ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP : THIẾT KẾ MÁY UỐN THÉP ỐNG

. THÉP ỐNG TRÒN Dùng trong các công trình xây dựng dân dụng, nhà tiền chế, thùng xe, bàn ghế, khung sườn xe, ống nươc, ống hơi công nghiệp và các loại hàng gia dụng khác.. Tiêu chuẩn: Thép ống đúc ASTM A106 Grade B, ASTM A53Grade B, API 5L, GOST, JIS, DIN, GBT, ANSI, EN. Độ dầy: ống đúc có độ dày 2 mm 10.15mm.

LỜI NÓI ĐẦU Trước hết em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc nhất tới các Thầy Cô giáo trường Đại học bách khoa Đà Nẵng đã chỉ dạy em tận tình trong hơn 4 năm học qua.

Em cũng xin chân thành cảm ơn các Thầy Cô trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng, đặc biệt là các Thầy Cô trong khoa Cơ Khí, ngành Chế Tạo Máy trường ĐạiHọc Bách Khoa Đà Nẵng, đã nhắc nhở, giúp đỡ, tạo mọi điều kiện thuận lợi cho

em trong suốt quá trình học tập và làm đề tài tốt nghiệp

Đặc biệt em xin chân thành cảm ơn Thầy giáo, TS Nguyễn Xuân Hùng - Phó hiệu trưởng trường Cao Đẳng Công Nghệ Đà Nẵng, đã nhiệt tình chỉ dạy, hướng dẫn, giúp đỡ em trong suốt thời gian làm đề tài tốt nghiệp

Em cũng xin chân thành cảm ơn Thầy cô giáo bộ môn đã bỏ thời gian quý báu của mình để đọc, nhận xét, duyệt đồ án của em

Em xin chân thành cảm ơn các kỹ sư, cán bộ kỹ thuật, công nhân Công Ty Sông Thu đã chỉ dẫn, cung cấp tài liệu cho em trong quá trình làm tốt đồ án tốt nghiệp

Em cũng xin bày tỏ lòng biết ơn của mình đến mọi người trong gia đình, các Anh Chị và các bạn đã động viên, giúp đỡ, tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em trong suốt quá trình học tập

Cuối cùng em xin bày tỏ lòng biết ơn tới các Thầy là chủ tịch Hội đồng bảo vệvà uỷ viên Hội đồng đã bỏ thời gian quý báu của mình để đọc, nhận xét và tham gia Hội đồng chấm đề án này

Đà Nẵng ngày tháng năm 2008

Sinh viên thực hiện

Hồ Bá Quang

Chương I GIỚI THIỆU CÁC SẢN PHẨM UỐN, CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ UỐN THÉP ỐNG

1.1 Lịch sử phát triển và hình thành của máy uốn ống

1.1.1 Lịch sử phát triển của ống

Lịch sử của việc sản xuất ống được bắt đầu từ việc sử dụng những khúc gỗ rỗngđể cung cấp nước cho các thành phố thời trung cổ Việc sử dụng những ống gang ởAnh và Pháp trở nên phổ biến vào đầu thế kỉ XIX

Những ống thép đúc đầu tiên được tìm thấy ở Philadenphia vào năm 1817 và ở New Ook vào năm 1832 Sự phân phối khí cho các đèn khí đảo được tìm thấy đầu

tiên ở Anh, người ta đã sử dụng thép tấm cuộn qua con xúc xắc tạo thành ống và hàn mép lại với nhau.

Vào năm 1887 đường ống đầu tiên được làm từ thép Bethkhem ở Mỹ Ống thépcó đường hàn đã được sản xuất thử vào giữa thế kỉ 19 bằng nhiều phương tiện khácnhau; quy trình Mannesmanm đã được phát triển ở Đức vào năm 1815 và hoạt động có hiệu quả thương mại ở Anh vào năm 1887

Ống thép không hàn được sản xuất lần đầu tiên thành công ở Mỹ vào năm 1895

Vào đầu thế kỉ 20 ống thép không hàn đã được chấp nhận rộng rãi khi cách mạng công nghiệp được tiến hành với ngành ô tô, ngành tái lọc dầu, hệ thống các ống dẫn, các giếng dầu, các lò hơi phát điện kiểu cổ

Vào lúc này ống hàn không đạt được độ tin cậy bằng ống hàn điện

Sự phát triển của các phương pháp sản xuất ống, cùng với sự phát triển của ngành thép đã tạo ra được những sản phẩm có khả năng chịu được những điều kiện khắc nghiệt của môi trường như là: nhiệt độ, hóa chất, áp suất và các tác dụng của áp lực và dải nhiệt thay đổi Ống thép đã được sử dụng một cách tin cậy trong các ngành công nghiệp quan trọng; các đường ống từ Alaskan đến các nhà máy điện nguyên tử

1.1.2 Các nước sản xuất sản phẩm thép dạng ống

Vào năm 1886, ba nhà sản xuất hàng đầu các sản phẩm thép dạng ống là Liên

Xô ( 20 triệu tấn ) Cộng đồng kinh tế Châu Âu (13,1 triệu tấn ) và Nhật Bản (10,5 triệu tấn)

Việc sản xuất các sản phẩm thép dạng ống sẽ duy trì được ở mức độ trên là phụ thuộc rất nhiều vào các yếu tố kinh tế của thế giới như là ngành khai thác dầu, xây lắp các nhà máy điện, công nghiệp sản xuất ôtô Ví dụ như, ở những vùng kinh tế có giá dầu thấp do vậy ít có nhu cầu khoan thêm các giếng dầu Kết quả là nhu cầusản xuất ống thép cho ngành khoan giếng dầu sẽ giảm xuống

Một ví dụ tương tự là sản xuất ống thép trong các ngành công nghiệp Tổng sảnlượng trên toàn thế giới là sự tổng hợp các ảnh hưởng từ các khu vực kinh tế địa phương ở từng nước trên toàn thế giới

