Áo Bomber Nữ- -Đa Môn Học- A.docx

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công nghệ may & TKTT LỜI MỞ ĐẦU Trong thời gian học tập tại trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội, dưới sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô trong nhà trường đặc biệt[.]

NGHIÊN CỨU SẢN PHẨM, ĐƠN HÀNG VÀ THIẾT KẾ KĨ THUẬT

Nhận, dịch tài liệu

Bảng 1.1 Tài liệu mã hàng s s

Bảng 1 1 Thông số thành phẩm mã hàng

Stt Vị trí đo XS S M L Dung sai

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 25 26 27 28 1/2

6 Sõu nỏch sau đo cong 11 11 ẳ 11 ẵ 11 ắ 3/4

7 Dài tay (từ vị trí cao nhất vòng nách) 24 25 26 27 5/8

A Vị trí cao nhất của túi từ đường sườn 4 4 4 4 0

C Vị trớ thấp nhất của tỳi từ đường sườn 1 ắ 1 ắ 1 ắ 1 ắ 0

Bảng 1 2 Hướng dẫn đo mã hàng 22668

- Số lượng sản xuất của mã hàng 22668:

Hình 1 1 Hình ảnh mô tả sản phẩm

Chủng loại sản phẩm: Áo bomber nữ 2 lớp, cổ bo

+ Đặc điểm: Sản phẩm gồm có 2 lớp: lớp ngoài (vải chính), lớp trong (vải lót).

- Thân trước: có phối chéo từ cổ xuống dưới nách,có khóa kéo, có 2 túi kéo khóa đối xứng hai bên, có bo gấu

- Thân sau: có phối chéo từ cổ xuống dưới nách

- Gấu áo: Đầu đai liền được may với bo dệt ở gấu áo.

- Tay áo: Tay dài và cửa tay có bo dệt.

- Cổ áo: Bo cổ rời.

- Áo có đường diễu đai, phối, khóa, cổ áo

- Thân trước: có nẹp ve rời làm bằng vải chính.

1.1.1 Bảng thống kê chi tiết

Bảng 1 3 Bảng thống kê chi tiết mã hàng 22668

STT Tên các chi tiết

Kí hiệu và số lượng chi tiết Ghi chú vảichính

1.1.2 Phân tích kết cấu cụm chi tiết và đường may

Bảng 1 4 Bảng phân tích kết cấu cụm chi tiết và đường may

Hình vẽ mô tả mặt cắt Ghi chú

- chắp tay vào thân a, Vai con thân trước ( tay) b, Vai con thân sau( thân áo)

1, Đường may vai con( đường tra tay

2 B-B Túi khóa a, Thân trước chính b, lót túi nhỏ c, lót túi toHình 1 2 Mô tả mặt cắt c a a b c 2

2 1 d,Đáp khóa e,Khóa f, Đáp túi

1, May đáp túi khóa với lớp chính

3, May đáp với lót túi to

5, may lót nhỏ với thân

3 C-C Tra khóa a, Thân chính b,Khóa c, Thân trước lót

1, May khoá với thân chính

2, May khóa với thân lót

4 D-D may phối vào thân a, thân áo b, phối

1, may can thân với phối

5 E-E Tra cổ, tra bo gấu a, Thân áo chính b, Thân áo lót c, Bo cổ( bo gấu

1, Tra cổ( bo gấu) vào thân chính

2,Tra cổ( bo gấu) vào thân lót

3, Diễu chân bản cổ( diễu gấu)

6 F-F May bo tay a,Tay áo lót b,Tay áo chính c,Bo tay 1,Đường may tra bo tay vào thân chính

2,Đường may tra tay vào thân lót

Bảng 1 5 Bảng thống kê nguyên phụ liệu

NPL may Mô tả Màu sắc( mã màu) Vị trí

0303) Thân trước, thân sau, tay

Da 100% Da bò Đen( TCX- 0303) Thân trước, thân sau

Bo 100% Acylic Đen( TCX- 0303) Cổ áo, gấu áo, cổ tay

Vải lót 100% rayon Đen(TCX- 0303) Lót thân trước, thân sau, tay

Dựng 100% polyester Đen Tra khóa, cổ, gấu

Khóa chính giữa áo Khóa kim loại DMT tape Chính giữa áo

Khóa túi chéo Khóa kim loại DMT tape Túi chéo

Chỉ 60s’/2 Đen (TCX- 0303) Tất cả các đường may

Nhãn chính 2x1 icnh Chữ trắng nền đen Giữa thân sau

Nhãn hướng dẫn sử dụng 1x1,75 inch Chữ trắng nền đen Giữa thân sau

1.3 Thiết kế mẫu ban đầu

Bảng 1 6 Bảng số lượng, tỉ lệ, màu, cỡ

- Đơn hàng sản xuất 5550 sản phẩm với 4 cỡ: XS, S, M, L với 2 màu đen, xanh hải quân:

- Đặt số thứ tự của các cỡ XS, S, M, L lần lượt là 1, 2, 3, 4:

Vì X = 2.48 nên ta chọn cỡ S làm cỡ đại diện cho cả đơn hàng để tính định mức phụ liệu đặt mua hàng.

Nhìn vào tài liệu, ta chọn cỡ S làm cỡ gốc.

Bảng 1 7 Bảng thông số thành phẩm

Stt Vị trí đo XS S M L

7 Dài tay (từ vị trí cao nhất vòng nách)

8 Rộng bắp tay dưới nỏch 1 inch 6 ắ 7 ẳ 7 ắ 8 ẳ 1/2

A Vị trí cao nhất của túi từ đường sườn

C Vị trí thấp nhất của túi từ đường sườn

Bảng 1.8 Phương pháp thiết kế

Hình ảnh Kích thước thiết kế

Công thức thiết kế + Số đo thành

Công thức thiết kế + Số đo thành phẩm (inch) phẩm (inch)

Rộng ngang cổ ẳ Ngang cổ=1

Rộng ngang ngực 1/2Ngang ngực

Rộng ngang eo ẵ Ngang eo 9

Rộng ngang gấu 1/2ngang gấu

Dài áo Dài áo = 26 Xuôi vai Xuôi vai = 2

Công thức thiết kế + Số đo thành phẩm (inch)

Rộng ngang gấu ẵ ngang gấu

Rộng bắp tay Ngang bắp tay x2= 14 1/2

Hạ sâu mang tay Ngang bắp tay

Rộng cửa tay Ngang cửa tay x2x1.3 = 7 ắ

Bo cổ Cao cổ Sđ cao cổ =1 ẳ

Cong bo (Vòng cổ thân trước+ vòng cổ thân sau)x 0,8

Chế thử để nhằm mục đích:

- Khảo sát về hình dán, kích thước, tiêu chuẩn của mẫu

- Xây dựng quy trình may sản phẩm

- Xác định được mức thời gian gia công

- Xác định được định mức nguyên phụ liệu cho đơn hàng

- Kiểm tra độ ăn khớp của các chi tiết của sản phẩm, mẫu về hình dáng, kích thước, phát hiện sai hỏng và những điểm chưa phù hợp về kĩ thuật và mĩ thuật để tiến hành khắc phục trước khi đưa vào sản xuất đại trà.

- Tiến hành việc hiệu chỉnh và sửa chữa mẫu để đưa ra bộ mẫu hoàn chỉnh.

- Sau khi đã thiết kế và ra bộ mẫu mỏng, tiến hành cắt vải và may sản phẩm chế thử lần 1.

