các vật liệu vô cơ và hữu cơ là một trong những lý do chúng có các tính chất bề mặt khác nhau. Các yếu tố khác ảnh hưởng đến bản chất của một bề mặt, ngay cả với cùng một vật liệu, là những phương pháp khác nhau được sử dụng để tạo ra một bề mặt màng. Lớp phủ trên kính khác nhau được thực hiện để tạo ra để điều khiển sự thay đổi của quang học, điện, hóa chất và các đặc tính cơ học. Kính được phủ có thể có hai chức năng khác nhau: nó có thể là một yếu tố hoạt động (ví dụ như một ống kính) hoặc một yếu tố thụ động (ví dụ như một chất nền cho một bộ lọc giao thoa). Các lớp chống phản xạ đầu tiên trên kính đã được thực hiện ngẫu nhiênvào năm1817 bởi Fraunhofer, Đức bằng cách xử lý thủy tinh nhẵn bằng axit sunfuric hoặc nitric nồng độ đặc. Tuy nhiên, không có ứng dụng kỹ thuật nào được thử nghiệm tại thời điểm đó. #/$%$&'$()*+01.23',&45.67.' Năm 1935, Mỹ và Smakula tại Đức đã phát triển lớp phủ chống phản xạ đơn lớp được sản xuất bởi sự bốc hơi và ngưng tụ canxi florua trong chân không lên bề mặt kính. Năm 1938, Cartwright và Turner đã đề nghị việc sử dụng một số hợp chất phù hợp hơn như magie fluorua và cryolit giữa các fluorua khác. Mặc dù tính quang học tốt nhưng sự ổn định cơ học và môi trường của các lớp phủ này lại rất kém. Một ngoại lệ là magie florua có thể có khả năng chịu nước bằng cách nung ở nhiệt độ cao. Tuy nhiên, vào năm 1942, ở Mỹ lớp phủ đơn Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 4 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh chống mài mòn và chống phản xạ của magie flourua đã được thực hiện bằng cách lắng đọng lên kính trước khi làm nóng thủy tinh bởi Lyon. Sau Thế chiến II, vật liệu này và kĩ thuật lắng đọng trên kính đã trở thành tiêu chuẩn.Việc cố gắng phát triển đa lớp phủ đã được thực hiện vào năm 1938 ở USA và ít lâu sau ở châu Âu. Tuy nhiên, một kỹ thuật với một hệ thống lớp phủ kép lần đầu tiên đạt được vào năm 1949 bởi Auwarter . Chất lượng của lớp phủ kép chống phản xạ này tên là «Transmax @ (Balzers) và sớm có nhu cầu cao. Hệ thống ba lớp chống phản xạ trở nên có sẵn vào năm 1965. Hệ thống màng mỏng có thể được thiết kế dễ dàng hơn và nhanh hơn vào thời điểm đó với sự trợ giúp của máy tính điện tử. Sự phát triển công nghiệp của lớp phủ phản chiếu cao bắt đầu sớm hơn so với của đa lớp phủ. Tăng cường độ phản xạ của kính có thể thu được bằng cách sử dụng màng kim loại . Gương phủ một lớp bạc mỏng được tạo bởi các quá trình hóa học ướt được sản xuất trước 1835. Sự lắng màng trên bề mặt gương bởi sự bay hơi và ngưng tụ của các kim loại khác nhau dưới chân không thực hiện lần đầu tiên vào năm 1912 bởi Pohl và Pringsheim. Họ sử dụng nồi nấu kim loại gốm sứ như là nguồn bốc hơi của họ. Gương bạc bốc hơi cũng được thực hiện bởi Ritschl vào năm 1928. Một kỹ thuật đơn giản nhưng rất hiệu quả giải pháp cho bốc hơi nhôm đã được tìm thấy bởi Strong vào năm 1933 người sử dụng nhôm nạp xoắn ốc bay hơi sợi vonfram, một kỹ thuật mà vẫn thường sử dụng ngày nay. Gương làm từ nhôm bởi công nghệ bốc hơi cao hơn bạc trong một số khía cạnh. Phản xạ của nhôm là gần như tương tự như đối với bạc trong vùng nhìn thấy, nhưng cao hơn nhiều đối với các tia cực tím. Gương