1.1.3 Lịch sử phát triển của máy cán, uốn ống

Từ xưa con người đã biết sử dụng những vật thể tròn xoay bằng đá hoặc bằng gỗ để nghiền bột làm bánh, nghiền mía làm đường, ép các loại dầu lạc, hướng dương Những vật thể tròn xoay này dần được thay thế bằng kim loại như: nhôm, thép, đồng thau và từ việc cán bằng tay được thay thế bằng các trục cán để dễ dàngtháo lắp trên các máy có gá trục cán, thế là từ đó các máy cán ra đời, qua thời gian phát triển thì nó ngày càng được hoàn thiện dần ví dụ như ban đầu các trục cán còndẫn động bằng sức người, nhưng khi sản xuất đòi hỏi năng xuất cao hơn nên máy ngày càng to hơn thì con người không thể dẫn động được các trục cán này và do đó

ta lại dẫn động bằng sức trâu, bò, ngựa Vì vậy ngày nay người ta vẫn dùng công suất động cơ là mã lực (sức ngựa)

Năm 1771 máy hơi nước ra đời lúc này máy cán nói chung được chuyển sang dùng động cơ hơi nước Năm 1864 chiếc máy cán 3 trục đầu tiên được ra đời vì vậy sản phẩm cán, uốn được phong phú hơn trước có cả thép tấm, thép hình, đồng tấm, đồng dây Do kỹ thuật ngày càng phát triển, do nhu cầu vật liệu thép tấm phục vụ cho công nghiệp đóng tàu, chế tạo xe lửa, ngành công nghiệp nhẹ mà chiếc máy cán 4 trục đầu tiên ra đời vào năm 1870 Sau đó là chiếc máy cán 6 trục,12 trục, 20 trục và dựa trên nguyên lý của máy cán thì máy uốn được ra đời và trong các loại máy này có máy uốn ống

Từ khi điện ra đời thì máy uốn được dẫn động bằng động cơ điện, đến nay có những máy uốn có công suất động cơ điện lên đến 7800 (KW)

Ngày nay do sự hoàn thiện và tiến bộ không ngừng của khoa học kỹ thuật cho nên các máy cán, máy uốn được điều khiển hoàn toàn tự động hoặc bán tự động làm việc theo chương trình điều khiển.

1.2 Giới thiệu về các sản phẩm của máy uốn ống

1.2.1 Sản phẩm dùng trong công nghiệp

Trong sản xuất hiện nay các sản phẩm ống được ứng dụng rất rộng rãi dùng đểdẫn nhiên liệu phục vụ sản xuất như dẫn dầu, dẫn khí được ứng dụng trong rấtnhiều ngành như đóng tàu, sản xuất sữa, sản xuất bia

Trong ngành giao thông vận tải hiện nay thì ngành vận tải đường ống cũngđóng vai trò rất quan trọng dẫn dầu, dẫn khí, dẫn khoáng sản góp phần tiết kiệmchi phí trong vận chuyển và sản xuất

1.2.2 Sản phẩm dùng trong sinh hoạt

Trong sinh hoạt sản phẩm ống cũng được ứng dụng rộng rãi nhưng đòi hỏi tínhthẩm mỹ cao nên chủ yếu dùng vật liệu inox, thép không gỉ Các sản phẩm như:lan can, bàn ghế

Một số hình ảnh minh hoạ

Hình 1: Một số sản phẩm ống

Số cây/bó

Đường kính ngoài

Chiều dầy Đ/vị tr.lượng

A (mm) (inch)B Pcs/BD (mm)

168

∅12.7 0.7 0.207 (OD

1/2") 0.8 0.235

0.9 0.262

168 ∅13.8

0.7 0.226 0.8 0.256 0.9 0.286

1 0.316 1.1 0.345 1.2 0.373

∅15.9 0.7 0.262 (OD

5/8") 0.8 0.298

0.9 0.333

1 0.367 1.1 0.401 1.2 0.435

168

∅19.1 0.7 0.318 (OD

4/3") 0.8 0.361

0.9 0.404

1 0.446 1.1 0.488 1.2 0.53

168

∅22.2 0.8 0.422 (OD

7/8 ") 0.9 0.473

1 0.523 1.1 0.572 1.2 0.621 1.4 0.718

113

∅25.4 0.8 0.485 (OD 1") 0.9 0.544

1 0.602 1.1 0.659 1.2 0.716 1.4 0.829 1.8 1.048

113 ∅28.0

0.8 0.537 0.9 0.601

1 0.666 1.1 0.73 1.2 0.793 1.4 0.918

80

∅31.8 1 0.76 (OD 1-1/4") 1.1 0.833

1.2 0.906 1.4 1.05 1.5 1.121 1.8 1.332

80

∅38.1 1.4 1.267 (OD 1-1/2") 1.5 1.354

1.8 1.611

2 1.78 2.5 2.195

61 ∅40

1.4 1.333 1.5 1.424 1.8 1.696

2 1.874 2.5 2.312

52

∅50.3 3 3.499 (OD 2") 3.8 4.357

3.9 4.462

4 4.567 4.1 4.671 4.2 4.775

Chiều dài Tr/lượng Số cây/bó

Trọng lượng bó

Class Nominal size Outsidediameter thicknessWall Length Unitweigt Pes/bundle

BS-M 32 1/1/2004 ∅42.5 3.2 6 3.1 61 1.135 (vạch 40 1/1/2002 ∅48.4 3.2 6 3.57 52 1.114