Bảng 1 8 Bảng nhận xét mẫu chế thử

STT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

1 Áo bị ngắn Chưa tính độ Lấy lại số đo thiết kế dài

2 Khóa áo, khóa túi còn sóng Độ cầm của khóa ít Kỹ thuật may chưa tốt

Tăng độ cầm của khóa Khi may cần kéo căng khóa

3 Bo cổ may bi lệch Kỹ thuật chưa tốt Độ cầm kéo bo khi may không đều

4 Đường diễu trong và ngoài không đều nhau

Tra lần lót vào lần chính bị lệch

Khi may đặt lần chính lên trên, may đường tra lót trùng với lần chính

5 Đầu bo không được vuông góc

Do không sang dấu vị trí may đầu bo

Sang dấu lại vị trí đầu bo cả trong và ngoài

Bảng 1 9 Bảng thông số sau chế thử

Stt Vị trí đo Thông số thành phẩm

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 26 25 1/2 -1

6 Sõu nỏch sau đo cong 11 ẳ 11 ẳ 3/4 ✓

7 Dài tay (từ vị trí cao nhất vòng nách) 25 24 5/8 -1

8 Rộng bắp tay dưới nách

A Vị trí cao nhất của túi từ đường sườn 4 4 - ✓

- Xác định độ co của vải được thực hiện theo quy trình xác định độ co của vải sau giặt Các bước tiến hành dựa theo tiêu chuẩn TCVN 5798:1994.

- Bước 1: Lấy 2 tấm vải kẻ ô vuông kích thước DxR= 50x50cm

(gọi là L ban đầu) Chú ý không làm tuột sợi vòng, sau đó để vải nghỉ trong 24h

- Bước 2: Tiến hành giặt 1 tấm vải trong nước Chú ý không vò mạnh hoặc co kéo vải thử

- Bước 3 : Bóp ráo bớt nước và để khô vải trên mặt phẳng trong bóng râm Đo lại thông số sau miếng vải đã khô Ta được DxR (gọi là L’ sau khi giặt)

- Tính % độ co theo công thức: Cd/Cng (%) = L− L L' x100

+ Cd: Độ co dọc của chi tiết (%)

+ Cng: Độ co ngang của chi tiết (%)

+ L: Kích thước ban đầu (inch)

+ L’: Kích thước chi tiết sau gia công (inch )

Bảng 1 10 Bảng tính độ co do thiết bị, nhiệt độ, công nghệ

Loại vải Vị trí Độ co thiết bị, nhiệt độ và công nghệ

- Tính % độ cộm theo công thức: Cd/Cng (%) = L− L L' x100

+ Cd: Độ cộm dọc của chi tiết (%)

+ Cng: Độ cộm ngang của chi tiết (%)

- Sau khi chế thử , nhận thấy, chiều dài áo, dài tay sau khi tra bo có chênh lệch như sau:

Bảng 1 11 Bảng tính độ cộm do công nghệ

Loại vải Vị trí Độ cộm do công nghệ

=> Vậy tổng độ co dọc là: 4,4 %

Tổng độ co ngang là: 0,6 %

*Hoàn thiện bảng thông số thiets kế thành phẩm:

Bảng 1 12.Bảng kích thước thiết kế

Kích thước dựng hình ( inch ) Độ co

Kích thước thiết kế( inch)

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 26 4,4% 0 27,14

A Vị trí cao nhất của túi từ đường sườn 4 0 0 4

C Vị trí thấp nhất của túi từ đường sườn 1 ắ 0 0 1 ắ

1.6 Thiết kế mẫu thành phẩm, mẫu may

Dựa vào lần chế thử ta có thể đưa ra nhận xét, đánh giá, cách khắc phục, thiết kế cũng như quy cách may của các chi tiết của sản phẩm.

Sau các lần may chế thử, nhân viên thiết kế mẫu tiến hành đo thông số may mẫu để điều chinh giấy sao cho đảm bảo thông số thành phẩm đưa ra ban đầu.

- Mẫu chuẩn là mẫu dựa trên mẫu của lần chế thử cuối cùng, những nhận xét, chỉnh sửa của lần chế thử cuối cùng kết hợp cùng bảng thông số Là mẫu dùng để cắt BTP.

- Phương pháp: sao mẫu của lần chế thử cuối cùng và chỉnh sửa theo những nhận xét.

Hoàn thiện được mẫu chuẩn của đơn hàng.

- Bộ mẫu chuẩn phải đảm bảo các yêu cầu:

+ Phải thật chính xác về hình dáng,kích thước với yêu cầu kỹ thuật.

+ Các đường cong phải trơn đều, các mẫu được khớp với nhau như: vòng nách , vai con, tay…, không gãy khúc.

+ Độ dư của đường may đúng kích thước.

+ Trên mẫu ghi đầy đủ thông tin chi tiết (tên đơn hàng, tên chi tiết, size, canh sợi, số lượng chi tiết, người ra mẫu, ngày ra mẫu ), các điểm sang dấu vị trí may mác, vị trí túi….

Bảng 1 13 Bảng bán thành phẩm các chi tiết lớp ngoài mã hàng 22668

STT Tên chi tiết Mẫu chuẩn

Bảng 1 14 Bảng bán thành phẩm các chi tiết lớp lót mã hàng 22668

 Mục đích: Từ mẫu thiết kế trung bình ban đầu, tiến hành nhảy thành các mẫu lớn hơn, nhỏ hơn phục vụ thuận tiện cho sản xuất các cỡ trong đơn hàng.

 Có 3 phương pháp nhảy mẫu: nhảy theo trục tọa độ, phương pháp nhảy tia, phương pháp tỷ lệ

+ Lựa chọn phương pháp nhảy theo trục tọa độ

+ Xác định hệ số nhảy: dựa vào hệ số chênh lệch của từng số đo từ cỡ này sang cỡ khác và công thức dựng hình từng điểm thiết kế tương ứng (ta xác định được vị trí cần dịch chuyển).

Bảng 1 15 Bảng hệ số nhảy cỡ mã hàng 22668

Stt Vị trí đo Bước nhảy XS S M L

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 1 25 26 27 28 1/2

3 Rộng ngang ngực dưới nách 1 inch

6 Sâu nách sau đo cong 1/4 11 11 ẳ

8 Rộng bắp tay dưới nỏch 1 inch 1/2 6 ắ 7 ẳ 7 ắ 8 ẳ 1/2

Bảng 1 16.Bảng nhảy cỡ vị trí thiết kế của đơn hàng 22668

STT Tên chi tiết Vị trí nhả y

Công thức Tọa độ nhảy cỡ

8 X8= Nhảy theo đường vòng cổ thân sau

Y8=Nhảy theo đường vòng cổ thân sau

9 X9= Nhảy theo vị trí eo thân sau

10 X10= nhảy theo vị trí eo 1 -1 -2

Y10=nhả y theo vị trí eo

11 X11 nhảy theo đường xuôi vai

Y11 nhảy theo dường xuôi vai

Nhảy theo dường vòng cổ thân trước

13 X13=Δvị trí điểm cao nhất của túi tới eo + 1/2ΔRộng ngang eo

Y13=Δ Dài túi + ΔDa- 1/5ΔVn- ΔXv

15 X15=Δvị trí điểm thấp nhất của túi tới eo + 1/2ΔRộng ngang eo

Y= ẵ(đc nách TT+đc nách TS)

Bo cổ, bo tay, bo gấu cắt theo cuộn, tùy vào thông số của đơn hàng

1.8 Lựa chọn nguyên liệu đưa vào sản xuất

STT Vật liệu Đặc điểm Nhà cung cấp chính spandex/ 52.0 in, 10% rayon

- Mật độ sợi dọc: 30 sợi/ 1cm rất dày và chắc

- Tỷ lệ sợi ngang trong vải là 2:2

2 Vải lót - Thành phần: được dệt bằng polyester

- Màu sắc: tương đồng với vải chính

- Tính chất: mỏng, mịn, tay không dính, không nhăn

3 Chỉ - Màu sắc: tương đồng vải chính

- Độ bền kéo đứt cao và độ giãn dài thấp, độ đàn hồi tốt

- Đặc điểm: Đầu khóa 3GG/ 5GG, răng đồng

- Tính chất: chống thấm nước

Thiết kế mẫu ban đầu

Bảng 1 6 Bảng số lượng, tỉ lệ, màu, cỡ

- Đơn hàng sản xuất 5550 sản phẩm với 4 cỡ: XS, S, M, L với 2 màu đen, xanh hải quân:

- Đặt số thứ tự của các cỡ XS, S, M, L lần lượt là 1, 2, 3, 4:

Vì X = 2.48 nên ta chọn cỡ S làm cỡ đại diện cho cả đơn hàng để tính định mức phụ liệu đặt mua hàng.

