đồ án tốt nghiệp: thiết kế máy ép nước mía - khóa 01

đồ án tốt nghiệp: thiết kế máy ép nước mía- khóa 01 đại học bách khoa đà nẵng

CHƯƠNG 1 : YÊU CẦU VÀ CHỨC NĂNG

CỦA MÁY ÉP MÍA

Cùng với sự phát triển của các ngành công nghiệp trênthế giới, ngành công nghệ mía đường cũng có sự phát triểnngày càng nhanh chóng

Nước ta là một nước có ngành công nghệ mía đườnglâu đời, cùng với sự phát triển của ngành đường trên thếgiới, nghề làm đường ở nước ta cũng có sự phát triển đángkể Từ lâu nhân dân ta cũng đã biết dũng những máy ép đơngiản như máy ép bằng đá, máy ép bằng gỗ dùng sức kéotrâu bò Nước mía ép cũng được nấu ra nhiều sản phẩmkhác nhau

Trong thời kỳ thực dân pháp chiếm đóng nước ta chỉ có

2 nhà máy đường hiện đại: Hiệp Hòa (miền Nam), TuyHòa( miền Trung) Do đó nền công nghiệp mía đường ở nước

ta vẫn còn thủ công là chủ yếu Sau ngày lập lại hòa bìnhvới sự giúp đỡ của các nước nền mía đường ở nước tabắt đầu phát triển, chúng ta bắt đầu xây dựng rất nhiềunhà máy đường hiện đại có quy mô lớn

Trong quá trình sản xuất đường, ép mía là một trongnhững công đoạn quan trọng nhất, nó quyết định khả nănglấy được bao nhiêu nước mía trong cây mía, quá trình ép míacàng tốt thì năng suất nhà máy càng tăng lên, lợi nhuận nhàmáy được nhiều hơn

Như vậy máy ép mía cần phải được thiết kế mộtcách hợp lý nhất sao cho nước mía được lấy ra triệt đêínhất, nếu thiết kế không hợp lý thì sẽ ảnh hưởng đến năngsuất toàn bộ quá trình sản xuất mía đường

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH VÀ LỰA

CHỌN PHƯƠNG ÁN

1 Sơ đồ và phân tích lựa chọn

*Các ký hiệu máy:

Máy ép 3 trục

Đường đi của mía

Thông thường trong dàn ép hiện nay ngoài bộ ép dập ra,người ta còn bố trí liên tiếp 2-5 bộ máy ép 3 trục Với côngsuất 200 tấn mía/ngày ngoài bộ ép dập ra ta có thể chọnthêm 3 bộ máy ép 3 trục Bởi vì máy có 2 bộ máy ép thìkhông đảm bảo được năng suất ép và hiệu suất thấp, còndàn ép có từ 4-5 bộ máy ép thì lãng phí không kinh tế

Vậy ta chọn dàn ép có 4 bộ máy ép 3 trục lắp trên 1giá máy

2 Cấu tạo của máy ép 3 trục

Một che ép gồm các bộ phận chính:

- Giá máy

- Các trục ép: trục đỉnh, trục trước, trục sau

- Bộ gối đỡ trục và bộ điều khiển vị trí lắp trục

- Bộ phận nén trục đỉnh

- Tấm dẫn mía ( lược đáy)

2.1 Giá máy:

Giá máy là bộ khung chịu lực rất lớn, khoảng 3500

-7000 at, thường đúc bằng thép trên đó lắp tất cả các chi tiếtcủa máy

Giá máy có các kiểu: Kiểu đỉnh thẳng, kiểu đỉnhnghiêng, kiểu cần cong

2.11 Kiểu đỉnh thẳng:

Giá máy có cấu tạo cân đối, vai máy ngang bằng nhau,bộ phận nén đầu lắp thẳng Ngoài ra còn có 1 loại đỉnhthẳng nữa cấu tạo như phía dưới nhưng 2 trục dưới nằmtrên 2 mặt phẳng ngang cao, thấp khác nhau

Hình 2.1: Máy ép kiểu đỉnh thẳng.

2.12 Kiểu đỉnh nghiêng: Có 2 vai của giá máy bên cao, bên

thấp Đỉnh nén đầu nghiêng về phía trục trước khoảng 150 sovới đường thẳng đứng

Hình 2.2: Máy ép kiểu đỉnh nghiêng.