nhôm bám với thủy tinh bền bỉ hơn hơn bạc, và khi tiếp xúc với không khí không thấy có xỉn. Các tính năng khác, chẳng hạn như tính thống nhất của phản xạ và truyền dẫn trong có thể làm cho màng nhôm quan trọng đối với nhiều ứng dụng kỹ thuật và khoa học. Như vậy gương đã trở thành quan trọng cho các ứng dụng y tế. Vài năm sau đó vào năm 1941Walkenhorst nhận thấy tăng phản xạ của màng nhôm có thể thấy tăng với tốc độ lắng đọng. Lắng đọng nhanh sau đó cũng được tìm thấy là cần thiết để đạt được một phản xạ cực tím cao. Đồng thời Hass Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 5 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh phát minh ra nhôm oxit silic bảo vệ mặt gương. Bảo vệ chống lại thiệt hại cơ khí trở nên quan trọng trong việc chế tạo gương ngoại gương nhôm cho các ứng dụng thiên văn. Và cuối cùng, để sử dụng trong dải gần cực tím, màng nhôm nguyên chất phải được bảo vệ chống lại quá trình oxy hóa làm giảm tiếp xúc với không khí bằng cách bao phủ chúng với các lớp MgF 2 , hoặc LiF, đã được phát hiện ra bởi Hass trong thời gian giữa năm 1955 và 1961. Tại Schott và Genossen ở Đức, Geffcken lắng đọng lớp màng mỏng kim loại can thiệp bởi bộ lọc điện môi hẹp bởi Fabry-Perot vào năm 1939; Geffcken cũng đã có những đóng góp giá trị cho các lý thuyết của hệ thống màng mỏng và cho sự phát triển sau này của hệ thống thiết kế màng mỏng. Việc thực hiện lớp màng mỏng ổn định với môi trường là khá phức tạp. Vật liệu như vậy đã trở nên thuận tiện trong các dạng của một loạt các màng oxide có thể dễ dàng tạo bởi quá trình lắng đọng khí phản ứng phát minh bởi Auwarter vào năm 1952. Từ thời gian đó đã có sự phát triển rất chuyên sâu. Điều này đã được quan tâm chủ yếu với các khái niệm và phát triển chi tiết trong các lĩnh vực cả máy tính hỗ trợ thiết kế lớp phủ cũng như trong phương pháp sản xuất lớp phủ. Nhìn chung, chất phủ rất cần thiết cho nhiều lý do. Chúng bao gồm các đặc tính như quang học, điện tử, vật liệu bảo vệ và kinh tế hay tính linh hoạt kỹ thuật và thiết kế. Giảm trọng lượng là rất quan trọng trong ngành công nghiệp ô tô. Vì vậy các bộ phận kim loại nặng như giá sắt được thay thế với các bộ phận nhựa trọng lượng nhẹ đã được phủ một lớp crôm, nhôm và kim loại hoặc các hợp kim khác. Màng mỏng cũng được sử dụng rộng rãi trong các lá nhôm bọc nhựa cách nhiệt sử dụng trong trang trí và đóng gói. Một ứng dụng khá mới mẻ là phủ tấm kính hoặc lá nhựa với màng indi oxit thiếc hoặc gốm kim loại phim đặc biệt được sử dụng làm lớp phủ kiến trúc để nâng cao hiệu quả và hiệu suất năng lượng của các tòa nhà. Nhằm mục đích lớn, khối lượng cao, kính thường được phủ lên bằng phương pháp phún xạ có thể lên đến ba mét chiều rộng. Nhưng việc lắng đọng hơi hóa chất dưới hình thức nhiệt phân cũng được sử dụng. Phún xạ và nhiệt phân đang vẫn còn trong cuộc cạnh tranh. Năng lực của cả hai kỹ thuật này có thể nhiều lên đến hàng triệu mét vuông mỗi năm. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 6 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Ngày nay kĩ thuật phủ trên kính rất phát triển nhiều kĩ thuật phủ mới đã được tìm ra.Lớp phủ trên kính cũng được ứng dụng trong rất nhiều lĩnh vực trong đời sống. 89:; " /#'<=.23'>3*?