Nhìn vào tài liệu, ta chọn cỡ S làm cỡ gốc.

Bảng 1 7 Bảng thông số thành phẩm

Stt Vị trí đo XS S M L

8 Rộng bắp tay dưới nỏch 1 inch 6 ắ 7 ẳ 7 ắ 8 ẳ 1/2

Bảng 1.8 Phương pháp thiết kế

Công thức thiết kế + Số đo thành

Công thức thiết kế + Số đo thành phẩm (inch) phẩm (inch)

Rộng ngang cổ ẳ Ngang cổ=1

Rộng ngang gấu 1/2ngang gấu

Dài áo Dài áo = 26 Xuôi vai Xuôi vai = 2

Công thức thiết kế + Số đo thành phẩm (inch)

Rộng ngang gấu ẵ ngang gấu

Rộng bắp tay Ngang bắp tay x2= 14 1/2

Hạ sâu mang tay Ngang bắp tay

Rộng cửa tay Ngang cửa tay x2x1.3 = 7 ắ

Bo cổ Cao cổ Sđ cao cổ =1 ẳ

Cong bo (Vòng cổ thân trước+ vòng cổ thân sau)x 0,8

Chế Thử

Chế thử để nhằm mục đích:

- Khảo sát về hình dán, kích thước, tiêu chuẩn của mẫu

- Xây dựng quy trình may sản phẩm

- Xác định được mức thời gian gia công

- Xác định được định mức nguyên phụ liệu cho đơn hàng

- Kiểm tra độ ăn khớp của các chi tiết của sản phẩm, mẫu về hình dáng, kích thước, phát hiện sai hỏng và những điểm chưa phù hợp về kĩ thuật và mĩ thuật để tiến hành khắc phục trước khi đưa vào sản xuất đại trà.

- Tiến hành việc hiệu chỉnh và sửa chữa mẫu để đưa ra bộ mẫu hoàn chỉnh.

- Sau khi đã thiết kế và ra bộ mẫu mỏng, tiến hành cắt vải và may sản phẩm chế thử lần 1.

Bảng 1 8 Bảng nhận xét mẫu chế thử

STT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

1 Áo bị ngắn Chưa tính độ Lấy lại số đo thiết kế dài

2 Khóa áo, khóa túi còn sóng Độ cầm của khóa ít Kỹ thuật may chưa tốt

Tăng độ cầm của khóa Khi may cần kéo căng khóa

3 Bo cổ may bi lệch Kỹ thuật chưa tốt Độ cầm kéo bo khi may không đều

4 Đường diễu trong và ngoài không đều nhau

Tra lần lót vào lần chính bị lệch

Khi may đặt lần chính lên trên, may đường tra lót trùng với lần chính

5 Đầu bo không được vuông góc

Do không sang dấu vị trí may đầu bo

Sang dấu lại vị trí đầu bo cả trong và ngoài

Bảng 1 9 Bảng thông số sau chế thử

Stt Vị trí đo Thông số thành phẩm

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 26 25 1/2 -1

6 Sõu nỏch sau đo cong 11 ẳ 11 ẳ 3/4 ✓

7 Dài tay (từ vị trí cao nhất vòng nách) 25 24 5/8 -1

8 Rộng bắp tay dưới nách

A Vị trí cao nhất của túi từ đường sườn 4 4 - ✓

Thiết kế mẫu chuẩn

- Xác định độ co của vải được thực hiện theo quy trình xác định độ co của vải sau giặt Các bước tiến hành dựa theo tiêu chuẩn TCVN 5798:1994.

- Bước 1: Lấy 2 tấm vải kẻ ô vuông kích thước DxR= 50x50cm

(gọi là L ban đầu) Chú ý không làm tuột sợi vòng, sau đó để vải nghỉ trong 24h

- Bước 2: Tiến hành giặt 1 tấm vải trong nước Chú ý không vò mạnh hoặc co kéo vải thử

- Bước 3 : Bóp ráo bớt nước và để khô vải trên mặt phẳng trong bóng râm Đo lại thông số sau miếng vải đã khô Ta được DxR (gọi là L’ sau khi giặt)

- Tính % độ co theo công thức: Cd/Cng (%) = L− L L' x100

+ Cd: Độ co dọc của chi tiết (%)

+ Cng: Độ co ngang của chi tiết (%)

Bảng 1 10 Bảng tính độ co do thiết bị, nhiệt độ, công nghệ

Loại vải Vị trí Độ co thiết bị, nhiệt độ và công nghệ

- Tính % độ cộm theo công thức: Cd/Cng (%) = L− L L' x100

+ Cd: Độ cộm dọc của chi tiết (%)

+ Cng: Độ cộm ngang của chi tiết (%)

- Sau khi chế thử , nhận thấy, chiều dài áo, dài tay sau khi tra bo có chênh lệch như sau:

Bảng 1 11 Bảng tính độ cộm do công nghệ

Loại vải Vị trí Độ cộm do công nghệ

=> Vậy tổng độ co dọc là: 4,4 %

Tổng độ co ngang là: 0,6 %

*Hoàn thiện bảng thông số thiets kế thành phẩm:

Bảng 1 12.Bảng kích thước thiết kế

Kích thước dựng hình ( inch ) Độ co

Kích thước thiết kế( inch)

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 26 4,4% 0 27,14

A Vị trí cao nhất của túi từ đường sườn 4 0 0 4

C Vị trí thấp nhất của túi từ đường sườn 1 ắ 0 0 1 ắ

Thiết kế mẫu thành phẩm, mẫu may

Dựa vào lần chế thử ta có thể đưa ra nhận xét, đánh giá, cách khắc phục, thiết kế cũng như quy cách may của các chi tiết của sản phẩm.

Sau các lần may chế thử, nhân viên thiết kế mẫu tiến hành đo thông số may mẫu để điều chinh giấy sao cho đảm bảo thông số thành phẩm đưa ra ban đầu.

- Mẫu chuẩn là mẫu dựa trên mẫu của lần chế thử cuối cùng, những nhận xét, chỉnh sửa của lần chế thử cuối cùng kết hợp cùng bảng thông số Là mẫu dùng để cắt BTP.

- Phương pháp: sao mẫu của lần chế thử cuối cùng và chỉnh sửa theo những nhận xét.

Hoàn thiện được mẫu chuẩn của đơn hàng.

- Bộ mẫu chuẩn phải đảm bảo các yêu cầu:

+ Phải thật chính xác về hình dáng,kích thước với yêu cầu kỹ thuật.

+ Các đường cong phải trơn đều, các mẫu được khớp với nhau như: vòng nách , vai con, tay…, không gãy khúc.

+ Độ dư của đường may đúng kích thước.

+ Trên mẫu ghi đầy đủ thông tin chi tiết (tên đơn hàng, tên chi tiết, size, canh sợi, số lượng chi tiết, người ra mẫu, ngày ra mẫu ), các điểm sang dấu vị trí may mác, vị trí túi….

Bảng 1 13 Bảng bán thành phẩm các chi tiết lớp ngoài mã hàng 22668

Bảng 1 14 Bảng bán thành phẩm các chi tiết lớp lót mã hàng 22668

Nhảy mẫu các cỡ

 Mục đích: Từ mẫu thiết kế trung bình ban đầu, tiến hành nhảy thành các mẫu lớn hơn, nhỏ hơn phục vụ thuận tiện cho sản xuất các cỡ trong đơn hàng.