1.3.3 Nhu cầu sử dụng các sản phẩm ống uốn

Trong cuộc sống hiện nay thì sản phẩm của ống uốn được ứng dụng cực kỳrộng rãi cả trong sinh hoạt lẫn trong công nghiệp Đặc biệt là trong công nghiệp thìsản phẩm ống uốn giữ một vai trò quan trọng vì nó được dùng để dẫn nhiên liệu cảkhí lẫn lỏng từ nơi sản xuất đến nơi sử dụng, đã có những đường ống dẫn nhiên liệuxuyên quốc gia Nó còn được coi như cầu nối giữa các khu công nghiệp, giữanguồn nhiên liệu với các nhà máy Sản phẩm ống uốn không thể thiếu trong côngnghiệp tàu thủy, các ngành sản xuất nhiên liệu Trong sinh hoạt thì sản phẩm ốnguốn được ứng dụng rộng rãi ví dụ làm lan can, bàn ghế, dùng làm đường ống dẫnnước phục vụ sinh hoạt, là đường ống dẫn nhiên liệu khí đốt

1.4 Thiết bị và công nghệ uốn

Hình 4: Hình vẽ minh hoạ puly uốn

2 Má kẹp

Là phần giữ cho ống không bị xê dịch khi uốn, do trên má kẹp có xẻ nhữngrảnh tạo ma sát giúp chi tiết bên phần uốn được ghì chặt và được quay xung quanhpuly uốn tạo ra các góc độ theo yêu cầu của sản phẩm

Hình 5: Hình vẽ minh hoạ má kẹp

3 Chày uốn

- Chày uốn dùng để chống dập cho ống trong quá trình uốn, chày uốn có đườngkính phù hợp với các ống khác nhau nên lựa chọn chày uốn cũng phải làm sao chohợp lý Nếu chày uốn lớn quá thì trong quá trình uốn sẽ bị kẹt dễ sinh ra hiện tượngkéo ống, còn nếu chày nhỏ quá sẽ bị bóp ống

- Vị trí của chày uốn được xác định dựa vào vị trí của má kẹp trên puly uốn.Nếu vị trí chày uốn không hợp lí thì khi uốn ống có thể bị nhăn hoặc bị hở, xì(hoặc má động không chuyển động được do kẹt chày uốn)

Hình 6: Chày chống mốp ống

1.4.2 Công nghệ uốn ống

1.4.2.1 Khái niệm uốn

Uốn là một trong những nguyên công thường gặp nhất trong dập nguội Uốn làquá trình gia công kim loại bằng áp lực làm cho phôi hay một phần của phôi códạng phẳng (tấm), dây, thanh định hình hay ống thành những chi tiết có hình congđều hay gấp khúc Phôi được uốn ở trạng thái nguội hoặc trạng thái nóng

Đặc điểm của quá trình uốn là dưới tác dụng của chày và cối phôi được biếndạng dẻo từng vùng để tạo thành hình dáng cần thiết

Uốn kim loại tấm được thực hiện do biến dạng đàn hồi xảy ra ở hai mặt khácnhau của phôi uốn

Vật liệu uốn trong ngành chế tạo máy và dụng cụ không ngừng tăng lên về số lượng, chất lượng cũng như kiểu dáng

1.4.2.2 Quá trình uốn

Phụ thuộc vào kích thước và hình dáng vật uốn, dạng phôi ban đầu, đặc tínhcủa quá trình uốn trong khuôn; uốn có thể tiến hành trên máy ép trục khuỷu lệchtâm, ma sát hay thủy lực Đôi khi có thể tiến hành uốn trên các dụng cụ uốn bằngtay hoặc trên các máy uốn chuyên dùng

Quá trình uốn bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo Uốn làm thay đổihướng thớ của kim loại, làm cong phôi và thu nhỏ dần kích thước

Trong quá trình uốn, kim loại phía góc uốn bị co lại theo hướng dọc thớ vàđồng thời bị giãn ra theo hướng ngang, còn phần phía ngoài góc uốn bị giãn ra bởilực kéo Giữa lớp co ngắn và giãn dài là lớp trung hoà không bị ảnh hưởng bởi lựckéo nó vẫn ở trạng thái ban đầu Ta sử dụng lớp trung hoà để tính sức bền của vậtliệu khi uốn

Khi uốn những dải dài dễ xảy ra hiện tượng chiều dày ở tiết diện ngang bị sailệch về hình dạng lớp trung hòa bị lệch về phía bán kính nhỏ

Khi uốn những dải rộng cũng xảy ra hiện tượng biến dạng mỏng vật liệu nhưngkhông có sai lệch về tiết diện ngang, vì trở kháng của vật liệu có cùng chiều rộnglớn sẽ chống lại biến dạng theo hướng ngang

Khi uốn phôi có bán kính nhỏ thì lượng biến dạng lớn và ngược lại

Hình 7: Biến dạng của phôi trước và sau khi uốn

Hình 8: Phôi ống sau khi uốn

1.4.2.3 Xác định vị trí lớp trung hoà

Vị trí lớp trung hoà được xác định bởi bán kính lớp trung hoà ρ

Trong quá trình uốn bề mặt phía trong và phía ngoài của chi tiết bị biến dạngnén và kéo bởi lực kẹp nhưng có lớp kim loại ở giữa không bị biến dạng, lớp này

gọi là lớp trung hoà Ta ứng dụng lớp trung hoà này để tính sức bền vật liệu củaphôi và tính lực kẹp cần thiết.