2.12 Kiểu cần cong: Có bộ phận nén trục đỉnh được thâybằng cần cong, cố định một đầu bằng một then xoay vàophía sau của giá máy, đầu kia được kéo vít xuống bởi mộtpittong dầu nén

Hình 2.3: Máy ép kiểu cần cong.

Đối với 3 loại giá máy thì giá máy kiêuy nghiêng là ưuđiểm nhất Bởi vì so với đỉnh thẳng thì lực nén của trụcđỉnh đi lên trục trước nhỏ hơn so với đỉnh thẳng tạo điềukiện cho nguyên liệu mía vào dễ dàng Ở trục sau, lực nénlại lớn hơn nên nén ép được tốt hơn Còn đối với máy épkiểu cần cong thì chế tạo và lắp ráp khó khăn hơn nên ítdùng

Vậy ta chọn giá máy kiểu nghiêng

2.2 Trục ép:

Trục ép có lỏi trục bằng thép, một đầu gắn mộtbánh răng cao chân để truyền chuyển động, lồng chặt trongáo trục bằng gang đặc biệt

Đường kính ngoài áo trục thường bằng 1/2 chiều dàitrục

Ở 2 đầu áo trục thường có hai vành chắn nước míakhỏi bắn vào cổ trục Hình dáng và vị trí lắp của vành đótrên trục đỉnh và 2 trục trước sau có khác nhau

Vành chắn nước ở trên có thể đúc với vỏ trục hoặcchế tạo riêng rời dùng êcu bắt cố định vào đầu trục

Hình 2.3: Vị trí vành chắn nước mía.

1 Trục trên 2 Trục dướiMặt vỏ trục trước đây được tiện nhẵn, hiên nay hầuhết được xẻ nhiều rãnh quanh trục để kéo mía tốt hơn vàphân lớp mía đều hơn, tạo thuận lợi cho các bộ ép sau, nângcao hiệu suất lấy đường

Thường phổ biến nhất là loại răng có thiết diện hìnhtam giác quanh trục, chia đều nhau trên các mặt phẳng thẳnggóc với tâm trục, góc ở đỉnh răng 55- 560 , chiều cao răng (h),khoảng cách giữa các răng kề nhau (d) được chọn như sau:

1 2

h (mm) 10 20 40

d (mm) 13 26 52

Ta có thể chọn loại h= 20 (mm); d=26 (mm)

Trên cả 3 trục của máy đều tiện các rãnh có hình dạngvà kích thước như nhau, nhưng đặc biệt rãnh trục đỉnhđược tiện lệch đi một nửa so với 2 trục dưới để khi lắpđặt đỉnh răng trục nó ăn vào rãnh trục kia Riêng đối với trục

đỉnh và trục trước người ta còn đục trên các răng để dễ

kéo mía Ở các trục trước để nước mía thoát nhanh và dễdàng người ta tiện thêm những rãnh sâu thêm 25 mm rộngkhoảng 5 mm cách đều nhau, khoảng 2 răng tiện một rãnh sâubởi vì nước ra ở trục trước nhiều hơn ở trục sau

Hình 2.4: Rãnh thoát nước mía của trục ép.

2.3 Bộ gối đỡ trục và bộ điều chỉnh vị trí lắp trục:

Máy ép là thiết bị làm việc nặng, trục quay với tốc độchậm, nên hầu hết không đỡ bằng bi mà đỡ bằng các gốiđỡ có đường dẫn nước làm nguội và được lót bằng vònglót kim loại mềm (đồng) có rãnh dẫn dầu bôi trơn thườngxuyên

Hình 2.5: Gối đỡ trục

Rãnh dầu thường bố trí dọc theo vòng lót và trước vịtrí lực nén tối đa khoảng 450 tính theo chiều trục quay

Các gối đỡ dưới đặt trên 2 nách của giá máy, được giũvững và điều chỉnh ra vào bằng 2 má ốp và vít hãm Với

kết cấu đó ta có thể điều chỉnh trục ép dễ dàng.

Hình 2.6: Bộ phận điều chỉnh trục dưới.

