Thiết kế nhà máy sản xuất giấy in số 1

MỞĐẦU

Tầm quan trọng và sự ra đời của ngành giấy

Giấy là một sản phẩm tất yếu của quá trình phát triển của lịch sử loài người, giấy và các sản phẩm giấy đóng vài trò quan trọng trong mọi lĩnh vực hoạt động của con người, đặc biệt là giấy in và giấy viết là nơi mà chúng ta tiếp cận với tinh hoa , văn hoá , tri thức của loà người Ngày nay giấy không thể thiếu được, giấy có mặt mọi nơi từ những giấy tờ quan trong đến các loại giấy thông dụng hàng ngày, giẩy trơ lên gần gũi nhất với con người.

Lúc đầu ông cha ta phát minh ra giấy với ý thức là sử dụng giấy để cung cấp các phương tiện ghi chép, lưu trữ và phổ biến thông tin Ngày nay giấy không những là phương tiện ghi chép mà sản phẩm của giấy trở lên đa dạng hơn nhiều nó còn được dùng rộng rãi để bao gói, làm vật liệu xậy dựng, vật liệu cách điện …Ngoài những ứng dụng truyền thống đó, việc sử dụng, ứng dụng giấy và các sản phẩm giấy hầu như không có giới hạn, một sản phẩm mới đang và sẽ khám phá, phát triển, đặc biệt trong lĩnh vực điện và điện tử, không những thế giấy còn là vật thay thế các vật liệu độc hại làm cho môi trường sinh thái sạch hơn.Tuy dằng ngày nay công nghệ thông tin bùng nổ (có khả năng lưu trữ lượng lớn các thông tin chỉ trong một thiết bị nhỏ) càng lớn thì nhu cầu sử dụng cũng tăng theo Hơn nữa, do thãi quen, người ta thích đọc những cuốn truyện, những chứng từ… bằng giấy hơn là phải ngồi đọc trên màn hình vi tính, cùng với sự tiện lợi khác của giấy mà ngày nay nhu cầu càng ngày càng lớn và ngành công nghệ giấy vẫn được phát triển không ngừng

Bên cạch những công dụng quan trọng của giấy,ngành giấy còn tạo việc làm cho người lao động tăng thu nhập cho mỗi quốc gia. Đối với mỗi quốc gia ngành giấy đóng một vai trò quan trọng trong việc phát triển kinh tế, văn hoá , xã hội Chỉ tiêu capita (mức tiêu dùng giấy trên đầu người mỗi năm) được dùng để đánh giá trình độ phát triển kinh tế , dân trí của mỗi quốc gia trên thế giới Ở việt nam chỉ tiêu này còn quá thấp so với khu vực và thế giới bình quân thế giới hiện nay là 54 kg/người/năm, bình quân của cả vực ASIAN là 21kg/người/năm , ở việt nam là 11kg/người/năm) Có thể nói sự tiến bộ của mỗi quốc gia, sự văn minh của loài người luôn gắn chặt với ngành sản xuất giấy, tức là không thể tách rời một nền văn minh với sự đa dạng về chủng loại các sản phẩm giấy chất lượng cao cùng với sự ứng dụng không giới hạn của chúng Hơn thế nữa, hoàn toàn có thể lấy năng suất giấy, khối lượng tiêu thụ giấy để đánh giá sự phát triển của mỗi quốc gia hay của toàn xã hội.

Chính vì giấy có tầm quan trọng nh vậy, nên nó được ra đời rất sớm Ngay từ thời xa xưa người Ai cập cổ đại đã làm giấy viết đầu tiên từ việc đan các lớp mỏng của các thân cây lại với nhau Nhưng sự làm giấy viết đầu tiên xuất hiện ở Trung Quốc vào khoảng một trăm năm trước công nguyên, thời kỳ này người ta đã biết sử dụng huyền phù của xơ sợi tre nứa hoặc cây dầu tằm cho lên các phên đan bằng tre nứa để thoát nước thành tờ giấy ướt, sau đó được phơi nắng, để có tờ giấy hoàn thiện

Sau vài thế kỷ, việc làm giấy đã được phát triển ra các khu vực khác và dần dần ra toàn thế giới

Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật và công nghệ, hiện nay ngành công nghiệp giấy là một trong những ngành kỹ nghệ cao, sản xuất liên tục, cơ khí hoá, tự động hầu nh hoàn toàn.

Tuy nhiên, ở một số quốc gia và một số vùng vẫn còn sử dụng giấy thủ công do chưa có điều kiện phát triển hoặc duy trì làng nghề truyền thống hay sản xuất một số mặt hàng mỹ nghệ

Ngành công nghiệp giấy thế giới- Khu vực Đông Nam Á - Việt Nam

1.Công nghiệp giấy thế giới

Trong suốt lịch sử phát triển 2000 năm của mình, ngành công nghiệp giấy đã trải qua những bước thăng trâm như quy luật phát triển của vạn vật, những xu hướng chung là ngày càng tăng về mặt số lượng, chất lượng và chủng loại

Sản lượng giấy toàn thế giới năm 2001 là 294,4 triệu tấn, trong đó:

Giấy in, viết : 86 triệu tấn

Giấy in, báo : 45 triệu tấn

Quốc gia sản xuất giấy nhiều nhất là:

Trung quốc : 26,7 triệu tấn/năm

Nhưng đứng đầu thế giới về mức tiêu thụ giấy bình quân trên đầu người lại là:

Phần lan : 386,5 Kg/người/năm

Thụy điển : 269,1 Kg/người/năm

Nhật bản : 276 Kg/người/năm

( Theo số liệu thống kê năm 1999 của tạp chí thế giới )

Trong những năm gần đây, mức tăng trưởng của toàn ngành đạt 3 %/năm, riêng khu vực Châu á - Thái bình dương là 6 %/năm

Theo dự đoán của nhà nghiên cứu,từ nay đến năm 2005, mức tăng trưởng của thế giới sẽ đạt 2,7 %/năm về sản phẩm giấy các loại, 4,5 %/năm về mức tiêu thụ, mức tiêu thụ trung bình sẽ tăng từ 46,3 kg/người lên tới 49 kg/người với sự phân bố như sau:

Bắc mỹ : 302 Kg/người/năm

Tây âu : 192 Kg/người/năm

Các nước còn lại 13 Kg/người/năm

Trung quốc là nước có lợi thế về rừng

Do xu hướng phát triển chung, nền kinh tế trên các lục địa đều gia tăng, dẫn tới mức tiêu thụ giấy cũng tăng, công nghiệp giấy phát triển.Năm 2003 bình quân thế giới hiện là: 54 Kg/người/năm Một số nước có nền sản xuất bột lớn như: Canada, Thụy điển, Phần lan, Mỹ, Braxin, công nghiệp giấy từ buổi đầu xơ khai là kết những cây cỏ lại với nhau thành tấm, thì giờ đây đã được tự động hoá về mọi mặt, cả về công nghệ lẫn thiết bị, đã có hẳn những công ty lớn chuyên về hoá chất ngành giấy Trên thế giới có rất nhiều nhà máy công suất 1 triệu tấn/ năm với những dàn xeo khổ rộng 9m, 1.2m tốc độ 1700m/phút

2.Công nghiệp giấy Châu á- khu vực ASEAN

Là một phần nhỏ của thế giới, khu vực Châu á đã có riêng một nền công nghiệp giấy của mình:

Mức sản xuất là: 69,6 triệu tấn/năm

Mức tiêu thụ là: 76,6 triệu tấn/năm

Mức tiêu thụ bình quân là: 23,5 triệu tấn/năm

Với Đài loan : 163,0 kg/người/năm

Trung quốc : 161,8 kg/người/năm

Hàn quốc : 101,2 kg/người/năm

Thái lan : 37,2 kg/người/năm

Việt nam : 5,1 kg/người/năm

Bình quân cả khu vực ASEAN là: 21 kg/người/năm

Việt nam(cuối năm 2003) : 11 kg/người/năm

Năng suất của các nước không ngừng tăng lên, nhất là Trung quốc, Hàn quốc, và Inđônêxia Sản lượng của Trung quốc đứng hàng thứ 4 thế giới 26,7 triệu tấn/năm, Inđônexia 5,7 triệu tấn/năm và còn có ý định nhập 10 nước về sản lượng giấy

Tuy nhiên, còn một số nước trong khu vực vẫn phải nhập giấy hoặc bột giấy để sản xuất nh Mianma, Campuchia, Việt nam…

3.Thực trạng và định hướng phát triển, ngành giấy Việt nam đến năm 2010

Việt nam có ngành công nghiệp giấy yếu kém với mức tiêu thụ giấy thấp vào bậc nhất thế giới Theo báo cáo của Hiệp hội giấy Việt nam năm 2003 là năm phát triển với tốc độ cao ( 19,33% so với năm 2002 ) của ngành giấy Việt nam Năm 2004 là 1 năm phát triển với tốc độ cao (17% so với năm 2003) của nghành giấy Việt Nam. Theo dự báo của Hiệp hội giấy Việt Nam Năm 2005 cả nước sẽ sản xuất 880.000 tấn giấy, trong đó 41.000 tấn giấy in báo, 245.000 Ên giấy in và giấy viết ,433.000 tấn giấy làm bao bì ,51.000 tấn giấy lụa và 110.000 tấn giấy vàng mã (xuất khẩu); sẽ xuất khẩu 135.000 tấn giấy , trong đó có 500 tấn giấy in báo ,4.000 tấn giấy in và giấy viết ,46.000 tấn giấy làm bao bì ,15.000 tấn giấy lụa và 70.000 tấn giấy vàng mã Tuy vậy , sản xuất giấy năm 2005 mới chỉ đáp ứng được 50% nhưu cầu trong nước , nên giải pháp nhập khẩu 532.850 tấn giấy , trong đó 28.000 tấn giấy in báo , 17.000 tấn giấy in và giấy viết ,175.000 tấn giấy bìa có tráng phủ ,300.000 tấn giấy bìa không tráng phủ ,3.000 tấn sản phẩm từ giấy lụa Nh vậy ,tiêu dùng biểu kiến năm 2005 ở việt nam là 1.268.350 tấn giấy và đạt 15.39 kg /người / năm(dân số năm

Ba tháng đầu năm 2005 , kinh tế Việt Nam vẫn tiếp tục tăng trưởng tuy nhiên thị trường trong nước diễn biến rất phức tập do nhiều nguyên nhân Giá cả của một số mặt hàng có xu hướng tăng chỉ số tiêu dùng (CPI) 3 tháng đầu năm là 3.7% dự báo quí I toà ngành sản xuất được 198.000 tấn giấy , trong đó có 9.500 tấn giấy in báo, 55.000 Ên giấy in và giấy viết ,99.150 tấn giấy làm bao bì ,1.900 tấn giấy lụa và 23.500 tấn giấy vàng mã Xuất khẩu có khả năng đạt 33.470 tấn giấy , trong đó có

110 tấn giấy in báo ,400 tấn giấy in và giấy viết ,7.900 tấn giấy lụa và 15.160 tấn giấy vàng mã Quý I /temp/TCNG.docdự kiến nhập khẩu 33.757 tấn bột (tẩy trắng ),

154.000 tấn giấy trong đó nhập khẩu 3.761 tấn giấy in báo ,4.000 tấn giấy in và giấy viết , 67.000 tấn giấy làm bao bì không tráng phủ (trong đó có 30.000 tấn giấy làm bao bì xi măng ) Đặc biệt cả quý I giấy lụa đã không được nhập khẩu vào Việt Nam Giá giấy trong nước những biến động tăng tuy không lớn , nguyên nhân là do: giá điện tăng , giá xăng dầu tăng, giá than tăng,do ảnh hưởng của chỉ số giá tiêu dùng cao từ năm 2004 và khả năng tăng giá của một số sản phẩm thiết yếu , do ngành giấy chậm cơ cấu lại sản phẩm , vẫn duy trì mặt hàng quen thuộc , chất lượng không chịu nâng lên trong khi tiêu dùng giấy có chuyển hướng, đòi hỏi các loại giấy cao cấp (giấy tráng phấn , giấy làm bao bì chất lượng cao).

Năng lực sản xuất giấy in và giấy viết khoảng 260.00 tấn , năm 2005 vẫn có khả năng sản xuất khoảng 245.000 tấn Giá giấy in và giấy viết của Việt Nam vẫn cao hơn so với giá trên thị trường khu vực và năng lực sản xuất vẫn còn dư cung vượt cầu, trong khi đó thị trường giấy tráng phủ còn thiếu do đó giả pháp tốt nhất cho giấy in và giấy viết Việt Nam là từ sản phẩm giấy in và giấy viết ta thực hiện tráng phủ để thu được giấy cao cấp hơn mà thị trường Việt Nam còn đang thiếu do đó nhưu cầu về giấy in và giấy viết sẽ ngày càng tăng Dự báo năm 2007 phần lớn giấy tráng phấn được sử dụng nên giấy in và giấy viết sẽ thiếu, nhưu cầu trong nước sẽ không đáp ứng được nhập khẩu sẽ tăng Trước tình hình đó Em được nhận đề tài là sản xuất giấy in sè I cung cấp các sản phẩm giấy in cao cấp cho các văn phòng , làm tiền đề để phất triển lên sản xuất giấy tráng phủ cao cấp đó là một điều rất thuận lợi cho Em được học hỏi kinh nghiệm trong sản xuất

Theo boá cáo hiệp hội giấy Việt Nam năm 2004 cả nước sản xuất được khoảng200.000 tấn bột giấy trong đó có khoảng 60.000 tấn bột giấy được tẩy trắng , khoảng63.000 tấn bột giấy không tẩy trắng ,19.000 tấn bột giấy cpmp để sản xuất in báo và hơn 77.000 tấn bột giấy và bột bán hoá caps thấp để sản xuất giấy vàng mã sản xuất giấy năm 2004 đạt 88.000 tấn giấy các loại (chủ yếu là mặt hàng giấy in – giấy viết , giấy in báo, giấy bìa , giấy lụa và giấy vàng mã , tuy nhiên với sản lượng này công nghiệp giấy trong nước mới đáp ứng được khoảng 55% nhu cầu tiêu dùng nội địa , lượng giấy nhập khẩu năm 2004 chủ yếu là nhập khẩu bột tẩy trắng từ gỗ khoảng 200.000 tấn lượng giấy nhập khẩu năm 2004 khoảng 500.000tấn Năm 2005 theo dự báo của hiệp hội giấy , nhập khẩu giấy vẫn ở mức cao , khoảng 580.000tấn ,chủ yếu vẫn là những sản phẩm trong nước vẫn chưa sản xuất được như giấy bao gãi cao cấp , giấy couche’ lượng bột phải nhập khoảng 25.000 tấn chiếm khoảng 75% lượng bột giấy sử dụng , đây là một tín hiệu đầu tư tốt cho các nhà đầu tư nước ngoài khi nhu cầu tiêu dùng của các sản phẩm giấy việt nam có chiều hướng tăng mạnh trong thời gian sắp tới Đầu tư nước ngoài vào Việt Nam Đầu tư nước ngoài phải đầu tư một nhà máy sản xuất bột có công suất Ýt nhất là

200 nghìn tấn năm thì mới có hiệu quả kinh tế vào thời điểm này là hợp lý vì theo như đã phân tích nhưu cầu nhập bột của năm nay Ýt nhất là 200.000tấn bột tẩy trắng sợi ngắn Một vài năm tới nhu cầu về bột tẩy trắng cao hơn , tuy nhiên vốn đầu tư cho một nhà máy sản xuất bột là rất lớn , tốn nhiều thời gian hơn Dự án quy hoạch vùng nhiên liệu và nhà máy sản xuất bột máy KON-TUM khởi động từ năm 1998 , tuy nhiên lập xong báo cáo nghiên cứu khả thi giải phóng được mặt bằng xong vì một vài nguyên nhân nào đó dự án lại không được thực hiện còn dự án giấy và bột giấy thanh hoá cũng khởi động năm 1998 đến nay phần việc vẫn dừng ở công việc giải phóng mặt bằng cho nhà thầu, tóm lại thời gian để một dự án sản xuất bột giấy hoàn thành kéo dài do đó thu hút của đàu tư nước ngoài vào việt nam là kém hấp dẫn hiện nay có 2 dự án đang định đầu tư vào sản xuất bột giấy tại việt nam

Một là từ phía mỹ do công ty TNHH Phương Nam 100% nước ngoài đóng tại LONG AN với nắng suất là 100.000tấn bột giấy tẩy trắng/năm với nguyên liệu là từ cây đay.

Hai là dực án của các nhà đầu tư THAI LAN và Ên độ công suất họ chưa công bố Giá bột trên thi trường CHÂU Á

Bột kràt gỗ mềm tẩy trắng

Gỗ thông đỏ chi lê $560–590

Bột kràt gỗ cứng tẩy trắng Bạch đàn (Braxin) $475–540

Những nguyên nhân tồn tại chủ yếu được đánh giá và tổng kết như sau

Xuất phát từ một nền kinh tế kém phát triển kéo dài, thu nhập quốc dân thấp

- Đa số các thiết bị quá lạc hậu, lỗi thời trên 20-30 năm không được đầu tư cải tạo, thiếu cân đối, thiếu đồng bộ

- Nguồn nguyên liệu không ổn định, kéo dài

- Hạ tầng cơ sở kém ảnh hướng đến việc cung cấp nguyên, nhiên vật liệu, vận chuyển

- Trở ngại lớn nhất chính là cơ chế quản lý của nhà nước như chính sách thuế đối với sản phẩm giấy ( đầu vào và đầu ra, khấu trừ thuế cho thu gom giấy thải loại ) giải ngân, bảo lãnh vốn vay cho các doanh nghiệp ngoài quốc doanh… và chính sách khuyến khích sản xuất trong nước thay thế hàng nhập khẩu ) tận dụng tài nguyên và bảo vệ môi trường ( thu gom giấy thải loại )

- Không có một chiến lược phát triển dài hạn cho ngành

- Các chính sách đầu tư, đổi mới công nghệ quá phức tạp, rườm rà tốn kém đặc biệt là các qui trình sử dụng nguồn khoa học cơ bản làm cho việc tái đầu tư không đúng mục đích, thời cơ nên kém hiệu quả

VÒ khả năng cung ứng nguyên liệu

- Nguên liệu là một trong những yếu tố quan trọng hàng đầu ảnh hưởng đến khả năng duy trì sản xuất, đảm bảo tính khả thi cho các dự án đầu tư

- Những năm qua, khó khăn do không ổn định nguồn nguyên liệu là một trong những nguyên nhân kìm hãm sản xuất, chủ yếu do:

+ Thiếu sự quản lý chặt chẽ trong việc khai thác rừng

+ Nguyên liệu giấy chưa được quy hoạch đầu tư đúng mức

+ Những chính sách thu mua, xuất khẩu gỗ và dăm gỗ chưa hợp lý

3.2 Định hướng phát triển ngành giấy đến năm 2010

+ Mục tiêu của ngành giấy Việt nam đến năm 2010 đạt được 1 triệu tấn bột giấy và 1,2 triệu tấn giấy/năm ( theo quyết định 160/QĐ-TTG ngày 13/9/1998 )

+Chủ trương tập trung đầu tư trồng rừng và sản xuất bột giấy phù hợp với chủ trương chung của khối ASEAN nhằm cân đối nguồn bột đang thiếu hụt trong khu vực và tiến tới xuất khẩu sang các nước khác Trước mắt đến năm 2010 trong khối sẽ phấn đấu gia tăng thêm 5 triệu tấn bột giấy, trong đó riêng Inđônêxia sẽ đạt trên

Lập luận kinh tế

Trong quá trình hội nhập nền kinh tế nước ta và nền kinh tế khu vực và thế giới, đặc biệt vào năm 2006 chóng ta sẽ tham gia AFTA đây chính là cơ hội và cũng là thách thức đối với nền kinh tế nước ta nói chung và ngành giấy nói riêng. Để chiếm lĩnh thị trường giấy trong nước và tiến tới xuất khẩu sang các nước trong khu vực và thế giới, ngay từ bây giờ ngành giấy Việt nam cần phải tạo uy tín với người tiêu thụ trong nước để sao cho trong suy nghĩa của mọi người là khi cần giấy phải nghĩa ngay tới giấy “ Giấy Việt nam “

Muốn vậy, sản phẩm giấy của chúng ta phải đa dạng về số lượng, chủng loại, chất lượng tốt và giá cả phù hợp

Hiện nay, so với giấy cùng loại từ các nước quanh khu vực nh : Singapo, Thái lan, Inđônêxia … thì giấy nước ta xét về 3 mặt chất lượng, số lượng, giá cả đều chưa có sức cạnh tranh Trong những năm gần đây, ngành giấy nước ta đã nhận thức được điều này và đã có những chiến lược cụ thể giúp ngành đứng vững và phát triển trong những năm tới như nâng cao trình độ cán bộ kỹ thuật và cán bộ quản lý, chuyên môn hóa đội ngũ công nhân, rà soát tổ chức lại doanh nghiệp Những doanh nghiệp có khả năng tồn tại và phát triển tiến tới nâng cấp và mở rộng doanh nghiệp đó Chuyển đổi hình thức sở hữu của một số doanh nghiệp làm ăn không hiệu quả Đầu tư xây dựng những doanh nghiệp mới với công nghệ hiện đại nhất hiện nay.

Chính vì vậy ngành giấy nước ta đang đứng trước ngưỡng cửa của sự nhảy trong những năm tới, mà trong đó mục tiêu của Tổng công ty giấy Việt nam trong giai đoạn 2001-2005 tập trung triển khai đầu tư xây dựng hai dự án lớn nhóm A đó là:

+ Nhà máy giấy và bột giấy Thanh hóa 60.000 tấn giấy bao gói công nghiệp và 50.000 tấn bột giấy mỗi năm ( Chính phủ duyệt năm 2002 )

Giai đoạn tiếp theo là dự án mở rộng Bãi bằng giai đoạn 2 thêm 250.000 tấn bột giấy/năm Nhà máy giấy Bắc cạn 50.000 tấn/năm Nhà máy giấy Lâm đồng 200.000 tấn/năm

Tuy nhiên với sự tăng trưởng về số lượng, ngành giấy cũng cần phát triển chất lượng sản phẩm và chủng loại giấy Một trong những loại giấy có nhu cầu phát triển là giấy in cao cấp có tráng phủ bề mặt Đây cũng là mặt hàng mà hiện nay ta phải nhập khẩu để đáp ứng nhu cầu trong nước, mà tiền đề của nó có thể đI qua giấy trung gian là giấy viêt và giấy in ngoài ra giấy in và giấy viết còn đáp ứng nhưu cầu về măt hàng giấy trong nước,nước ngoài

Nhu cầu giấy còn tăng hơn nữa bởi vì các ngành công nghiệp khác phát triển, đòi hỏi in bao bì sản phẩm, thông tin quảng cáo lớn Thêm nữa, đời sống kinh tế tăng, đời sống dân trí tăng dẫn đến đời sống tinh thần ngày càng cao, cần in những sản phẩm văn hoá, sách ,báo đẹp…

Chọn dây chuyền sản suất

Dây chuyền sản xuất được lưa chọn trên cơ sở mặt hàng sản xuất, nguyên liệu và năng suất nhà máy

Với mặt hàng là giấy in có gia keo bề mặt, em lựa chọn tiêu chuẩn chất lượng giấy in theo TCVN 6886-2001 do Ban Kỹ Thuật Tiêu Chuẩn TCVN/TC6 giấy và các tông biên soạn, tổng cục TCDLCL đề nghị Bộ khoa học công nghệ môi trường ban hành

Giấy in được phân thành ba cấp chất lượng với các ký hiệu A,B,C

Giấy in được làm từ bột hoá học tẩy trắng, hoặc hỗn hợp của bột giấy hoá học tẩy trắng hoặc hỗn hợp của bột hóa học tẩy trắng với các loại bột giấy tẩy trắng khác ( bột giấy cơ học, bột bán hoá học ) Hàm lượng bột giấy hoá học tẩy trắng trong giấy in theo qui định ở bảng sau.