Bán kính của lớp trung hoà được xác định theo công thức :

B

B tb mmTrong đó: Btb là chiều rộng trung bình của lớp tiết diện uốn

2

2

B B

B tb = +

B : chiều rộng của phôi ban đầu (mm)

S : chiều dày vật liệu (mm)

r : bán kính uốn phía trong (mm)

: S1 _ hệ số vật liệu sau khi uốn

Trong thực tế bán kinh lớp trung hoà có thể xác định theo công thức:

p=r+x.S

Trong đó : r _ bán kính uốn phía trong

x _ hệ số xác định khoảng cách lớp trung hoà đến bán kính uốnphía trong

1.4.2.4 Tính đàn hồi khi uốn

Trong quá trình uốn không phải toàn bộ kim loại phần cung uốn đều chịu biếndạng dẻo mà có một phần còn lại chịu biến dạng đàn hồi Vì vậy khi không còn lựctác dụng lên phôi thì vật uốn có trở về hình dạng ban đầu

α α+β

Hình 9: Tính đàn hồi khi uốnGóc đàn hồi được xác định bởi hiệu số góc uốn tính toán thiết kế và góc uốnsau khi thực hiện quá trình uốn Mức độ đàn hồi khi uốn phụ thuộc vào tính chấtcủa vật liệu góc uốn tỉ số giữa bán kính uốn với chiều dày vật liệu

a ) Xác định chiều dài phôi uốn

- Xác định vị trí lớp trung hòa, chiều dài lớp trung hòa ở vùng biến dạng

- Chia kết cấu của chi tiết, sản phẩm thành những đoạn thẳng và đoạn cong đơngiản

- Cộng chiều dài các đoạn lại: Chiều các đoạn thẳng theo bản vẽ chi tiết, cònphần cong được tính theo chiều dài lớp trung hòa.

Chiều dài phôi được xác định theo công thức:

ϕ

π chiều dài các lớp trung hòa

- r : Bán kính uốn cong phía trong

- x : Hệ số phụ thuộc vào tỷ số r/s

- s : Chiều dày vật uốn

Khi uốn một góc ϕ < 900 thì L=∑ ∑l = 0,5s

900

0

ϕ

b ) Bán kính uốn nhỏ nhất và lớn nhất

rtrong nếu quá nhỏ sẽ làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn, nếu quá lớn vật uốn sẽkhông có khả năng giữ được hình dáng sau khi đưa ra khỏi khuôn ( r trong ≥ rmin )

- Bán kính uốn lớn nhất : rmax =

T

s

δ

ε.2

rngoài ≥ r trong + s

E = 2,15.105 N/mm2: modun đàn hồi của vật liệu

S: Chiều dày vật uốn

σT : giới hạn chảy của vật liệu

- Bán kính uốn nhỏ nhất:

21

- δ: Độ giản dài tương đối của vật liệu ( %)

Theo thực nghiệm có: r min = k.s

k : Hệ số phụ thuộc vào góc uốn α

2

1. . . B.s .k

l

n s

B1 : Chiều rộng của dải tấm

S : Chiều dày vật uốn

n : Hệ số đặc trưng của ảnh hưởng của biến cứng : n = 1,6 - 1,8

σb : giới hạn bền của vật liệu

l : Khoảng cách giưã các điểm tựa

- Lực uốn góc tinh chỉnh tính theo công thức

P = q.F ( N )

- q : Áp lực tinh chỉnh ( là phẳng ) chọn theo bảng

- F : Diện tích phôi được tinh chỉnh

Tóm lại : Trong quá trình uốn không phải toàn bộ phần kim loại ở phần uốn đều chịu biến dạng dẻo mà có một phần còn ở dạng đàn hồi Vì vậy không còn lực tác dụng thì vật uốn sẽ không giữ được kích thước và hình dáng như ban đầu

1.4.2.6 Công nghệ uốn

Qua lịch sử phát triển hàng trăm năm của ngành uốn ống từ thô sơ đếïn phức tạpcác thế hệ đi trước đã đúc kết thành những kinh nghiệm uốn ống như sau:

a ) Uốn có dùng cát bên trong

Khi uốn thủ công không có máy móc hiện đại thì cách làm hiệu quả nhất đểcho ống không bị bóp méo ở phần bị biến dạng cho vật liệu nhỏ mịn vào bên trongống như cát, đất, để điền đầy diện tích rổng và bịt chặt 2 đầu và tiến hành uốntheo hình dáng yêu cầu

Ưu điểm của phương pháp này là tiện dụng, dễ làm thích hợp với phương phápthủ công

Nhược điểm là chỉ áp dụng được đối với những chi tiết có đường kính nhỏ

b ) Uốn có dùng chày

Đối với những phương pháp dùng tới máy móc, đối với những ống có chiều dàyống nhỏ thì phải dùng chày để chống bóp méo ở những tiết diện uốn nó có thể phùhợp với nhiều loại tiết diện ống khác nhau kể cả đường kính to hay nhỏ

2 1

1 : Chày uốn

2 : Ống uốn

Uốn có sử dụng chày uốn khi cần uốn những sản phẩm mà độ hư hỏng và biếndạng cho phép là nhỏ nhất có thể chấp nhận được

Hình 10: Mô hình uốn kiểu có chày uốnCác phôi ống được đỡ bên trong bằng chày uốn đỡ linh động trong ống, chàyuốn bảo đảm cho ống uốn không bị biến dạng và méo mó Ống được bẻ cong quapuly uốn được cố định trên các má uốn để đảm bảo quá trình uốn được thực hiệntốt nhất.

Phương pháp này được sử dụng để chế tạo rất nhiều sản phẩm khác nhau: ốngxả, ống tubin, ống dẫn nước, dẫn dầu trong hệ thống thủy lực Những nơi khôngcho phép sự biến dạng của ống uốn là quá lớn

Hình 11: Máy uốn kiểu dùng chày uốn

c ) Uốn không dùng chày

Khi ống uốn có chiều dày lớn thì ở tiết diện uốn không bị ảnh hưởng bởi lựckẹp và lực uốn nên lúc này ta không cần đến chày hay vật liệu dùng để điền đầytiết diện chống mà tự chiều dày của nó đã đủ điều kiện giúp ông không bị bóp méokhi uốn

Một số đường kính ống dùng chày hay không dùng chày

Từ những phân tích về các phương án của công nghệ uốn ta chọn phương ándùng chày để dùng trong quá trình uốn là tiện dụng hơn cả vì nó dùng được chonhièu trường hợp có thể điều chỉnh được đường kính chày tuỳ thuộc vào đườngkính ống,vì vậy trong máy này ta chọn phương án dùng chày uốn

d ) Uốn kiểu ép đùn vào ống

Kiểu ép đùn vào ống là phương pháp đơn giản nhất và rẻ nhất trong tất cả cácphương pháp uốn ống

Hình 12: Mô hình uốn kiểu ép đùnPhôi ống được kẹp chặt tại hai điểm cố định Bộ phận uốn chuyển động về giữatrục ống và tiến hành bẻ cong ống Phương pháp này có thiên hướng làm biến dạngcả mặt trong và mặt ngoài của ống Phôi uốn bị biến dạng thành hình ôvan tuỳthuộc vào độ dày của vật liệu Kiểu uốn này phù hợp với uốn các ống dẫn dây điệnhoặc chứa các dây nối tới đèn chiếu sáng.