 Có 3 phương pháp nhảy mẫu: nhảy theo trục tọa độ, phương pháp nhảy tia, phương pháp tỷ lệ

+ Lựa chọn phương pháp nhảy theo trục tọa độ

+ Xác định hệ số nhảy: dựa vào hệ số chênh lệch của từng số đo từ cỡ này sang cỡ khác và công thức dựng hình từng điểm thiết kế tương ứng (ta xác định được vị trí cần dịch chuyển).

Bảng 1 15 Bảng hệ số nhảy cỡ mã hàng 22668

Stt Vị trí đo Bước nhảy XS S M L

1 Dài áo từ vị trí đỉnh vai 1 25 26 27 28 1/2

3 Rộng ngang ngực dưới nách 1 inch

6 Sâu nách sau đo cong 1/4 11 11 ẳ

8 Rộng bắp tay dưới nỏch 1 inch 1/2 6 ắ 7 ẳ 7 ắ 8 ẳ 1/2

Bảng 1 16.Bảng nhảy cỡ vị trí thiết kế của đơn hàng 22668

STT Tên chi tiết Vị trí nhả y

Công thức Tọa độ nhảy cỡ

8 X8= Nhảy theo đường vòng cổ thân sau

Y8=Nhảy theo đường vòng cổ thân sau

9 X9= Nhảy theo vị trí eo thân sau

10 X10= nhảy theo vị trí eo 1 -1 -2

Y10=nhả y theo vị trí eo

11 X11 nhảy theo đường xuôi vai

Y11 nhảy theo dường xuôi vai

Nhảy theo dường vòng cổ thân trước

13 X13=Δvị trí điểm cao nhất của túi tới eo + 1/2ΔRộng ngang eo

Y13=Δ Dài túi + ΔDa- 1/5ΔVn- ΔXv

15 X15=Δvị trí điểm thấp nhất của túi tới eo + 1/2ΔRộng ngang eo

Y= ẵ(đc nách TT+đc nách TS)

Bo cổ, bo tay, bo gấu cắt theo cuộn, tùy vào thông số của đơn hàng

Lựa chọn nguyên liệu đưa vào sản xuất

STT Vật liệu Đặc điểm Nhà cung cấp chính spandex/ 52.0 in, 10% rayon

- Mật độ sợi dọc: 30 sợi/ 1cm rất dày và chắc

- Tỷ lệ sợi ngang trong vải là 2:2

2 Vải lót - Thành phần: được dệt bằng polyester

- Màu sắc: tương đồng với vải chính

- Tính chất: mỏng, mịn, tay không dính, không nhăn

3 Chỉ - Màu sắc: tương đồng vải chính

- Độ bền kéo đứt cao và độ giãn dài thấp, độ đàn hồi tốt

- Đặc điểm: Đầu khóa 3GG/ 5GG, răng đồng

- Tính chất: chống thấm nước

THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ

Tiêu chuẩn chất lượng thành phẩm

TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG THÀNH PHẨM

Mã: 22668 Đơn hàng: Áo bomber nữ phối da Văn phòng tìm nguồn cung ứng: Vietnam

2.1.1 Yêu cầu về ngoại quan

- Vải không bị lỗi, loang màu

- Xử lý vải trước khi cho vào sản xuất

- Sản phẩm may yêu cầu đúng form dáng

- Tra khóa êm, không sóng khóa

- Các đường diễu không được nối chỉ, các đường may êm phẳng.

- Các đường may có mũi chỉ đều đặn, không bỏ mũi, sùi chỉ, không nhăn, tuột mũi.

- Các đầu và cuối đường may phải lại mũi dài 1 cm, chồng khít mũi chỉ lên nhau.

- Các đường may diễu, đè, mí, phải cách đều mép vải, êm canh thẳng sợi, không cầm bai.

- Sản phẩm may xong đảm bảo kích thước của bảng thông số, đảm bảo dung sai cho phép.

- Nhãn mác đặt đúng vị trí, đúng yêu cầu về chiều dài chiều rộng.

2.1.3 Yêu cầu kĩ thuật may

- May bằng máy 1 kim, sử dụng kim số 9, mật độ mũi may 4 mũi / 1 cm

- Đường tra khóa may bằng kim số 11

- Tất cả đường mí không vượt quá 0.2cm

- Đầu và cuối đường may lại múi chắc chắn

- Đường may êm phẳng, đều, không bỏ mũi,

- Đường may chắc chắn, êm phẳng

2.1.4 Tiêu chuẩn về kích thước vệ sinh công nghiệp

- Nhặt sạch sơ vải, cắt sạch chỉ thừa, tẩy sạch dấu phấn, dầu máy, dấu mực, loang ố.

- Xem bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu trước khi sản xuất.

- Trong quá trình sản xuất, nếu thấy có gì bất hợp lý giữa quần mẫu và tiêu chuẩn phải nhanh chóng có thông tin phản hồi lại.

Hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu

Đơn hàng: Áo bober nữ phối da

Mã hàng:226688 Bảng 2 1 Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu

STT Nguyên vật liệu Mẫu vật

Ta có số lượng các cỡ như sau:

Bảng 2 2 Bảng số lượng, Màu, cỡ

Xây dựng tác nghiệp cắt dựa vào sản phẩm một mã hàng cùng cỡ, màu, số lượng, định mức trung bình/sản phẩm để tính toán phối các cỡ, số lượng các cỡ và số lớp vải trên một bàn cắt.

- Ý nghĩa của việc xây dựng tác nghiệp cắt:

+ Đảm bảo cho hoạt động sản xuất doanh nghiệp diễn ra liên tục, nhịp nhàng, đều đặn.

+ Đảm bảo sự phối hợp chặt chẽ giữa các bộ phận, tiết kiệm thời gian lao động,nguyên nhiên vật liệu, công suất của thiết bị, máy móc. nguyên liệu Màu Sơ đồ Tác nghiệp Khổ vải(m) Cỡ

2.3.2 Chọn hình thức giác sơ đồ

- Vải chính sử dụng nguyên liệu vải trơn, một màu, không có họa tiết trang trí, không có tuyết để thuận tiện cho việc cắt nên thực hiện hình thức giác đối đầu đồng bộ trên sản phẩm Các chi tiết của mẫu trong quá trình xếp đặt trên mẫu sơ đồ chỉ cần căn đúng tiêu chuẩn canh sợi cho phép, không cần chú ý đến hướng, đặt các chi tiết, sao cho sơ đồ kín nhất có thể.

2.3.3 Tiêu chuẩn sơ đồ giác

- Đảm bảo mẫu giác có phần trăm cao

- Các chi tiết phải căn đúng canh sợi cho phép

- Sơ đồ phải đảm bảo đầy đủ chi tiết, không lẫn từ cỡ này sang cỡ khác

- Các chi tiết phải được sắp đặt hợp lí, ít khe hở, không chồng lên nhau, cong ăn cong, thẳng ăn thẳng, đảm bảo thoát dao cắt

- Sơ đồ phải nằm trong định mức rút ngắn so với định mức nhưng phải đảm bảo tiêu chuẩn kĩ thuật thực hiện đúng quy trình từng bước giác sơ đồ

- Với các tấm vải lỗi thì áp dụng giác các chi tiết tránh các lỗi đó sao cho diện tích vải bỏ là ít nhất, tiết kiệm nguyên liệu, tăng hiệu suất

- Khi giác sơ đồ tiến hành giác theo thứ tự: Các chi tiết lớn giác trước như thân trước, thân sau, chi tiết nhỏ giác sau, giác các mảng chi tiết với nhau.

- Kiểm tra đối chiếu các thông tin in trên phiếu, tài liệu kỹ thuật, trên mẫu phải đồng bộ.

- Giác đúng cỡ, đúng mã hàng và đúng chủng loại sơ đồ giác.

Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội Khoa Công nghệ may & TKTT

VẢI CHÍNH XANH NAVY- SĐ 1: XS+S+L

- Kết quả giác sơ đồ:

Bảng 2 4 Kết quả giác sơ đồ mã hàng 22668 nguyêTên n liệu Màu Sơ đồ Tác nghiệp Khổ vải(m) Chiều dài sơ đồ(m) Hiệu suất (%) chínhvải Đen SĐ1 XS+2M 1,48 2,604 84,59

Vải lót Đen SĐ1 XS+2M 1,48 2,609 83,93

Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

2.4.1 Định mức tiêu hao vải

- Bằng phương pháp giác sơ đồ kết hợp phương pháp thống kê phân tích, tính toán, để xác thực được định mức tiêu hao vải cho 1 sản phẩm :

Số vải cần cắt = dài sơ đồ x số lá trên một bàn cắt x số bàn Định mức 1 sản phẩm = Tổng số vải cần cắt / Tổng số áo x 1,01

Bảng 2 5 Bảng định mức tiêu hao vải cho 1 sản phẩm đơn hàng 22668 nguyêTên liệun

Màu Sơ đồ Tác nghiệp Khổ vải(m)

1 bàn Số bàn vải số sản phẩm/ sơ đồ Tổng chiều dài sơ đồ(m) chínhvải Đen SĐ1 XS+2M 1,48 2,604 75 6 1350 1171,8

Tổng 2550 2255,8 Định mức vải/SP: 0,893

Vải lót Đen SĐ1 XS+2M 1,48 2,609 75 6 1350 1174,1

Xanh SĐ1 XS+S+L 1,48 2,622 100 5 1500 1311,0 Định mức vải/SP: 0,143

2.4.2 Định mức tiêu hao chỉ

 Khái niệm: định mức chỉ là lượng chỉ cần thiết để may hoàn chỉnh 1 sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.

 Mục đích: để xác định định mức phụ liệu, là cơ sở tính giá thành sản phẩm, mua nguyên phụ liệu, cấp phát chỉ cho các dây chuyền may khi nhận được kế hoạch sản xuất, một số lượng sản phẩm nhất định của mỗi loại cỡ số

 Phương pháp xây dựng định mức chỉ: Dưạ trên chiều dài đường may và độ dày lớp vải được liên kết

L- Lượng chỉ tiêu hao (m, cm) n- mật độ mũi may (số mũi may/ 1 cm) l- chiều dài đường may (m, cm)

Dm- lượng chỉ tiêu hao của 1 mũi may

Dn - lượng chỉ tiêu hao/ 1cm (lượng chỉ này phụ thuộc vào kiểu dạng đường may, độ dày vải, mật độ mũi may)

- Xác định hệ số chỉ:

+ Lấy 100cm chỉ, may một đoạn dài 15cm, mật độ 4 mũi/1cm, mũi may thắt nút, sau đó lấy lượng chỉ ban đầu là 100cm trừ đi lượng chỉ còn lại, xác định hệ số chỉ của đường may thắt nút bằng công thức:

STT Tên đường may Chiều dài đường may

Chiều dài chỉ khi tháo Hệ số chỉ

May lớp ngoài với lớp lót 15 37 2,47

3 Tra bo với lớp chính 15 55 3,67

4 Tra bo với lớp chính, lớp lót 15 57 3,80

Tra khóa với lớp chính 15 44 2,93

5 Tra khóa với lớp chính và lót 15 47 3,13

May phối với lớp chính 15 43 2,87

Bảng 2 7 Định mức chỉ cho 1 sản phẩm

Chiều dài đường may lượng Hệ sốSố Chiều dài chỉ (cm)

1 May phối với thân trước 34 2 2,87 195,16

3 May phối với thân sau 40 2 2,87 229,6

9 May ghim bản cơi vào lót túi trên 16 2 2,47

10 May mí đáp vào lót túi dưới 16 2 2,47

11 May ghim đáp và bản cơi vào vị trí lót túi dưới 16 2 2,47

13 Chắp sườn và bụng tay 44,5 2 2,53 225,17

16 May bo với gấu tay 26 2 3,67 190,84

18 Tra bo cổ với lớp chính 55 1 2,87 157,85

Tổng định mức chỉ cùng màu vải chính 3221,99

1 May nẹp với lớp lót 60 2 2,47

Tổng định mức chỉ cùng màu vải lót 882

May lớp chính với lớp lót

1 Gấu tay lớp lót với lớp chính 26 2 3,8 197,6

2 Tra cổ lóp lót với lớp chính 55 1 3,8 209

3 Tra khóa lớp lót và chính 54 2 3,13 338,04

4 Tra gấu với lớp chính và lớp lót 85 1 3,8 323

5 Diễu khóa, gấu ,vòng cổ 267 1 3,13 835,71

Tổng định mức chỉ cùng màu chắp vải chính và vải lót 1903,35 TỔNG ĐỊNH MỨC CHỈ CÙNG MÀU CHO 1 SẢN

Tổng định mức chỉ cùng màu cho 1 sản phẩm= 6007,34cm= 60,0734m=0,012cuộn

Bảng 2 8 Bảng định mức tiêu haao chỉ cho đơn hàng 22668

Màu chỉ Định Mức/ Hao Định mức cấp phát Số sản Định mức cả đơn

2.4.3 Định mức tiêu hao phụ liệu

Bảng 2 9 Định mức tiêu hao nguyên phụ liệu cho đơn hàng 22668

STT Tên nguyên phụliệu Đơn vị mức choĐịnh

Phí(%)Hao Định mức cả đơn hàng

8 Thẻ bài thẻ giá Chiếc 1 1 5605,5

Quy trình công nghệ và tiêu chuẩn trải, cắt bán thành phẩm

- Đầu tiên phải có bảng liệt kê cấu tạo chi tiết bao gồm: tên chi tiết, số lượng vải chính, vải lót, mex, để kiểm tra tránh sai hỏng về sau.

- Trải một lớp giấy mỏng lên bàn cắt vải

- Nhận biết mặt vải: Dựa theo biên của vải Lỗ kim đâm xuống là mặt chính

Mặt chính của vải màu đậm hơn

- Trải mặt phải vải lên trên.

- Khi trải vải phải để thoải mái, êm, không được căng hoặc đùn vải

- Xếp mép vải không được dư nhiều, độ dư cho phép là 1,5cm

- Số lượng lớp vải tối đa 80 lớp/1 bàn

+ Kiểm tra xung quanh phát hiện và xử lý những lá bị gấp, hụt

+ Kiểm tra số lá vải đã trải khớp với phiếu bàn cắt Ghi khổ vải và cỡ lên góc đầu phía mép bằng để thợ cắt tìm mẫu cho nhanh, cài phiếu sản xuất vào bàn vải + Ghi chép các lỗi của bàn vải để ra phương pháp xử lý

+ Trải sơ đồ giác lên trên bàn vải và kẹp xung quanh biên vải

- Yêu cầu kỹ thuật của trải vải:

+ Trước khi trải vải cần trải một lớp giấy mỏng xuống mặt bàn để các lớp vải không bị xê dịch và dễ cắt hơn không bị dít vải

+ Bàn trải vải phải đảm bảo 3 cạnh đứng thành, 2 đầu mép phải bằng

+ Các lớp vải phải êm, phẳng, đảm bảo lá vải không bị bai giãn, nhăn vặn, xô lệch, déo sợi, không bùng, căng Cần kẹp chặt các lớp vải với nhau

+ Trong lúc trải vải phải quan sát mặt vải để phát hiện vải kém chất lượng

+ Sau khi trải vải từ 3-5 lớp thì phải kiểm tra lại chiều dài bàn vải so với sơ đồ giác. + Kiểm tra xem lá vải có bị chéo không (bằng cách gập đôi lá vải theo chiều dọc) 2.5.2 Tiêu chuẩn cắt vải