Cấp chất lượng của giấy in

Hàm lượng bột giấy hóa học tẩy trắng % Cấp A 100

Trong bản đồ án này tôi thiết kế dây chuyền sản xuất giấy in cấp I (cấp A ) do vậy nguyên liệu được chọn cho quá trình sản xuất là 100%bột hoá học đã tẩy trắng, trong đó bột xơ sợi dài chiếm20%,cò bột xơ sợi ngắn là 80%

2.Mức chất lượng giấy in cấp A a Chỉ tiêu cơ, hóa, lý

Tên chỉ tiêu Mức chất lượng cấp A

2 Chỉ số độ bền xé

Công nghệ giấy 5/2003 b.Kính thước

Giấy in có hai dạng sản phẩm dạng cuộn và dạng tờ kích thước sản phẩm được qui định nh sau

Loại sản phẩm Dạng cuộn Dạng tê

420mm,490mm,650mm,700m 790mm,840mm,1060mm,1300mm Với sai sè cho phép  2 mm

- Đưòng kính cuộn: Từ 0,9m đến 1,0m

650mm x 840mm 650mm x 1000mm 790mm x 1090mm

Giấy in có màu trắng hoặc các màu khác theo thoả thuận giữa khách hàng và cơ sở sản Giấy phải có màu sắc đồngđều trong cùng một lô hàng Mặt giấy phải phẳng không bị nhăn, gấp, thủng rách Giấy không được có bụi,đốm khác màu phân biệt đựơc bằng mắt thường Số mối nối trong mỗi cuộn không lớn hơn 1 đối với giấy cấp

A Chỗ nối phải được đánh dấu rõ và được nối chắc bằng keo theo suốt chiều rộng cuộn Lõi cuộn giấy phải cứng, không được móp méo, lồi ra hoặc hụt vào so với mặt cắt của cuộn giấy, hai đầu nối có nút côn làm bằng gỗ hoặc các vật liệu khác Lõi cuộn giấy không được nối, đường kính trong của lõi là 76mm Các mép giấy và hai mặt cắt bên phải thẳng, phẳng, không bị xơ xước

4.2 Điều hòa mẫu theo TCVN 67252000

4.3 Phương pháp thử : các phương pháp thử ứng với từng chỉ tiêu cơ, lý, hoá của giấy in được nêu trong bảng

5 Bao gói, nhăn hiệu, bảo quản và vận chuyển

Giấy dạng tờ được gói bằng giấy bao gói thành ram hoặc thành gói các ram, gói giấy có thể đóng thành kiện

Số lượng tờ trong ram mét ram: 500 tê

Số lượng tờ trong một gói trong một kiện theo thoả thuận của khánh hàng

Cuộn giấy được gói kín Ýt nhất bằng ba lớp giấy bao gói, có định lượng không nhỏ hơn 80g/m 2 Hai đầu cuộn phải bịt Ýt nhất bằng ba lớp giấy bao gói, nếp gấp phải gọn, được Ðp keo và Ðp chặt

Trên mỗi ram, gói, kiện, cuộn giấy phải có nhẵn, trên nhẵn ghi:

- Chỉ tiêu chất lượng chủ yếu : định lượng, độ trắng

- Khối lượng thô đối với giấy cuộn

- Số lượng tờ trong mét ram

Nhẵn phải được ghi rõ bằng mực không phai và phải dán ở vị trí dễ nhìn, thống nhất trên tất cả các ram, gói, kiện, cuộn giấy.

Kho chứa giấy phải khô ráo, thoáng khí, có mai che và phải được phòng chống mối mọt

Các cuộn giấy phải được sắp xếp để dễ vận chuyển bằng xe cơ giới

Kho phải có hệ thống phòng chống cháy và thường xuyên kiểm tra theo qui định hiệ hành

Phương tiện vận chuyển phải sạch, có mui hoặc bạt che mưa và có đủ tấm kê chuyên dùng để chèn cuộn giấy

Bốc xếp phải nhẹ nhàng, không được để cuộn giấy, va đập mạnh làm ảnh hưởng đến chất lượng giấy, bảo vệ được bao bì, nhẵn hiệu

Thuyết minh dây chuyền

Nguyên liệu chính để sản xuất giấy trong dây chuyền này lấy từ 2 nguồn:

- Bột hóa dạng kiện ( bột sợi dài )

- Bột hoá dạng kiện ( bột sợi ngắn )

Bột hóa dạng kiện (bột sợi dài) được bằng tải nạp vào máy nghiền thủy I để đánh tơi, rồi đưa vào bể chứa bột sau nghiền thủy lực I để bột có thời gian trương nở, sau đó được bơm vào hệ thống hệ thống nghiền chính sợi dài ( dạng nghiền côn ) để nghiền tới độ nghiền theo yêu cầu Sau nghiền, bột được vào bể hỗn hợp

Bột hóa dạng kiện (bột sợi ngắn) được bằng tải nạp vào máy nghiền thủy II để đánh tơi, rồi đưa vào bể chứa bột sau nghiền thủy lực II để bột có thời gian trương nở, sau đó được bơm vào hệ thống hệ thống nghiền chính sợi ngắn ( dạng nghiền côn ) để nghiền tới độ nghiền theo yêu cầu Sau nghiền, bột được vào bể hỗn hợp.

Tại bể hỗn hợp, bột từ hai dây nghiền được phối trộn cùng với bột thải từ sàng tinh, giấy đứt tận dụng(sau nghiền từ bể giấy rách) sau đó được cho thêm các phụ gia:CMC và bổ sung thêm nước để pha tư nồng độ 6% xuống 3,5% để đưa vào ngiền tinh.Tại bể hỗn hợp được khuấy trộn đều rồi bơm tới hệ thống nghiền tinh Bét ra khỏi hệ thống nghiền tinh được ở bể bột sau nghiền tinh, tại đây được bổ sung tinh bét cation Tiếp tục, bột được bơm lên hòm điều tiết để ổn định lưu lượng rồi bổ xung thêm AKD bơm xuống bơm pha loãng, nước dùng để pha loãng lấy từ bể nước trắng ở phần xuống đỡ lưới và hòm hút chân không, phụ gia CaCO3,phẩm mầu nếu như khách hàng yêu cầu.

Bét sau pha loãng được đưa sang hệ thống lọc cát ( 3 cấp ) rồi cho vào hòm khử bọt, không khí thoát ra hết, còn bột được đưa sang sàng áp lực ( sàng tinh ) sau đó được bổ sung thêm trợ bảo lưu trước khi dược đưa sang hòm tạo áp

Bột từ hòm tạo áp có đệm khí được điều chỉnh cho xuống lưới xeo qua hệ thống môi phun Tiếp đó, bột dàn đều lên lưới lần lượt qua bộ hình thành, bộ phận hòm hút châm không, trục bụng chân không, lúc đó tờ giấy được hình thành và có độ khô khoảng 1820 % Tiếp đó, giấy được chăn len đưa qua hệ thống Ðp ( 3 Ðp ) Giấy ra khái Ðp có độ khô khoảng 3640 % được đưa sang dàn sấy 1 dần tới độ khô 9092

% rồi sang bộ phận gia keo Hỗn hợp được pha chế ở một thiết bị riêng biệt và phun lên các lô gia eo, phủ lên 2 lô gia keo một lớp màng mỏng sau đó được Ðp vào hai mặt giấy, tiếp tục giấy qua buồng sấy nóng rồi đưa sang dàn sấy 2 Cuối giai đoan này, giấy có độ khô tới 92 %, rồi vào 2 lô lạnh với độ khô 90 % khi qua hai lô lạnh do ma sát giấy có độ khô 92 % rồi sang Ðp quang trước khi vào cuộn rồi vào máy cắt để thành cuộn theo kích thước nhất định và bao gói trước khi vào kho thành phẩm.

Nước trắng ở bộ phận lưới, hòm hút, trục bụng chân không thoát ra được chứa ở bể nước trắng, phần nước ở suốt đỡ lưới dùng để pha loãng, phần còn lại từ hòm hút, trục bụng chân không có thể bổ sung khi nước cho pha loãng thiếu hoặc qua hệ thống thu hồi bột nổi bột ,lượng nước lọc sau thu hồi cho vào nghiền thuỷ lưc I và II (do có tính chất PH>7 nên không ảnh hưởng đến quá trình sản xuất), lọc cát, pha loãng ở các bể … Còn bột thu hồi cho đi sử dụng giấy cấp thấp Tổn thất như giấy cắt biên, đứt ở h ch 2 oh ho h h oh h oh h o o h h ch 2 oh oh h o h o h ch 2 oh h h oh o h h oh o oh ch 2 oh h h oh o h h oh h n - 2 trục bụng và 50% ở Ðp ướt (đứt do bắt giấy từ trục bụng sang Ðp ướt ) được cho vào bể parabol để đánh tơi Giấy cắt biên ở cắt cuộn, giấy đứt rách ở các khâu Ðp quang,sấy, gia keo , Ðp ướt đưa tới bể nghiền thuỷ lực số III, đánh tơi vào bể giấy rách và vào máy nghiền giấy rách trước khi đưa vào bể hỗn hợp cùng với bể parabol.

LÝ THUYẾT CƠ BẢN…

Nguyên liệu

Nguyên liệu chủ yếu để sản xuất giấy là bột giấy do nó có khả năng đánh tua thành các xơ mềm mại, sau đó trải đều , đan xen với nhau và khi mất nước thì các xơ sợi còn liên kết với nhau bằng liên kết hidro Chính sự đan dệt và sự liên kết tạo ra độ bền tờ giấy Trong bột Giấy bao gồm: Xenluloza, Hêmixenlulo và một phần lignin, Xenluloza là một cácbon hyđrat.Xenluloza là một pôlyme tự nhiên,đơn vị tuần hoàn thực sự là 2 đơn vị gluco anhydrit liên tiếp được xem nh một đơn vị của Cenlulobiozo Công thức phân tử (C6H10O5)n với n là độ trùng hợp có giá trị từ 500  1.500 tuỳ từng loại nguyên liệu khác nhau, n càng cao thì độ bền của vật liệu xenlulo càng lớn, sự giảm mức độ trùng hợp dưới một mức nào đó sẽ làm giảm giá trị độ bền của giấy thành phẩm.

Thành phần chính trong bột giấy là xenluloza, còn một phần là hemixênluloza So với xenluloza thì hemixenluloza có cấu tạo rất phức tạp, trong đó các đơn vị mắt xích là các anhydro của các loại sacarit khác nhau Đó là đồng phân tập thể của các hexa, pentoza và các dẫn suất của axit uronic Hemixenluloza có khối lượng phân tử nhỏ nên dễ bị thuỷ phân trong môi trường kiềm Nhưng với sản xuất giấy thì có tác dụng tăng sự trương nở của sơ sợi tạo điều kiện cho sự hình thành tờ giấy có độ bền cao.

- Lignin có cấu tạo từ các khung mắt xích phenyl propan ( một phần nhỏ lignin còn lại sau khi rửa và tẩy) Lignin là phần không cần thiết đối với sự hình thành tờ giấy chất lượng tốt Do vậy trong quá trình chế biến ta cố gắng loại bỏ lignin; lignin làm cho tờ giấy có màu tối, biến chất khi bảo quản.

- Bét xenluloza chủ yếu được sản xuất từ gỗ, đây là nguyên liệu khá dồi dào xơ sợi xenlulo Hiện tại gỗ cung cấp 93  95% nhu cầu xơ sợi xenlulo za cho sản xuất giấy.

- Ngoài bột xenlulo từ gỗ, giấy còn được sản xuất từ các nguồn khác nh: rơm, rạ, tre, nứa, vầu, và giấy loại (ở Việt nam hàng năm thu hồi khoảng 150 000 tấn giấy loại tương ứng với sản lượng gỗ khai thác 100 nghìn ha rừng) Đây cũng là một hướng đáng chú ý hiện nay khi mà nguồn gỗ thiên nhiên đang dần cạn kiệt và vấn đề môi trường càng trở nên cấp thiết hơn bao giờ hết, nó có tác động đến giá thành giấy sản xuất ra.

- Để xơ sợi có Ých cho việc làm giấy, chúng phải được xử lý để thích nghi với quá trình sản xuất tức là khả năng làm thành tờ giấy đồng đều, phát triển các mối liên kết bền vững giữa các xơ sợi, giữa các điểm tiếp xúc Quá trình nghiền và đánh bột có thể loại bỏ những thành phần có hại cho quá trình sản xuất giấy (được trình bày ở phẩn lý thuyết nghiền) Cho phép xơ sợi xenlulo được hydrat hoá, trương nở, tăng tính mềm dẻo và khả năng liên kết của chúng.

- Ngoài tính năng tự nhiên, xơ sợi xenlulo còn đóng một vai trò quan trọng là: Quá trình hình thành giấy xảy ra trong môi trường nước, xơ sơi được hấp thụ nước nhanh và phân tán dễ dàng trong huyền phù bột nước, khi xơ sợi ướt được nhóm lại với nhau trong lúc vận hành để hình thành tờ giấy thì mối liên kết được xúc tiến bằng cách thu hút các phân tử nước lại với nhau và đối với nhóm OH bề mặt của xenlulo liên kết với nhau bằng liên kết hydro trong khi các xơ sợi riêng lẻ có độ bền kéo cao thì các thông số độ bền giấy phụ thuộc vào liên kết giữa các xơ sợi, sự nghiền bột, đánh bột có xu hướng làm giảm độ bền liên kết.

- Hầu hết các nhà sản xuất giấy đều sử dụng chất phụ gia phi xenlulo thì khả năng hấp thụ và giữ lại nhiều thứ nguyên liệu thay đổi là rất quan trọng: Khả năng xơ sợi hấp thụ và hút bám các chất phụ gia tan phụ thuộc vào di lực của xơ sợi và sự liên kết các phụ gia trên xơ sợi.

- Quá trình làm giấy là quá trình biến đổi gỗ, tre, nứa, thành xơ sợi Hay nói cách khác là làm đứt các liên kết trong cấu trúc gỗ Công việc này có thể thực hiện bằng các phương pháp khác nhau: cơ học, hoá học, nhiệt cơ hoặc phối hợp các phương pháp đó.

- Bột cơ học được sản xuất từ rất lâu bằng phương pháp cơ học thông thường nhất là công nghệ bột mài khối gỗ hoặc khúc gỗ được Ðp theo chiều dọc, tỳ vào lô đá mài nhám quay, xơ sợi bị xé ra khỏi gỗ được mài và rửa ra khỏi lô bằng nước, hỗn hợp xơ sợi và các đoạn xơ loãng được sàng để loại bỏ các mảnh sợi và các cụm xơ quá kích thưóc Sau đó được cô đặc để loại bỏ nước và tạo thành dung dịch bột phù hợp cho việc sản xuất giấy Để sản xuất ra bột chất lượng tốt, đồng đều và có hiệu quả cao thì đòi hỏi phải khống chế cẩn thận độ nhám bề mặt lô dao mài, áp lực tỳ, nhiệt độ nước rửa và tốc độ quay.

- Trong thời gian gần đây sản xuất bột cơ học là xé và nghiền gỗ được thực hiện dưới các đĩa nghiền quay của thiết bị nghiền đĩa, dưới tác dụng của hoá chất hoặc nghiền làm mềm sơ bộ mảnh gỗ để thay đổi nhu cầu năng lượng và các tính chất bột thành phẩm, còn gọi là bột cơ nhiệt.

- Ưu điểm của phương pháp sản xuất giấy từ bột cơ học là biến đổi được 95% gỗ thành bột, loại bột này có độ đục cao (hàm lượng lignin gần như còn nguyên), tính chất in tốt, nhưng giấy kém bền và dễ mất mầu khi bảo quản hay đưa ra ánh nắng mặt trời Để đạt được tờ giấy có độ bền (Xé, kéo, chịu lực, tăng độ trắng) thì cần phải pha thêm bột hoá học sợi dài vào bột cơ học Hiện nay do vấn đề môi trường và phương pháp sản xuất bột nghiền cơ đang phát triển, các bột nghiền cơ mới hoàn toàn thoả mãn đầy đủ, thay thế các loại bột hoá học hạn chế sự ô nhiễm môi trường.

- Bột hoá học thu được khi tách các loại lignin, một phần hemixenlulo, dưới tác dụng của hoá chất, áp suất và nhiệt độ, để loại hầu hết xenlulo, hemixenlulo ở dạng nguyên dạng sợi Dưới tác dụng của các tác nhân lignin được cắt nhỏ các phân tử có khối lượng phân tử nhỏ và hoà tan vào dung dịch dưới dạng muối phenolat Trong thực tế các phương pháp sản xuất bột hoá học loại bỏ hầu hết lignin ra khỏi tế bào gỗ nhưng chúng phá huỷ một phần lượng xenlulo và hemixenlulo nhất định, nên hiệu suất sản xuất bột hoá thấp hơn bột cơ, thường chỉ khoảng 40  50% lượng gỗ ban đầu.

- Trong sản xuất bột hoá học, mảnh gỗ (chiều dài khoảng 25mm) được nấu với dung dịch hoá chất (NaOH, NaOH + Na2S hoặc H2SO3) ở t 0 và áp suất cao Nhìn chung trên thế giới có 2 phương pháp nấu chính:

- Phương pháp nấu kiềm có nhiều ưu điểm trong công việc thu hồi hoá chất và độ bền của bột sản xuất ra cao Ngoài hai phương pháp trên một số dung môi hữu cơ đang được nghiên cứu để áp dụng vào quy trình nấu Bột sau nấu được rửa sạch dịch đen (các chất hữu cơ tan trong dịch nấu dưới dạng muối) bằng phương pháp nấu nh khuếch tán, lọc rửa chân không Tiếp đó bột được qua công đoạn tẩy trắng bằng các chất có tính oxy hoá mạnh nhằm loại bỏ nốt phần lignin còn lại trong xơ sợi Các chất thường dùng nh clo, hypoclorit, peoxyt, Bét sau tẩy có màu trắng thích hợp cho sản xuất các loại giấy có độ trắng cao.

Các phụ liệu trong sản xuất giấy

Để nâng cao đặc tính của giấy, giảm giá thành sản phẩm,đáp ứng khả năng đa dạng của giấy trong mọi lĩnh vực sử dụng, trong quá trình sản xuất giấy người ta thêm vào nguyên liệu xênluloza các chất phụ liệu

Các chất phụ liệu trong sản xuất giấy bao gồm các nhóm keo, nhóm chất độn nhóm màu và các phụ gia khác.

*Nhóm keo: là những chất có tác dụng gia keo trên bề mặt hoặc trong nội bộ tờ giấy, nhằm điểu chỉnh độ thẩm thấu của giấy được đánh giá bằng độ hút nước.

*Nhóm chất độn: Là những chất trộn lẫn vào trong bột giấy nó vừa có vai trò thay thế bớt lượng xơ sơi trong giấy tăng độ nhẵn, độ đục, độ đồng đều bề mặt.

*Nhóm phụ gia, phẩm màu: Là những chất cho vào hỗn hợp bột giấy làm cho giấy có chất lượng cao hơn, tăng một số tính chất thẩm mỹ nh màu, độ bóng láng, giảm giá thành sản phẩm Tỷ lệ của nhóm chất này chiếm một lượng nhỏ trong giấy

Môi trường sản xuất giấy ( Axit hoặc kiềm tính ) khác nhau thì việc dùng chất phụ gia cũng khác nhau

*So sánh các chất phụ gia dùng trong quá trình axít tính và quá trình kiềm tính sản xuất giấy bột hoá :

Phương pháp kiềm tính có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương pháp axit tính nh sau:

+ Thoát nước và sấy nhanh hơn

+Nước bổ sung vào nghiền thuỷ lực được lấy trực tiếp từ đường thải thiết bị thu hồi bột mà không phải qua sử lý sơ bộ

Phô gia Môi trường gia keo, phô gia

PH=7,28,4 (Quá trình kiềm tính)

Loại keo Keo nhựa thông AKD ( Alkyl Keten Dimer)

Phèn Dùng nhiều để đông tụ keo và gắn keo vào xơ sợi Đôi khi dùng 1 Ýt để trung hoà điện tích âm

Chất độn Cao lanh CaCO3 nghiền hoặc kết tủa

Hệ thống bảo lưu vi hạt, hay hệ thống bảo lưu 2 thành phần ( Bentonite )

Tăng độ bền là chính Tăng độ bảo lưu của AKD là chính Chất tăng trắng

Dùng nhiều hơn Dùng Ýt hơn

Chất màu Không khác nhau Không khác nhau

Dùng bình thường Dùng nhiều hơn

- Đối với chất lượng giấy

+ Thời gian lưu trữ lâu hơn

+ Lượng độn cao hơn tiết kiệm sơ xợi

+ Ýt chất tăng trắng hơn

+ Tèn Ýt nguyên liệu hơn

Chính vì vậy trong những năm gần đây, công nghệ giấy đã thực hiện những biến đổi to lớn từ công nghệ sản xuất giấy axít sang kiềm tính Tuy nhiên phương pháp kiềm tính cũng có một số khó khăn nh sự phát triển mạnh của vi khuẩn sinh ra nhiều vấn đề trong vận hành Việc vận chuyển và bảo quản keo AKD phải giữ ở t o  15 o C

Vì những ưu điểm vượt trội của phương pháp kiềm tính nên trong đề tài thiết kế nhà máy sản xuất giấy in sè I có gia keo bề mặt, tôi chọn công nghệ sản xuất theo phương pháp kiềm tính Các phụ liệu dùng là: Keo AKD, tinh bét, CaCO3, Cataretin, chất tăng trắng

Nh chóng ta đã biết, để làm giấy có tính chống nước người ta đã gia keo vào tờ giấy Phương pháp gia keo có thể là gia keo nội bộ hoặc gia keo bề mặt, khi giấy được gia keo nội bộ các chất phụ gia tiêu biểu là keo nhựa thông, chất khuếch tán và keo hoạt tính nh : AKD, ASA.

Keo nhựa thông đã được sử dụng trong công nghiệp giấy từ đầu thế kỷ 19 còn quá trình gia keo kiềm tính hiện đại mới bắt đầu khoảng hơn 30 năm nay Tuy nhiên nó đã phát triển nhanh chóng và đang dần thay thế cho keo nhựa thông trong môi trường axit Hiện nay người ta biết rằng khoảng 90% giấy tốt ở Châu Âu và 50 % giấy tốt ởBắc Mỹ được sản xuất theo phương pháp gia keo kiềm tính ở Châu á, nhiều nước nh: akd sợi b ê n íc

Nhật bản, Hàn quốc, Đài loan, Indonexia, Thái lan cũng đang phát triển theo phương pháp kiềm tính có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương pháp axit tính.

Keo AKD làm cho giấy có tính chống thấm tốt hơn, tạo cho bề mặt xơ sợi một lớp ngăn cản sự phân tán dung dịch nước, mặt khác nó có tác dụng tăng độ bền, tăng liên kết giữa các xơ sợi ướt và tạo độ bóng cho bề mặt tờ giấy.

Những tính chất đặc trưng cho loại keo AKD nh sau:

- Ngoại quan: dung dịch nhũ tương màu trắng

*Keo AKD ( Alkyl ketene dimer ) có công thức cấu tạo nh sau:

1.3 /Đặc điểm , tính chất của keo

Quá trình phát triển tác dụng gia keo ADK gồm 3 bước liên tiếp :

- Dính bám : Tiếp xúc ban đầu của keo với xơ sợi nhờ sự đông tụ của các hạt keo tích điện dương lên bề mặt xơ sợi tích điện âm.

- Dài mỏng : Quá trình này được xảy ra khi nước được bốc hơi do sấy đến mức tạo ra một lớp mỏng, bề dày cỡ 1 phân tử.

- Phản ứng : Xảy ra khi lớp đơn phân tử được hình thành tạo ra liên kết hoá học đồng hoá trị giữa keo và xenlulo.

1 Dính bám 2 Dàn mỏng 3 Phản ứng Keo AKD có hiệu quả keo rất lớn do đó lượng dùng rất thấp chỉ ở mức 0,05 0,2% tính theo keo khô Đặc biệt giấy gia keo AKD duy trì độ trắng ban đầu và độ r - ch 2 - c - ch - r o o = o

= o c o r - ch 2 - c - ch - r oh axit beta keton r - ch 2 - c - ch - r - co o 2 o - muèi can xi beta keton r - ch 2 - c - ch - r

= o o c o - phản ứng với caCo 3 + ca ca distearôn thủyphân phanr ứng với xenlulo keo akd ( r: c 14 c 16 ) o o = o r - ch 2 - c - ch - r xenlulo este beta keton bền của nó theo thời gian, vì thế nó được dùng trong việc sản xuất giấy cho lưu trữ. Keo AKD còng thích hợp cho giấy yêu cầu gia keo cao và giấy tốt chứa độn CaCO3

Keo AKD không thích hợp với bột cơ học, bột nghiền cơ, hoặc bột cơ hoá Riêng bột cơ nhiệt hoá rửa sạch có thể dùng keo ADK.

Trong thực tế sử dụng, điểm bổ sung keo AKD vào bột giấy là rất quan trọng, nh mét quy tắc nó phải được bổ sung vào dòng bột đặc trong vòng tuần hoàn ngắn trước khi bột bị pha loãng một thời gian rất ngắn Việc này sẽ làm cho sự dính bám nhanh và giảm cực tiểu hoá sự phân tách các hạt keo khỏi bề mặt xơ sợi.

Phản ứng giữa keo và xenlulo có thể được xúc tác bởi một phụ gia, ví dụ nh một số polymebazơ có các nhóm amine ion HCO3 - có sẵn trong bột giấy Khi sử dụng CaCO3 làm chất độn, cũng có tác dụng xúc tác chất tốt, nhưng nếu bổ xung thêm Na2

CO3 hoặc NaHCO3 để tăng độ kiềm thì càng tốt. Ở quy mô công nghiệp, khi sử dụng AKD với PCC (CaCO3 kết tủa) cần phải quan tâm đến việc hồi keo Có nghĩa là độ gia keo bị giảm đi mất tính kỵ nước trong một thời gian Mặc dù độ gia keo được đảm bảo khi vừa sản xuất ra, song sau vài tuần hoặc vài tháng tính kỵ nước không còn được đảm bảo Hiện tượng này cần được khắc phục bằng các quá trình xử lý tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng Quá trình gia keo được coi là hiệu quả khi lượng keo dùng Ýt nhất mà vẫn đạt được độ gia keo cần thiết Mức dùng keo quá giới hạn không những gây lãng phí mà còn gây ô nhiễm môi trường sản xuất.