2.4 Bộ phận nén trục đỉnh:

Bộ phận này gọi là bình tụ sức tạo ra lực nén trêntrục đỉnh, tăng khả năng lấy nước mía

Có nhiều kiểu nén, trước đây người ta sử dụng lựcnén lò xo hoặc nhíp Ở thiết bị nén bằng lò xo lớp mía chịulực không đều Mặt khác sau khi dùng 1 thời gian tính chấtđàn hồi của lò xo giảm hoặc gãy Vậy hiện nay ta thay nóbằng thiết bị nén bằng dầu hoặc bằng khí

Ưu điểm của loại này là không chịu ảnh hưởng lênxuống của trục đỉnh có thể điều chỉnh lực nén nhất định

Thiết bị nén bằng dầu sẽ tiện lợi hơn thiết bị nénbằng khí Vì vậy ta dùng loại nén băng dầu

2.5 Tấm dẫn mía ( lược đáy):

Tấm dẫn mía được lắp trên giá máy, nằm giữa 2 trụcdưới Mía ép từ miệng trước chuyển sang miệng sau nhờtấm dẫn mía Tấm dẫn mía phải dày viì nó chịu một lực

1 2 3 4 5

nén nhất định và có độ cong, mặt lược thích hợp để dẫnmía dễ dàng.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ ĐỘNG

HỌC

3.1 Dạng răng của trục.

Thực tiễn gần đây chứng minh rằng dạng răng thô làmcho tình trạng đưa mía vào máy tốt hơn dạng răng tinh Phântích sự tiếp xúc của mặt trên và dưới lớp mía làm rõ vấnđề

Hình 3.1: Lực hướng tâm tác dụng lên lớp mía

Đối với trục ép nhẵn, áp lực tác dụng vào lớp míatheo hướng kính Đối với trục có dạng răng 2 lực bên F tácdụng vuông góc với mặt bên, theo nguyên lý tổng hợp lựchình bình hành thì lực tổng hợp là lực hướng tâm P Mía ởgiữa mặt răng chịu 2 lực F tác dụng và thông thường gócrăng từ 550 - 600 nên mỗi lực F đến lớn hơn P Do mía ở kẽrăng có lực ma sát lớn hơn lực ma sát ở trục nhẵn rấtnhiều ( hơn 2 lần) do đó tình trạng nạp mía vào máy tốt hơnnhiều

Đối với bộ 1 ta chọn các kích thước răng là h=40, d=52,đối với các bộ còn lại ta chọn kích thước răng nhỏ hơnh=20, d=26

Hình 3.2: Lực tác dụng lên trục.

Dạng răng dùng mặt bên tác dụng vào lớp mía Để làmtăng độ ma sát, cải thiện tình trạng nạp liệu vào máy, trên

P

trục đỉnh và trục trước khoét các rãnh để kẹp chặt mộtsố cây mía, dùng nó để đưa các lớp mía khác vào máy khác.

Để tăng khả năng thoát nước ở trục trước ta tiện cácrãnh sâu 25mm rộng khoảng 5mm cứ 2 răng ta tiện một rãnh

3.2 Chiều dài và đường kính trục.

Chiều rộng băng tải 400mm

Chiều dài trục ép bằng chiều rộng băng tải 400mm

Đường kính trục ép: Năng suất tỉ lệ thuận với kíchthước chiều dài trục ép cùng một độ dày lớp mía như nhau,đường kính trục càng lớn khả năng kéo mía vào trục ép cànglớn, nhưng đường kính ngoài trục ép thương lấy 1/2 chiềudài trục bởi vì ảnh hưởng đến sức bền các phụ kiênh khác

Tốc độ chậm, ép lớp mía dày, thiết bị lâu mòn, côngsuất tiêu hao ít Nhưng về mặt công nghệ bộc lộ nhượcđiểm là sự phân phối lực nén không đều, nước mía dễ bịbã hút trở lại, do đó ảnh hưởng đến năng suất ép

Với quan điểm trên có một số nhà máy dùng tốc độtăng dần từ máy đầu đến máy cuối

Nhưng hiên nay dung phổ biến là tốc độ giống nhau ởcác máy ép, nó có những ưu điểm sau: Việc chế tạo máyđơn giản hơn, bộ phận chuyển động như nhau, trục épđường kính răng trục như nhau, tiêu hao động lực như nhau