Hình 13: Bộ phận máy uốn ép đùn

e ) Uốn kiểu kéo và quay

Kiểu uốn này được sử dụng khá phổ biến và được dùng khi đảm bảo đườngkính của ống uốn là không đổi trong quá trình uốn

Hình 14: Mô hình uốn kiểu kéo và quayPhôi ống được kéo qua một má uốn đứng yên và cố định, bán kính uốn đã đượcxác định sẵn từ trước Phương pháp này được sử dụng khá hoàn hảo cho việc uốncác tay vịn lan can, các dạng sắt mĩ nghệ, ống dẫn, thanh đỡ hay một bộ phận củakhung gầm ô tô, xe lửa và rất nhiều loại đồ dùng khác.

f ) Uốn bằng các trục lăn

Được sử dụng cho việc uốn các sản phẩm ống đường kính phôi lớn hoặc cácsản phẩm có dạng tròn mà đường kính vòng tròn khá lớn

Hình 15: Mô hình uốn kiểu trục lănĐầu cán gồm có 3 trục uốn, phôi uốn được lồng vào hai trục lăn hai bên trụclăn trên có thể chuyển động lên xuống để thực hiện quá trình biến dạng ống ( quátrình uốn ) Quá trình điều khiển trục uốn trên có thể thực hiện bằng tay hoặc bằngthủy lực

Kiểu uốn này được sử dụng để chế tạo ra trục tang lớn, các ống hút và xả trêntàu thủy các vật có bán kính đường tâm rất lớn

Hình 16: Bộ phận máy uốn kiểu trục lăn

Chương II

CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM

LOẠI

2.1 Lý thuyết quá trình biến dạng dẻo của kim loại

Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo cácgiai đoạn: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy Tùy theo từngcấu trúc tinh thể của mỗi loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với các mức độ khácnhau: dưới đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể kim loại trên cơ sởđó nghiên cứu biến dạng dẻo của các kim loại và hợp kim

ra khi tải trọng nhỏ hơn một giá trị xác định gọi là giới hạn đàn hồi.

Dưới tác dụng của ngoại lực, mạng tinh thể bị biến dạng Khi ứng suất sinh ratrong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi của các nguyên tử kim loại dịchchuyển không vượt quá 1 thông số mạng (hình b), nếu thôi tác dụng lực thì mạngtinh thể trở về trạng thái ban đầu

+ Biến dạng dẻo: Là biến dạng vẫn tồn tại khi bỏ tải trọng tác dụng, nó xảy rakhi tải trọng lớn hơn giới hạn đàn hồi

Khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi, kim loại bị biếndạng dẻo do trượt và song tinh

Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phầncòn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (hình c).Trên mặt trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảngđúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau khi dịch chuyển các nguyên tử kimloại ở vị trí cân bằng mới, bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở vềtrạng thái ban đầu

Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến 1 vị trí mớiđối xứng với phần còn lại qua 1 mặt phẳng gọi là mặt song tinh (hình d) Cácnguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đếnmặt song tinh Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thứcchủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mậtđộ nguyên tử cao nhất Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi cósong tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn

Biến dạng dẻo của đa tinh thể: kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơntinh thể (hạt tinh thể ), cấu trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể.Trong đa tinh thể biến dạng dẻo có 2 dạng: biến dạng trong nội bộ hạt và biếndạng ở vùng tinh giới hạt Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh Đầutiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính 1 gócbằng hoặc xấp xỉ 450, sau đó mới đến các hạt khác Như vậy biến dạng dẻo trongkim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều Dưới tác dụng của

ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt vàquay tương đối với nhau Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuấthiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục pháttriển

2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loạiTính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụngcủa ngoại lực mà không bị phá hủy Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạtcác nhân tố khác nhau: thành phần và tổ chức của kim loại, nhiệt độ, trạng thái ứngsuất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến dạng

2.2.1 Aính hưởng của thành phần và tổ chức kim loại

Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể, lực liên kết giữa các nguyên tửkhác nhau chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt Đối với các hợp kim, kiểu mạngthường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổchức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm Thông thường kim loại sạch và hợpkim có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xôlệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại

2.2.2 Aính hưởng của nhiệt độ

Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăngnhiệt độ tính dẻo tăng Khi nhiệt độ tăng dao động nhiệt của các nguyên tử tăng,đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm chotổ chức đồng đều hơn Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở phakém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao Khinung thép từ 20 ÷ 1000C thì độ dẻo tăng chậm nhưng từ 100÷4000C độ dẻo giảmnhanh, độ giòn tăng (đối với thép hợp kim độ dẻo giảm đến 6000C), quá nhiệt độnày thì độ dẻo tăng nhanh, ở nhiệt độ rèn nếu hàm lượng cacbon trong thép càngcao thì sức chống biến dạng càng lớn

2.2.3 Aính hưởng của ứng suất dư

Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng tăng,ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (hiện tượng biến cứng) Khinhiệt độ kim loại đạt từ (0,25÷0,30) Tnc (nhiệt độ nóng chảy) ứng suất dư và xôlệch mạng giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi).Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinhlại, tổ chức kim loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thểhoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng

2.2.4 Aính hưởng của trạng thái ứng suất chính

Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loạichịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khối chịu ứng suất nén mặt, nén đườnghoặc chịu ứng suất nén kéo Ứng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi trạng thái ứngsuất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm

2.2.5 Aính hưởng của tốc độ biến dạng

Sau khi rèn dập, các kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng mọi phía nên chaicứng hơn, sức chống lại sự biến dạng kim loại sẽ lớn hơn, đồng thời khi nhiệt độnguội dần sẽ kết tinh lại như cũ Nếu tốc độ biến dạng nhanh hơn tốc độ kết tinh lạithì các hạt kim loại bị chai chưa kịp trở lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biếndạng, do đó ứng suất trong khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại bị dòn và có thể bịnứt.