Chuẩn bị bột

Nhiệm vụ của công đoạn này rất quan trọng quyết định tính chất của sản phẩm giấy.

Xử lý bột giấy ( bột nguyên liệu ) các chất phụ gia, trộn thành hỗn hợp bột giấy có thành phần phù hợp với công nghệ và đảm baỏ cung cấp đầy đủ, liên tục cho máy xeo vận hành liên tục, ổn định và tạo cho giấy có độ bền cao nhất

Công đoạn này bao gồm các khâu vận hành sau: Đánh tơi bột giấy: Bột ở dạng tấm, kiện đem phân tán vào trong nước thành bột ở dạng huyền phù Thiết bị này có thể làm việc liên tục hay gián đoạn

Nghiền bét: Dùng các tác động cơ giới để phát triển các tính chất của bột giấy nhằm tạo ra các thành phẩm theo yêu cầu, chất lượng qui định Có thể nghiền liên tục hay gián đoạn

Bổ sung các chất phụ gia: là các chất vô cơ hay hữu cơ để làm thay đổi tính chất hay tạo ra tính chất mới cho tờ giấy sau này.

Phối trộn theo công thức phối chế các bột giấy, hoặc bột giấy với các phụ gia khác Ngoài ra, có nhiều khâu xử lý phụ trợ nh sàng, lọc tạp chất, thu hồi, xử lý nước trắng, giấy thải…

Là sử dụng các biện pháp cơ giới để đưa bột ở dạng khô hay dạng kiện trộn với nước thành dạng huyền phù có thể dùng bơm để vận chuyển được.

Thiết bị sử dụng ở khâu này là máy nghiền thuỷ lực hay máy ngiền Hà lan Nhưng chủ yếu là máy nghiền thuỷ lực liên tục hay gián đoạn, có thể đánh tơi ở nồng độ 2ữ7

Bộ phận chủ yếu của máy nghiền thủy lực là một Rôto hình cánh quạt tạo ra sự vận động dòng xoáy tuần hoàn của dung dịch làm cho các bó xơ sợi bị lực cơ giới ma sát mà bung ra Sau khi đã bị đánh tơi huyền phù bột lọt qua mắt sàng để tháo ra Nồng độ bột có thể lên tới 18%, nhưng tối thiểu nhất là khoảng 6-8%, chất lượng bột sẽ đều hơn và tốt hơn.

- Nguyên liệu xơ sợi xenluloza sau khi được gia công bằng phương pháp hoá học, hoá lý, cơ, có thành phần chủ yếu là xenluloza, tồn tại ở dạng xơ sợi Để có đủ tính chất hình thành các loại sản phẩm giấy, thì một công đoạn quan trọng có ý nghĩa quyết định là tiến hành quá trình nghiền.

- Quá trình nghiền bột giấy là quá trình dùng lực cơ học tác dụng lên xơ sợi xenluloza trong hỗn hợp bột nước, làm biến đổi về mặt cấu trúc hoá lý nhằm đáp ứng các chỉ tiêu chất lượng của mặt hàng giấy.

Cả lực cơ học do bộ phận dao chuyển động và lực nước cùng tác động lên xơ sợi. Đó là tác động cuộn, uốn, xoắn, kéo, nén xảy ra trong diện tích tiếp xúc giữa lưỡi dao đế và dao bay, giữa sống dao và rãnh dao Ngoài ra còn có lực trà sát giữa lưỡi dao và xơ sợi và giữa các xơ sợi với nhau.

Thông thường máy nghiền có hai loại dao: Dao đế ( cố định ) và dao bay ( chuyển động ), xơ sợi đi giữa lớp dao đế và dao bay, nguyên lý hoạt động được mô tả theo những bước nh sau:

Bước 1: Tạo thành bó bột và thoát nước cục bộ

Bước 2: Ðp cơ học và thoát nước

Bước 3: Kéo trượt các bó bột

Bước 4: Bó bột nở ra và hút nước

Bước 5: Tạo thành bó bột cho chu kỳ tiếp theo

+ Bóc tách vách tế bào của xơ sợi, tạo thành các mảch vụn hoặc xơ vụn

+ Nước thẩm vào qua vách tế bào, làm xơ sợi trương nở

+ Một số liên kết giữa các thớ sợi bị đứt, thay thế bằng các liên kết giữa nước và thớ sợi- gọi là thủy hóa.

+ Xơ bột ngày càng mềm mại hơn

+ Sự chổi hóa là xơ sợi bị tước ra thành nhiều xơ nhỏ, hai đầu tèo ra nh chổi + Xơ sợi bị cắt ngắn

+ Vách tế bào bị nứt gãy.

+ Một số Hêmi xenluloza trên mặt xơ sợi bị nước hòa tan từng phần tạo thành dạng keo

+ Xơ duỗi thẳng ra ( khi nồng độ bột thấp ) hay uốn cong lại ( khi nồng độ bột cao )

Nh vậy: tác động đầu tiên của nghiền là làm dập nát, bóc tách dần làm vỡ lớp vỏ tế bào, vỏ này không trương nở ra được ( do chứa nhiều lignin ) Khi vỏ này bị vỡ một phần bị lộ ra lớp vách thứ hai hút nước mạch Phần hai đầu của xơ sợi sẽ bị cắt, đè nén, dập nát trước, liên kết nội bộ xơ sẽ bị phá vỡ trước do nước được hút vào Kết qủa là hai đầu bó sợi xảy ra sự chổi hóa phân tơ, làm cho diện tích bề mặt xơ tăng lên nhiều lần, vách tế bào bị phá vỡ càng nhiều, giải phóng ra các băng xơ Đồng thời với sự bong ra của lớp vỏ xơ sinh M chứa nhiều Lignin là sự xâm nhập mạnh mẽ của nước vào các bó xơ Làm cho xơ mềm mại, đàn hồi hơn.

Quá trình trương xảy ra theo 2 giai đoạn

Giai đoạn 1: Tạo lớp vỏ solvat, làm yếu liên kết giữa các phân tử Xenluloza Khi hình thành lớp vỏ solvat về mặt hoá lý đây là quá trình tỏa nhiệt H < 0, S giảm. Giai đoạn này năng lượng giải phóng ra ( G < 0 )

Bét xenlulo tiếp tục bị tác dụng đến lúc nào đó lực liên kết giảm nhanh, một số phân tử ở ngoài bị tách ra nh pentozan tạo ra lớp màng keo trên bề mặt xenlulo làm cho độ nhớt dung dịch tăng lên.

Qúa trình hình thành tờ giấy và hoàn thiện tờ giấy trên máy xeo

bét r l íi trong v j : vËn tèc bét phun hòm phun t sức căng l ới ngoài v w : vËn tèc l íi t

IV /Quá tình hình thành tờ giấy và Hoàn thiện tờ giấy trên máy xeo :

1 /Qúa trình hình thành tờ giấy

1.1 /Tạo hình tờ giấy Đây là giai đoạn quan trọng nhất trong việc tạo thành tờ giấy Quá trình này rất phức tạp, ngoài sự thoát nước qua lưới còn có các quá trình xáo trộn các sơ sợi, thay đổi vị trí và sự đan xen, việc lưu giữ các xơ vụn và hạt chất độn trên lớp độn, sự liên kết lớp xơ, sự co kéo các lớp xơ với các phần lơ lửng Các chuyên gia trong nghành giấy đã chia quá trình hình thành tờ giấy thành 3 hiện tượng thuỷ động học, đó là:

Tất cả các qúa trình này xảy ra đồng thời và không hoàn toàn lệ thuộc lẫn nhau.

Tác dụng quan trọng nhất của qúa trình thoát nước là sự tách nước phù hợp để hình thành màng liên kết, khi các xơ sợi đang còn tự do vận động Tiếp đó quá trình thoát nước bởi cơ chế lọc và các xơ sợi được tích tụ thành những lớp xơ Lọc là cơ chế chủ yếu trong quá trình hình thành tờ giấy trên lưới xeo

Khi các xơ sợi trong dung dịch huyền phù đặc lên, xơ sợi không còn tự do vận động được nữa thì chúng có xu hướng kết chuỗi với nhau tạo thành màng liên kết, nước tiếp tục thoát đi và tạo ra lớp giấy ướt với sự đan xen của xơ sợi.

 Tỷ lệ = Tèc Tèc d d é é phun l íi Đối với lưới đôi loại papriformer: gồm có hai lưới, là lưới trong và lưới ngoài Bột được phun nghiêng một góc vào khe của hai lưới, nước thoát ra cả hai phía lưới trong và lưới ngoài tờ giấy được hình thành có hai mặt đều nhau Không tạo ra mặt trên lưới và mặt dưới lưới Đây là ưu điểm của lưới đôi

Nước trắng thoát ra phía lưới ngoài nhờ áp lực phun và lực quán tính Nước trắng thoát ra phía lưới trong nhờ hút chân không ở lô hình thành Điều chỉnh độ chân không của hòm hút lô hình thành sao cho cân bằng áp suất thoát nước về cả hai phía là đều nhau Sau khi ra khỏi vùng hình thành thì nước được căng ra tiếp tục theo lực ly tâm quay của lô hình thành.

1.2 Tấm hình thànhDưới lưới ở phần đầu cơ cấu đỡ lưới và thoát nước là các tấm đỡ cố định với tên gọi là tấm hình thành Đoạn đầu tấm hình thành có tác dụng hãm bớt độ thoát nước nhằm giảm trôi đi của xơ sợi mịn và chất độn trong giấy, nhưng càng về sau lại càng tăng dần tốc độ thoát nước với mức độ phù hợp theo từng loại giấy và tốc độ máy xeo.

Tấm hình thành chỉ được sử dụng cho những máy xeo tốc độ thấp và trung bình.

2.1 /Thoát nước ở bộ phận suốt đỡ :

Suốt đỡ lưới là bộ phận sau khâu hình thành tờ giấy có tác dụng hình thành tờ giấy ướt đồng đều và tăng độ khô lên 2-2,5 %.ở bộ phận này nước được thoát ra dưới hai hình thức tự do và cưỡng bức.

+ Cơ chế thoát nước tự do: Nước thoát ra khỏi lưới là nhờ có chênh lệch áp suất thuỷ lực, ở đây chênh lệch áp suất là do lực hút thuỷ động tạo ra Khi lưới chạy qua các tấm lô và suốt đỡ lưới.

+ Cơ chế thoát nước cưỡng bức: ở bộ phận này là do lưới chuyển động kéo theo sự chuyển động của suốt đỡ, nước sẽ văng ra tạo độ chân không giữa lưới và suốt làm bột bị kéo xuống Độ chân không ở bộ phận này mạnh hay yếu là phụ thuộc vào đường kính của suốt và tốc độ chạy lưới.

Khi tốc độ lưới tăng thì độ chân không ở đây rất lớn gây ra độ hút nước mạnh Tốc độ xeo càng lớn thì sự thoát nước đột ngột càng cao, đồng thời ở mặt trên lưới tại chỗ đi vào góc kẹp còn chịu một áp lực cao của dòng bột phun ra Sự tác động của hai lực ngược chiều này càng mạnh thì máy xeo chạy ở tốc độ càng cao, do đó dễ phá vỡ sự hình thành của tờ giấy và khiến cho sự bảo lưu chất độn và sơ mịn giảm Để kéo lượng nước bị hút xuống dưới lưới, người ta lắp thêm một tấm chắn cố định sau mỗi lỗ suốt đỡ không cho nước ở đằng sau bắn vào

Suốt đỡ l ới Tấm chắn

H: Chiều cao lớp bột trên l ới

Nếu đường kính suốt đỡ lớn thì vùng chân không tăng và độ chân không giảm đi, khả năng thoát nước kém Ngược lại khi đường kính của suốt nhỏ thì nước thoát ra mạnh làm bề mặt tờ giấy không bằng phẳng. Đường kính của suốt đỡ lưới phải liên quan tới chiều rộng lưới để cấu trúc bề mặt giấy không bị phá vỡ

Ta có công thức : Dsuốt = K.S

Với mỗi loại máy, khi chế tạo suốt đỡ có đường kính là không đổi mà dể đạt được độ khô cho phép (2  2,5%) mà không phá vỡ cấu trúc tờ giấy thì người ta điều chỉnh tốc độ lưới xeo.

2.2 /Thoát nước ở bộ phận hút chân không :

Sau khi qua bộ phận suốt đỡ lưới thì độ khô của tờ giấy tiếp tục được tăng lên khi tờ giấy được cho qua bộ phận hòm hút chân không Sự thoát nước ở đây là do sự chênh lệch áp giữa hòm hút chân không và lớp bột trên lưới

Qúa trình thoát nước: Khi lưới chuyển động và có hút chân không các phân tử nước chuyển động từ trên xuống dưới và từ trái sang phải Khi nước bị chuyển xuống hòm hút kéo theo khí vào chiếm chỗ và cũng vào hòm hút tạo ra các mao quản xuyên từ mặt trên xuống mặt dưới Khi đó dù hòm hút chân không dài ra thì độ khô của giấy cũng không tăng, tờ giấy bị xốp không đều, độ hút khí, hút dịch tăng lên khi sử dụng tờ giấy.

Qúa trình thoát nước ở hòm hút chân không có thể chia thành 3 giai đoạn:

Giai đoạn 1: Nước ở trên mặt giấy vào trong lòng tờ giấy

Giai đoạn 2: Nước ở trong tờ giấy chuyển động xuống mặt dưới của giấy

Giai đoạn 3: Nước mặt dưới của tờ giấy được hút vào hòm hút

Người ta bố trí hòm hút sao cho nó vừa đủ để thực hiện 3 giai đoạn rồi cách một đoạn để tờ giấy đàn hồi lại làm mất các lỗ khí, sau đó mới bố trí hòm hút tiếp theo. Hơn nữa, nếu độ chân không lớn hơn thì nước ở hai bên các lỗ khí cũng bị hút Vì vậy, ngay một tổ hút người ta cũng tạo ra 3 độ chân không khác nhau.

P4 không nhất thiết > P3 mà chỉ cần > P1 là được : Độ chân không bằng tổng các độ bình quân thành phần

TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Nguyên tắc tính

Tính theo sơ đồ nguyên tắc dây chuyền công nghệ sản xuất giấy in có gia keo bề mặt , cho một tấn sản phẩm xuất xưởng , định lượng 70 g/m 2

Theo nguyên tắc: Tổng lượng vật chất vào + lượng vất chất bổ xung = Tổng lượng vậy chất ra + lượng vật chất tổn thất.

Ký hiệu các đại lượng sử dụng:

Q: tổng lượng dịch thể kg G: lượng chất rắn kg W: lượng nước kg J: lượng chất độn kg T: Lượng Xenluloza kg C: nồng độ dịch thể % Quan hệ giữa các đại lượng:

Quy ước các điểm công tác:

II : Lượng ra kg Điểm công tác

Tính CBVC tại các điểm công tác

IV : Lượng bổ xung kg

* Hàm lượng chất độ tính theo công thức:

Z : Độ tro của giấy chọn Z = 14 % (TCVN)

Zb : Độ tro của Xenluloza, chọn Zb = 0,9 %

C : Lượng chất độn tổn thất khi nung với CaCO3,)8%  40 % chọn C = 38% (II-54)

II Tính CBVC tại từng điểm công tác

Tính cho 1000(kg) sản phẩm

1 Cắt cuộn lại (ĐCT -1) a Lượng ra cắt cuộn lại:

TII-1 = GII-1 – JII-1 = 920 – 257,7 r5,75 kg b /Lượng vào cắt cuộn lại:

– Chiều rộng cuộn giấy: 4200 (mm)

– Cắt làm bốn cuộn :5 cuộn 650(mm) và 1 cuộn 700 (mm)

– Chiều rộng khổ cắt: 5.650+ 700 = 4150 (mm)

– Chiều rộng lề cắt : 4200 – 4150 = 50 (mm)

Trong cắt cuộn lại còn mất mát do bị đứt giấy tại các đầu giấy Chọn tỷ lệ mất mát cho toàn quá trình là 1.5%

TI-1 = GI-1 – JI-1 = 934,01 – 200,25 = 733,76 kg c Lượng mất mát ở cắt cuộn lại :

TIII-1 = GIII-1– JIII-1 = 14,01 – 3 ,01 kg d Lượng bổ sung (không có bổ sung) :

TIII-1 = 11,01 kg Giấy nát, đứt

2 /Cuộn (ĐCT -2) a /Lượng ra ở cuộn (ĐCT -2) bằng lượng vào cắt cuộn lại (ĐCT -1):

TII-2 = TI-1 = 733,76 kg b /Lượng vào ở cuộn đầu máy:

- Mất mát 0.5% ( do đứt giấy)

TI-2 = GI-2 – J I-2 = 938,7– 201,26 s7,44 kg c /Lượng mất mát ở cuộn đầu máy (ĐCT-2):

- Mất mát 0.5% do đứt giấy

TIII-2= GIII-2 – JIII-2 = 4,69 – 1,01 = 3,68 kg d Lượng bổ sung ở ĐCT–2:

TI-2 = 737,44 kg cuén (ĐCT – Nồng độ nước trắngdưới lưới2)

3 Ép quang & lô lạnh a Lượng ra Ðp quang (ĐCT -3) bằng lượng vào cuộn đầu máy:

TII-3 = TI-2 = 737,44 kg b Lượng vào Ðp quang (ĐCT-3):

Mất mát 1% tính cho giấy đứt ở Ðp quang

TI-3 = GI-3 – JI-3 = 948,18 – 203,29t4,89 kg c Lượng mất mát ở Ðp quang:

Chọn tổn thất ở công đoạn này là 1%

TI-2 = 733,76 kg Để tính nồng độ tổn thất ở khâu Ðp ta tính nồng độ trung bình của giai đoạn này

TIII-3 = GIII-3 – JIII-3 =9,48 – 2,03 =7,45 kg d Lượng bổ sung ở ĐCT-3:

4 Sấy II (ĐCT -4) a Lượng ra sấy II (ĐCT –4) bằng lượng vào lô làm lạnh (ĐCT –4):

TII-4 = T I-3 = 744,89 kg b /Lượng vào sấy II (ĐCT –4):

Mất mát ở đây ta coi nh =0 % Độ khô vào sấy II u % Độ khô ra sấy II %

Từ phương trình với (GIV-4=0, GIII-4=0)

TI-4 = TII-4 = 744,89 kg c Lượng bổ sung ĐCT –4:QIV-4 = 0 kg d Lượng mất mát ĐCT –4:GII-4 = 0 kg e Lượng nước bốc hơi trong quá trình sấy:

5 Sấy nóng a Lượng ra sấy nóng (ĐCT – 5) bằng lượng vào sấy II (ĐCT – 4):

TI-4 = 744,89 kg sÊy II (§CT – 4) 4)

TII-5 =T I-4 = 744,89 kg b Lượng vào sấy nóng (ĐCT –5):

Mất mát ở đây ta coi nh =0 % Độ khô vào sấy nóng g % Độ khô ra sấy nóng u %

Từ phương trình với (GIV-5=0; GIII-5=0) => GI-5 = GII-5 = 948,18 kg

TI-5 = TII -5 = 744,89 kg c Lượng bổ sung ĐCT –5: QIV-4 = 0 kg d Lượng mất mát ĐCT –5: GII-4 = 0 kg e Lượng nước bốc hơi trong quá trình sấy:

* Từ phương trình => WSờy = WI-5 – WII-5

6.Gia keo ( ĐCT – 6 ) a Lượng ra ở gia keo (ĐCT-6) bằng lượng vào Sấy nóng:

TII-6 =TI-5 = 744,89 kg b Lượng vào gia keo (ĐCT-6):

Gồm: + Lượng hỗn hợp gia keo

TI-5 = 744,89 kg sÊy nãng (§CT – 4) 5)

Ta có: GI-6 + GIV-6 = GII-6 + GIII-6

948  = 957,76 kg Đặt TG = GI-6 + GIV-6 = 957,76 kg

*Tính lượng dung dịch gia keo: giấy sau khi gia keo định lượng 70g/m 2 , độ khô 90%,

Gia keo là: 3 g /m 2 , nồng độ gia keo là:10 % 70g  3g/m 2

Lượng vào gia keo ( ĐCT-6 ):

WI-6 = QI-6 – GI-6 = 1018,57– 916,71 = 101,86 kg c Lượng mất mát:

7.Sấy I ( ĐCT- 7 ) a Lượng ra ở Sấy I ( ĐCT-7 ) bằng lượng vào gia keo ( ĐCT-6):

TII-7 = TI-6 = 752,42 kg b Lượng vào Sấy I:

TI-7 = TII-7 = 752,42 kg c Lượng nước bốc hơi trong qúa trình sấy I:

8 Ðp ướt (ĐCT –8 ) a Lượng ra ở Ðp ướt (ĐCT– 8) bằng lượng vào ở sấy I (ĐCT– 7):

TII-8 = TI-7 = 752,42 kg b Lượng vào ở Ðp ướt (ĐCT– 8):

+ Mất mát do dính trục, dập nát: 1 %

Tổn thất do dính trục, dập nát được chia làm hai phần : 50%đưa về bể parabol, 50% đưa sang nghiền thuỷ lực Độ khô trung bình trong qúa trình Ðp khi ta chia tổn thất do dính trục dập nátđược chia làm hai phần : 50%đưa về bể parabol, 50% đưa sang nghiền thuỷ lực :

Trong đó 50% đưa sang nghiền thuỷ lực :

C III-8 = CII-8 @ % Trong đó 50%đưa về bể parabol :

+ Độ khô trung bình trong quá trình Ðp là được tính theo :

C 1 III-8 = (( G 1-1 III-8 + G 1-2 III-8 ) / (G 1-1 III-8/C 1-1 III-8 +G 1-2 III-8/C 1-2 III-8 )) 100%

Q 1 III-8 : Lượng mất mát do dính trục và dập nát kg

Q 2 III-8 : Lượng mất mát theo nước trắng kg

Nồng độ nước trắng khi không sử dụng chất trợ bảo lưu là 6 g/l, độ tro của nước trắng là 75 %

+Trong thực tế sản xuất thì khi có sử dụng các chất trợ bảo lưu thì nó làm tăng khả năng bảo lưu độn từ 40  60% (ta chọn 50%)

QI-8 + QIV-8 = QII-8 + Q 1 III-8 + Q 2 III-8 (1)

GI-8 + GIV-8 = GII-8 + G 1 III-8 + G 2 III-8 (2)

QI-8 CI-8 = GII-8 + Q 1 III-8.C 1 III-8 +Q 2 III-8 C 2 III-8

+ Lượng tổn thất do do dính trục và dập nát là 1%

Từ (1) và (3),(5) ta có hệ phương trình.