- Sao sơ đồ chính xác, cắt và bấm dấu chính xác (bấm sâu 0,3cm) theo sơ đồ và mẫu cắt phá

- Sau khi đã ghim cố định sơ đồ lên bàn vải, ta sử dụng máy cắt để cắt phá các cụm chi tiết trên bàn vải Phải điều chỉnh dao cắt sao cho dao đi đúng đường cắt, không cắt, chém vào các chi tiết xung quanh, bàn vải không bị xô lệch Sau đó sử dụng dao cắt để cắt những chi tiết lớn: thân trước, thân sau, Còn những chi tiết nhỏ chuyển sang cho công đoạn cắt gọt

- Cắt gọt thật chính xác các chi tiết nhỏ theo mẫu: đáp túi, cơi túi, đỉa

- Sau khi cắt xong, đầu khúc vải xếp gọn gàng và ghi lại số bàn cắt đánh số lên mã hàng theo nguyên tắc XXYYZZ với XX-Số bàn cắt, YY-Số size, ZZ-

Số thứ tự của lớp

- Sử dụng bút nhũ trắng hoặc bút chì nét nhỏ đánh lên mặt trái của vải

- Đánh số bằng tay Chiều cao chữ số không quá 0.5cm

- Đánh số tại vị trí giữa dưới cùng của chi tiết, cách mép vải 0.1- 0.3 cm

- Số đảm bảo dễ đọc, không còn lại trên sản phẩm sau khi hoàn thiện.

- Sau khi cắt bàn vải cần phân ra nhiều nhóm nhỏ để tiện cho việc dải chuyền

- Khi bóc tập cần chú ý đúng bàn cắt, cỡ vóc, không đổi chiều hay thiếu sót chi tiết Bó buộc phải chặt, không lẫn lộn chi tiết của mặt bàn Phải kiểm tra và xác nhận chất lượng KCS đạt yêu cầu mới được xuất nhập kho bán thành phẩm

- Các chi tiết được cột lại thành từng bó, theo từng size, từng chi tiết, bàn vải

- Số lượng chi tiết trong tập bằng số lượng lớp vải của từng bàn cắt

- Dựa trên quy trình đánh số để bóc tập.

Khi phối kiện phải xem bảng thống kê chi tiết, kiểm tra chi tiết nào đối xứng

- Tất cả các chi tiết nhỏ bó buộc chặt rồi xâu với nhau thành một cụm

- Các chi tiết dán mex buộc riêng và cài số mặt bàn

- Khi phối kiện bàn cắt có nhiều cỡ chú ý tránh nhầm lẫn, thừa thiếu

- Khi bó buộc, thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó buộc chặt chẽ, gọn gàng, cài số mặt bàn vào dây buộc.

- Dùng dây cùng màu vải buộc dây chắc chắn theo từng tập chi tiết bán thành phẩm Trên mỗi tập chi tiết phải còn nguyên giấy sơ đồ( đảm bảo đủ các thông tin:tên mã hàng, tên chi tiết, số lượng chi tiết, kí hiệu canh sợi, )

- Xếp các tập chi tiết trong thùng carton đảm bảo êm phẳng, không xếp nếp, không cong vặn.

- Ngoài thùng ghi đầy đủ các thông tin:

+ Số lượng tập chi tiết

+ Số lượng lớp vải/ mỗi tập chi tiết

- Dán băng dính 2 đường theo chiều dài và chiều rộng thùng carton

- Bảo quản nơi khô thoáng

Thiết kế chuyền may

2.6.1 Thiết kế dây chuyền may

2.6.1.1 Xây dựng quy trình công nghệ

Chủng loại: áo bomber nữ phối da

Stt Tên nguyên công Bậ thợc

1 Kiểm tra BTP 2 26 Bộ mẫu BTP, bàn thủ công

2 Sang dấu vị trí túi khóa 2 35 Bàn thủ công, phấn, bộ mẫu

4 Chắp nẹp với thân trước lót 3 85 M1K

6 May mác chính lên cổ 3 30 M1K

9 Chắp sườn và bụng tay lót 3 92 M1K

10 Là rẽ sườn và bụng tay lót 2 65 Bàn là

11 May đáp túi thân trước 3 35 M1K

12 Bổ lộn đáp túi 2 22 Bàn thủ công

13 Là miệng túi 2 38 Bàn là

15 May đáp túi vào lót túi trên 3 25 M1K

16 May lót túi trên vào thân trước 3 30 M1K

17 May lót túi dưới với thân trước 3 30 M1K

19 May xung quanh lót túi 3 30 M1K

20 Chắp phối da thân trước 3 95 M1K

21 Mí phối da thân trước 3 100 M1K

22 Chắp phối da thân sau 3 115 M1K

23 Mí phối da thân sau 3 125 M1K

24 Chắp vai con thân chính 3 30 M1K

26 Chắp sườn áo và bụng tay 3 120 M1K

27 Là rẽ sườn, bụng tay 3 60 Bàn là

29 Tra bo vào cửa tay thân chính 3 65 M1K

30 May bo vào cổ thân chính 3 65 M1K

31 May đầu bo với thân chính 3 22 M1K

32 May bo gấu vào thân chính 3 80 M1K

33 May cổ lót với bo và lớp chính 3 65 M1K

34 Tra khóa với lớp ngoài 3 75 M1K

35 Tra khóa với lớp lót 3 75 M1K

36 May lộn tay lót với lớp ngoài 3 65 M1K

37 May giằng vai, nách, túi 3 60 M1K

38 May lộn gấu áo chính với lót 3 80 M1K

39 Lộn áo + mí bụng tay lót 3 20 Thủ công +

40 Là thành phẩm áo 3 80 Bàn làM1K

41 VSCN + kiểm tra chất lượng sản phẩm 2 120 Bàn thủ công

2.6.1.2 Lựa chọn kiểu dây chuyền

Hình thức tổ chức dây chuyền may là dạng hoặc mô hình dây chuyền may được tổ chức và xây dựng với mức độ khác nhau của các đặc trưng chính áp dụng cho dây chuyền Hình thức tổ chức dây chuyền may là tập hợp các đặc chưng cơ bản của dây chuyền.

- Do thời gian gia công của các nguyên công có độ chênh lệch lớn nên ta lựa chọn hình thức tổ chức dây chuyền hỗn hợp

 Chuyên môn hóa hẹp, sản xuất 1 loại áo bomber

 Quy mô sản xuất vừa.

 Nhịp tự do có sự chênh lệch giữa các nguyên công không quá 10%

 Vận chuyển bán thành phẩm bằng phương tiện thủ công và cơ khí hóa ( thùng đựng bán thành phẩm )

 Cung cấp bán thành phẩm cho dây chuyền theo tập chi tiết.

 Trình độ kĩ thuật thiết bị thế hệ 2.

+ Dây chuyền hỗn hợp: Là dạng dây chuyền kết hợp cả dây chuyền dọc và dây chuyền cụm để sản xuất ra sản phẩm hoàn chỉnh Tổ chức chuyền may theo dây chuyền này giúp tận dụng những ưu điểm và hạn chế nhược điểm của từng loại dây

+ Gọn nhẹ, dễ điều khiển dây chuyền và quản lí sản phẩm

+ Chuyển biến hợp lí các bước công việc

+ Công nhân được chuyên môn hóa

+ Dễ cơ giới hóa quy trình sản xuất ( băng chuyền tự động)

+ Chất lượng sản phẩm tốt

+ Năng suất lao động cao

+ Bắt buộc tôn trọng tuyệt đối quy trình công nghệ

+ Dễ gây nhàm chán cho công nhân

+ Công nhân sẽ không biết may nhiều thao tác , bị hạn hẹp kĩ năng

Ngoài ra, khi bố trí dây chuyền may cần lưu ý thỏa mãn các nguyên tắc:

- Đường đi sản phẩm ngắn nhất

- Khoảng cách và thời gian công nhân di chuyển ngắn nhất

- Thiết bị được bố trí và sắp xếp khoa học để công nhân dễ làm việc nhất

- Thiết bị được sắp xếp trên chuyền may sao cho dễ quan sát và kiểm soát nhất; ngoài ra còn phải dễ di chuyển và hoán đổi khi cần

- Tiết kiệm diện tích mặt bằng nhất

2.6.1.3 Phối hợp các nguyên công

- Từ phiếu công nghệ, ta tập hợp những công việc có cùng tính chất, cùng thiết bị theo hàng dọc, cùng vị trí làm việc.