Nâng cao vận tốc tiếp tuyến là một trong những biệnpháp nâng cao lực ép Nhưng qua thí nghiệm người ta xácđịnh tốc độ lớn của các trục ép không được quá 18 lầnđường kính trục ép ( V  18D)

Vậy ta chọn V = 18D = 18.0,2 = 3,6 (m/phút)

Suy ra:

D

V n



 = 318,14.0.0,2,2 = 5,73 ( vòng/phút)

3.4 Khe hở miệng ép trước và sau:

Miệng mở của máy ép ( hay còn gọi cửa nạp, cửathoát) là khoảng cách trung bình của trục đỉnh và trục đáy

Độ mởmiệnglàm việccửa thoát

trên mặt phẳng các đường trục, độ mở miệng lắp đặt làđộ mở miệng khi máy ép chạy không tải (Trục đỉnh chưanâng lên) Khi ép mía trục đỉnh nâng cao lên, độ mở miệngtăng lên, khi đó gọi là độ mở miệng làm việc

Tính độ mở miệng làm việc:

= TrọnglượngTỷ trọng bã bã thảimíamỗi phút

 Độ mở miệng làm việc cửa thoát =

L V

phút mỗi thải bã lượng

Trọng



V: vận tốc tiếp tuyến (m/p)

V = Dn

Với D: Đường kính trục ép

n: Số vòng quay của trục ( v/p)

L : chiều dài trục (dm)

: Tỷ trọng bã mía (kg/dm3)

Trọng lượng bã thải mỗi phút = mCF

60 1000

Trong đó :

C: Lượng mía ép mỗi giờ ( tấn/giờ)

F: Tỷ xơ của mía ( %)

m: Tỷ xơ bã mía ở máy ép đang khảo sát (%)

- Tỷ trọng bã mía:

Hiện nay các nhà máy đường quy mô trung bình và lớn giá trị từ máy 1 đến máy sau cùng khoảng 1,151,25

CF 60

1000

= 601000DnmLCF1,2

Kthoát = 4DnmL,43CFTrong đó :

C = 8,4 ( tấn/giờ)

 Độ mở miệng lắp đặt bộ 1:

Kthoát = Dnm, CFL

1

43 4

= 24x,435,73x8x,450x13%x%4 = 0,2 ( dm)

Kthoát = 0,2 (dm) = 20 (mm)

Knạp = Kthoát ZZ: Tỷ số mở miệng làm việc, ta chọn Z=2

Kthoạt = Dnm, CFL

4

43 4

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC

HỌC

4.1 Tính công suất của cụm máy ép:

Công suất của cụm máy ép có thể chia làm 4 bộ phậnsau đây

+ Công suất ép mía:

Trong đó : D: Đường kính trục

L: Chiều dài trụcF: Lực nén của ổ trục đỉnhn: Tốc độ quay

Theo hình vẽ giá trị mức độ nén ở thời điểm bất kỳ:

c =

H

L R R

K  2  2 2  2

R

l ( H

 )1/2 = 1 - 22

2

1 R lThay vào ta có:

c = C + 2 HR (1-1+ 22

2

1 R

l ) = C +

Thay c vào công thức ta có:

l c

Từ công thức này nghười ta xác định tổng lực néntrục lên mía là:

P = 6 6

10

20

C

KD L

L: Chiều dài trục ép

D: Đường kính trục ép

O' H

C = HK : Độ nén lớn nhất của trục ép sau

2 , %= 0,0945Thay C = 0,0945 vào công thức trên ta có:

P = 10 6 0 0945 6

20 1 2 40 20

) , (

,

= 7279,87 (Kg)

Ps = 7,3 tấn - Lực ép lên trục sau

Trục đỉnh nghiêng về phía trước 180 nên áp lực củatrục đỉnh tác dụng lên lớp mía ở trục sau gấp khoảng 3 lầnáp lực tác dụng lên trục trước ( PT) là:

3 7

,

,

 (tấn)Vậy tổng áp lực tác dụng lên trục đỉnh là:

Ở đây ta chọn động cơ điện cho máy ép: tra bảng 2P tàiliệu thiết kế chi tiết máy ta chọn động cơ có ký hiệu nhưsau: A02 - 52 - 6