QI-8 + QIV-8 = QII-8 + Q 1 III-8 + Q 2 III-8 (1)

Q 1 III-8.26,67% = 1% 20% QI-8 (5) + Giải hệ ta được

TI-8= TII-8+ T 1 III-8 + T 2 III-8 c Lượng mất mát ( ĐCT – 8 ):

+Lượng mất mát do dính trục và dập nát (1%):

W 1 III-8 = Q 1 III-8– G 1 III-8 4,98–9,33 %,65 kg + Lượng mất mát theo nước trắng:

T 2 III-8 = G 2 III-8 –J 2 III-8 = 7,02– 5,26 = 1,76 kg +Tính lượng độn : JI-8 & J 1 III-8

=> GI-8 JII-8+ JI-8 G 1 III-8 + J 2 III-8 GI-8= JI-8 GI-8

=> GI-8 JII-8 + J 2 III-8 GI-8 = ( GI-8 - G 1 III-8) JI-8

TIII-8 = 7,62 + 1,76 = 9,38 kg d Lượng bổ sung ( ĐCT – 8 ):

QIV-8 = 0 kg e.Tổn thất do dính trục, dập nát được chia làm hai phần : 50%đưa về bể parabol, 50% đưa sang nghiền thuỷ lực

Trong đó 50%đưa về bể parabol :

C 1-2 III-8 = CI-8 = 20 % Trong đó 50% đưa sang nghiền thuỷ lực :

+ 50% đưa sang nghiền thuỷ lực

Sơ đồ chia tổn thầt do đứt và dập nát khi Ðp

TI-8 = 761,8 kg ÐP ¦íT (§CT -7)

9 Trục bụng chân không (ĐCT -9)

* Mất mát xơ sợi gồm : + Lượng tổn thất do đứt và cắt biên

+ Lượng tổn thất theo nước trắng

* Mất mát do cắt biên

- Ta có công thức xác định chiều rộng lưới

S: Chiều rộng của lưới : 4700 mm (II-712)

B: Chiều rộng của băng giấy đầu máy: 4200 mm (II-712) a Chiều rộng dẻo lưới cắt biên: 1040 mm (I-) y: Độ co ngót của băng giấy : 5ữ6,5 % (VI-175) c: Chiều rộng dư của giấy: min = 25 mm (I-) b: Chiều rộng của thước chắn : 1040 mm (I-)

Yêu cầu chọn c sao cho tổn thất cắt biên < 2 %

Tư (1) thay vào (2) ta có: c> 2 1 ( S  ( 100  B y ).( 100 1  0 , 02 ) )

Thay vào ta có: c> 2 1 ( 4700  ( 100  4200 6 , 5 ).( 100 1  0 , 02 ) ) c>58 mm

Chọn cp mm a$ mm b mm

Mỗi bên cắt biên là:34 mm

- Ngoài tổn thất do cắt biên còn tổn thất do dập nát, đứt dây ~0,51% nên ta lấy tổn thất chung ở đây là: 1,49 + 0,51 = 2 %

Ta chọn chung cho công đoạn này : 2% a Lượng ra ở trục bụng CK (ĐCT -9) bằng lượng vào ở Ðp (ĐCT -8):

- Nước rửa, vệ sinh và nước cắt biên đều sử dụng là 2m 3 /T sản phẩm, nước này theo xuống trục bụng (không tham gia vào CB)

Q 1 III-9 = lượng tổn thất do đứt, rách cắt biên

Q 2 III-9 = lượng tổn thất theo nước trắng

Nồng độ nước trắng khi chưa có trợ bảo lưu là 2,8g/l, độ tro nước trắng là 70% Khi ta dùng trợ bảo lưu → nồng độ nước trắng khi có trợ bảo lưu giảm đi 50%

Lượng nước mồi bơm do chỉ cần mồi bơm trước khi chạy bơm ( không dùng liên tục ) nên ta không tính

* Xét tại thời điểm bắt đầu cắt biên đến khi giấy ra khỏi trục bụng

Ta có phương trình: Q * II-9 = QII-9 + Q 1 II-9 (1)

Q * II-9 : lượng ra khỏi bộ phận hút chân không (tại thời điểm chưa tính đến cắt biên và đứt giấy)

QII-9 : lượng ra khỏi trục bụng sang Ðp ( sau cắt biên )

Ta có lượng tổn thất ở công đoạn này 2% suy ra:

 G60,5 kg Tại thời điểm này nồng độ nh nhau:

* Xét tại thời điểm bắt đầu ra khỏi Hòm hút chân không đến khi bắt đầu cắt biên.

 CI-9 QI-9 = C*II-9 Q*II-9 + C 2 III-9 Q 2 III-9

WI-9 = 7351,75– 955,73 = 6396,02 kg c Lượng mất mát:

* Mất mát do cắt biên+đứt:

* Mất mát theo nước trắng :

T 2 III-9 = G 2 III-9 – J 2 III-9 = 3,63 – 2,54 = 1,09 kg Tìm JI-9 và J 1 III-9; TI-9 và T 1 III-9

Từ (*) và (**) ta có hệ phương trình:

TI-9 = GI-9 – JI-9 = 955,73 – 177,33 = 778,4 kg d.Lượng bổ sung

QIV-8 = 0 kg Tổng kết: trôc bông chận không

Nước làm kín bơm: 2m 3 /t sản phẩm  2000 kg lượng nước này không tham gia vào cân bằng a Lượng ra khỏi hòm hút chân không (ĐCT -10) bằng lượng vào trục bụng chân không (ĐCT-9):

TII-10 = TI-9 = 778,4 kg b Lượng vật chất vào hòm hút chân không:

CI-10 = 3,5 % Nồng độ nước trắng khi chưa có trợ bảo lưu là 2,8 g/l, độ tro nước trắng là 70% Khi ta dùng trợ bảo lưu → nồng độ nước trắng khi có trợ bảo lưu giảm đi 50%

(QIII-10 : Là lượng vật chất theo nước trắng)

Ta có các phương trình CBVC :

QI-10 CI-10 = QII-10 CII-10 + QIII-10 CIII-10 (1)

QI-10 = QII-10 + QIII-10 (2) Thay(2) vào (1)ta có :

( QII-10 + QIII-10 ) CI-10 = QII-10 CII-10 + QIII-10 CIII-10

TI-10 = TII-10 + TIII-10 c /Lượng mất mát ở hòm hút chân không (ĐCT -10):

* Lượng độn vào Hòm hút chân không :

TI-10 = TII-10 + TIII-10 = 778,4 + 8,73 = 787,13 kg d.Lượng bổ sung

TIII-10 = 8,75 kg Theo n ớc trắng

11 Suốt đỡ lưới (ĐCT -11) a Lượng ra khỏi (ĐCT -11) bằng lượng vào (ĐCT -10)

TII-11 = TI-10 = 787,13 kg b Lượng vào ở ĐCT - 11

Nồng độ nước trắng khi chưa có trợ bảo lưu là 5,4 g/l, độ tro nước trắng là 60% Khi ta dùng trợ bảo lưu → nồng độ nước trắng khi có trợ bảo lưu giảm đi 50%

Hòm hút chân không (§CT-10)

(QIII-11 : Là lượng vật chất theo nước trắng)

- Lượng nước phun vào rửa 15,3 m 3 /T sản phẩm = 15300 (kg), Không tham gia vào CBVC.

QI-11 CI-11 = QII-11.CII-11 + QIII-11.CIII-11 (1)

QI-11 = QII-11 + QIII-11 (2) Thay(2) vào (1) ta có :

 ( QII-11 + QIII-11).CI-11 = QII-11 CII-11 + QIII-11 CIII-11

TI-11 = TII-11 + TIII-11 c Lượng mất mát ở bộ phận suốt đỡ lưới

* Lượng độn và xenlulô vào ĐCT - 11 là:

TI-11 = 787,13 + 185,34 = 972,47 kg d.Lượng bổ sung

TI-11 = 972,47 kg lô hình thành bộ phận suốt đỡ lới (§CT –11)11)

TIII-11 = 185,34 kg Theo nớc trắng

12 Hòm áp lực (ĐCT-12) a Lượng ra ở hòm áp lực (ĐCT -12) bằng lượng vào Suốt đỡ lưới (ĐCT - 11):

TII-12 = TI-11 = 972,47 kg b Lượng bổ sung ở hòm áp lực ( ĐCT –12 ):

 QIV-12 = 400 kg c Lượng bổ sung phô gia:

+ Gia phụ liệu trợ bảo lưu

Bentonite: Nồng độ 0,2 % mức dùng 0,2 kg / tấn sản phẩm

*Lượng gia phụ liệu: Chất rắn chỉ tính cho CaCO3 còn tinh bột và trợ bảo lưu là những chất hữu cơ tan trong bột giấy. d Lượng tuần hoàn lại 5%

QI-12 = QII-12 + QIV-12 + QBentonite + Qhll (2)

Thll = 76,25 – 25,04 = 51,18 kg c Lượng vào ở hòm phun (ĐCT -12):

TI-12 = 1524,4 – 500,75 = 972,47 kg d.Lượng tổn thất

Thll = 51,18 kg Lợng tuần hoàn lại 5%

13 Sàng tinh (ĐCT -13) a Lượng ra sàng tinh (ĐCT -13) bằng lượng vào hòm áp lực (ĐCT-12)

Lượng tuần hoàn lại được vào sau sàng tinh và trước khi vào hòm áp lực,do đó ta có

CII-13 = GII-13 / QII-13 = 1448,18/199248,52.100%=0,73 % a.Lượng bổ sung:

+Bổ sung nước rửa sàng

+Gia phụ liệu trợ bảo lưu

Cataretin: Nồng độ 0,2% mức dùng 0,2kg/tấn sản phẩm

*Lượng gia phụ liệu: Chất rắn chỉ tính cho CaCO3 còn tinh bột và trợ bảo lưu là những chất hữu cơ tan trong bột giấy. c Lượng mất mát (Tuần hoàn bột thải) là 7,75%và CIII-13= 1,4 %

TIII-13 1,66–97,33,33 kg d Lượng vật chất vào sàng tinh:

QI-13 = QII-13 + QIII-13 – QIV-13– QCarta

Tổng kết: sàng tinh (§CT –11)12)

14 Hòm khử bọt (ĐCT -14): (Sử dụng khử bọt chân không)

- Tại đây lượng mất mát QIII-14 = 0 Lượng bổ sung QIV-14 = 0

- Lượng vật chất vào bằng lượng vật chất ra Lượng ra ở hòm khử bọt (ĐCT -

14) bằng lượng vào sàng tinh (ĐCT-13)

- Do dây chuyền dùng nhiều chất độn, nên ở đây ta dùng hệ thống lọc hình côn, 3 cấp ( Với loại lọc cát này năng xuất khá lớn, tổn thất cũng khá lớn do đó ta phải dùng nhiều cấp (3 cấp)) Tổn thất ở mỗi cấp là 10 % chủ yếu là các hạt nặng (đất, đá, cát, mạt kim loại…)

* Nồng độ cặn là : 1% ( I-292 )=> CIII-15= 1%

A Lượng ra khỏi lọc cát (ĐCT -15) bằng lượng vào hòm khử bọt (ĐCT -14)

15.1 Lọc cất cấp 1 a Lượng ra lọc cất cấp 1 bằng lượng vào sàng tinh

T 1 II-15 = TI-14 = 1069,8 kg b.Lượng tổn thất ở lọc cát cấp 1 = 10% lượng vào, nồng độ thải=1%

W 1 III-15 = Q 1 III-15–G 1 III-15 443–174,43268,57 kg c.Lượng vào lọc cát cấp 1

C 1 I-15 = 1744,27/ 251381,52=0,7879 % d.Lượng ra lọc cát cấp 3 Được tính theo tỉ lệ sơ đồ trên ta có:

Q 3 II-15 = G 3 II-15 / C 3 II-15,25 /0,7698%%41,05 kg e Lượng thải lọc cát cấp 1 + Lượng ra lọc cát cấp 3 và được pha loãng tới nồng độ= nồng độ vào lọc cất cấp 1

W 130 $327,96–191,68$136,28 kg f Lượng nước cần bổ sung

15.2 Lọc cất cấp 2 a Lượng thải lọc cát cấp 1 + Lượng ra lọc cát cấp 3 = lượng vào lọc cất cấp 2( và được pha loãng tới nồng độ= nồng độ vào lọc cất cấp 1)

W 2 I-15 = W 130 $136,28 kg b.Lượng tổn thất ở lọc cát cấp 2 = 10% lượng vào, nồng độ thải=1%

W 2 III-15 = Q 2 III-15 – G 2 III-15 = 1917–19,17= 1888,83 kg c.Lượng ra lọc cát cấp 2

Q 2 II-15 = Q 2 I-15 – Q 2 III-15 $327,96–1917%409,98 kg d Lượng thải lọc cát cấp 2 được pha loãng tới nồng độ= nồng độ vào lọc cất cấp 1

W 20 = Q 20 – G 20 $33,05–19,17$13,83 kg e Lượng nước cần bổ sung

15.3 Lọc cất cấp 3 a Lượng thải lọc cát cấp 2= lượng vào lọc cất cấp 3( và được pha loãng tới nồng độ= nồng độ vào lọc cất cấp 1)

W 3 I-15 = W 20 $13,83 kg b.Lượng tổn thất ở lọc cát cấp 3 = 10% lượng vào, nồng độ thải=1%

Trong thành phần chất thải đi thì hàm lượng chất độn chiếm 80%

T 3 III-15 = G 3 III-15 – J 3 III-15=1,92–1,54=0,38 kg c.Lượng ra lọc cát cấp 2

B Lượng thải của lọc cát= thải của cấp 3

C Lương vào lọc cát= lượng vào lọc cát cấp 1– lượng ra của cấp 2

D.Tổng lượng nước bổ sung

16.Nghiền thủy lực số 3 ( ĐCT –16 ) a.Lượng vào bao gồm: giấy đứt, cắt, cuộn, Ðp quang, tráng phủ, Ðp ướt:

QI-16 = QIII-1 + QIII-2 + QIII-3 + QIII-6 + Q 1-1 III-8

GI-16 = GIII-1 + GIII-2 + GIII-3 + GIII-6 + G 1-1 III-8

JI-16 = JIII-1 + JIII-2 + JIII-3 + JIII-5 + J 1-1 III-8

Nồng độ bét ra nghiền thủy lực là 6% Do vậy phải bổ sung lượng QIV-16 để pha loãng, ở đây ta dùng nước lọc sau thu hồi: b.Lượng ra:

TII-16 = TI-16 = 33,48 kg c.Lượng nước thu hồi cần bổ sung:

17.Bể chứa bột sau nghiền thủy lực III( ĐCT-17 )

Lượng vào bằng lượng ra và bằng lượng ra nghiền thủy lực III,ở đây không cần bổ sung,và lượng mất mát coi như bằng không.

Lượng vật ở đây cũng không thay đổi,lượng vào bằng lượng ra và bằng lượng ra khỏi ở bể chứa bột sau nghiền thủy lực III:

19.Bể parabol ( ĐCT-19 ) a Lượng vào bể:

+ Giấy cắt biên và giấy đứt từ trục bụng chân không sang khâu Ðp:

WRT = 2m 3 = 2000 kg b.Lượng ra bể parabol:

Lượng vào bằng: Bể dược chia làm 2 ngăn

Ngăn2: Trục bụng chân không và hòm hút chân không

B Ngăn2: Trục bụng chân không và hòm hút chân không

21 Pha loãng bột (ĐCT -21) a.Lượng ra pha loãng bột (ĐCT-21) = lượng vào lọc cát (ĐCT-15):

TII-21 = TI-15 = 1070,18 kg b.Lượng vào pha loãng bột:

+ Nước duới suốt đỡ lưới dùng để pha loãng, nồng độ C =0,27 %

+ Bột từ bể bột sau nghiền tinh vào CI-15 = 3,48%

+ Gia phụ liệu theo thứ tự: 1 keo AKD

( Lượng keo AKD thương phẩm: Q 1 IV  15= 10kg, nồng độ 15%)

2 CaCO3 trợ bảo lưu 3.phẩm mầu

* Keo AKD : Nồng độ 15 % ,mứcdùng 10 kg/tấn sp(1%)

* CaCO3 : Nồng độ 23,08%(300 kg/l) mứcdùng 185,9 kg/tấn sp

Lượng gia phụ liệu: Chất rắn chỉ tính cho CaCO3 còn tinh bột và trợ bảo lưu, phẩm mầu là những chất hữu cơ tan trong bột giấy

* Phẩm mầu : Nồng độ 10 g/l ,mứcdùng 500g/tấn sp

Q Phẩm mầu = G Phẩm mầu /C Phẩm mầu =0,5/1% P kg

W Phẩm mầu = Q Phẩm mầu – G Phẩm mầu = 50–0,5I,5 kg

* Nước duới suốt đỡ lưới dùng để pha loãng

Ta có: Lượng pha loãng từ suốt đỡ lưới chưa biết đủ hay thiếu do đó ta giả sử là một Èn

QII-21 = QI-21 + QIV-21 + QCaCO3+ Q Phẩm mầu +QAKD (1)

GII-21 = CI-21.QI-21 + CIV-21.QIV-21 + GCaCO3

GII-21 = 3,49% QI-21+ 0,27%.QIV-21 + GCaCO3 (2) Thay số vào(1) và (2) ta có hệ phương trình sau:

Giải hệ phương trình trên ta được:

Lượng nước trắng dưới suốt đỡ lưới: Q 1 II-20 1610,6 kg

Vậy ta không cần phải bổ xung một phần từ hòm hút và trục bụng chân không

* Bột từ bể bột sau nghiền tinh vào

QI-21 = QII-21 – QIV-21 – QCaCO3– Q Phẩm mầu–QAKD

GI-21 = GII-21 – GIV-21 – GCaCO3 71,76463,35185,915,51 kg

JI-21 = JII-21–JIV-21 – JCaCO3 P1,58278,01185,917,67 kg

22.Bể bét sau nghiền tinh (ĐCT - 25) a Lượng ra bể bé sau nghiền tinh (ĐCT-25) = lượng vào pha loãng (ĐCT-21):

T II-25 = TI-21 = 884,84 kg b Tại bể chứa bột sau nghiền tinh:

- Lượng bổ sung Tinh bột: Nồng độ 6% mức dùng 8kg/tấn sản phẩm

WTB = QTB – GTB 08 kg c Lượng mất mát QIII-16= 0 kg d Lượng vào bể bột sau nghiền

Pha lo ng bộtão hoà

- Lượng vào nghiền bằng lượng ra nghiền(ĐCT-23), bằng lượng vào bể bột sau nghiền tinh (ĐCT - 25)

- Tại đây lượng bổ sung QIV-23 = 0 kg, không có mất mát QIII-23 = 0 kg

BÓ sau nghiÒn tinh (§CT –11) 22)

WTB 0 kg nghiÒn tinh (§CT –11)23) QIII-23 = 0 kg

24.Bể hỗn hợp (ĐCT - 24) a Lượng ra ở bể hỗn hợp (ĐCT -24) bằng lượng vào ở nghiền tinh(ĐCT-23):

T II-24 = T I-23 = 884,84 kg b Lượng vào bể hỗn hợp:

Lượng vào bể hỗn hợp gồm có:

- Nghiền chính từ bột sợi ngắn

- Nghiền chính từ bột sợi dài

- Bột thải từ sàng tinh

*Lượng bột từ nghiền giấy rách:

*Lượng vào từ bể parabol:

*Lượng thải từ sàng tinh:

TIII-13 ,33 kg Để đỡ tốn đường ống vào thiết bị, ta hợp nhất ba lượng vật chất từ nghiền giấy rách và bể parabol, thải của sàng tinh vào một đường ống và đưa chúng vào bể hỗn hợp.

*Lượng xơ sợi này được đi vào từ hai nguồn:

-Bột sợi ngắn và bột giấy rách là: 80%

-Lượng bột sợi dài và ngắn, giấy rách

+Tính lượng bột sợi dài vào: chiếm 20%

W 1 I-24= Q 1 I-24  G 1 I-24 %90,5155,43 $35,07 kg +Lượng bột sợi ngắn vào: chiếm (80%(42,43/777,14).100%)t,54%

* CMC : Nồng độ 2 % ,mứcdùng 2 kg/tấn sp (0,02%)

*Lượng nước bổ sung ( Lấy từ nước thu hồi ):

WNBS = WII-24-W 2 I-24 W 1 I-24 Q CMCWII-18WII-19WIII-13

+Tính lợng bột sợi dài vào: chiếm 20%

+Lợng bột sợi ngắn vào: chiÕm 74,54%

*Lợng nớc bổ sung (Lấy từ nớc thu hồi ):

25.Nghiền chính sợi dài (ĐCT-25)

Lượng ra máy nghiền chính bằng lượng vào (20%) lượng xơ sợi vào bể hỗn hợp Không có mất mát, bổ sung bằng không

Lượng vật chất ra bằng lượng vật chất vào Độ nghiền đầu 18 o SR,Độ nghiền ra 36 o SR

26 Bể chứa bột sau nghiền thủy lực I (ĐCT - 26)

 Lượng vật chất ra bằng lượng vật chất vào a.Lượng bổ sung

WIV-26 = 0 kg b.Lượng mất mát

27 Nghiền thủy lực I ( ĐCT –27 ) a.Lượng ra nghiền thủy lực I = lượng vật chất vào bể chứa bột

WII-27 = WI-26$35,07 kg b.Lượng vật chất vào nghiền thủy lực I

Bể chứa bột sau NTLI

WI-27 = QI-27 – GI-27 8,59 155,43,52 kg c.Lượng bổ sung

WIV-27 = WII-27 – WI-27 = 2435,07 13,52$21,55 kg d.Lượng mất mát = 0 kg

28.Nghiền chính bột sợi ngắn ( ĐCT-28)

- Độ nghiền cuối :36 0 SR a.Lượng vật chất ra = % lượng xơ sợi vào bể hỗn hợp

WII-28 = W 2 I-24 = 9075,39 kg b.Lượng vật chất vào = lượng ra

WII-27 $35,07 kg c.Lượng mất mát

29.Bể chứa bột sau nghiền thủy lực II ( ĐCT-29)

Lượng vật chất ra bằng lượng vật chất vào c.Lượng bổ sung

WIV-29 = 0 kg d.Lượng mất mát

30.Nghiền thủy lực số II ( ĐCT-30) a.Lượng ra nghiền thủy lực II = lượng vật chất vào bể chứa bột

Nghiền chính sợi ngắn (ĐCT 28) – 4)

Bể chứa bột sau NTLii (§CT-24)

WII-30 = WI-29 = 9075,38 kg b.Lượng vật chất vào nghiền thủy lực

WI-30 = QI-30 – GI-30 b9,65579,28 = 50,37 kg c./Lượng bổ sung

WIV-30 = WII-30 – WI-30 = 9075,3850,37 25,02 kg d.Lượng mất mát = 0

31.Thiết bị thu hồi bột nổi a.Lượng nước trắng còn lại ( Lượng còn lại ở hòm hút chân không + Trục bụng chân không)

Nghiền thủy lực số II (§CT-23)

Dùng loại thiết bị thu hồi nước theo phương pháp tuyển nổi ( Bể tuyển nổi ).Hiệu suất thu hồi 98%,nồng độ nước lọc sau thu hồi coi nh bằng không b.Lượng nước thu hồi cấp cho

- Nghiền thủy lực số I: W = 2421,55 kg

- Nghiền thủy lực số II: W 25,02 kg

- Nghiền thủy lực số III: W e1,09 kg

Lượng nước còn dư sang bộ phận xử lý nước nước thải

*Lượng thải đi xử lý:

- Lượng nước lọc còn lại từ thu hồi bột nổi:

- Lượng thải từ quá trình Ðp ướt:

Lượng ở Ðp do dính sợi len nên thải bỏ

Lượng nước công nghiệp dùng cho sản xuất 1000kg giấy

+ Nước rửa,cắt biên,làm kín bơm ở trục bụng: 4000 kg

+ Nước làm kín bơm ở Hòm hút chân không: 2000 kg

+ Nước vào Hòm tạo áp : 400 kg

+ Nước bổ sung ở Sàng tinh: 3900 kg

Lượng nước công nghiệp dùng cho 1000kg giấy: 31 m 3

Tb thu hồi bột nổi (§CT-31)

BẢNG TỔNG KẾT LƯỢNG NƯỚC TẠI CÁC ĐIỂM CÔNG TÁC :

TÍNH NHIỆT SẤY

Phần sấy I ( Trước tráng phủ )

I.1 Sấy giai đoạn một (Giai đoạn đốt nóng)

- Giai đoạn này dùng hơi thứ của giai đoạn sau (Giai đoạn II) với P = 1,2 Kp/cm 2 ứng với nhiệt độ ≈ 104,25 o C [ V-525]

- Giai đoạn này nâng nhiệt độ từ 23,3 → 70 o C

- Nhiệt độ trung bình khi sấy: ttb 2

- Nhiệt lượng cần cho giai đoạn này là :

G: Lượng khô tuyệt đối của giấy vào sấy : G = 916,71 Kg

C: Nhiệt dung riêng của giấy khô tuyệt đối :C = 0,34 Kcal/kg

C1: Nhiệt dung riêng của nước : C1 = 1 Kcal/kg o C

W: Lượng nước theo giấy vào sấy :

* Theo tính toán phần và chọn thiết bị:Ta chọn máy xeo có:

- Định lượng giấy (trước tráng phủ) q = 67 g/m 2

- Khổ giấy rộng đầu máy B = 4,2 m

* Với nhiệt hữu Ých sấy trong giai đoạn 1 trong 1 giê:

* Mặt khác : Qh1 = K Fh1 (th - ttb) (1)

K: Hệ số truyền nhiệt từ hơi đến giấy : KJ/m 2 h o C

Fh1: Bề mặt hữu Ých của lô sấy : m th1: Nhiệt độ hơi sấy : o C th1 = 104,25 o C ttb : Nhiệt độ trung bình sấy : o C ttb = 46,65 o C

- Hệ số truyền nhiệt được tính theo công thức sau :

*Vật liệu làm lô : gang

1: Hệ số cấp nhiệt từ hơi đến thành lô sấy

2: Hệ số cấp nhiệt từ thành lô sấy đến giấy

 : Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm lô sấy

 : Chiều dầy lô sấy,ta chọn  = 25mm = 0,025 m

*Tính bề mặt sấy hữu Ých của một lô:

D: đường kính lô: chọnD =1,8 (m)L: Chiều rộng giấy có tính đến độ co ngót ngang 6,5% [IV-175]

K: Hệ số ôm bề mặt lô 2/3

 Vậy số lô cần thiết cho giai đoạn sấy này là:

Chọn số lô sấy giấy giai đoạn này là: 3 lô.