- Tất cả vị trí làm việc phải được cân đối nhau về sức làm Tức không để cho một người quá bận bịu trong khi người khác lại quá nhàn dỗi Để cân đối các vị trí làm việc ta có 2 điểm chuẩn là: thời gian nhịp độ sản xuất và hệ số lao động.

- Xác định các thông số cơ bản của chuyền may:

Ta có tổng thời gian cần để sản xuất ra 1 sản phẩm T đm= 2430s

Chọn số lượng công nhân tham gia trên chuyền là N= 27 công nhân

Năng lực dự kiến của dây chuyền trong 1 ca làm việc là:

+ P là năng lực dự kiến của dây chuyền

+ T là thời gian cho 1 ca làm việc (8h= 28800 giây)

+ N là tổng số công nhân trong chuyền

+ T đm là thời gian cần để tạo ra một sản phẩm

- Nhịp trung bình của dây chuyền là một trong những thông số quan trọng, nó cho phép đánh giá cường độ lao động cũng như nhịp của dây chuyền, và cũng là khoảng thời gian trung bình để 2 sản phẩm kế tiếp nhau được sản suất xong và thoát chuyền.

Ta có nhịp trung bình của dây chuyền:

Khoảng dao động: R min= 0,9x Rtb = 81

=> Giới hạn dung sai cho phép của nhịp dây chuyền là :｛81; 99｛

- Từ đó ta có bảng phân phối hợp nguyên công:

Bảng 2 10 Bảng phân công lao động của mã hàng

NCSX Stt Tên nguyên công Thiết bị Bậc thợ

1 Kiểm tra BTP Bộ mẫu BTP, bàn thủ công 2 26

2 Sang dấu vị trí túi khóa Bàn thủ công, phấn, bộ mẫu 2 35

12 Bổ lộn đáp túi Bàn thủ công 2 22

4 Chắp nẹp với thân trước lót M1K 3 85

6 May mác chính lên cổ M1K 3 30 3

15 May đáp túi vào lót túi trên M1K 3 25

16 May lót túi trên vào thântrước M1K 3 30

17 May lót túi dưới với thântrước M1K 3 30

19 May xung quanh lót túi M1K 3 30

20 Chắp phối da thân trước M1K 3 95

21 Mí phối da thân trước M1K 3 100

22 Chắp phối da thân sau M1K 3 115

23 Mí phối da thân sau M1K 3 125

24 Chắp vai con thân chính M1K 3 30

26 Chắp sườn áo và bụng tay M1K 3 120

39 Lộn áo + mí bụng tay lót Thủ công

29 Tra bo vào cửa tay thânchính M1K 3 65 90

30 May bo vào cổ thân chính M1K 3 65

31 May đầu bo với thân chính M1K 3 22

32 May bo gấu vào thân chính M1K 3 80

33 May cổ lót với bo và lớpchính M1K 3 65

36 May lộn tay lót với lớp ngoài M1K 3 65

34 Tra khóa với lớp ngoài M1K 3 75

35 Tra khóa với lớp lót M1K 3 75

37 May giằng vai, nách, túi M1K 3 60

38 May lộn gấu áo chính với lót M1K 3 80

10 Là rẽ sườn và bụng tay lót Bàn là 2 65

13 Là miệng túi Bàn là 2 38

27 Là rẽ sườn, bụng tay chính Bàn là 3 60

40 Là thành phẩm áo Bàn là 3 80

11 41 VSCN + kiểm tra chất lượng sản phẩm Bàn thủ công 2 120 1 120

140 Biểu đồ các nguyên công sản xuất sau phối hợp

Hình 2 1 Biểu đồ các nguyên công sản xuất sau phối hợp mã hàng 22668

* Đánh giá phụ tải của các nguyên công sản xuất sau đồng bộ

- Dựa vào biểu đồ phụ tải sau đồng bộ ta có rút ra một số nhận xét như sau:

+ Tỷ lệ phần trăm các nguyên công sản xuất nằm trong khoảng dung sai cho phép là 72,7% ( 8 nguyên công )

+ Tỷ lệ phần trăm các nguyên công sản xuất có tải trọng nhỏ hơn Tmin là 18,8% (2 nguyên công)

+ Tỷ lệ phần trăm các nguyên công sản xuất có trọng tải lớn hơn Tmax là8,5 % ( 1 nguyên công)

- Đối với các nguyên công sản xuất quá tải do yều cầu công việc không đòi hỏi cao,mức độ phức tạp của nguyên công thấp vì vậy ta có thể chấp nhận cho phép vượt

- Thiết kế vị trí làm việc cho các nguyên công sản xuất.

+ Yêu cầu của vị trí làm việc:

 An toàn cho người công nhân, trang thiết bị và bán thành phẩm trong quá trình làm việc.

 Đảm bảo tiện nghi, thoải mái khi làm việc cùng với các điều kiện phục vụ sản xuất phù hợp để đạt được năng suất lao động cao.

 Tiết kiệm diện tích, không gian nhằm khai thác hiệu quả mặt bằng không gian nhà xưởng.

 Tạo điều kiện thuận lợi cho phục vụ (cung cấp, vận chuyển bán thành phẩm, hiệu chỉnh, sửa chữa thiết bị) và kiểm tra chất lượng sản phẩm trong sản xuất.

Bảng 2 11 Sơ đồ lắp ráp mã hàng áo bomber nữ phối da 22668

Hình 2 2 Sơ đồ bố trí dây chuyền

Bảng 2 12 Thiết bị, dụng cụ, kí hiệu

STT Ký hiệu Thiết bị

8 Đường đi của bán thành phẩm

2.6.3 Kiểm tra chất lượng sản phẩm

Bảng 2 13 Kiểm tra chất lượng sản phẩm đơn hàng áo bomber nữ phối bo mã hàng 22668 Nội dung

Kiểm tra tài liệu kĩ thuật

100% - Kiểm tra chủng loại, số lượng.

- Đọc và so sánh, đối chiếu thông tin giữa các tài liệu.

- Xác nhận kết quả kiểm tra.

-Đúng số lượng và tài liệu cần thiết.

- Nội dung tài liệu dễ hiểu, logic và có liên kêt với nhau.

Tất cả tài liệu liên quan.

Kiểm tra trước khi may

BTP, chất lượng máy móc, số lượng các phụ liệu được cấp kèm theo các yêu cầu của các tài liệu liên quan.

- Điều chỉnh mật độ mũi chỉ theo yêu cầu kĩ thuật.

- Đầy đủ số lượng BTP, phụ liệu sử dụng, trang thiết bị cần thiết

- Nguyên phụ liệu đơn hàng.

- Kế hoạch sản xuất của chuyền

Căn cứ vào tài liệu kĩ thuật, kiểm tra quy

- Đúng theo yêu cầu tài

- Kiểm tra thao tác may của từng công nhân.

Kiểm tra sản phẩm ban đầu

- Kiểm tra từng bộ phận chi tiết của sản phẩm.

- Kiểm tra thông số, quy cách, phương pháp lắp ráp các chi tiết, mặt vải, mật độ mũi chỉ, …

- Kiểm tra quá trình VSCN.

- Đúng tài liệu mã hàng.

- Đúng dung sai cho phép.