Công suất : 7,5 (KW)

Vận tốc : 970 (v/p)

4.2 Thiết kế hộp giảm tốc.

Các thông số khi thiết kế hộp giảm tốc:

Trục vào hộp giảm tốc: N1 = 7,5 (kw)

nvào = 970 (v/p)Trục ra trục ép: Ntrục ép = 5 (kw)

ntrục ép = 5,73 (v/p)Phân phối tỷ số truyền:

970 ,

i = iN igtTrong đó: iN : Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài

igt: Tỷ số truyền của hộp giảm tốcChọn iN = 3,76

igt = i1.i2.i3 = 4 3,75 3 = 45Công suất, số vòng quay và mô men xoắn trên các trụcđược tính như sau:

Mô men xoắn MX tính theo công thức ( 3-53) sách thiết kếchi tiết máy

1 1 610559n

N ,

5 7 10 55

10 55

.

7,425

,

Trục III: N3 = 7,425 0,9 = 6,6825(kw)

n3 = 2423,75,5 = 64,67 ( v/p)

67 64

6825 6 10 55

,

, ,

= 21,56 ( v/p)

56 21

616 6 10 55

,

, ,

4.21 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm của hộp giảm tốc 3 cấp.

1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:

Bánh nhỏ: Thép 40XH tôi cải thiện

900



bk (N/mm2)550



ch (N/mm2)

HB = 250Bánh lớn: Thép 40X tôi cải thiện

800



bk (N/mm2)500



ch (N/mm2)

HB = 220

2 Định ứng suất cho phép.

a. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo côngthức (3.1) sách thiết kế chi tiết máy

   tx    N0txK'NTrong đó :  N0 tx: Ứng suất tiếp xúc cho phép(N/mm2) khi bánh răng làm việc lâu dài, phụ thuộc vào độrắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC

Theo bảng (3.9) sách thiết kế chi tiết máy, đối vớithép 40X và 40XH tôi cải thiện có HB = (200-250) ta tra được

Ntđ: Số chu kỳ tương đương

Ntđ = N = 60 u n TTrong đó:

n: Số vòng quay trong một phút của bánh răngT: tổng số giờ làm việc (T = 30.000)

u: số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quaymột vòng

  tx = 2,6 250 1 = 650 [N/mm2]

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng lớn:

  tx = 2,6 220 1 = 572 [N/mm2]

b Ứng suất uốn cho phép.

Khi răng làm việc một mặt ( răng chịu ứng suất thayđổi mạch động) Theo công thức (3.5) sách thiết kế chi tiếtmáy

 

K.n

K)

,,(nK

K

n n

''

614

N0 : Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn có thể lấy

N0 = 5.106

Ntđ : Số chu kỳ tương đương

m: Bậc đường cong mỏi

m = 6 ( Đối với thép thường hoặc tôi cải thiện)

7 6

10 88 3

10 5 ,

.

= 0,71Ứng suất uốn cho phép của bánh răng nhỏ

8 1 8 1

71 0 378 6 1

, ,

,

, ,

71 0 336 6 1

, ,

,

, ,

 Theo số liệu bộ truyền chịu tải  A= 0,5

5 Xác định khoảng cách trục A:

Theo công thức (3.9) sách thiết kế chi tiết máy

A

 3

2

2 6

10 05 1 3

n

N K i.

, ) i

n2: số vòng quay trong 1 phút của bánh bị dẫn

N: Công suất của bộ truyền ngoài (KW)

Thay các số liệu vào ta có:

2 6

5 21 5 0

6825 6 4 1 3 650

10 05 1 1 3

, ,

, ,

, )

Vậy ta chọn khoảng cách trục A sơ bộ là 260 (mm)

6 Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo.