Dùng hơi sấy P = 2kg/cm 2 (hơi bão hoà) t h2 = 119,62 o C

Nhiệt độ bề mặt lô : 104 o C

Nhiệt độ trung bình sấy : 80 o C

Nhiệt độ trung bình của giấy khi vào sấy : 70 o C

W ’ : Lượng nước bốc hơi trong quá trình sấy W ’ = 1273,21 kg

G : Lượng giấy khô tuyệt đối đi vào sấy G = 916,71 kg

C : Nhiệt lượng riêng của giấy khô tuyệt đối C = 0,34 kcal/ o C

W: Lượng nước theo giấy vào sấy W = 1375,07 kg

CP: Nhiệt dung riêng của nước CP = 1 kcal/ o C t1 : Nhiệt độ ban đầu của giấy khi vào sấy t1 = 70 o C t2: Nhiệt độ cuối của giấy khi ra khỏi sấy t2 = 104 o C ttb: Nhiệt độ trung bình của giai đoạn sấy chính ttb = 80 o C i : Hàm nhiệt riêng của hơi nước bão hoà,ở P = 2kg/cm 2 thì i = 646,9 kcal/kg

Q2 = 77912,3kcal/tấns.p = 3262071,1 kj/tấns.p Lượng nhiệt cần cấp trong một giờ với năng suất của máy là:

Số lô cần thiết cho giai đoạn sấy này là:

Ta chọn số lô ở giai đoạn này là: 32 lô

Vậy tổng số lô sấy trước tráng phủ là: 3 + 32 = 35 lô

Nhiệt sấy bạt bằng 20% nhiệt sấy của giai đoạn sấy chính

Chọn số lô sấy bằng 20% số lô sấy, như vậy cứ 5 lô sấy giấy là có một lô sấy bạt

 Số lô sấy bạt là 41/5 = 8,02 lô Ta chọn 8 lô sấy bạt

5.Nhiệt mất mát trong một giờ sấy(Q m ) và tổng nhiệt sấy (Q T )

*Nhiệt mất mát cho phép bằng 10-12% tổng nhiệt lượng sấy

6.Lượng không khí cần thiết đưa vào để đuổi hơi Èm trong một giờ Theo các số liệu tính:

+ Lượng nước bốc hơi là: 1273,21 kg/tấns.p

+ Năng suất giấy đầu máy : 8,44 tấn/h

Suy ra lượng nước bốc hơi trong một giờ là:

Lượng không khí cần thiết đuổi hơi Èm trong một giờ là:

W: Lượng nước bốc hơi từ giấy trong một giờ (kg)

X1,X2: Hàm Èm của không khí trước và sau sấy

: Độ Èm tượng đối của không khí ở nhịêt độ tương ứng

Ph: áp suất hơi bão hoà tương ứng của không khí

( Không khí do Caloriphe mang vào )

Với không khí ra có t2 = 60 o C

 X2 = 0,622 1  0 , 0 8 , 8 0 , 0 205 , 205 = 0,122 (kg/kgKKK) Vậy lượng không khí cần thiết là:

7.Nhiệt lượng không khí mới mang vào

L: Tiêu hao không khí mới để thông gió kg/h

I: Hàm nhiệt của không khí vào kj/kg [VI-96]

8.Lượng hơi dùng cho quá trình sấy

Như ta đã biết nhiệt sấy gồm:

+ Nhiệt do hơi nước bão hòa cung cấp

+ Nhiệt do quá trình thu hồi nhiệt trong quá trình thông gió

(Do không khí mới mang vào )

Lượng nhiệt QT ta vừa tính được ở trên là lượng nhiệt tiêu hao.Khi chưa tận dụng nhiệt thu hồi

 Lượng nhiệt thực tế do hơi bão hòa cung cấp là:

9.Tính tiêu hao cho 1kg giấy d = ( )

G: Lượng giấy khô tuyệt đối vào sấy trong 1giê

G = 8,44.916,71 = 7737,03 kg/h ih,in : Èn nhiệt hoá hơi và ngưng tụ của hơi nước ở áp suất bão hòa ở nhiệt độ hơi nước bão hòa t = 119,62 o C ta có ih d6,9 kcal/h in = 119,9 kcal/h

Cho rằng nhiệt tổn thất trong quá trình vận chuyển trên các đường ống là 2%.Ta có lượng nhiệt thực tế là: dTT = 1,77 100 100 2

* Lượng hơi tính cho một giờ chạy máy là:

10.Tính thông gió ở giai đoạn sấy

10.1 Tổng nhiệt vào a Nhiệt do giấy ướt mang vào

 Q1 = 331703,04 4,1868 = 1388774,27 kj/h b Nhiệt toả ra do ma sát giữa các cơ cấu làm việc trong phòng

Với: N: Công suất của tất cả trong phòng sấy

K: Hệ số đặc trương cho nhiệt sinh do công cơ học

 Q2 = 860x0,2x250x4,1868 = 180032,4 kj/h c Nhiệt do không khí mang vào

Q3 = Qkk = 7299017,89 kj/h d Nhiệt mang vào của hơi trong các lô sấy

Cho rằng tổn thất nhiệt trên đường ống là 5%

10.2 Tổng nhiệt lượng ra a.Nhiệt ra theo giấy đã sấy

T2 = 104 o C ( nhiệt độ giấy ra khỏi sấy)

Q5 = 1519766,95 kj/h b Nhiệt ra theo không khí Èm

Với I0 : Hàm nhiệt của không khí ra

 Q6 = L.Io = 378,57.102341,8 = 39743539,01 kj/h c.Mất mát nhiệt do nhà sấy

Cho phép bằng 5% nhiệt vào

Lượng nhiệt Qdư này do không khí, khi qua hệ thống trao đổi nhiệt mang vào

11.Lượng không khí cần quạt vào để sấy giấy

Với Dk: Khối lượng riêng của khôngkhí ở 25 o C

Nhiệt mang vào kj/h Nhiệt lượng ra kj/h

Nhiệt do giấy ướt mang vào

1388774,27 Nhiệt do giấy mang ra khỏi sấy

Nhiệt tỏa ra do ma sát

Nhiệt do không khí mới mang vào

7299017,89 Nhiệt ra theo không khí Èm

Nhiệt do hơi nước bão hòa cấp

Nhiệt do không khí sau Caloriphe mang vào

Tiêu hao hơi cho giai đoạn sấy I

Phần sấy sau tráng phủ

II.phần sấy sau gia keo:

Sau gia keo giấy có định lượng là 70 g/m 2 Năng suất đầu máy là:

Ta có ở phần tính toán và chọn thiết bị ta đã chọn

Ta sử dụng lô sấy nóng có bề mặt nhẵn cao ,khi sấy không sử dụng trăn sấy + Nhiệt độ của giấy vào sấy nóng 55 o C

+ Nhiệt độ của giấy ra sấy nóng 70 o C

 Nhiệt độ trung bình ở sấy nóng là: ttb = ( 55  2 70 ) = 62,5 o C

Vậy lượng nhiệt để đưa giấy từ 55 o C lên 70 o C là:

* Nhiệt hữu Ých sấy trong giai đoạn sấy nóng là

* Nhiệt làm bốc hơi nước trong quá trình sấy là:

Trong đó r: Èn nhiệt hoá hơi$14,3 kj/kg

W* :lượng nước bốc hơI trong quá trình sấy 0,95 kg/ tấn sp

Vởy tổng nhiệt cấp cho sấy nóng là:

Khi ta sử dụng lô sấy nóng

Số lô cần thiết cho giai đoạn sấy này là:

Chọn số lô sấy là: 3 lô

Dùng hơi sấy là hơi bão hòa P = 2kg/cm 2 tương ứng với th2 = 119,62 o C

Nhiệt độ bề mặt lô: 104 o C

Nhiệt độ trung bình sấy : 80 o C

Nhiệt lượng cần thiết cho giai đoạn này được tính theo côngthức sau

Cp = 1 kcal/kg o C t1 = 70 o C t2 = 104 o C ih = 646,9 kcal/kg ttb = 80 o C

Lượng nhiệt cần cung cấp trong một giờ với năng suất của máy

Số lô cần thiết cho giai đoạn sấy này là:

Chọn số lô sấy là: 8 lô

Vậy tổng số lô sấy trong sấy II ( sau tráng phủ ) là: 11 lô

Sau khi sấy,ta chọn số lô làm lạnh là : 2 lô

Vậy tổng số lô sấy trong cả dây chuyền là:

Chọn nhiệt sấy bạt bằng 20% nhiệt sấy Qh2

Chọn số lô sấy bạt bằng 20% số lô sấy giấy

 Số lô sấy bạt: 11/5 = 2 lô

Vậy tổng số lô sấy trong cả dây chuyền là:

7 + 2 = 9 lô ở cuối giai đoạn sấy ta dùng 2 lô làm lạnh

5 Tổng nhiệt sấy và nhịêt mất mát

Nhiệt mất mát trong một giờ sấy: Qm

Nhiệt mất mát cho phép bằng 10  12% tổng nhiệt lượng

Ta có: QT = Qm + Qh (2)

Từ (1) và (2) ta suy ra:

Trong quá trình sấy,ta cũng thu hồi được lượng nhiệt để dùng cho giai đoạn thông gió,lượng nhiệt thu hồi này cho phép từ 1920% tổng lượng nhiệt

Ta chọn bằng 19% tổng lượng nhiệt

6.Lượng hơi dùng cho thời giai sấy

* Như đa biết,Qsấy ( Nhiệt sấy ) gồm:

+ Q do hơi nước bão hòa cấp

+ Q do thu hồi nhiệt trong quá trình thông gió ( do khôngkhí mới mang vào)

* Lượng nhiệt QT ta vừa tính ở phần trên là lượng nhiệt tiêu khi chưa tận dụng hết nhiệt thu hồi

 Lượng nhiệt thực tế do hơi nước bão hòa cấp là:

Qkk = 1706988.81kj/h : nhiệt do không khí mới mang vào

7 Tính tiêu hao hơi cho 1kg sản phẩm d = ( )

 kg hơi/kg giấyTrong đó

G: Lượng giấy khô tuyệt đối vào sấy trong một giờ

G = 8,82.948,18 = 8362,95 kg/h ih,in: Èn nhiệt hóa hơi và ngưng tụ của hơi nước ở áp suất hơi bão hòa ở t o C hơi bão hòa t = 119,62 o C ta có ih = 646,9 kcal/kg in = 119,9 kcal/kg d = 8362 , 95 ( 646 7277163 , 9  119 , 2 , 9 ) 4 , 1868 = 0,4 kh hơi /kg giấy Cho rằng tổn thất trong quá trình vận chuyển trên các đường ống là 2%

 Lượng tiêu hao hơi thực tế là: dTT = 0,4.

 = 0,41 kg hơi /kg giấy Tính cho một giờ là:

Vậy lượng hơi thực tế để sấy 1 tấn giấy trong cả hai giai đoạn là:

TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ

Chọn hệ thống máy xeo

1 Chọn loại máy xeo để sản xuất giấy in

* Chọn máy xeo có đặc tính sau :

- Máy dùng để sản xuất giấy in

Dựa vào năng suất thiết kế, ta chọn vận tốc làm việc là: V = 500 m/phút

Suy ra năng suất thực tế của máy là:

Trong đó q: Định lượng giấy 70 g/m 2 b: Khổ rộng giấy đầu máy 4,20 m

Vậy ta có: Qm = 0,07.4,2.500.60 = 8820 (Kg/h)

QTK ở trên khi chưa tính đến mất mát ở khâu cắt cuộn lại

 Số máy xeo là: n = QTT / QM 82 , 8

Ta chọn n = 2 máy xeo(V = 500m/phút), Tức là ta sử dụng 2 dây chuyền chạy song song độc lập với nhau, và tuyến bột tách ra từ khâu pha loãng.

- Năng lực dư của 2 máy là : ( 2 –1,79 ).100% = 21 %

Thiết bị cho một máy xeo

Rộng: 4700 mm Dài: 35500 mm Độ căng: 600 Kpa/m Lưới loại: Polyeste-65

- Độ mở chân không Max = 4250 (mm)

- Độ mở chân không Min = 3850 (mm)

- Độ chân không = 0,4 (Kg/cm 2 )[I-350]

Vât liệu chế tạo Lô trục bụng chân không bằng đồng,đúc ly tâm, trên khoan lỗ và mài bóng

Với K: Hệ số tỷ lệ , K=0,047,

S : Bề rộng của lưới, B = 4700 (mm)

- Máy xeo sử dụng 6 hòm hút chân, được chia làm 3 tổ

Tổ 1: Gồm hòm 1 có độ chân không bằng 0,2 (Kg/cm 2 )

Hòm 2 có độ chân không bằng 0,30 (Kg/cm 2 )

Tổ 2: Gồm hòm 3 có độ chân không bằng 0,30 (Kg/cm 2 )

Hòm 4 có độ chân không bằng 0,40 (Kg/cm 2 )

Tổ 3: Gồm hòm 5 có độ chân không bằng 0,30 (Kg/cm 2 )

Hòm 6 có độ chân không bằng 0,40 (Kg/cm 2 )

*Hệ thống Ðp ướt : Độ khô của tờ giấy sau trục bụng khoảng 20% Lượng nước còn lại phải được tách bằng cách Ðp và sấy khô Nguyên lý của Ðp là tờ giấy được nén bằng cơ học để đạt trên điểm bão hoà Sau khi Ðp đôi khi xảy ra trường hợgiấy bị nát, lượng nước tách ra trong tờ giấy là quá lớn và nó phá vỡ liên kết giữa các thớ sợi Những nhóm thớ sợi không được sắp đặt và không đồng đều sẽ phát sinh trong tờ giấy làm giảm chất lượng tờ giấy Độ khô của tờ giấy sau bộ phận Ðp phụ thuộc vào định lượng tốc độ máy, nhiệt độ, quá trình đánh tơi bột và toàn bộ các loại bột Đối với một số loại giấy gói bao bì thì độ khô là 35% có thể chấp nhận được trong khi đó giấy in báo có thể lên đến 40% Ngoài việc tách nước ra khỏi tờ giấy bộ phận Ðp còn có nhiệm vụ dẫn tờ giấy từ bộ phận lưới đến bộ phận sấy.

Ta chọn hệ thống Ðp gồm 3 tổ Ðp :

Tổ Ðp I : Là Ðp liên hợp (ép đôi) Ðp 1+2: đây là loại Ðp liên hợp, đó là lô chân không cũng là lô nâng hút giấy và chuyền tờ giấy trực tiếp từ lưới sang Ðp Đây là loịa kết hợp chân không và Ðp có lưới, do đó lô Ðp chân không cũng là nâng bắt giấy Tờ giấy lúc này còn Èm ướt vì có nhiều nước đi qua lô Ðp nay nước được tách ra nhờ những hòm hút chân không ở phía dưới lưới, nước đước tách ra ở phía trên Đây còn gọi là giai đoạn Ðp ướt, độ khô sau cặp Ðp này khoảng 35%.

Tổ Ðp II : Ðp lô lưới Ðp 3:Ðp thẳng nhưng có lưới Tờ giấy lúc này đã hơi khô nhưng vẫn còn nước, nên khi đi qua lô Ðp này(có cả lưới) để tách thêm một phần nước trong tờ giấy mà khụng làm cho tờ giấy bị rỏch hay nhàu nỏt đi do cú hệ thống chăn ép(không ép trực tiếp), một mặt làm giảm áp suất thuỷ tĩnh trong khe Ðp bằng cáu trúc mở của lưới Độ khô của tờ giấy sau lô Ðp này khoảng 40-45%.

Tổ Ðp III: Là Ðp nhẵn Ðp 4:ép láng(không có cả chăn và lưới) Tờ giấy lúc này hoàn toàn đã khô, Ðp ở giai đoạn này không có tác dụng tách nước ra vì không có cả chăn và lưới Ðp So với các cặp Ðp trước thì lô Ðp này nặng hơn, có bề mạt rất nhẵn có tác dụng làm cho bề mặt của tờ giấy mịn và phẳng hơn, bóng hơn, chặt hơn Do đó lô Ðp này người ta còn gọi là lô Ðp quang.

Chăn lưới cho bộ phận Ðp: chăn phải đảm bảo được các đặc tính sau đó là đọ thoát nước tốt, kich thước đồng đều ổn định,đọ bền cao, cấu trúc thoáng,không bị xù lông và khả năng bám giấy tốt Chăn sử dụng ở bộ phận này có một số chức năng sau:

-Hút nước từ tờ giấy qua khe Ðp-Đỡ tờ giấy qua khe Ðp để tránh hiện tượng Ðp nát-Phân bè một lực Ðp đồng đều ổn định trên suốt toàn bộ cả bề mặt của tờ giấy tránh hiện tượng tạo vết, làm nhăn nhàu tờ giấy

Theo thứ tự tuyến Ðp : áp suất ở Ðp 1: 60 KN/m áp suất ở Ðp 2: 90 KN/m áp suất ở Ðp 3: 40 KN/m

Sức căng chăn và lưới tối đa:300kp/m

+ Tổ Ðp I : Là Ðp liên hợp – Ðp đôi ( Vừa sử dụng lực Ðp cơ học , vừa sử dung chân không để tách nước )

Tuyến áp 60 KN/m Đường kính lô Ðp giữa của hệ Ðp liên hợp là:

Vật liệu chế tạo đồng bọc cao su líp cao su dày 12,5 mm Đường kính lô hai bên của lô Ðp liên hợp là:

Vật liệu chế tạo đồng bọc cao su líp cao su dày 20 mm Độ cứng của lớp cao su 30 PST + Tổ Ðp II : Ðp lô lưới ( dùng lô Ðp dưới là lô Ðp chân không )

Tuyến áp 90 KN/m Đường kính 2 lô Ðp tổ Ðp II:

Vật liệu chế tạo đồng bọc cao su líp cao su dày 12,5 mm Độ cứng của lớp cao su 1 PST trọng lượng 10.000 kg+Tổ Ðp III: Là Ðp nhẵn ( dùng lô Ðp dưới thông thường )

Tuyến áp 40kg/cm Đường kính lô Ðp trênlà:

Vật liệu chế tạo đồng bọc cao su líp cao su dày 20 mm Độ cứng của lớp cao su 25 PST Đường kính lô dướilà:

Vật liệu chế tạo đồng bọc cao su líp cao su dày 12,5 mm Độ cứng của lớp cao su 1 PST

*Hệ thống làm sạch chăn:

Chăn Ðp trước khi trở lại vòng công tác kế tiếp , cần được phun nước và Ðp khô nhằm làm sạch chăn, phục hồi tính năng làm việc.ở đây dùng lô Ðp dưới của cặp Ðp là lô chân không

- Chiều dài lô Ðp chăn bằng:

- Đường kính: từ 200 650 mm và bọc cao su

Tuyến áp của cặp Ðp chăn: 15 kg/cm

- Số lô sấy lắp cho hệ thống máy xeo (tính toán ở phần nhiệt sấy):

- Kích thước lô sấy: 1800 x 4750 mm

- Vật liệu làm lô: bằng gang

- Một hệ thống trao đổi nhiệt Caloriphe có bề mặt F = 2666,5 m 2

Sử dông 1 quạt hút và 1 quạt đẩy khí có công suất 142306 m 3 /h

3 Chọn hệ gia keo nghiêng 30º

Thông số lô Ðp keo

Chiều dài lô: 5900 mm Khoảng cách giữa hai vòng bi: 5100 mm Chiều dài Ðp: 4150 mm

- Chọn loại Ðp quang thuỷ lực, cục bộ, có thể điều chỉnh được độ bom bê.

Có 2 lô: 1 lô nước nóng ( lô nhiệt )

1 lô dầu thuỷ lực ( Sym )

Khoảng cách làm việc: 4150 mm

Khoảng cách hai vòng bi: 5100 mm Độ cứng: 500ữ550 brinell

Tốc độ: 318 v/ph Được dẫn động

Khoảng cách làm việc: 4150 mm

Khoảng cách hai vòng bi: 5100 mm Độ cứng: 500ữ550 brinell

Tốc độ: 463 v/ph Được dẫn động

- Môtơ chuyển động là loại DC 1 chiều.

- Nhiệt độ lô Ðp có thể điều khiển được max 120 0 C

- Kèm theo là hệ thống bơm thuỷ lực và hệ thống bôi trơn

Lô Ðp máy Ðp quang nói chung đều đúc bằng gang hợp kim.Cả thân lô và ngõng đều đúc liền với nhau và ruột đặc.Đặc biệt nữa là lô Ðp quang được đúc trong khuôn kim loại đối với phần thân lô, cõm hai ngõng trục thì đúc bằng khuôn cát Do đó phần thân lô bề mặt với độ dày 10-15mm nguội rất nhanh và trở thành gang trắng cho độ cứng cao Ngõng trục và các bộ phận còn lại nguội chậm trở thành gang xám,dễ gia công cắt gọt.

- Chọn loại máy cuộn giấy kiểu lô, có đường kính lô 1800 mm

- Có đường nước lạnh cấp vào trong lô để làm mát giấy Việc đẩy nước ra bằng cách cho khí vào nén vào trong lô để tạo áp suất chênh lệch.

- Có cơ cấu thuỷ lực gồm các xilanh thuỷ lực, cầu hãm để giữ cuộn giấy ở vị trí 1 và 2.

- Môtơ truyền động lô cuộn là môtơ DC 160 KW, vận tốc 1800 vòng/phút.

- Chọn loại máy có tam bua lõi sắt 500 mm, có chiều rộng 4320 mm, trọng lượng nguyên giấy là 5000 - 5000 kg Có cẩu chân đế để vận chuyển đến máy cắt cuộn để cắt thành cuộn nhỏ có các kích thước rộng theo yêu cầu của khách hàng.

Máy cắt có lô dẫn:  500 x 4320 mm

Dao đế:  250 mm, dao bay 190 mm gồm 10 bé

Tốc độ vận hành 1500 m/phút

- Có quạt hút lề về máy nghiền thủy lực.

- Được nâng hạ qua hệ thống thuỷ lực, băng tải, thang máy chuyển xuống tầng I.

7 / Hòm áp lực (Hòm phun)

- Loại hòm kín có đệm khí phun nghiêng 1 góc với lưới

*Tính lực đẩy bột lên lưới :

- Ta có công thức Vbét = 0,95 2 g h (m/phút) (1)

Trong đó  : Hệ số tốc độ (Hệ số chảy),

 = 0,640,95 Chọn  = 0,7 (Bãi bằng) g : Gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s 2 h : áp lực đẩy bột (mm)

Từ (1) ta có : h = (0,95 2 V 2 lưới)/(2.60 2 g. 2 ) Thay sè h =(0,95 2 500 2 )/(2.60 2 9,81.0,7 2 ) h = 6,52 (mH2O)

*Tính chiều cao, độ mở môi phun :

- Lượng bột phun lên lưới: QI-11 = 199748,52 kg/tấn sp

- Ta có lượng bột phun lên lưới là lượng bét ra khỏi hòm phun( tính cho một hòm phun)

Suy ra lưu lượng bột phun lên lưới là:

Trong đó a : Là chiều cao, độ mở môi phun (mm)

B : Là chiều rộng lưới 4700 (mm)

Min: 107 (l/s) Nồng độ làm việc: 0,11,1% chọn 0,725%

Thực tế bãI bằng chỉ tuần hoàn lại : 5 % Độ mở môi phun Max: 110 (mm)

- Được lắp đặt hệ thống đo và điều khiển tự động áp suất tổng (áp suất hòm phun).

- Vận tốc phun của dòng bột lên lưới tỷ lệ với áp suất tổng, áp suất tổng tỷ lệ với vận tốc bơm quạt Với mỗi tốc độ máy xeo thì phải xác lập một tốc độ phun (hay áp suất tổng) nhất định để đảm bảo có một tỷ lệ về tốc độ phun /tốc độ lưới là cố định (VJ/

VW) Để từ đó sự định hướng xơ sợi hình thành tờ giấy theo mét khuynh hướng nhất định tạo nên độ bền cơ lý cho tờ giấy theo 2 chiều dọc và ngang.