&@7 /##'<=.23'>3AB-ACD.'$(&D'E.6'F.2 GB- ACD .'$(& &4H.2 D'E. 6'F.2 là kỹ thuật tạo màng mỏng bằng cách bay hơi các vật liệu cần tạo trong môi trường chân không cao và ngưng tụ trên đế (được đốt nóng hoặc không đốt nóng). Bộ phận chính của các thiết bị bay bốc nhiệt là một buồng chân không được hút chân không cao (cỡ 10 -5 – 10 -6 Torr) nhờ các bơm chân Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 7 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh không (bơm khuếch tán hoặc bơm phân tử ). Người ta dùng một thuyền điện trở (thường làm bằng các vật liệu chịu nhiệt và ít tương tác với vật liệu, ví dụ như vônfram, titan, bạch kim ) đốt nóng chảy các vật liệu nguồn, và sau đó tiếp tục đốt sao cho vật liệu bay hơi. Vật liệu bay hơi sẽ ngưng đọng lên các đế được gắn vào giá phía trên. Đôi khi đế còn được đốt nóng (tùy theo mục đích tạo màng tinh thể hay vô định hình ) để điều khiển các quá trình lắng đọng của vật liệu trên màng. Chiều dày của màng thường được xác định trực tiếp trong quá trình chế tạo bằng biến tử thạch anh. Khi màng bay hơi sẽ bám lên biến tử đặt cạnh đế, biến thiên tần số dao động của biến tử sẽ tỉ lệ với chiều dày của màng bám vào biến tử. Phương pháp bay bốc nhiệt có ưu điểm là đơn giản, và dễ tạo màng hợp chất vì khi làm bay hơi vật liệu thì toàn thể hợp chất hoặc hợp kim sẽ bị bay hơi do đó màng tạo ra có hợp thức khá gần với thành phần của vật liệu nguồn (đặc biệt là các hợp kim). Nhược điểm quan trọng là không thể tạo các màng quá mỏng, khả năng khống chế chiều dày của phương pháp này rất kém do tốc độ bay bốc khó điều khiển. Đồng thời, việc chế tạo các màng đa lớp là rất khó khăn với phương pháp này. Gần đây người ta cải tiến phương pháp này như sử dụng chùm điện tử để bay bốc, cải tiến tường bao quanh nguồn đốt (phương pháp tường nóng) Tuy nhiên tỉ lệ sử dụng phương pháp bay bốc nhiệt trong kỹ thuật màng mỏng đang ngày càng ít. /##/'<=.23'>33'I.JKDB&H& 'I. JKDB&C& là kỹ thuật chế tạo màng mỏng dựa trên nguyên lý truyền động năng bằng cách dùng các ion khí hiếm được tăng tốc dưới điện trường bắn phá bề mặt vật liệu từ bia vật liệu, truyền động năng cho các nguyên tử này bay về phía đế và lắng đọng trên đế. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 8 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Khác với phương pháp bay bốc nhiệt, phún xạ không làm cho vật liệu bị bay hơi do đốt nóng mà thực chất quá trình phún xạ là quá trình truyền động năng. Vật liệu nguồn được tạo thành dạng các tấm bia (target) và được đặt tại điện cực (thường là catốt), trong buồng được hút chân không cao và nạp khí hiếm với áp suất thấp (cỡ 10 −2 mbar). Dưới tác dụng của điện trường, các nguyên tử khí hiếm bị iôn hóa, tăng tốc và chuyển động về phía bia với tốc độ lớn và bắn phá bề mặt bia, truyền động năng cho các nguyên tử vật liệu tại bề mặt bia. Các nguyên tử được truyền động năng sẽ bay về phía đế và lắng đọng trên đế. Các nguyên tử này được gọi là các nguyên tử bị phún xạ. Như vậy, cơ chế của quá trình phún xạ là va chạm và trao đổi xung lượng, hoàn toàn khác với cơ chế của phương pháp bay bốc nhiệt trong chân không. Dễ dàng chế tạo các màng đa lớp nhờ tạo ra nhiều bia riêng biệt. Đồng thời, đây là phương pháp rẻ tiền, và dễ thực hiện nên dễ dàng triển khai ở quy mô công nghiệp. Độ bám dính của màng trên đế rất cao do các nguyên tử đến lắng đọng trên màng có động năng khá cao so với phương pháp bay bốc nhiệt. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 9 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Màng tạo ra có độ mấp mô bề mặt thấp và có hợp thức gần với của bia, có độ dày chính xác hơn nhiều so với phương pháp bay bốc nhiệt trong chân không. Do các chất có hiệu suất phún xạ khác nhau nên việc khống chế thành phần với bia tổ hợp trở nên phức tạp. Khả năng tạo ra các màng rất mỏng với độ chính xác cao của phương pháp phún xạ là không cao. Hơn nữa, không thể tạo ra màng đơn tinh thể. /##L'<=.23'>3@M.2NO.2'=$'PB'ODQRS Lắng đọng hơi hóa học là một phương pháp mà nhờ đó vật liệu rắn được lắng đọng từ pha hơi thông qua các phản ứng hóa học xảy ra ở gần bề mặt đế được nung nóng. !" • 1. Khuếch tán của chất phản ứng tới bề mặt đế. • 2. Sự hấp phụ của chất phản ứng v ào bề mặt đế. • 3.Xảy ra các phản ứng hóa học. • 4. Giải hấp của các sản phẩm khí sau khi phản ứng. • 5. Khuếch tán các sản phẩm phụ ra bên ngoài Có 5 vùng phản ứng quan trọng trong suốt quá trình: Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 10 [...]... pháp phủ màng Sol – gel Điều kiện tiên quyết đối với quá trình phủ màng Sol–gel là: phòng thí nghiệm phải sạch, dung dịch phủ màng được lọc và đế thuỷ tinh cùng một số thiết bị phải được rửa sạch Một số phương pháp phủ màng Sol – gel là: phủ nhúng (dip – coating), phủ quay (spin – coating), phủ phun (spray – coating), phủ cuốn (roll – coating) Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 16 Báo cáo chi... với màng phủ chống phản xạ chúng chủ yếu ứng dụng trong máy ảnh, kính hiển vi, ống nhóm Màng phủ chống phản quang cũng chủ yếu là các màng phủ vô cơ như ( MgF 2, Na3AlF6, CaF2, LiF2 ) -/ Màng phủ chống khuẩn Màng sơn quang xúc tác TiO2 do Viện vật lí ứng dụng và thiết bị khoa học do tiến sĩ Trần Thị Đức và các cộng sự sáng chế có những tính năng rất nổi Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 24 Báo. .. trước khi phủ lớp tiếp theo Phủ nhúng Phủ màng 1 lớp Mô tả: đế dùng để phủ màng được đưa xuống và được nhúng hoàn toàn trong chất lỏng với 1 vận tốc nhất định Chờ khoảng 1 phút rồi kéo màng lên với cùng vận tốc đó Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 21 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Trong quá trình thực nghiệm chọn được tốc độ nhúng tốt nhất là 6cm/phút Với vận tốc này màng thu... cò xát, tạo ma sát mạnh (hay những vật nhọn, sắc) tác động lên màng phủ Hiện nay trong công nghiệp đã sản xuất ra màng perhydrosilazane (SiH2NH) và một số loại màng khác Việc chống xước trên kính rất là quan trọng, nó được ứng dụng trên các màn hình TV, điện thoại */ Màng phủ tự làm sạch Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 23 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Trước đây, việc lau chùi... Quá trình tạo màng: Màng được tạo trên đế thủy tinh kích thư ớc:7,5x2,5cm Chúng ta tiến hành