Theo công thức (3-17) sách thiết kế chi tiết máy ta có

n1 = 64,67 (v/p): Số vòng quay trong 1 phút của bánh dẫnThay các số liệu vào ta có:

v = 2.603,14.1000.360(3.64,167) = 0,61 (m/s)

Tra bảng (3.11) sách thiết kế chi tiết máy ta chọn cấpchính xác chế tạo: 9

7 Xác đinh hệ số tải trọng k và khoảng cách trục A.

Hệ số tải trọng k được xác định theo công thức (3.19)sách thiết kế chi tiết máy

K = Ktt.KđTrong đó:

Ktt : Hệ số tập trung tải trọng (HB<350, V<15m/s) chọn

8 Xác định modun, số răng, chiều rộng răng.

Chiều rộng bánh răng b = A A = 0,5.260 = 130 (mm)

Lấy chiều rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bánh lớn 5 mm

9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Theo công thức (3.33)

b n Z m y

N K ,

u

1 2

6

10 1 19

y1 = 0,451

y2 = 0,517

 Kiểm tra bánh nhỏ:

130 67 64 32 4 451 0

6825 6 1 1 10 1 19

2 6

, ,

, , ,

 = 72,3 (N/mm2) < [ ] u=132, 533

(N/mm2)

u

 = 72,3 (N/mm2) nhỏ hơn sức bền uốn cho phép

 Kiểm tra bánh lớn:

130 56 21 96 4 517 0

6825 6 1 1 10 1 19

2 6

, ,

, , ,

 = 63 (N/mm2) < [ ] u=117, 807

(N/mm2)

u

 = 63 (N/mm2) nhỏ hơn sức bền uốn cho phép

10 Xác định các thông số hình học của bộ truyền.

Khoảng cách trục : A = 260 (mm)

Số răng: : Z1 = 32 (răng)

: Z2 = 96 (răng)Góc ăn khớp :   20 0

Đường kính vòng chia:

d1 = m Z1 = 4.32 = 128 (mm)

d2 = m Z2 = 4.96 = 384 (mm)Đường kính vòng đỉnh răng:

dc1 = m Z1 + 2m = 4.32 + 2.4 = 128 +8 = 136 (mm)

dc2 = m Z2 + 2m = 4.96 + 2.4 = 384 +8 = 392 (mm)Đường kính vòng chân răng:

di1 = m Z1 - 2,5m = 4.32 - 2,5.4 = 128 - 10 = 118 (mm)

di2 = m Z2 - 2,5m = 4.96 - 2,5.4 = 384 - 10 = 374 (mm)Bề rộng bánh răng : b = 130 (mm)

11 Tính lực tác dụng lên trục.

Đối với bánh răng trụ thì lực tác dụng lên bánh răngđược chia làm 2 thành phần lực: lực vòng P và lực hướngtâm Pr

1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:

Bánh nhỏ: Thép 40XH tôi cải thiện

900



bk (N/mm2)550



ch (N/mm2)

HB = 250Bánh lớn: Thép 40X tôi cải thiện

800



bk (N/mm2)500



ch (N/mm2)

HB = 220

2 Định ứng suất cho phép.

a. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo côngthức (3.1) sách thiết kế chi tiết máy

   tx    N0txK'NTrong đó :  N0 tx: Ứng suất tiếp xúc cho phép(N/mm2) khi bánh răng làm việc lâu dài, phụ thuộc vào độrắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC

Theo bảng (3.9) sách thiết kế chi tiết máy, đối vớithép 40X và 40XH tôi cải thiện có HB = (200-250) ta tra được

Ntđ: Số chu kỳ tương đương

Ntđ = N = 60 u n TTrong đó:

n: Số vòng quay trong một phút của bánh răng ( n =64,67)

T: tổng số giờ làm việc (T = 30.000)u: số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quaymột vòng

  tx = 2,6 250 1 = 650 [N/mm2]

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng lớn:

  tx = 2,6 220 1 = 572 [N/mm2]

b Ứng suất uốn cho phép.

Khi răng làm việc một mặt ( răng chịu ứng suất thayđổi mạch động) Theo công thức 3.5 sách thiết kế chi tiếtmáy

 

K.n

K)

,,(nK

K

n n

N0 : Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn có thể lấy

N0 = 5.106

Ntđ : Số chu kỳ tương đương

m: Bậc đường cong mỏi

m = 6 ( Đối với thép thường hoặc tôi cải thiện)

7 6

10 64 11

10 5 ,

.

= 0,592Ứng suất uốn cho phép của bánh răng nhỏ

8 1 8 1

592 0 378 6 1

, ,

,

, ,

592 0 336 6 1

, ,

,

, ,