Nếu lấy 2 khối kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trênmáy búa và máy ép, ta thấy tốc độ biến dạng trên máy búa lớn hơn nhưng độ biếndạng tổng cộng trên máy ép lớn hơn

2.3 Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo

Giả sử trong vật thể hoàn toàn không ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng ứngsuất chính sau :

Điều kiện biến dạng dẻo :

Khi kim loại chịu ứng suất đường :

σ1 = σch tức τmax = σch/2 (2.4)

Khi kim loại chịu ứng suất mặt :

σ1−σ2 = σch (2.5)

Khi kim loại chịu ứng suất khối :

σmax −σmin = σmax (2.6)

Các phương trình trên gọi là phương trình dẻo

Biến dạng dẻo chỉ bắt đầu sau khi biến dạng đàn hồi Thế năng của biến dạngđàn hồi

Trạng thái ứng suất khối, thế năng biến dạng đàn hồi theo định luật Húc đượcxác định:

E : mô đun đàn hồi của vật liệu

Thế năng để làm thay đổi thể tích

A0 = ( )

3

32

12

σσ

(σ1-σ2)2 +(σ2-σ3)2+ (σ3-σ1)2 = 2σ0 = const Đây gọi là phương trình năng lượng biến dạng dẻo

Khi các kim loại biến dạng ngang không đáng kể nên theo (2.9) ta có thể viết:

σ2 = µ (σ1 + σ3) Khi biến dạng dẻo (không tính đến đàn hồi) thể tích của vật không đổi

Giãn dài

Độ bền

10080504020

Ơí trạng thái ứng suất khối phương trình dẻo có thể viết:

σ1 - σ3 = 2k = const 2k = 0

3

2 σ = 1,156 Phương trình dẻo (2.18) rất quan trọng để giải các bài toán trong gia công kimloại bằng áp lực

Tính theo hướng của các áp suất, phương trình dẻo (2.18) chính xác nhất làđược viết:

±σ1 - (±σ3) = 2k

2.4 Biến dạng dẻo kim loại trong trạng thái nguội

Thực tế cho thấy với sự gia tăng mức độ biến dạng nguội thì tính dẻo của kimloại sẽ giảm và trở nên giòn khó biến dạng

Hình vẽ dưới đây trình bày đường cong về mối quan hệ giữa các tính chất cơhọc của thép và mức độ biến dạng rất rỏ ràng nếu biến dạng vượt quá 80% thì kimloại hầu như mất hết tính dẻo

Hình 19: Mối quan hệ giữa tính chất cơ học và mức độ biến dạng

2.5 Biến dạng dẻo và phá hủy

Biến dạng dẻo và phá huỷ được xác định khi thí nghiệm kéo từ từ theo chiềutrục một mẫu kim loại tròn dài ta được biểu đồ tải trọng - biến dạng

e

a'' a'

Hình 20: Sơ đồ biểu đồ tải trọng - biến dạng điển hình của kim loại

- Khi tải trọng đặt vào nhỏ F < Fđh thì khi bỏ tải trọng mẫu trở lại kích thước ban đầu gọi là biến dạng đàn hồi

- Khi tải trọng đặt vào lớn F > Fđh , biến dạng tăng nhanh theo tải trọng, khi bỏ tải trọng biến dạng không mất đi mà vẫn còn lại một phần Biến dạng này được gọilà biến dạng dẻo

- Nếu tiếp tục tăng tải trọng đến giá trị cao nhất Fb, lúc đó trong kim loại xảy ra biến dạng cục bộ (hình thành điểm thắt), tải trọng tác dụng giảm mà biến dạng vẫntăng (cổ thắt hẹp lại) dẫn đến đứt và phá hủy ở điểm C

Chương III TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY UỐN ỐNG CỠ

LỚN

A - PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN CÁC PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾMÁY

3.1 Phân tích các phương án

3.1.1 Phân tích các yêu cầu của quá trình uốn

- Thực hiện quá trình kẹp chặt và giữ phôi khi uốn

- Thực hiện hành trình uốn

- Lực uốn danh nghĩa của máy phải lớn hơn lực uốn cần thiết

- Nhả kẹp và tháo ống

3.1.2 Lựa chọn các kết cấu máy hợp lí

Máy uốn ống cỡ lớn dùng để uốn các ống có đường kính từ 27 - 110 (mm) vàcác ống có độ dày lớn nhất là 10 (mm) do đó ta phải lựa chọn phương án truyềnđộng và lựa chọn cơ cấu máy hợp lí

3.1.2.1 Lựa chọn phương án truyền động

Dựa vào nguyên lý hoạt động của máy uốn ống, để thực hiện công tác kéo máđộng và làm puly quay trong quá trình uốn ta có thể lựa chọn dạng truyền động là:Truyền động bánh răng, truyền động bánh răng và truyền động xích kết hợp sửdụng hệ thống thủy lực

Nhiệm vụ của bộ phận truyền động là truyền chuyển động cho trục có gắn puly, làm cho puly cũng như má động quay để thực hiện quá trình uốn ống Dựa vào nguyên lý đó ta có các phương án truyền động như sau