tạo màng bằng 2 phương pháp: Phủ nhúng và phủ quay Xử lí bề mặt đế: Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 20 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Đế cần được xử lý và bảo quản thật kỹ vì đế có vai trò quan trọng, ảnh hưởng đến độ bám, độ tinh khiết và một số tính chất khác của màng Sau đây là quy... nhiều loại thủy tinh có màu sắc như ý muốn một cách đơn giản Ngoài ra còn cho chúng ta thấy ngành công nghệ vô cơ nói chung hay màng phủ vô cơ nói riêng, có ý nghĩa quan trọng như thế nào đối với đời sống con người cũng như hoạt động sản xuất Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 27 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh TÀI LIỆU THAM KHẢO 1 H.K.PULKER, croatings on glass, 1999 2.T.S LÂM QUANG... phần ổn định hệ và tạo ra hệ gel ở trạng thái là một mạng lưới liên tục • Bước 4 : Cuối cùng là quá trình xử lí nhiệt nhiệt phân các thành phần hữu cơ, vô cơ còn lại và tạo nên một màng tinh thể hay vô định hình Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 15 Báo cáo chi tiết 2.2.5 Các loại phát triển cấu trúc GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Có 3 loại phát triển cấu trúc: monomer -monomer, monomer -cluster, cluster-cluster,... xuất màng có chất lượng cao Nhược điểm - Sự liên kết trong màng yếu - Độ chống mài mòn yếu - Rất khó để điều khiển độ xốp - Dễ bị rạn nứt khi xử lí ở nhiệt độ cao - Chi phí cao đối với những vật liệu thô - Hao hụt nhiều trong quá trình tạo màng Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 17 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh - Có thể tạo màng ở nhiệt độ bình thường 2.2.8 Thực nghiệm chế tạo màng. .. đồng đều nhất Phủ màng nhiều lớp Mô tả: Sau khi màng được phủ 1 lớp theo quy trình như trên, màng được đưa vào lò nung và nâng nhiệt độ lên đến 150 oC Việc nung màng lên đến 150oC có tác dụng làm bay hơi 1 phần các hợp chất hữu cơ có trên màng. Sau đó lấy màng ra và tiếp tục nhúng lần thứ 2 Quá trình được lặp đi lặp lại ta sẽ thu được màng có độ dày thích hợp Qua khảo sát cả 2 cách tạo màng trên nh ận... mong muốn của kính là tạo ra lớp màng phủ trên kính Việc tạo ra lớp màng cực kì đơn giản và rất thuận tiện trong sản xuất Vì vậy màng phủ được ứng dụng rộng rãi trong công nhiệp kính Chức năng chính của màng phủ: + Chức năng bảo vệ + Chức năng trang trí + Chức năng đặc biệt khác 3.1.1 Chức năng bảo vệ Tác dụng bảo vệ của màng phủ là khả năng bảo vệ cho bề mặt vật cần được phủ khỏi tác động xấu từ môi trường . lí nhiệt nhiệt phân các thành phần hữu cơ, vô cơ còn lại và tạo nên một màng tinh thể hay vô định hình. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 15 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh /#/#c>D@HK$3'>&&4$Y.Dd)&4ID Có. năm. Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 6 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế Vinh Ngày nay kĩ thuật phủ trên kính rất phát triển nhiều kĩ thuật phủ mới đã được tìm ra.Lớp phủ trên kính. là: phủ nhúng (dip – coating), phủ quay (spin – coating), phủ phun (spray – coating), phủ cuốn (roll – coating). Nhóm: Màng phủ trên kính – Cn vô cơ – K54 16 Báo cáo chi tiết GVHD: PGS.TS.La Thế