- Trong quá trình vận hành ta phải dùng bảng tra tốc độ lưới với áp suất tổng để đặt áp suất tổng trong quá trình vận hành. Đặt tỷ lệ VJ / VW = 1,2 trong trường hợp ta dùng keo AKD chạy ở môi trường kiềm tính có pH = 8  8,4 (VJ: vận tốc phun; VW : vận tốc lưới)

- Lượng chất rắn (bột+độn) vào sàng là:

=> Lượng bột vào sàng tính cho 1 ngày đêm đối với 1 hệ thống xeo (24 h ) là

- Chọn sàng có các thông số sau: [Bảng53, II-496]

-Nồng độ làm việc:0,72ữ0,776 % -áp lực cột nước:1,8 m

- Nồng độ bột thải(tuần hoàn lại): 1,22ữ1,4 % -Lượng thải: 7,75 %

- Công suất mô tơ: 22 (KW)

- Chiều dài: 2135 mm, chiều rộng: 1525mm, chiều cao: 1525 mm

-Diện tích móng sàng:3,25 m 2 -Trọng lượng sàng:3000 kg

Vậy số máy sàng là n 180

- Ta chọn lọc cát hình côn gồm 3 cấp

Cấp I: Lượng tổn thất là 10% lượng vào

Cấp II: Lượng tổn thất là 10% lượng vào

Cấp III: Lượng tổn thất là 10% lượng vào

- Ta chọn thông số kỹ thuật dựa vào : [ Bảng 29 ,294 –I]

Số hiệu máy Đường kính ống trên(mm) Đường kính ống bột ra(mm) Đường kính ống bột vào(mm)

*Tính số lọc cát: a./ Tính lọc cát cấp 1 cần dùng:

Lượng dịch vào lọc cát cấp 1 là:

Dựa vào bảng ta chọn lọc cát có năng suất là;1890l/ph

 Số lọc cát cần dùng là: n1 = 32543,08/3200 = 10,17

Ta chọn 11 cái +1cái thay thế khi có sự cố khi thay thiết bị mới:12 cái b./Tính lọc cát cấp 2 cần dùng:

Lượng dịch vào lọc cát cấp 2 là:

Dựa vào bảng ta chọn lọc cát có năng suất là 1890 l/ph

 Số lọc cát cần dùng là: n2 = 3576.21 /1890 = 1,89

Ta chọn n2 = 2 cái+1cái thay thế khi có sự cố khi thay thiết bị mới:3 cái c./Tính số lọc cát cấp 3:

Lượng dịch vào lọc cát cấp 3 là:

Dựa vào bảng ta chọn lọc cát có năng suất là 830l/ph

 Số lọc cát cấp 3 cần dùng là: n3 = 357,66/830 = 0,43

Vậy số lọc cát trong một dây chuyền

*Chọn bơm cho hệ thống lọc cát : a Lọc cát cấp I :

- Theo tính toán ở trên, lượng vào lọc cát I là

Công suất 2200 (m 3 /h) Công suất mô tơ 125 (kw) Tốc độ 1500 (v/p) Chiều cao đẩy 26 (m)

- Số lượng bơm cho một máy xeo : n = 2200

1952 = 0,88 Chọn n =1. b Lọc cát cấp II :

- Theo tính toán ở trên, lượng vào lọc cát II là

- Chọn bơm : [Bơm hải dương]

Công suất: 110-220 (m 3 /h) Công suất mô tơ: 40 (KW) Tốc độ: 1450 (v/p) Chiều cao đẩy: 53-31 (m)

- Số lượng bơm cho một máy xeo : n = 220

214 = 0,97 Chọn n =1. c.Lọc cát cấp III

- Theo tính toán ở trên, lượng vào lọc cát cấp 3 là:

- Chọn bơm:[Bơm Hải dương]

Ký hiệu : LT 20-30Công suất: 10-22 m 3 /hCông suất mơ tơ: 4,5 KwTốc độ quay rô to: 1450 v/phChiều cao đẩy: 31ữ28 m

Số bơm chọn là cho một dây chuyền xeo là: n = 21,46/22 = 0,88 chọn n = 1 cái

10 / Hệ thống nghiền tinh cho cả hai dây chuyền xeo: (Cấp II)

- Lượng bột vào nghiền G = 922,51 (Kg/tấn.s.p)

Lượng bột vào nghiền trong một ngày đêm

- Chọn loại máy nghiền côn có các thông số sau: [ Bảng 45, 360-II]

Loại : MΠ-05 Mác: MKΠ06 Diện tích nghiền: 3,5 m 2 Độ côn : 22 o Chiều dài rô to : 1219 mm Đường kính trung bình: 938 mm Năng suất nghiền : 50ữ150 tấn/ ngày

Số vòng quay: 490v/ph Công suất mô tơ: 450 kw Khích thước máy:4420ì1400ì1672 mm

* Tính số máy dây chuyền:

Tính toán và trọn bể

1.Bể chứa bột ( sau nghiền thủy lực I )

Lượng vào bể : Q = 2590,5kg/tấn.s.p

Lượng vào bể trong một giờ là:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu bột trong bể là 20 phót

Hệ số chứa đầy là K = 0,8

*Chọn bể có các thông số sau: [ 134-IV ]

Thể tích :V = 21 (m 3 ) Kích thước: 2500x2500 (mm) Cánh khuấy KMW loại AR-90 Đường kính cánh khuấy: 900 mm Công suất mô tơ: 30 kw

2.Bể chứa bột ( Sau nghiền thủy lực II )

Lượng vào bể : Q = 9654,67 kg/tấn.s.p

Lượng vào bể trong một giờ là:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu bột trong bể là 25 phót

Hệ số chứa đầy là K = 0,8

*Chọn bể có các thông số sau: [ 134-IV ]

Thể tích :V = 72 (m 3 ) Kích thước: 4500x4500 (mm) Cánh khuấy KMW loại AX-180 Đường kính cánh khuấy: 1500 mm

Công suất mô tơ: 30 kw

3 /Bể bột sau nghiền chính( cấp I) :

3.1.Bể chứa bột sau nghiền chính dài :

Lượng vào bể : Q = 8905,68 kg/tấn.s.p

Lượng vào bể trong một giờ là:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu bột trong bể là 20 phót

Hệ số chứa đầy là K = 0,8

*Chọn bể có các thông số sau: [ 134-IV ]

Thể tích :V = 21 (m 3 ) Kích thước: 3000x3000 (mm) Cánh khuấy KMW loại AR-90 Đường kính cánh khuấy: 900 mm Công suất mô tơ: 30 kw

3.2 /Bể chứa bột sau nghiền chính sợi ngắn :

Lượng vào bể : Q = 9654,67 kg/tấn.s.p

Lượng vào bể trong một giờ là:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu bột trong bể là 20 phót

Hệ số chứa đầy là K = 0,8

*Chọn bể có các thông số sau: [ 134-IV ]

Thể tích :V = 72 (m 3 ) Kích thước: 4500x4500 (mm) Cánh khuấy KMW loại AX-180 Đường kính cánh khuấy: 1500 mm Công suất mô tơ: 30 kw

4.Bể chứa bột giấy rách (Sau nghiền thủy lực III)

Lượng ra bể : Q = 707,17 kg/tấn.s.p

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu trongbể 45 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 2,5 m Chiều cao bể : 2,5 m Thể tích bể : 12m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AR-75 Đường kính cánh khuấy:  750mm Công suất mô tơ: 22 kw

Lượng ra bể : Q = 26338,48 kg/tấn.sp

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu trongbể 15 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 6,0 m Chiều cao bể : 6,0 m Thể tích bể : 170m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AX-180 Đường kính cánh khuấy:  1800mm Công suất mô tơ: 30 kw

6 /Bể bột sau nghiền tinh( Bể bột nhừ):

Lượng ra bể : Q = 26438,84 kg/tấn.s.p

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu trongbể 35 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 6,0 m Chiều cao bể : 6,0 m Thể tích bể : 170m 3

Số lượng bể : 2 chiếc Cánh khuấy KMW loại AX-180 Đường kính cánh khuấy:  1800mm Công suất mô tơ: 30 kw

Số cánh khuấy : 1 chiếc( cho 1 bể )

(Tính cho một máy xeo)

Lượng vào trong bể Q = 4118,56 kg/tấn.s.p.

Lượng huyền phù vào bể trong 1 h là :

Q = 36,33 m 3 /h Chọn bể làm bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu là 2,5phút

Chọn bể hình chữ nhật rộng ở trên và hẹp dần ở dưới.ở trên có bề rộng là 1100mm, và chiều dài là 4800mm Phần dưới bể là hình chữ nhật nhưng bó hẹp lại và có thể tích chứa 3m 3 , với chiều rộng 1m, dài 2m, cao 1,5 m

8.Bể sau nghiền chính giấy rách:

Lượng ra bể : Q = 707,17 kg/tấn

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu trongbể 45 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 2,5 m Chiều cao bể : 2,5 m Thể tích bể : 12m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AR-75 Đường kính cánh khuấy:  750mm Công suất mô tơ: 22 kw

Số cánh khuấy : 1 chiếc 9.Bể nước trắng

( Tính cho một dây chuyền )

- Lượng nước đi pha loãng: Q = 171610,6 kh/tấn.s.p

Lượng đi vào trong một giờ là:

- Lượng nước trắng đi thu hồi: 23377,45kg/tấn.s.p

Lượng vào trong một giờ là:

Chọn bể hình chữ nhật xây bằng bê tông cốt thép, có lót sơn phía trong có vách tràn để lưu thông

Chọn thời gian lưu trong bể là: 1 phót

+ Ngăn chứa nước từ phần suốt đỡ lưới:

+ Ngăn chứa nước trắng từ hòm hút chân không và trục bụng chân không

Vậy thể tích cả bể V = V1 + V2 = 31,53 + 4,29 = 35,82 m 3

* Chọn bể có các thông số sau:

Thể tích bể : 36 m 3 Chiều dài bể: 4 m Chiều rộng: 3 m Chiều cao: 3 m Thể tích ngăn I: 3x3x3 = 27 m 3 Thể tích ngăn II:1x3x3 = 9 m 3

10 Bể thu hồi bột nổi

( tính cho một dây chuyền )

- Lượng dịch vào bể (Lượng nước trắng đi thu hồi)

Lượng vào trong một giờ là:

- Chọn bể hính chữ nhật xây bằng bê tông cốt thép có sơn lót phía trong Chọn thời gian lưu trong bể 28 phót

Hệ số chứa đầy trong bể K = 0,8

* Chọn bể có các thông số sau:

Chiều dài bể : 14,75 mChiều rộng bể: 4,25 mChiều cao bể : 1,9 m Thể tích bể : 120 m 3

Sử dông 2 cầu băng tải nạo và các ống ra ở buồng kết bông, công suất mô tơ kéo băng gạt 2 (kw).

11 Bể nước chứa nước lọc

Lượng ra bể : Q `87,1 kg/tấn.sp

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, xây bằng bê tông cốt thép

Chọn thời gian lưu trong bể 10 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 3,0 m Chiều cao bể : 3,0 m Thể tích bể : 21 m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AR-90 Đường kính cánh khuấy:  900mm Công suất mô tơ: 22 kw

12 /Bể chứa tinh bột- Bể hòa tinh bét

Lượng dịch ở bể ra : Q = 100 kg/tấn.s.p

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, bằng inox

Chọn thời gian lưu trongbể 120 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 2,0 m Chiều cao bể : 2,0 m Thể tích bể : 6 m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AL-60 Đường kính cánh khuấy:  600mm Công suất mô tơ: 11 kw

13 /Bể chứa AKD – bể chứa phẩm :

- Chứa trong các phi nhựa, mua về có sẵn.

14 /Bể chứa CaCO 3 ( Bể hòa CaCO 3 ) :

Lượng dịch ở bể ra : Q = 805,46 kg/tấn.sp

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, bằng inox

Chọn thời gian lưu trongbể 20 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 2,0 mChiều cao bể : 2,0 mThể tích bể : 6 m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AL-60 Đường kính cánh khuấy:  600mm Công suất mô tơ: 11 kw

15 /Bể hòa trợ bảo lưu –(Bể hoà cataretin)

Lượng dịch ra bể : Q = 100 kg/tấn s.p

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, bằng inox

Chọn thời gian lưu trongbể 120 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 2,0 m Chiều cao bể : 2,0 m Thể tích bể : 6 m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AL-60 Đường kính cánh khuấy:  600mm Công suất mô tơ: 11 kw

16 /Bể chứa hỗn hợp tinh bét oxyhoa gia keo : cho một máy xeo

Lượng dịch ra bể : Q = 410,5 kg/tấn.sp

Lượng ra bể trong một giờ:

Chọn bể hình trụ, làm bằng inox

Chọn thời gian lưu trongbể 60 phót

*Chọn bể có các thông số sau: [134-IV] Đường kính bể: 2,0 m Chiều cao bể : 2,0 m Thể tích bể : 6 m 3

Số lượng bể : 1 chiếc Cánh khuấy KMW loại AL-60 Đường kính cánh khuấy:  600mm Công suất mô tơ: 11 kw

III Tính toán và chọn bơm

*Yêu cầu bơm trong sản xuất giấy [343-IV]

+ Bơm phải phù hợp với dung dich bơm ( Bột giấy )

+ Biết được chiều cao đẩy, chiều cao hót

+ Trong nhiều trường hợp cần phải biết cả nhiệt độ, độ nhớt, áp lực hơi, trọng lượng riêng…

Do tính chất đặc điểm bột giấy là loại chất lỏng có xơ sợi xenluloza có độ nhớt tạo thành một thứ dịch huyền phù đặc biệt nên bơm phải có cấu tạo phù hợp

1.Bơm bột từ nghiền thủy lực I tới bể chứa bột

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LGS70-14 Lưu lượng bơm: 40-60 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 7,5 kw Đường kính lỗ hút: 100 mm Đường kính lỗ miệng xả: 80 mm

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 máy nghiền TL )

2 Bơm từ bể chứa bột sau NTLI tới dàn nghiền chính sợi dài

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LGS70-14 Lưu lượng bơm: 40-60 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 7,5 kw Đường kính lỗ hút: 100 mm Đường kính lỗ miệng xả: 80 mm

3 Bơm bột từ nghiền thủy lực II đến bể chứa bột

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng vào bể trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LT50-37 Lưu lượng bơm: 35ữ60 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 3 kw Đường kính lỗ hút: 100 mm Đường kính lỗ miệng xả: 65 mm

Số lượng bơm : 3 chiếc( cho 3 máy nghiền TL )

4.Bơm từ bể chứa bột sau NTLII lên dàn nghiền chính sợi ngắn

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng vào bể trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LD120-20 Lưu lượng bơm: 90ữ140 m 3 /h.

Số vòng quay: 1460 v/ph Công suất động cơ: 11 kw Đường kính lỗ hút: 130 mm Đường kính lỗ miệng xả: 130 mm

Số lượng bơm : 2 chiếc cho hai hệ thống nghiền

5.Bơm từ bể sau nghiền chính sợi ngắn tới bể hỗn hợp

Lượng vào bể trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LD150-50 Lưu lượng bơm: 110ữ220 m 3 /h.

Số vòng quay: 2900 v/ph Công suất động cơ: 11 kw Đường kính lỗ hút: 150 mm Đường kính lỗ miệng xả: 125 mm

6 Bơm từ bể sau nghiền chính sợi dài vào bể hỗn hợp

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LGS70-14 Lưu lượng bơm: 40-60 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 7,5 kw Đường kính lỗ hút: 100 mm Đường kính lỗ miệng xả: 80 mm

7.Bơm từ bể hỗn hợp tới nghiền tinh

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra bể trong một giờ:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: HT600-45 Lưu lượng bơm: 530ữ620 m 3 /h Cột áp: 15 m

Số vòng quay: 970 v/ph Công suất động cơ: 11 kw Đường kính lỗ hút: 350 mm Đường kính lỗ miệng xả: 300 mm

8 Bơm từ bể bột sau nghiền tinh tới hòm điều tiết:

Lượng bột vào hòm điều tiết bằng lượng đi pha loãng

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: HT600-45 Lưu lượng bơm: 530ữ620 m 3 /h Cột áp: 15 m

Số vòng quay: 970 v/ph Công suất động cơ: 11 kw Đường kính lỗ hút: 350 mm Đường kính lỗ miệng xả: 300 mm

( Tính cho một dây chuyền )

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

Công suất 2200 (m 3 /h) Công suất mô tơ 125 (kw) Tốc độ 1500 (v/p) Chiều cao đẩy 26 (m)

- Số lượng bơm cho một máy xeo : n = 2200

9 Bơm bột tới sàng áp lực

( Tính cho một dây chuyền)

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [ Giấy bãi bằng ]

Chọn là 580 l/s = 580 1000 x 3600 = 2088 m 3 /h Nồngđộ làm việc: 0,7 % áp lực đẩy : 40Kpa –200Kpa Công suất mô tơ điện một chiều: 25,7 kw

Mô tơ làm việc ở t o : 25-60 o C áp suất: 1-8 at

Số vòng quay: min 480 v/ph

10.Bơm tạo áp( Bơm tới hòm áp lực)

( Tính cho một dây chuyền)

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [ Giấy bãi bằng ]

Nồngđộ làm việc: 0,7 % áp lực đẩy : 40Kpa –200Kpa Công suất mô tơ điện một chiều: 25,7 kw

Mô tơ làm việc ở t o : 25-60 o C áp suất: 1-8 at

Số vòng quay: min 480 v/ph

11 Bơm từ bể parabol tới bể hỗn hợp

( Tính cho một dây chuyền)

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LT30-14Lưu lượng bơm: 20ữ40 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 1,5 kw Đường kính lỗ hút: 80 mm Đường kính lỗ miệng xả: 65 mm

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 cho một dây chuyền )

12.Bơm từ nghiền thủy lực III tới bể chứa bột

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LT20-30 Lưu lượng bơm: 10ữ22 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 2,2 kw Đường kính lỗ hút: 80 mm Đường kính lỗ miệng xả: 50 mm

Số lượng bơm : 2 chiếc( cho 2 máy nghiền TLIII )

13 Bơm từ nước trắng đi pha loãng

( Tính cho môt dây chuyền )

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: BCK1800-650 Lưu lượng bơm: 1800 m 3 /h. Độ CK đạt được : 650 mmHg 85,5%

Số vòng quay: 735 v/ph Công suất động cơ: 75 kw Đường kính lỗ hút: 150 mm Đường kính lỗ miệng xả: 150 mm

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 dây chuyền )

14 Bơm nước trắng từ bẻ nước trắng tới thiết bị thu hồi bột nổi

( Tính cho một dây chuyền )

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm Giấy bãi bằng ]

Ký hiệu: 22P 680-690 Lưu lượng bơm: 320 m 3 /h.

Số vòng quay: 1500 v/ph Công suất động cơ: 22 kw

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 dây chuyền )

15 Bơm nước từ bể thu hồi tới lọc cát, bể hỗ hợp, NTLI,bể chứa bột sau NTLI,NTLII,bể chứa sau NTLII ( Tính cho 1 dây chuyền)

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

Ký hiệu: HSM-20-180 Lưu lượng bơm: 180 m 3 /h. áp lực đẩy: 20 m

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 27 kw Đường kính ống xả: 250 mm

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 dây chuyền )

16.Bơm nước từ bể thu hồi tới nghiền NTLIII

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LTS12-16B Lưu lượng bơm: 12 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 2,2 kw Đường kính lỗ hút: 50 mm Đường kính lỗ miệng xả: 32 mm

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 bể trong 1 dây chuyền )

17.Bơm nước từ bể thu hồi tới bể nước lọc.

( Tính cho một dây chuyền )

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LD95-34N Lưu lượng bơm: 115 m 3 /h.

Số vòng quay: 1450 v/ph Công suất động cơ: 7,5 kw Đường kính lỗ hút: 130 mm Đường kính lỗ miệng xả: 130 mm

Số lượng bơm : 1 chiếc( cho 1 dây chuyền )

18 Bơm dung dịch CaCO 3 tới bể hỗn hợp

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra bể trong một giờ:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LTS10-20 Lưu lượng bơm: 10 m 3 /h.

Công suất động cơ: 2,2 kw Đường kính lỗ hút: 50 mm Đường kính lỗ miệng xả: 32 mm

Số lượng bơm : 2 chiếc cho 2 hệ thống xeo

19.Bơm tinh bột tới bể hỗ hợp

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LV8-25N Lưu lượng bơm: 6 m 3 /h.

Số vòng quay: 2900 v/ph Công suất động cơ: 2,2 kw Đường kính lỗ hút: 50 mm Đường kính lỗ miệng xả: 32 mm

20.Bơm đung dịch Trợ bảo lưu tới bể hỗn hợp

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Số vòng quay: 2900 v/ph Công suất động cơ: 2,2 kw Đường kính lỗ hút: 50 mm Đường kính lỗ miệng xả: 32 mm

21.Bơm dung dịch tinh bét oxyhoa để gia keo

( Tính cho một máy xeo)

Lượng dịch ra khỏi bơm là:

Lượng ra trong một giờ là:

* Chọn bơm: [Bơm hải dương]

Ký hiệu: LV8-25N Lưu lượng bơm: 6 m 3 /h.

Số vòng quay: 2900 v/ph Công suất động cơ: 2,2 kw Đường kính lỗ hút: 50 mm Đường kính lỗ miệng xả: 32 mm

Số lượng bơm : 1chiếc( cho 1 máy gia keo )

22 /Hệ thống bơm hút chân không :

- Chọn 6 bơm do hãng NASH sản xuất

- Chọn 2 chiếc loại CL 5001 - 160 KW áp xuất chân không là 88 Kpa ~ 100mm Hg. Truyền động bằng dây đai hút chân không cho lô hình thành và hòm hút.

- Công suất mô tơ 250 KW

- Có áp xuất hút chân không là 68 Kpa ~ 250 mmHg

(Hút chân không cho lô liên hợp trục bụng, Hòm khử bọt,hệ thống thu hồibột nổi, và chân Ðp 2)

- Chọn 6 bình phân ly loại 2m 2 bằng thép không rỉ.

Bảng thống kê các thiết bị

STT Tên thiếtbị Số lượng

STT Tên thiết bị Số lượng

1 Hệ thống xeo 1x2 16 Bể chứa sau NTLI 1

2 Lưới 1x2 17 Bể chứa sau NTLII 1

5 Lô sấy 48x2 19 Bể chứa sau nghiền chính sợi dài

6 Hòm tạo áp 1x2 20 Bể chứa sau nghiền chính sợi ngắn

7 Lọc cát 16x2 21 Bẻ chứâ sau nghiền chính giấy rách

8 Sàng áp lực 2x2 22 Bể hỗn hợp

9 Nghiền tinh 3 23 Bể sau nghiền tinh

1x2 26 Bể thu hồi bột nổi 1x2

13 Nghiền thủy lực I 1 27 Bể nước lọc 1

14 Nghiền thủy lực II 3 28 Bể hòa tinh bét catino 1

31 Bể hòa tinh bét oxyhoa Cánh khuấy

30 Bể hòa trợ bảo lưu 1

STT Tên thiết bị Số lượng

1 Bơm bột từ NTLI đến bể chứa bột sau NTL I 1

2 Bơm từ bể bột sau NTLI đến nghiền chính sợi dài 1

3 Bơm bột từ NTLII đến bể chứa bột sau NTLII 3

4 Bơm từ bể chứa bột sau NTLII đến nghiền chính sợi ngắn 1

5 Bơm từ NTLIII đến bể giấy rách 1x2

6 Bơm từ bể giấy rách tới nghiền chính giấy rách 1

7 Bơm từ bể nghiền chính sợi dài tới bể hỗn hợp 1

8 Bơm từ bể nghiền chính sợi ngắn tới bể hỗn hợp 1

9 Bơm từ bể nghiền chính giấy rách tới bể hỗn hợp 1

10 Bơm từ bể hỗn hợp tới nghiền tinh 1

11 Bơm từ bể chứa bột sau nghiền tinh tới hòm điều tiết 1

12 Bơm đi pha loãng bột 1x2

13 Bơm bột tới sàng áp lực 1x2

14 Bơm tới hòm áp lực 2x2

15 Bơm từ bể parabol đến bể hỗn hợp 1x2

16 Bơm từ bể nước trắng đi pha loãng 1x2

STT Tên thiết bị Số lượng

18 Bơm ở lọc cát cấp II 1x2

19 Bơm ở lọc cát cấp III 1x2

20 Bơm từ bể nước trắng tới thiết bị thu hồi 1x2

Tính toán và trọn bơm

NTLI, NTLII, bể sau NTLII,

22 Bơm nước từ bể thu hồi tới NTLIII ( Giấy rách ) 1x2

23 Bơm từ bể thu hồi tới bể nước lọc 1x2

24 Bơm dung dịch CaCO3 tới bể hỗn hợp 1

25 Bơm từ bẻ hòa tinh bột tới bể hỗn hợp 1

26 Bơm từ bể hòa trợ bảo lưu tới bể hỗn hợp 1

27 Bơm từ bể hoà tinh bột oxyhoá 1

KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM

Kiểm tra chất lượng bột giấy

1 /Xác định độ Èm của bột giấy

- Cân 5 g bột khô gió ( bột mới nhập về ) cho vào cốc và sấy ở nhiệt độ 100  105 0 C với thời gian 4 giê trong tủ sấy Sấy tới khi trọng lượng không đổi (trong mỗi lần cân, lấy mẫu ra khỏi tủ sấy phải được làm nguội trong bình hút Èm ) Độ Èm của bột giấy được tính bằng công thức sau:

A: Độ Èm % g1: Khối lượng của bột giấy ban đầu g2: Khối lượng của bột giấy sau khi sấy

2 / Xác định độ nghiền của bột giấy

- Để nghiền cứu giấy: cân 16 g bột khô tuyệt đối vào 267 g nước cất (tương đương với nồng độ 6% ).Tiến hành trương nở trong 2 giờ ở nhiệt độ 15 - 20 0 C Bét sau khi trương được đánh tơi , nhuyễn trong máy nghiền tiêu chuẩn Tiếp đó cân 2 g bột khô tuyệt đối ( sau nghiền ) pha loãng thành 1000 ml và đổ vào thiết bị đo độ nghiền

- Lấy cốc bột đã pha đổ vào phễu chứa số 2, khi phễu làm khí số 3 đã đóng Lấy cốc thuỷ tinh hướng vào cửa phun 6 Cốc pha bét sau khi đổ hết vào được đặt vào cửa thoát 9 Sau đó mở khoá 1, quả đối trọng 10 sẽ kéo phễu số 3 lên Nước sẽ thoát ra ngoài theo lưới số 4 xuống buồng chia sè 5 và thoát ra ngoài cửa số 6 và

8, lượng nước thoát vào bình số 9 được dùng để xác định độ nghiền Trên có cột chia vạch: lấy 1000 - lượng nước thu được trong cốc thứ 9 (mm) chia cho 10 ta có độ nghiền Bột càng thô nước thoát vào cửa số 9 càng nhiều Ta nói bột có độ nghiền thấp

Bột càng nhuyễn, nước thoát vào cửa số 9 càng Ýt Ta nói bột có độ nghiền cao

3 / Xác định độ tro của bột và của giấy

- Độ tro của bột giấy và giấy là hàm lượng của chất vô cơ còn lại sau quá trình nung.Trong bột giấy ngoài lượng do nguyên thuỷ của nguyên liệu còn từ dịch nấu và hoá chất sử dụng trong quá trình sản xuất bột giấy cũng tham gia vào thành phần tro của bột giấy (đối với giấy còn cộng thêm phần chất độn, hoá chất trong gia keo …)

* Cách xác định độ tro :

- Cân 1 lượng giấy với độ chính xác 0,0001( 2-3 mẫu) một mẫu được đưa vào tủ sấy khống chế nhiệt độ 105 o C để xác định độ Èm, một mẫu đưa vào lò nung, nung ở nhiệt độ 800 - 850 0 C (mẫu trước khi nung được xé nhỏ cho vào cốc bạch kim hoặc cốc sứ đã biết khối lượng riêng tuyệt đối ) Sau khi nung tro thu được b gam KTĐ Độ tro của giấy được xác định bằng công thức:

T: Độ tro (% ) a: khối lượng khô tuyệt đối (g)

Kiểm tra chất lượng của giấy thành phẩm

1 / Xác định định lượng giấy :[ TCVN : 2000]

* Định nghĩa: Định lượng giấy là thương số của khối lượng mảnh giấy chia cho chính diện tích của nó Đơn vị (g/m 2 )

* Nguyên tắc: Đo diện tích và cân trọng lượng của mẫu thử, từ đó tính khối lượng trên một đơn vị diện tích.

* Tính toán: Định lượng tính theo công thức sau: g = ( m/A ) 1000

Với: m : khối lượng mẫu thử (g)

A: diện tích mẫu thử ( cm 2 )

2 /Xác định lực kéo đứt hoặc chiều dài đứt :

* Định nghĩa: Lực kéo đứt tức là lực kéo lên chiều dọc bằng giấy đến khi đứt Chiều dài đứt là chiều dài của băng giấy có khối lượng bằng lực kéo đứt

- Cắt băng giấy có chiều rộng 25 m m, chiều dài 180-200 m m các băng giấy này được đưa vào phòng tiêu chuẩn Dùng máy đo kéo đứt bằng cách :Một đầu băng được kẹp chặt vào giá cố định, còn đầu kia được cặp vào cơ cấu tạo lực Khi kéo căng tờ giấy sẽ bị giãn dài Băng giấy kéo ra khi lực đạt tới giá trị tới hạn thì băng giáy đứt.Kết quả có được chính xác là lực kéo đứt băng giấy Độ kéo dài đứt của băng giấy được tính bằng ( m) theo định nghĩa thì nó là kết quả của ba đại lượng: Lực kéo đứt, chiều rộng băng giấy và định lượng băng giấy đó.

+ Lực kéo đứt được tính bằng P (k g) Đo trên máy

+ Chiều rộng băng giấy 15 (mm)

- Được tính theo công thức :

Chiều dài đứt luôn bằng lực kéo đứt chia cho chiều rộng băng giấy và định lượng giấy

3 /Xác định độ chịu bục : [ TCVN 3228 : 2000 ]

* Định nghĩa: Là áp lực lớn nhất tác dụng vuông góc lên bề mặt mẫu thử mà mẫu thử chịu được trước khi bục trong điều kiện thử tiêu chuẩn

* Nguyên tắc: Mẫu thử được đặt lên một tấm màng ngăn làm bằng vật liệu có tính đàn hồi và được kép lại Chất lỏng thủy lực với tốc độ không đổi làm phồng màng ngăn cho đến khi mẫu thử bục.

* Mẫu thử phải có diện tích lớn hơn diện tích của đĩa kẹp và được sử dụng phần mẫu nằm trong đĩa kẹp Mẫu thử không được nhăn hoặc có các khuyết tật nhiền thấy được.

Số lượng mẫu thử cho một mặt hàng là 20 lần

* Cánh tiến hành: Tiến hành trong môi trường như trong môi trường điều hòa mẫu Nâng đĩa kẹp cho mẫu vào vi trí đo, kẹp mẫu lại với áp lực nhỏ hơn 690kpa

Tác dụng áp lực thủy đúng tốc độ cho tới khi mẫu bục Đọc giá trị trên đồng hồ đo chính xác tới 3 chữ số có nghĩa Đặt máy đo trở lại vị trí ban đầu và đo mẫu tiếp theo Độ chịu bục được đo trên máy có tiết diện 10 hoặc 100 cm 2 , đơn vị đo độ chịu bục (kg/m 2 )

4 / Xác định độ chịu gấp :

- Độ chịu gấp là một trong chỉ tiêu độ bền của giấy Đơn vị của độ chịu gấp là số lần gấp đi gấp lại đến khi mảnh giấy bị đứt làm đôi thành 2 mảnh

5./ Xác định độ chịu xé [ TCVN 3229:2000]

* Định nghĩa: Là lực cần thiết để xé mẫu thử đã được cắt mồi ở tờ giấy Nếu1 vết cắt mồi theo chiều dọc thì kết quả sẽ là độ bền xé theo chiều dọc, còn ngang là theo chiều ngang Đơn vị là (mN)

* Chỉ số độ bền xé: là độ bền xé của giấy hoặc cactông chia cho định lượng của Đơn vị mN 2 / g

* Nguyên tắc: Các tờ mẫu xếp chồng lên nhau ( thường là 4 tê ) theo cùng chiều, dùng dao cắt mồi một đầu mẫu thử trước khi tác động lực xé Cho con lắc chuyển động vuông góc với mẫu thử Công thực hiện để xé mẫu thử được đo bằng thế năng bị mất của con lắc.

Lực xé trung bình ( công thực hiện để xé mẫu chia cho tổng chiều dài xé ) được chỉ ra trên thang đo nằm trên con lắc hoặc màn hình của máy đo sử dụng. Độ bền xé của được xác định bằng giá trị trung bình của lực xé và số lượng tờ mẫu trong một lần thử

* Chuẩn bị mẫu: Mẫu được chuẩn bị trong môi trường như môi trường điều hoà mẫu, mẫu khôngcó nếp nhăn hoặc bất cứ một hư hỏng nào Mẫu được cắt các cạch của tờ mẫu Ýt nhất là 15mm Mẫu được cắt theo hình chữ nhật với kích thước 50 2 và 70 2mm Xếp 4 tờ mẫu khi xác định

* Cách tiến hành: Chọn con lắc thích hợp sao cho giá trị nằm trong khoảng 20-30% giá trị của thang đo Để con lắc vào vị trí ban đầu và dùng chốt để chốt lại Kẹp mẫu vào vị trí thử và dùng dao trên máy đo để cắt mồi mẫu, sau đó giải phóng con lắc Sự rơi của con lắc sẽ xé phần mẫu còn lại Dùng tay bắt con lắc lại một cách nhẹ nhàng khi nó đang dao động trở lại mà không làm ảnh hưởng tới vị trí của kim chỉ lực tác dụng Đọc kết quả trên thang đo, để con lắc trở lại vị trí ban đầu, lấy mẫu đã bị xé ra và tiếp tục làm tiếp

F : Độ bền xé tính bằng (mN)

F  : Chỉ số đọc trên máy (mN)

P: Hệ số của con lắc ( thường là 4,16,32 phụ thuộc vào con lắc sử dụng khi thử ) n: Số tờ giấy được xé cùng một lúc (4 tê)

* Chỉ số độ bền xé

X = F g (mN.m -2 /g) g: Định lượng của mẫu thử (g/m 2 )

6./ Xác định độ hút nước – Phương pháp Cobb [TCVN 6726:2000]

* Địng nghĩa: Độ hút nước ( giá trị Cobb ) là khối lượng nước hấp thụ của 1m 2 giấy hoặc cactông

* Nguyên tắc: Mẫu thử được cân ngay trước và sau khi cho một mặt của nó tiếp xúc với nước trong một khoảng thời gian xác định, kết quả là khối lượng tăng lên tính bằng m 2 Dùng nước cất hoặc nước đã loại ion

* Chuẩn bị mẫu: Cắt 10 mẫu thử với kính thước mỗi chiều lớn hơn kích thước của ống trụ Ýt nhất 10mm, mẫu thử không được có nếp gấp hoặc có khuyết tật khác

* Cách tiến hành: Tiến hành như trong điều kiện môi trường như đã sử dụngđể điều hòa mẫu

AN TOÀN LAO ĐỘNG

An toàn lao động Đối với bất kỳ một nhà máy nào ngoài các yếu tố như công nghệ, trang thiết bị,máy móc,nguyên liệu,… thì yếu tố con người đặc biệt quan trọng Nó quyết định sự thành bại của nhà máy Hơn nữa, dưới chế độ xã hội chủ nghĩa và xuất phát từ quan điểm con người là vốn quý nhất của xã hội thì lao động là nghĩa vụ và trách nhiệm thiêng liêng của con người Chính vì vậy, Bảo hộ lao động trở thành chính sách lớn của Đảng và Nhà nước ở nước ta bảo hộ lao động được Nhà nước đặc biệt quan tâm.

Năm 1947 Nhà nước ra sắc lệnh trong đó có đoạn viết: "…Các xí nghiệp phải có đủ phương tiện để đảm bảo và giữ gìn sức khoẻ cho công nhân, những nơi làm việc phải thoáng mát và có đủ ánh sáng…" Trong nghị quyết của Đại hội Đảng lần thứ IV họp tháng 12/1976 về công tác bảo hộ lao động, coi trọng việc tạo điều kiện lao động, tích cực phòng chống tai nạn lao động, vệ sinh công nghiệp và bảo vệ sức khoẻ người lao động Trang bị đầy đủ công cụ lao động, an toàn lao động, "sản xuất phải an toàn" là khẩu hiệu từ lâu ở các Nhà máy, xí nghiệp Đảm bảo an toàn lao động cho người lao động, không những đảm bảo sức khoẻ, lao động lâu dài liên tục mà còn giảm được nhiều chi phí cho công tác khắc phục hậu quả

- Nguyên nhân xảy ra tai nạn, cháy nổ, có rất nhiều nguyên nhân, tổng kết các vụ xẩy ra tai nạn lao động, chủ yếu là do:

+ Do kỹ thuật, sự hư hỏng, xuống cấp của các trang thiết bị, máy móc phụ tùng quá cũ nát…

+ Do tổ chức bố trí dây chuyền không hợp lý, giao việc không đúng giờ, sai quy trình kỹ thuật, vi phạm chế độ làm việc Không tổ chức bồi dưỡng kỹ thuật về phòng chống cháy nổ và an toàn lao động cho cán bộ công nhân viên trong từng phân xưởng.

+ Do ý thức chấp hành bảo hộ lao động cuả công nhân.

+ Do vệ sinh công nghiệp : Môi trường làm việc bị ô nhiễm, khí hậu không thích nghi, thông gió, ánh sáng không đảm bảo làm cho người công nhân dễ bị mệt Để đảm bảo an toàn lao động được tốt trước hết chúng ta phải nắm rõ đặc điểm của từng phân xưởng mà đặt ra những quy tắc an toàn cho phù hợp Đối với Nhà máy sản xuất giấy viết có đặc điểm sau:

- Quy trình sản xuất khép kín nước thải ra môi trường tương đối sạch, không gây ô nhiễm môi trường.

- Phân xưởng có nhiều tiếng ồn do hoạt động của các máy nghiền và nhiều động cơ đem lại.

- Nhiệt độ môi trường nóng do thoát nhiệt thừa của nhà sấy giấy tạo ra Mặt khác phần đầu máy thoát nhiều nước nên môi trường xung quanh Èm ướt hệ thống phát điện quá phức tạp…phân xưởng này rất dễ xảy ra cháy chập điện.

* Kho bột giấy và kho thành phẩm:

- Kho chứa bột giấy khô, cho thành phẩm đặc điểm là dễ cháy

Trên đây là những chỗ dễ xẩy ra cháy nổ và tai nạn lao động Để đảm bảo an toàn lao động cho cán bộ công nhân, an toàn sản phẩm của Nhà máy cần thực hiện nghiêm túc pháp lệnh an toàn lao động chống cháy nổ trong toàn Nhà máy. Để đảm bảo ‘ An toàn lao động’ thì :

- Nhà máy phải có kế hoạch đào tạo kiến thức, ý thức về an toàn lao động, phòng chống cháy nổ tới từng công nhân trong phân xưởng Thường xuyên kiểm tra công tác thực hiện tới từng phân xưởng, từng công nhân.

- Khám sức khoẻ định kỳ cho công nhân, kịp thời phát hiện bệnh nghề nghiệp của từng người và có chương trình chữa trị kịp thời.

- Trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ: Quần áo bảo hộ, giầy bảo hộ, khẩu trang, gang tay. Thiết bị phòng chống chay nổ: Bình cứu hoả, xe cứu hộ.

- Có chế độ bồi dưỡng cho công nhân

- Có hệ thống ánh sáng thông gió, và công trình vệ sinh đối với phân xưởng, ngoài những quy định chung còn có nguyên tắc riêng:

* Đối với phân xưởng xeo :

- Nghiêm cấm hút thuốc lá trong xưởng Cán bộ, công nhân khi làm việc phải mặc đầy đủ trang thiết bị lao động (quần áo, giầy, gang tay, ăn mặc phải gọn gàng đặc biệt đối với phụ nữ tóc phải búi cao…), người nào việc đó phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình công nghệ (đặc biệt đối với hệ thống chuyển động cơ khí, hệ thống sấy không dùng tay bắt giấy) Quy trình hoạt động máy, luôn theo dõi hoạt động của máy… thường xuyên kiểm tra các thiết bị phòng chống cháy (các bình cứu hoả), bảo dưỡng máy móc theo định kỳ, giảm thiểu tiếng ồn, hao mòn máy móc.

* Phân xưởng phụ gia hoá chất :

- Là nơi chứa nhiều hoá chất cần chú ý công tác bảo hộ lao động trong khi vận chuyển, pha chế hoá chất, công nhân khi làm việc bắt buộc phải đeo gang tay, mặc quần áo bảo hộ, đeo khẩu trang, giầy bảo hộ

* Kho xăng dầu, trạm biến áp :

- Người không nhiệm vụ không được vào, thực hiện triệt để việc cấm lửa (không được hút thuốc lá, mang vật dễ cháy nổ vào) Thường xuyên kiểm tra các bể thùng chứa xăng, dầu để có biện pháp kịp thời xử lý Nhà xưởng phải thông thoáng.

* Kho Bột tấm, Kho thành phẩm :

- Kho rất dễ cháy tuyệt đối cấm lửa ( không được hút thuốc lá và mang theo vào đồ vật dễ cháy nổ…)

- Thường xuyên vệ sinh kho, kiểm tra hệ thống thông gió và chiếu sáng.

- Để chủ động phòng chống cháy nổ, không lúng túng khi gặp sự cố Hàng năm Nhà máy phải kiểm tra, các dụng cụ, thiết bị phòng chống cháy nổ Mọi thiết bị xe máy phải sẵn sàng trong điều kiện tốt nhất Tích cực tham gia tập luyện, thực hành với các tình huống cụ thể xẩy ra, phải bình tĩnh thi hành các biện pháp kỹ thuật cần thiết ở những nơi lân cận: cắt cầu dao điện, gọi số máy cứu hoả sau đó di chuyển người ra khỏi nơi cháy nổ và phát hiện lệnh chữa cháy… Cần chú ý đến các vật liệu nhẹ hơn nước cháy không thể dùng nước chữa cháy mà phải dùng bình hoá chất, cát để chữa cháy

Trên đây là một số vấn đề sơ lược về an toàn lao động và công tác phòng chống cháy nổ trong nhà máy Ngoài các biện pháp kỹ thuật ra, để thực hiện tốt thì ý thức của mỗi người đóng vai trò quyết định Mỗi người chúng ta phải tuyệt đối chấp hành các pháp lệnh quy định về an toàn lao động và phòng chống cháy nổ trước hết là sức khoẻ cho chính mình, gia đình mình sau đó là bảo vệ tài sản Nhà máy và cho xã hội.

TÍNH VÀ THIẾT KẾ XÂY DỰNG

Thiết kế tổng mặt bằng

Giấy và các sản phẩm giấy đóng vài trò quan trọng trong mọi lĩnh vực hoạt động của con người, đặc biệt trong xã hội văn minh thì giấy không thể thiếu được, nó là một vận dụng không gần gũi nhất với con người.

Giấy ngoài việc dùng để cung cấp các phương tiện ghi chép, lưu trữ và phổ biến thông tin nó còn được dùng rộng rãi để bao gói, làm vật liệu xậy dựng, vật liệu cách điện …Ngoài những ứng dụng truyền thống đó, việc sử dụng, ứng dụng giấy và các sản phẩm giấy hầu như không có giới hạn, một sản phẩm mới đang và sẽ khám phá, phát triển, đặc biệt trong lĩnh vực điện và điện tử

Bên cạch những công dụng quan trọng của giấy,ngành giấy còn tạo việc làm cho người lao động tăng thu nhập cho mỗi quốc gia.

Có thể nói sự tiến bộ của mỗi quốc gia, sự văn minh của loài người luôn gắn chặt với ngành sản xuất giấy, tức là không thể tách rời một nền văn minh với sự đa dạng về chủng loại các sản phẩm giấy chất lượng cao cùng với sự ứng dụng không giới hạn của chúng Hơn thế nữa, hoàn toàn có thể lấy năng suất giấy, khối lượng tiêu thụ giấy để đánh giá sự phát triển của mỗi quốc gia hay của toàn xã hội.

Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật và công nghệ, hiện nay ngành công nghiệp giấy là một trong những ngành kỹ nghệ cao, sản xuất liên tục, cơ khí hoá, tự động hầu như hoàn toàn.

Tuy nhiên, ở một số quốc gia và một số vùng vẫn còn sử dụng giấy thủ công do chưa có điều kiện phát triển hoặc duy trì làng nghề truyền thống hay sản xuất một số mặt hàng đặc biệt (hàng mĩ nghệ)

Năm 2003 nhiều dự án đầu tư đã hoàn thành, nâng năng lực sản xuất lên 900.000 tấn/ năm, trong đó năng lực sản xuất giấy in & viết khoảng 200.000 tấn/năm, giấy tráng phấn chất lượng cao cũng bắt đầu được sản xuất trong nước với năng lực sản xuất 25.000 tấn/ năm

Tuy nhiên, ngành giấy Việt nam mới chỉ đáp ứng được 60% nhu cầu tiêu dùng trong nước ( năm 2003 xuất khẩu được 96.000 tấn, nhập khẩu 425.000 tấn và tiêu dùng là 971.000 tấn, tiêu dùng biểu kiến đạt 12,14kg/người/năm ).Việt nam vẫn nhập khẩu lượng lớn các lượng giấy đặc chủng chất lượng cao

Trong khi đó, chỉ riêng một nhà máy sản xuất giấy loại vừa ở Inđônêxia đã có công suất bằng tổng năng lực sản xuất của toàn ngành giấy Việt nam Điều này cho thấy ngành giấy Việt nam so với khu vực ASEAN nhỏ đến mức nào.

Hiện nay, cả nứơc có trên ba vạn đơn vị, cơ quan gia công và chế biến sản phẩm từ giấy, khoảng 300 đơn vị sản xuất giấy, chưa đến 20 đợn vị sản xuất bột giấy qui mô trên 60.000 tấn giấy có trình độ tương đối khép kín Trong đó Tổng công ty giấy Việt nam bao gồm 7 đơn vị sản xuất giấy Năm 2003 Tổng công ty giấy Việt nam đã sản xuất trên 183.000 tấn sản phẩm giấy các loại, trong đó giấy in & viết là 111.473 tấn, giấy in báo 26.731 tấn, giấy bao bì khoảng gần 40.000 tấn, còn lại là giấy duplex, giấy vệ sinh, bìa và các loại giấy khác

- Đa số các thiết bị quá lạc hậu, lỗi thời trên 20-30 năm không được đầu tư cải tạo, thiếu cân đối, thiếu đồng bộ

- Hạ tầng cơ sở kém ảnh hướng đến việc cung cấp nguyên, nhiên vật liệu, vận chuyển

- Trở ngại lớn nhất chính là cơ chế quản lý của nhà nước như chính sách thuế đối với sản phẩm giấy ( đầu vào và đầu ra, khấu trừ thuế cho thu gom giấy thải loại ) giải ngân, bảo lãnh vốn vay cho các doanh nghiệp ngoài quốc doanh… và chính sách khuyến khích sản xuất trong nước thay thế hàng nhập khẩu ) tận dụng tài nguyên và bảo vệ môi trường ( thu gom giấy thải loại )

- Không có một chiến lược phát triển dài hạn cho ngành

- Các chính sách đầu tư, đổi mới công nghệ quá phức tạp, rườm rà tốn kém đặc biệt là các qui trình sử dụng nguồn khoa học cơ bản làm cho việc tái đầu tư không đúng mục đích, thời cơ nên kém hiệu quả

Trong quá trình hội nhập nền kinh tế nước ta và nền kinh tế khu vực và thế giới, đặc biệt vào năm 2006 chóng ta sẽ tham gia AFTA đây chính là cơ hội và cũng là thách thức đối với nền kinh tế nước ta nói chung và ngành giấy nói riêng. Để chiếm lĩnh thị trường giấy trong nước và tiến tới xuất khẩu sang các nước trong khu vực và thế giới, ngay từ bây giờ ngành giấy Việt nam cần phải tạo uy tín với người tiêu thụ trong nước để sao cho trong suy nghĩa của mọi người là khi cần giấy phải nghĩa ngay tới giấy “ Giấy Việt nam “

Muốn vậy, sản phẩm giấy của chúng ta phải đa dạng về số lượng, chủng loại, chất lượng tốt và giá cả phù hợp

Hiện nay, so với giấy cùng loại từ các nước quanh khu vực như : Singapo, Thái lan, Inđônêxia … thì giấy nước ta xét về 3 mặt chất lượng, số lượng, giá cả đều chưa có sức cạnh tranh Trong những năm gần đây, ngành giấy nước ta đã nhận thức được điều này và đã có những chiến lược cụ thể giúp ngành đứng vững và phát triển trong những năm tới như nâng cao trình độ cán bộ kỹ thuật và cán bộ quản lý, chuyên môn hóa đội ngũ công nhân, rà soát tổ chức lại doanh nghiệp Những doanh nghiệp có khả năng tồn tại và phát triển tiến tới nâng cấp và mở rộng doanh nghiệp đó Chuyển đổi hình thức sở hữu của một số doanh nghiệp làm ăn không hiệu quả Đầu tư xây dựng những doanh nghiệp mới với công nghệ hiện đại nhất hiện nay.

Chính vì vậy ngành giấy nước ta đang đứng trước ngưỡng cửa của sự nhảy trong những năm tới, mà trong đó mục tiêu của Tổng công ty giấy Việt nam trong giai đoạn 2001-2005 tập trung triển khai đầu tư xây dựng hai dự án lớn nhóm A đó là:

+ Nhà máy giấy Kontum 130.000 tấn/năm ( được chính phủ phê duyệt năm 1999 )

+ Nhà máy giấy và bột giấy Thanh hóa 60.000 tấn giấy bao gói công nghiệp và50.000 tấn bột giấy mỗi năm ( Chính phủ duyệt năm 2002 )

Giai đoạn tiếp theo là dự án mở rộng Bãi bằng giai đoạn 2 thêm 250.000 tấn bột giấy/năm Nhà máy giấy Bắc cạn 50.000 tấn/năm Nhà máy giấy Lâm đồng 200.000 tấn/năm

Thiết kế phân xưởng

Thiết kế mặt bằng – mặt cắt

Khi thiết kế mặt bằng phải thoả mãn các yêu cầu của dây chuyền sản xuất và các yêu cầu kỹ thuật có liên quan như: tải trọng của thiết bị, độ rung do thiết bị gây ra, an toàn phòng chống cháy nổ và chiếu sáng…

2 Đặc điểm của phân xưởng

Dây chuyền sản xuất dài ,bố trí dây chuyền thẳng,thiết bị nặng,yêu cầu đạt trên cao.