• Phương án 1: Truyền động bánh răng

Khi mở máy thông qua hộp giảm tốc chuyển động được truyền đến trục uốnlàm quay puly uốn để thực hiện quá trình uốn

- Ưu điểm: Truyền động bánh răng đảm bảo độ tin cậy cao, truyền động chínhxác, công suất truyên động lớn

- Nhược điểm: Kết cấu máy rất phức tạp, cồng kềnh, khó điều khiển, quá trìnhkẹp và nhả kẹp của các cơ cấu uốn phức tạp

- Sơ đồ nguyên lí:

1

Hình 21: Sơ đồ nguyên lí phương án truyền động dùng bánh răng

1 Động cơ 3 Trục uốn 5 Má động

2 Hộp giảm tốc 4 Puly uốn

• Phương án 2 : Truyền động đai

- Ưu điểm: Truyền động đai có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo

- Nhược điểm: Truyền động với công suất bé Giữa bánh đai và đai có hiệntượng trượt do đó không đảm bảo độ chính xác trong quá trình uốn

- Sơ đồ nguyên lý của máy dùng phương án truyền động đai

2

3

4

Hình 22: Sơ đồ nguyên lý phương án truyền động dùng bộ truyền đai

1 Puly uốn 3 Hộp giảm tốc

2 Bộ truyền đai 4 Động cơ

• Phương án 3: Sử dụng hệ thống thủy lực cùng với bộ truyền xích

- Sử dụng các xi lanh thủy lực kéo đĩa xích để thực hiện quá trình uốn và quátrình kẹp nhả ống

- Ưu điểm: Kết cấu máy đơn giản, máy có công suất lớn, truyền động vớikhoảng cách lớn

Chuyển động đi về (thực hiện uốn) và chuyển động kẹp chặt dễ dàng Thao tácvận hành dễ dàng

- Nhược điểm: Do xilanh kéo uốn và xi lanh kéo về thực hiện quá trình kéoxích vòng qua đĩa xích do đó chiều dài của xilanh và cần pittong phải khá lớn

- Sơ đồ nguyên lý

2 Xi lanh 4 Đĩa xích

Dựa vào những ưu điểm nêu trên của bộ truyền ta lựa chọn phương án thiết kếmáy là sử dụng hệ thống thủy lực cùng với bộ truyền xích để thực hiện truyền độngcho máy cũng như quá trình nhả kẹp ống

3.1.2.2 Lựa chọn kết cấu máy hợp lí

* Lựa chọn các loại đầu kẹp ống

Có 2 loại đầu kẹp ống: Đầu kẹp có sử dụng các con lăn và đầu kẹp sử dụng cácmá kẹp

a ) Đầu kẹp sử dụng con lăn:

Các máy uốn ống sử dụng đầu kẹp này chủ yếu là các máy có công suất bé Khiuốn ma sát sinh ra trên ống kẹp và puly uốn nhỏ (ma sát lăn) Nhược điểm của loạinày là khi các ống có kích thước lớn thì kết cấu puly cồng kềnh và đầu kẹp sẽ lớn

b ) Đầu kẹp sử dụng các má kẹp:

Các má kẹp này có kết cấu khá đơn giản có thể dùng kẹp các ống có đườngkính lớn nhưng nhược điểm của nó là tạo ra lực ma sát lớn khi uốn (ma sát trượt).Để hạn chế ma sát trượt trên má kẹp vì dễ làm hư hỏng ống khi ống trượt trênmá kẹp (đặc biệt là các ống inox mỏng) ta thiết kế bộ phận dẫn động cho má kẹp(ở trên má kẹp tĩnh nhưng kết cấu khá phức tạp)

Hình 24: Má kẹp

*Cách bố trí các xi lanh uốn

- Máy chỉ sử dụng một xi lanh

5

Hình 25: Sơ đồ máy chỉ dùng một xi lanh

1 Đĩa xích cố định trên thân máy

2 Xi lanh 3 Khớp nối

4 Xích 5 Đĩa xích gắn trên trục má độngKhi sử dụng xi lanh 2 chiều thì ưu điểm của nó là chi phí thấp vì chỉ sử dụng 1 xilanh cho quá trình 1 xi lanh cho quá trình chuyển động đi về của má uốn Nhưng hạn chế của nó là bố trí của máy và xích kéo dài, công suất máy khá bé

- Máy sử dụng 2 xi lanh

1 2 3 4

5

Hình 26: Sơ đồ máy dùng 2 xi lanh

1 Xi lanh kéo uốn 4 Đĩa xích

2 Khớp nối 5 Xi lanh kéo về

3 Xích

Với cách bố trí này máy uốn có công suất uốn khá lớn bố trí máy khá đơn giản

vì dùng xích kéo ngắn truyền công suất lớn

Kết luận: Thiết kế máy uốn thép ống cỡ lớn vì vậy ta thiết kế máy sử dụngcác má kẹp và bộ truyền xích hở sử dụng 2 xilanh cho hành trình đi và về của máđộng

3.1.3 Các bộ phận của máy uốn ống

*Má động

- Là phần quay trong máy uốn ống có nhiệm vụ kẹp và uốn ống với các góc độkhác nhau phù hợp với yêu cầu của sản phẩm

- Má động được chế tạo liền khối có gắn đầu trượt để kẹp ống, cơ cấu

pittong-xi lanh dẫn động đầu trượt Có cữ hành trình bảo đảm an toàn cho máy khi máđộng uốn ống và trở về vị trí ban đầu Trên má động có gắn đĩa xích và nhậnchuyển động do pitong kéo xích truyền sang đĩa xích

- Đầu trượt có gắn má kẹp có xẻ rãnh để tăng ma sát trong quá trình kẹp, uốn

- Đầu trượt có nhiệm vụ cùng với pu li uốn giữ chặt ống trong khi má độngchuyển động quay (đây là bộ phận nhanh hỏng trong máy uốn vì ma sát rất lớntrong khi uốn)

*Má tĩnh

- Má tĩnh cùng với chày uốn và má động có nhiệm vụ kẹp chặt ống

- Má tĩnh gồm có nhiều má kẹp có chiều dài lớn hơn má động để định hướng vàkẹp chặt

- Gồm có pít tông xi lanh dẫn động dùng thay đổi khoảng cách của chày uốn sovới các má kẹp Các con lăn đỡ chày, đỡ ống được bố trí trên thân máy.