Kiểm tra chất lượng ra chuyề n

100% - Kiểm tra đúng quy trình theo thứ tự kiểm tra các bộ phận trên sản phẩm Kiểm tra quy cách, kích thước, chất lượng, màu sắc, chi tiết lắp ráp

- Đo thông số thành phẩm.

- Sản phẩm thoát chuyền khi đến bộ phận thu hóa phải được báo trước Đúng với tài liệu mã hàng

- Qua 3 cấp: người lao động tự kiểm tra, cán bộ kĩ thuật giám sát, kiểm tra và thu hóa sản phẩm thoát chuyền đối chiếu với tiêu chuẩn kĩ thuật

- Tài liệu kĩ thuật ( tiêu chuẩn kĩ thuật)

- Dãn nhãn kiểm tra chất lượng trước và sau khi sửa chữa

Kiểm tra là và đóng gói

100% -Kiểm tra là thành phẩm.

-Kiểm tra cách gấp , đóng gói Đúng, đủ, đạt tiêu chuẩn theo yêu cầu kĩ thuậ

- Công nhân là, bao gói

-Tài liệu kĩ thuật. -Bảng màu. -Sản phẩm mẫu.

- Các tài liệu bổ sung của phòng kĩ thuật và khách hàng

100% - Lấy số lượng để kiểm tra xác nhận CL từng lô theo bảng AQL.

- Kiểm tra đúng tỉ lệ

- Căn cứ vào tài liệu của mã hàng để kiểm tra

- Đúng loại sản phẩm, tài liệu mã hàng.

- Đúng với mức chấp nhận trong bảng ALQ

Tài liệu lệ, số lượng liệu bổ sung của khách hàng

Quy trình và tiêu chuẩn hoàn thiện sản phẩm

Mã hàng :22668 Số lượng: 5500 sản phẩm

Chủng loại: áo bomber nữ phối da

TIÊU CHUẨN LÀ, GẤP, ĐÓNG GÓI, ĐÓNG THÙNG, HÌNH THỨC

- Sản phẩm đảm bảo vệ sinh công nghiệp trước khi là

- Là chi tiết, sản phẩm khi hoàn thành theo 1 chiểu( theo chiều tuyết)

- Sản phẩm sau là không bị bóng trên bề mặt vải

- Sản phẩm là xong không bị co rút, chú ý để có biện pháp loại bỏ những lỗ kim

- Sử dụng thiết bị là hơi, nhiệt độ là 120-140 độ C

- Sau khi là xong chuyển sản phẩm lên phòng hút ẩm

- Độ ẩm ngoài phòng hút ẩm vượt quá 65% thì cho sản phẩm vào phòng hút ẩm và kiểm tra 3 lần/ ngày Tránh làm ảnh hưởng đến yếu tố yêu cầu ngoại quan và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

- Sản phẩm qua máy ép phom để loại bỏ các nếp nhăn trên áo

- Đảm bảo sản phẩm trước khi cho vào túi PE giữ được dáng

- Túi PE có kích thước D x R = 40 x29 cm

Bước 1 Đặt sản phẩm xuống măt phẳng.

Bước 2 Lật áo ra mặt sau, trải phẳng

Sau đó gập mũ xuống.

Bước 3 Gấp một tay vào phía trong, chéo qua giữa thân áo (phần tay áo phải đặt vuông góc với mép ngoài của áo).

Thực hiện tương tự đối với tay còn lại.

Gấp nửa thân áo vào chính giữa áo

Thực hiện tương tự với bên thân còn lại

Bước 4 Gấp đôi bằng cách đưa phần dưới của áo khoác lên phía trên

- Sản phẩm đóng khóa trước khi cho vào túi PE

- Yêu cầu sản phẩm đóng gói xong phải êm phẳng, cân đối, mặt phải ở trên, mặt trái ở dưới.

- Để giấy chống ẩm kèm với sản phẩm trong túi.

- Trước khi đóng gói cần dò kim 100% sản phẩm.

Quy định túi đóng gói:

- Dùng túi nylon (kích thước 40x29cm ) bọc áo, mỗi túi nylon gồm 1 sản phẩm.

- Đóng gói bằng thùng carton có kích thước DxRxC = 90x65x40 cm

- Kiểm tra kích thước chất lượng của thùng không bị rách, thủng và khả năng chống và hút ẩm của thùng tuyệt đối.

- Nhãn hiệu thùng carton: tên thương hiệu, chủng loại#, carton#, số lượng thùng carton.

- Đảm bảo khi đóng thùng cần đồng bộ theo màu, cỡ theo packing list:

- Đóng thùng theo Packing list, đóng cùng màu, cùng cỡ.

- Thông tin trên thùng: Khách hàng, mã hàng, màu, cỡ, số lượng

- Sử dụng bìa cứng làm đệm thùng đặt ở trên cùng và đáy thùng, dày 0.5 cm.

Yêu cầu chi tiết thông tin trên thùng

-Hai mặt chính của thùng ghi đầy đủ thông tin liên quan đến khách hàng

-Hai mặt bên ghi các nội dung liên quan đến sản phẩrm

Sau khi đóng thùng xong, thùng hàng đươợc dán băng dính tắng kín bản to 5 cm và được dán tem vào 2 mặt đối diện của thùng carton

Tem dán mặt phụ Tem dán mặt chính

Chủng loại: áo Bomber nữ phối da

Công ty may: May 10 Ngày:

Mã hàng: 22668 Chủng loại: Jacket nữ chần bông

PO: Số lượng: 3100 sản phẩm

Bảng 2 14 Packing list mã hàng 22668

TT Số thùng Cỡ Số lượng sản phẩm Số lượng sản phẩm/ thùng Số lượng thùng Màu đen

- Yêu cầu đủ số lượng sản phẩm: 5550 sản phẩm ( đen: 2550sản phẩm; xanh Navy 3000 sản phẩm)

- Đúng màu: đen, xanh navy

- Xuất hàng tại khu vực đóng thùng, xuất băng xe tải nhỏ

- Lập phiếu xuất hàng cho mã hàng 22668 và ghi rõ ngày xuất hàng

- Mã hàng 22668 là hàng xuất khẩu nước ngoài, do dó hình thức xuất hàng là đóng thùng và vận chuyển bằng xe tải ra cảng sau đó tiếp tục vẩn chuyển bằng đường biển.

+ Xuất hàng dựa trên lệnh xuất phòng kỹ thuật

+ Đóng hàng và chuyển lên xe theo tiêu chuẩn và theo yêu cầu

+ Báo cáo số lượng, trọng lượng

+ Đảm bảo đủ số lượng trên xe

+ Sắp xếp hàng trên xe gọn gàng , không xô lệch, chồng chéo để tránh bị mất phom sản phẩm

Em xin chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội đặc biệt là các thầy cô giáo trong khoa Công Nghệ May và Thiết Kế Thời Trang đã tạo điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành báo cáo “ Đồ án môn học”. Đặc biệt hơn cả, em xin dành lời cảm ơn chân thành nhất tới Cô Đoàn Thị Thu

Thủy , cô đã tận tình hướng dẫn, giải thích, nhắc nhở, đốn đốc, đưa ra những lời khuyên và nhận xét kịp thời để em có thể hoàn thành bài báo cáo này được trọn vẹn hơn.

Trong bài báo cáo Đồ án môn học công nghệ may này thể hiện toàn bộ quá trình học tập cũng như tích lũy kinh nghiệm của em trong suốt các năm học qua, cũng như thể hiện những gì mà em đã tiếp nhận được trong quá trình học tập trên lớp và thực tập Bài báo cáo chắc hẳn vẫn còn những thiếu xót và hạn chế, em mong các thầy cô xem xét, góp ý cho bài báo cáo của em thêm hoàn thiện cũng như giúp em rút ra bài học kinh nghiệm cho bản thân sau này Em rất mong được sự đóng góp ý kiến nhận xét của thầy cô

Em xin chân thành cảm ơn!

Định dạng
Số trang	96
Dung lượng	6,14 MB