Thiết bị của phân xưởng nặng nên gây rung, bộ phận sấy toả nhiệt thừa Có nhiều bể chứa, thùng chứa có kích thước lớn, phân xưởng sử dụng nhiều nước cho nên trong nhà máy có độ Èm cao.

Mặt khác dây chuyền hoạt động liên tục,các khâu có mối liên hệ chặt chẽ với nhau.

Do vậy ta chọn giải pháp kết hợp giữa nhà bê tông cốt thép toàn khối với khung bê tông cốt thép: +Tầng 1 là nhà bê tông cốt thép toàn khối để có thể chịu được tải trọng lớn, độ dung trong quá trình sản xuất.

+Tầng 2 là khung bê tông cốt thép tạo được không gian rộng để đặt thiết bị

Quá trình sản xuất là liên tục nên hệ thống nghiền, xeo, hoàn thành được bố trí liên tục Ba phân đoạn này hợp thành khối như sau:

+Diện tìch bố trí cho nhà máy như sau:

* Chọn nhà cột và nhịp nhà:

Nhà hoàn thành, kho được bố trí thành khu vực riêng Bộ phận nghiền được bố trí liên tục trong nhà xeo ( hai bộ phận này hợp khối với nhau )

Tầng 1 cao 8,4m Để các thiết bị lớn nhất: Bể bột, các thiết bị thu hồi hơi, bơm nước, chuẩn bị nguyên liệu… cuối nhà xeo tầng 1 là bộ phận cuộn lõi và hoàn thành.

Tầng 2 cao 10m Đầu nhà để toàn bộ hệ thống nghiền, chuẩn bị phụ gia ( nghiền côn cấp 1, cấp 2, hòm phá bọt, hệ thống máy xeo, phòng điều hành… ) Do đó dầm cột tầng 1 phải chắc chắn.

Góc lửng tầng 2 đặt hệ thống trao đổi nhiệt và thông gió cho nhà sấy.

+ Nhà tầng 1 là hệ thống bê tông cốt thép toàn khối ( với tường bao quanh là gạch rỗng ) Đảm bảo độ ổn định, chịu lực tốt.

+ Nhà tầng 2 do các thiết bị phân xưởng nặng, để giảm thiểu độ chịu lực của kết cấu móng tôi chọn giải pháp.

Khung bê tông cốt thép, tường bổ trụ Do nhà có cầu trục nên giữa các nhịp bố trí thiết bị không bố trí cột.

Mãng chia làm ba loại:

+ Móng nhà: Sử dụng bê tông cốt thép đổ toàn khối.

+ Móng máy: Từ cốt 8,4 m là móng đỡ khung máy xeo, đổ toàn khối.

+ Móng bể chứa: Làm bê tông cốt thép, tách rời so với hai loại móng trên. a Nền nhà

Do yêu cầu công nghệ vệ sinh, sự ăn mòn các loại hóa chất , chống trơn nên nền nhà bao gồm: dưới cùng là đất đầm chặt, lớp thứ hai là bê tông và lớp trên cùng láng xi măng. b Cột nhà

Dùng bê tông đổ toàn khối.

Tầng 2: Hệ thống cột biên có tai cột để gắn cầu trục có tải trọng 20 tấn c Đầm đỡ cầu trục

Dầm đỡ cầu trục bằng thép chữ I có N = 55 d Sàn

Sàn tầng hai là sàn chịu tải trọng khá lớn đổ bê tông toàn khối dầy 100mm, mặt sàn láng xi măng cát dầy 50mm e Mái

Nhà xeo là nhà phát sinh nhiệt thừa, để giảm thiểu tải trọng mái nên sử dụng dàn mái thép lợp tôn. f Dầm sàn

Chọn theo phương án dầm chính dọc theo nhà:

+ Dầm phụ : 400x400 mm g Thông gió, chiếu sáng

Dùng hệ thống quạt thông gió đặt dọc nhà,và hệ thống thông gió đặt dưới sàn nhà , ngoài ra còn tận dụng cửa chớp thông gió

Hửi thống đèn điện chiếu sáng và chiếu sáng tự nhiên. h Cầu thang

Sử dụng cầu thang bằng thép không rỉ.

Bề rộng mỗi vế: 1000 mm

Tầng một là 8400 mm ta bố trí 1 chiếu nghỉ.

Chiều cao tay vịn 1000 mm i Khe biến dạng

Bố trí khe biến dạng tại: Sau Ðp ướt và trước sấy 1

Sau sấy 2 và trước Ðp quang

TÍNH KINH TẾ

Tính điện năng

Thiết bị dùng điện Số lượn g

Thời gian sử dụng/ngày (h)

Tổng điện năng KW/ ngày

2 Máy nghiền thủy lực II 3 147 24 10584

3 Máy nghiền thuỷ lực giấy rách 2 22 24 1056

6 Máy nghiền chính sợi dài 4 365 24 43800

7 Máy nghiền chính giấy rách 1 110 24 2640

8 Bơm CK trục hình thành 2 90 24 4320

9 Bơm CK bộ phân Ðp 2 90 24 4320

11 Động cơ kéo cầu trục 1 4,5 24 108

12 Mơ tơ máy cắt bộ phận hình hoàn thành

13 Quạt hút thông gió máy sấy 2 45 24 2160

14 Quạt thổi không khí mới vào nhà sấy

15 Bơm nước tới nồi hơi 1 250 24 6000

16 Máy nghiền chính sợi ngắn 12 365 24 87600

17 Bơm từ nghiền NTLI tới bể chứa bột sau NTLI

18 Bơm từ bể chứa bột sau NTLI tới nghiền chính sợi dài

19 Bơm từ bể sau nghiền chính sợi dài tới bể hỗn hợp

20 Bơm từ nghiền NTLII tới bể chứa bột sau NTLII

21 Bơm từ bể chứa bột sau

NTLII tới nghiền chính sợi ngắn

22 Bơm từ bể sau nghiền chính sợi ngắn tới bể hỗn hợp

23 Bơm từ bể hỗn hợp tới nghiền tinh

24 Bơm từ chứa bột sau nghiền tinh tới hòm điều tiết

26 Bơm bột tới sàng áp lực 2 25,7 24 1233,6

27 Bơm tạo áp( tới hòm áp lực) 4 15 24 1440

28 Bơm từ để parabol đến bể hỗn hợp

29 Bơm từ bể nước trắng đi pha loãng

30 Bơm từ bể nước trắng tới thiết bị thu hồi

31 Bơm nước từ bể thu hồi tới lọc cát, bể hỗn hợp, NLTI, Bể sau nghiền NTLI, NTLII, bể sau nghiên thủy lực II

32 Bơm từ bể thu hồi tới NTLIII

33 Bơm từ bể thu hồi tới bể nước lọc

34 Bơm CaCO3 tới bể hỗn hợp 1 2,2 24 52,8

35 Bơm tinh bột tới bể hỗn hợp 1 3 24 72

36 Bơm trợ bảo lưu tới bể hỗn hợp

37 Bơm AKD tới pha loãng 1 1,2 24 28,8

38 Bơm hỗn hợp tráng phủ 1 2,2 24 52,8

40 Cánh khuấy bể bột sau NTLI 1 30 24 720

41 Cánh khuấy bể bột sau nghiền chính sợi dài

42 Cánh khuấy bể bột sau NTLII 1 30 24 720

43 Cánh khuấy bể bột sau nghiền chính sợi ngắn

44 Cánh khuấy bể bột sau NTLIII

45 Cánh khuấy bể bột sau nghiền chính giấy rách

46 Cánh khuấy bể hỗn hợp 1 30 24 720

47 Cánh khuấy bể sau nghiền tinh 2 30 24 1440

49 Mô tơ kéo băng gạt ở bể thu hồi bột nổi

50 Cánh khuấy bể chuẩn bị

51 Cánh khuấy bể chuẩn bị tinh bét

52 Cánh khuấy bể chuẩn bị trợ bảo lưu

53 Cánh khuấy bể chuẩn bị hỗn hợp tráng phủ

54 Mô tơ kéo băng tải bột tấm 5 2 24 240

56 Bơm ở lọc cát cấp II 2 40 24 1920

57 Bơm ở lọc cát cấp III 3 1,5 24 108

58 Bơm dầu tới nồi hơi 1 250 24 6000

*Tổng số điện năng tiêu thụ cho sản xuất 1 năm :

2 Điện năng dùng để chiếu sáng a) Cho khu vực sản xuất:

Bao gồm cả khu vực sản xuất chính và phụ trợ sản xuất

Hiện nay, trong công nghiệp thường sử dụng thiết bị chiếu sáng là các loại đèn dây tóc và đèn huỳnh quang.

* Đèn dây tóc có ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, gía thành rẻ, dễ sử dụng, ánh sáng đèn dây tóc gồm: ánh sáng đỏ, vàng, bức xạ hồng ngoại, gần với ánh sáng lửa nên phù hợp với tâm sinh lý con người, nhược điểm là hiệu suất phát sáng thấp.

* Đèn huỳnh quang có ưu điểm: Hiệu suất phát sáng cao, thời gian sử dụng dài, hiệu qủa kinh tế rẻ hơn 2,5 lần cùng công suất đèn dây tóc Nhược điểm là đèn làm việc thiếu ổn định khi áp suất biến thiên, giá thành cao. Để đảm bảo độ đồng đều của hệ thống chiếu sáng và phù hợp với điều kiện sinh lý con người, ta chọn nguồn sáng là bóng đèn Halogen nung sáng loại 500W-220 hay 250W-220V Tất cả các đèn chiếu sáng có chao đèn loại CS.250-500W-220V.

+ Tính công suất chiếu sáng cho khư vực sản xuất:

Theo tiêu chuẩn của nhà nước qui định, trong kỹ thuật thường dùng phương pháp công suất đơn vị để tính hệ thống chiếu sáng trong nhà máy.

Căn cứ vào yêu cầu chiếu sáng của các công đoạn, các nơi làm việc với đặc điểm môi trường, xác định công thức chiếu sáng như sau:

Trong đó: n: số bóng đèn thiết kế chiếu sáng

: Quang thông cần thiết của nơi làm việc

d: Quang thông của đèn tạo ra

Với đèn CS.250-500W-230V có chao đèn, ta có d = 4580Lm

N: Công suất điên chiếu sáng toàn xưởng

Nd: Công suất của bóng đèn a: Hệ số sử dụng đèn, a = 0,85

E: Độ rọi trung bình, Lux, E = 120Lux f1: Hệ số tăng cường theo yêu cầu đặc biệt của nơi sản xuất f2: Hệ số xét tới ảnh hưởng của bụi, f2 = 0,85 f3: Hệ số xét tới sự hấp thụ ánh sáng của máy móc, thiết bị, f3 = 0,8S: Diện tích cần chiếu sáng, m 2

Tính toán: áp dụng phương pháp chiếu sáng chung cho toàn nhà máy ta có:

Diện tích khu vực sản xuất ( bao gồm các phân xưởng chính và phụ trợ )

Ssản xuất = Diên tích chiếu sáng ở tầng I + Diện tích chiếu sáng ở tầng II

Công suất chiếu sáng khu vực sản xuất trong nhà máy là:

Nsx = 561 100 250 0,85 = 1192 KWh b Tính chiếu sáng cho khu vực hành chính, bảo vệ kho bãi.

Lấy bằng 15% so với tiêu hao điện chiếu sáng cho snr xuất. ởđây dùng loại đèn ống 1,2m: 40 W-220V ( loại đèn phóng khí )

Như vậy, công suất điện chiếu sáng cho sinh hoạt là:

Số bóng đèn cần thiết. n = 1000 0 , 85 d sh

N = 179 40 0 1000 , 85 = 5265 bóng c Tiêu hao điện chiếu sáng cho toàn bộ nhà máy trong một năm là:

Thời gian chiếu sáng trung bình trong một ngày là một ngày là 15 giê

Hệ số tổn thất K = 1,05 Điện tiêu hao cho chiếu sáng toàn bộ nhà máy trong một năm

*Tổng điện năng dùng cho sản xuất và chiếu sáng trong một năm là:

Bố trí lực lượng sản xuất

1 Bố trí công nhân trực tiếp sản xuất.

- Thời gian máy chạy liên tục 24 giê, chia làm 3 ca, mỗi ca 8 giê

- Bố trí thành 4 kíp thợ trực tiếp sản xuất, làm việc liên tục 6 ngày, sau đó nghỉ

- Số lượng công nhân trực tiếp sản xuất

STT Nơi làm việc Số công nhân

1 Bộ phận chuẩn bị bột 24

2 Bộ phận chuẩn bị phụ gia 8

6 Bộ phận cắt cuộn lại 12

11 Trạm xử lý nước, cấp nước 8

12 Đội vận tải ( lái xe, bốc vác) 24

2 Cán bộ công nhân viên trong phân xưởng sản xuất

STT Danh sách Số người

Xác định vốn đầu tư

1 /Vốn đầu tư cho xây dựng cơ bản:

- Với kết cấu bê tông toàn khối, sàn bê tông, dầm thép chữ I cho cẩu trục

- Dàn mái khung thép 30 (m) lợp tôn.

- Dùa theo đơn giá xây dựng 1m 2 xây dựng của Công ty cổ phần và phát triển công nghiệp SONADEZE.

STT Tên công trình Diện tích

3 Nhà ăn ca hội trường 432 1 432

7 Kho thành phẩm và nguyên liệu bột tấm

9 Kho vật tư hóa chất 540 1 540

17 Bể chứa bột sau NTL I 72 0,8 57,6

18 Bể bét sau nghiền chính sợi dài 72 0,8 57,6

20 Bể bét sau nghièn chính sợi ngắn

21 Bể giấy rách sau NTLIII 12 0,8 9,6

22 Bể chứa bột sau nghiền chính giấy rách

28 Bể thu hồi bột nổi 119x2 0,8 190,4

31 Bể chứa trợ bảo lưu 12 0,8 9,6

32 Bẻ chứa hỗn hợp tráng phủ 6 0,8 4,8

33 Khu văn phòng phân xưởng 180 0,4 72

Các công trình công cộng, đường xá, sân bãi… lấy 25% tổng giá trị xây dựng

* Tổng giá trị xây dựng :

2 /Vốn đầu tư mua sắm thiết bị chính ( Nguồn tài liệu giấy Tân mai )

STT Tên thiết bị Số lượng (cái) Đơn giá (Triệu VNĐ)

7 Thiết bị phân phối thu hồi hơi 6 80 480

8 Thiết bị điều hoà không khí 2 40 80

11 Máy vi tính điều khiển 4 10 40

12 Thiết bị phòng thí nghiệm 1 1000 1000

15 Thiết bị đo nồng độ 12 10 120

16 Thiết bị đo lưu lượng 8 12 96

18 Bể thép trắng các loại 15 20 300

19 Bơm các loại ly tâm 34 5 170

Tổng cộng các thiết bị 411098

3 Các thiết bị phụ trợ khác

Thiết bị máy móc của phân xưởng cơ khí trạm, cấp thoát nước…lấy bằng 25% giá mua sắm thiết bị chính.

* Vốn đầu tư mua sắm thiết bị

* Chi phí vốn vận chuyển: Đã tính trong mua sắm thiết bị

* Chi phí xây lắp: Lấy bằng 10% so với mua sắm thiết bị

* Chí phí thiết bị phụ: Thiết bị kiểm tra đo lường lấy 10% tổng chi phí:

* Tổng số tiền mua sắm thiết bị

Tính vốn bán hàng cho một đơn vị sản phẩm

Lấy bằng 10% giá trị tài sản cố định (GTTSCĐ)

GTTSCĐ = (VXD + VTB ): ( 1-0,1) GTTSCĐ = ( 28523,95 + 622088,225 ) : ( 1-0,1 ) = 650612,205 ( Triệu VNĐ )

+ Khấu hao nhà xưởng lấy bằng 5% chi phí xây dựng

0,05 x 28523,95 = 1426,1975 ( Triệu VNĐ ) + Khấu hao thiết bị lấy bằng 10% chi phí mua thiết bị

V tính giá vốn hàng bán cho một đơn vị sản phẩm

Mức lương bình quân cho mỗi lao động là 1,7 triệu đồng/người/tháng

Tổng sè lao động : 176 người

176 x 1,7 = 299,20 ( Triệu VNĐ/tháng ) = 3590,40 ( Triệu VNĐ/năm ) Bảo hiểm và các khoản khác lấy bằng 19% so với lương chính

0,19 x 3590,4 = 682,18 ( Triệu VNĐ )Tổng quỹ lương trong một năm

2 /Tính chi phí nguyên vật liệu a /Chi phí nguyên vật liệu phục vụ cho sản xuất liên tục sản lượng thiết kế 100.000 tấn/năm.

Dựa vào bảng cân bằng vật chất ta có:

Tiêu hao tấn/năm hoậc cái/năm Đơn giá Đồng/tấn hoặc Đồng/m 2

Ghi chó: Định mức tiêu hao chăn len, lấy theo công ty giấy Tân mai

Tiêu hao chăn len: 0,0001 cái/tấn sp

Tiêu hao lưới: 0,00017/tấn sp b /Chi phí điện, hơi, nước :

* Tính toán theo điện năng tiêu thụ, tiêu hao về điện là 82409456 KWh/năm

* Theo tính toán nhiệt lượng sấy, tiêu hao về hơi sấy là: 2,46 tấn hơi/tấn giấy

Muốn tạo ra 1 tấn hơi, lò cần phải đốt 175 lít dầu DO, giá 1 lít là 2170 VNĐ

Vậy giá thành 1 tấn hơi là: 175 x 2170 = 379750 VNĐ

* Theo tính toán cân b ng v t ch t, m c tiêu hao nằng vật chất, mức tiêu hao nước là 31m ật chất, mức tiêu hao nước là 31m ất, mức tiêu hao nước là 31m ức tiêu hao nước là 31m ước là 31m à 31mc l 31m 3 /t n gi y ( các tiêuất, mức tiêu hao nước là 31m ất, mức tiêu hao nước là 31m hao khác tính h t cho s n ph m )ết cho sản phẩm ) ản phẩm ) ẩm )

Stt Tên nguyên vật liệu

Tiêu hao Tấn/năm KWh/năm Đơn giá tấn hoặc đồng/KWh

3 Tính giá vốn bán hàng.

+ Chi phí nguyên vật liệu: 691129 ( Triệu VNĐ ) + Chi phí điện, hơi, nước: 155233,31 ( Triệu VNĐ ) + Chi phí tiền lương: 4272,58 ( triệu VNĐ ) + Chi phí khấu hao tài sản cố định: 63635,02 (Triệu VNĐ ) Giá vốn bán hàng = Chi phí nguyên vật liệu + Chi phí điện,hơi,nước

+ Chi phí tiền lương + Chi phí khấu hao tài sản cố định = 691129 + 155233,31 + 4272,58 + 63635,02

= 914269,91 ( Triệu VNĐ ) Giá vốn bán hàng cho 1 tấn giấy = 914269,91/ 100000

4 Tính hiệu qủa kinh tế

Năng suất nhà máy: 100 000 tấn/năm

Giá bán : 11 500 000 VNĐ/tấn sản phẩm

Doanh thu (DT) = Giá bán x Sản lượng

= 11 500 000 x 100 000 = 1 150 000 ( Triệu VNĐ ) Doanh thu thuần = Doanh thu – Các khoản giảm trừ

Doanh thu thuần = Doanh thu

Lợi nhuận trước thuế = Doanh thu – giá vốn bán hàng – chi phí quản lý

Chi phí bán hàng = 2% giá vốn bán hàng

= 0,02 x 914269,91 = 18285,3982 ( Triệu VNĐ ) Chi phí quản lý = 5 % giá vốn bán hàng

= 0,05 x 914269,91 = 45713,4955 ( Triệu VNĐ ) Lợi nhuận trước thuế = 1 150 000 - 914269,91 - 18285,3982 -

* Lợi nhuận sau thuế = Lợi nhuận trước thuế – thuế thu doanh nghiệp

Thuế thu doanh nghiệp = Thuế suất x lợi nhuận trước thuế

Thuế xuất cho nhà máy đặt ở thành phố = 32%

Thuế thu nhập doanh nghiệp = 0,32x 171731,1963 = 54953,983 ( Tr VNĐ )

* Thời gian hoàn vốn giản đơn T (năm )

Tổng kinh phí đầu tư ban đầu

T Khấu hao + Lợi nhuận sau thuế

Tổng kinh phí đầu tư ban đầu = Giá trị TSCĐ + Giá trị TSLĐ

Giá trị TSCĐ = 650612,205 ( Triệu VNĐ )

Giá trị TSLĐ: Theo tình hình kinh tế sản xuất dây chuyền cũ tại các Công ty, kết hợp với số liệu thống kê trong 10 năm Kinh nghiệm cho thấy

Giá trị TSLĐ = 15% Doanh thu

Giá trị TSLĐ = 0,15 x 1 150 000 = 172500 ( Triệu VNĐ ) Tổng kinh phí đầu tư ban đầu = 650612,205 + 172500

Về mặt kinh tế, dự án cho ta lợi nhuận sau thuế là 116777,213 triệu VNĐ/năm và thời gian thu hồi vốn là 4,56 năm

Về mặt xã hội nhà máy đã tạo công ăn việc làm cho một lượng công nhân viên với thu nhập ổn định ở mức tương đối cao.

Về mặt môi trường nhà máy được xây dựng sẽ kéo theo một vùng rộng lớn, do vậy nó có tính chất tích cực tới môi trường.

Kết luận: Phương án thiết kế hiệu qủa, có tính khả thi cao

Hiện nay và cũng nh trong tương lai, Sản phẩm giấy nói chung và giấy in cao cấp nói riêng ngày càng đóng vai trò quan trọng và hết sức cần thiết đối với đời sống con người Do đó việc cải tiến công nghệ, áp dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật, ứng dụng những tiến bộ và phát huy yếu tố con người để tạo ra những sản phẩm giấy có chất lượng ngày càng tốt hơn, cao hơn đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của xã hội hiện đại văn minh

Trong khi đó, Thực trạng ngành giấy Việt Nam hiện nay còn rất nhiều khó khăn, lạc hậu so với ngành giấy trong khu vực và trên thế giới Song bên cạnh đó chúng ta những điều kiện rất thuận lợi để phát triển nghành công nghiệp giấy nh là : có nguồn nguyên liệu dồi dào, lực lượng lao động đông đảo, cần cù có kiến thức chuyên môn cao Chính vì vậy, Chúng ta cần sự chỉ đạo sáng suốt của Đảng và Nhà nước Hoạch định các kế hoạch, đường lối đúng đắn, chắc chắn cho từng giai đoạn cụ thể và lâu dài để đưa ngành Giấy của chúng ta phát triển Và trước tiên là đứng vững khi năm

2007 mở cửa hội nhập với thế giới, góp phần vào sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước

Trong khuôn khổ đồ án này em đã trình bày quá trình sản xuất giấy in có gia keo một cách tỉ mỉ về những vấn đề công nghệ cũng như xây dựng, kinh tế,…mạnh dạn đưa ra một số đề suất nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và để tìm hiểu, học hỏi thêm Rất mong sự ủng hộ của các thầy giáo Về dây truyền công nghệ, kinh tế, xây dựng, bố trí mặt bằng em tham khảo thực tế tại Nhà máy giấy Bãi Bằng.

Việc thiết kế đồ án này đã giúp cho bản thân em có điều kiện bổ xung, củng cố thêm kiến thức mà thầy cô trang bị Đồng thời trong quá trình nghiên cứu, tìm hiểu đồ án đã giúp cho em có cánh nhìn tổng quát và sấu sắc về công nghệ cũng như sự hoạt động của nhà máy sản xuất giấy để từ đó giúp em thuận lợi trong công tác sau này

Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng do bản thân còn hạn chế nên bản đồ án này hoàn thành không thể tránh khỏi những sai sót nhất định Rất mong các thầy, các cô, các bạn đọc giả đóng góp ý kiến để bản đồ án của em được hoàn chỉnh hơn

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Phạm Thanh Thoại-hướng dẫn công nghệ, cô Lê Tiểu Thanh-hướng dẫn xây dựng và các thầy cô trong bộ môn, các cô chú cán bộ công nhân viên Công ty giấy Bãi Bằng đã nhiệt tình hướng dẫn, giúp đỡ em hoàn thành bản đồ án này !

Ngày 22 tháng 5 năm 2004 Đặng Anh Tuấn

PHẦN XI TÀI LIỆU THAM KHẢO

II СРПРДВОГНИК ЪУМАХНИКА ТОМ II - МОСКВА - 1965

III СРПРДВОГНИК ЪУМАХНИКА ТОМ III - МОСКВА - 1965

IV ThiÕt bị sản xuÊt bét và giÊy- NguyÔn Trường – NguyÔn văn ấn- 1997

V Sổ tay quá trình thiÕt bị công nghệ hoá chÊt tập I – NXB KHKT-1997

VI Sổ tay quá trình thiÕt bị công nghệ hoá chÊt tập II – NXB KHKT-1999VII Bơm Hải dương