*Xylanh dẫn động đầu trượt má động

Dẫn động đầu trượt chuyển động tịnh tiến để kẹp chặt

*Xylanh dẫn động đầu trượt má tĩnh

*Động cơ điện

*Các van điều khiển (van SOLENOID) và Các cữ hành trình

Điều khiển hoạt động của máy là các van điều khiển theo hành trình uốn vàchuyển động tịnh tiến của các xilanh Các cữ hành trình đảm bảo an toàn cho máy

B TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC

3.2 Tính lực cần thiết để uốn cong ống

3.2.1 Sơ đồ nguyên lí của máy uốn ống

5

6 7 8

9

11

10

12 13

14

15

Hình 27: Sơ đồ nguyên lý máy uốn ốngTrong đó

1 Thân máy 9 Má động

2 Xi lanh uốn 10 Má tĩnh

3 Xích 11 Má kẹp đầu trượt má tĩnh

4 Đĩa xích 12 Chày uốn

5 Pu ly uốn 13 Xi lanh uốn

6 Má kẹp puly uốn 14 Xi lanh dẫn chày uốn

7 Má kẹp đầu trượt 15 Ống

8 Má kẹp đầu trượt

5

4

3 2

1

Hình 28: Sơ đồ nguyên lý má động máy uốnTrong đó:

1 Puly uốn 5 Đĩa xích

2 Ống 6 Má kẹp puly uốn

3 Má kẹp 7 Trục uốn

4 Ổ bi3.2.2 Nguyên lý hoạt động của máy uốn ống

Kết cấu má động là một khối gồm có thân má động làm bàn trượt cho đầu trượt,trục má động có gắn đĩa xích bằng then và được dẫn động đi - về bằng 2 xi lanh,má động được đỡ trên thân máy thông qua 2 ổ đỡ Khi uốn, đầu trượt má động kếthợp pu ly uốn kẹp cứng phôi ống, đầu kẹp má tĩnh kết hợp với chày uốn và pu lyuốn để giữ thẳng ống uốn Khi xi lanh kéo đĩa xích chuyển động, má động chuyểnđộng quay và bẻ cong ống, ống được quay quanh pu ly uốn tạo thành bán kính uốnvà trượt chày uốn

3.2.3 Tính toán lực uốn cong ống

3.2.3.1 Cơ sở quá trình tính toán

* Khi tính toán thiết kế máy ta chọn vật liệu phôi ống và đường kính ống đểtính ra lực uốn lớn nhất mà máy cần để uốn từ đó tính ra công suất bơm dầu vàcông suất động cơ điện

+ Thép gia công CT3 có σchảy = 25 KG/mm2; σb = 36 KG/mm2

+ Đường kính phôi ống lớn nhất là : Dmax = 110 (mm)

+ Đường kính phôi ống nhỏ nhất là : D min = 27 (mm)

+ Chiều dày thành ống lớn nhất uốn được là: bmax = 10 (mm)

+ Chiều dài phôi thép lớn nhất: lmax = 6000 (mm)

3.2.3.2 Sơ đồ lực của quá trình uốn

- Để tính được lực tác dụng lên đĩa xích kéo má động chuyển động thì ta táchcác thành phần lực tác dụng lên má động trong từng thời kì chuyển động

- Chọn thời điểm tính toán là điểm bắt đầu bẻ cong ống vì tại thời điểm này lựctác dụng lớn nhất - lực tác dụng phải thắng mô men chống uốn của phôi ống, ứngsuất sinh ra khi uốn vượt qua giới hạn đàn hồi của vật liệu, thắng lực kẹp của mákẹp, lực ma sát trên chày uốn, puly và các má kẹp, lực làm chuyển động má động.Cụ thể:

+ Tính lực uốn cong ống và các áp lực tác động lên má kẹp

+ Các áp lực tác động lên má kẹp

+ Lực ma sát lên chày uốn và má kẹp

+ Lực kéo đĩa xích

1 Phân tích quá trình uốn ống

- Má tĩnh cùng với chày uốn sẽ tạo thành một điểm tựa thứ hai cho quá trìnhuốn Trước khi uốn má tĩnh kẹp chặt và giữ ống tại vị trí uốn nhưng trong khi uốncác má kẹp này chịu lực ép khá lớn do quá trình bẻ cong và biến dạng của kimloại.

- Lực uốn thay đổi trong quá trình uốn do điểm tác dụng lực ngày càng xa dầnđiểm tựa uốn (tạo thành bán kính uốn)

- Phôi ống bị trượt trên má kẹp má tĩnh, trên chày uốn và quay quanh pu ly uốn

2 Tính lực uốn cong được ống

Q

Hình 31: Sơ đồ lực quá trình uốn

- Tại A (má kẹp ) ta có mô hình gối đỡ

- Tại B (pu ly ) ta có mô hình gối đỡ

3 Các tính toán

- Đường kính phôi ống lớn nhất là: Dmax = 110 (mm)

- Đường kính phôi ống nhỏ nhất là: D min = 27 (mm)

- Chiều dày thành ống lớn nhất uốn được là: bmax = 10 (mm)

- Bán kính uốn cong lớn nhất là: R = 250 (mm)

- Góc uốn lớn nhất: α = 1900

a) Công thức tính chiều dài má kẹp má tĩnh và độ dài kẹp

Chiều dài má kẹp má tĩnh: