Hoàn thiện quy trình sản xuất bọc ghế xe hơi tại công ty matsuya rd việt nam

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP NGÀNH QUẢN LÝ CƠNG NGHIỆP HỒN THIỆN QUY TRÌNH SẢN XUẤT BỌC GHẾ XE HƠI TẠI CƠNG TY MATSUYA R&D VIỆT NAM GVHD: ThS NGUYỄN THỊ MAI TRÂM SVTH : PHAN THỊ NGỌC ĐIỆP SKL 08201 Tp Hồ Chí Minh, tháng 10/2021 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: HỒN THIỆN QUY TRÌNH SẢN XUẤT BỌC GHẾ XE HƠI TẠI CÔNG TY MATSUYA R&D VIỆT NAM SVTH : Phan Thị Ngọc Điệp MSSV 17152009 Khoá 2017 Ngành : Quản lý công nghiệp GVHD : ThS Nguyễn Thị Mai Trâm TP.HCM, Tháng 10 năm 2021 i BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: HỒN THIỆN QUY TRÌNH SẢN XUẤT BỌC GHẾ XE HƠI TẠI CÔNG TY MATSUYA R&D VIỆT NAM SVTH : Phan Thị Ngọc Điệp MSSV 17152009 Khoá 2017 Ngành : Quản lý công nghiệp GVHD : ThS Nguyễn Thị Mai Trâm TP.HCM, Tháng 05 năm 2021 ii NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………… Tp Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 05 năm 2021 Giảng viên hướng dẫn iii LỜI CẢM ƠN Trong giảng đường đại học người bước đệm cho tương lai phía trước, thời điểm quan trọng để sinh viên áp dụng kiến thức học vào thực tiễn lúc thực tập Chính thế, lời em xin gửi lời cảm ơn chân thành sâu sắc đến quý Thầy cô giáo Khoa Chất lượng cao Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM dùng tri thức tâm huyết giảng dạy vốn kiến thức quý báu cho em suốt thời gian học tập nhà trường Bên cạnh em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Cô Nguyễn Thị Mai Trâm, người trực tiếp hướng dẫn cho em đưa góp ý, lời khuyên để em hồn thiện suốt q trình thực đề tài Về phía cơng ty em xin chân thành cảm ơn quý Công ty Matsuya R&D Việt Nam tạo điều kiện tốt cho em thực tập cơng ty thời gian qua Với khoảng thời gian tháng thực tập em nhận nhiều giúp đỡ từ anh chị, đặc biệt Ông OSATO anh Nguyễn Việt Đồng cho em nhiều hội tiếp xúc, trải nghiệm thực tế, nhiệt tình giúp đỡ dạy cho em điều mẻ công ty Một lần em xin gửi lời cảm ơn đến Công ty Matsuya R&D Việt Nam anh chị phận sản xuất trân trọng sâu sắc Kính chúc Qúy Thầy Cô anh chị Công ty Matsuya R&D Việt Nam thật nhiều sức khỏe thành công sống! Xin chân thành cảm ơn TP.HCM, ngày 10 tháng 05 năm 2021 Sinh viên Điệp iv DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT GIẢI THÍCH TỪ VIẾT TẮT BHXH Bảo hiểm xã hội BTP Bán thảnh phẩm FBL Ghế tựa ngồi trái FBR Ghế tựa ngồi phải FCL Ghế trước ngồi trái FCR Ghế trước ngồi phải Geji Dụng cụ đo đường may HĐLĐ Hợp đồng lao động NG No good Hàng bị lỗi Nguyên vật liệu NVL Plan Do Check Action PDCA Process Flow Chart PFC Lưu trình sản phẩm Quality Control QC Kiểm sốt chất lượng Research and Development R&D Nghiên cứu phát triển RBL Ghế sau tựa trái RBR Ghế sau tựa phải v Swoosh Logo sản phẩm TNHH Trách Nhiệm Hữu Hạn World Trade Organization WTO Tổ chức Thương mại Thế giới vi DANH MỤC BẢNG Bảng 1.1: Số lượng cán nhân viên (tính đến ngày 30/11/2020) 11 Bảng 3.1: Thiết định quy trình in sơn vải 36 Bảng 3.2: Tiêu chuẩn cự li dập nút 38 Bảng 3.3: Quy trình may ghế trước hàng 400B 40 Bảng 3.4: Lỗi thường phát sinh 45 Bảng 3.5: Tỉ lệ lỗi phát sinh từ năm 2017 đến 2019 46 Bảng 4.1: Bảng thời gian chi tiết công việc tháng 50 Bảng 4.2: Thống kê lỗi dây chuyền theo tuần 55 Bảng 4.3: Bảng chi tiết công việc sau cân 59 vii DANH MỤC HÌNH Hình 1.1: trụ sở công ty Hình 1.2: Cơng ty TNHH Matsuya R&D Việt Nam (Xưởng 1) Hình 1.3: Sản phẩm cơng ty Hình 1.4: Sơ đồ tổ chức công ty Hình 2.1: Sơ đồ quản trị sản xuất 20 Hình 2.2: Biểu đồ nhân 27 Hình 3.1: Sơ đồ quy trình sản xuất bọc ghế xe 30 Hình 3.2: Phiếu lãnh vật liệu 32 Hình 3.3: Kho chất nguyên vật liệu 32 Hình 3.4: Máy cắt tự động 33 Hình 3.5: Bản vẽ bọc ghế xe 34 Hình 3.6: Kiểm tra công đoạn dập nút 37 Hình 3.7: Bộ hàn dính 39 Hình 3.8: Lưu đồ QC 44 Hình 3.9: Phát sinh hàng lỗi nặng 46 Hình 3.10: Phiếu kiểm tra đơn hàng 47 Hình 4.1: Nguyên nhân gây nên tắc nghẽn dây chuyền 54 Hình 4.2: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi chuyền may 56 Hình 4.3: Biểu đồ thời gian trước cân chuyền 58 Hình 4.4: Biểu đồ thời gian sau cân chuyền 63 Hình 4.5: Sơ đồ minh họa đánh giá nhân viên thực công việc 64 Hình 4.6: Áp dụng 5S xưởng may 66 Hình 4.7: Bảng thao tác cân linh kiện 67 viii MỤC LỤC LỜI MỞ ĐẦU 1 Lý chọn đề tài Mục tiêu nghiên cứu Đối tượng phạm vi nghiên cứu Phương pháp thực đề tài Kết cấu chương báo cáo CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY MATSUYA R&D VIỆT NAM 1.1 Lịch sử hình thành phát triển Tổng công ty Matsuya R&D 1.2 Giới thiệu công ty TNHH Matsuya R&D Việt Nam 1.2.1 Thông tin chung 1.2.2 Lĩnh vực kinh doanh Ngành nghề kinh doanh 1.2.3 Cơ cấu tổ chức hoạt động công ty 1.2.4 Đặc điểm nguồn nhân lực 11 1.2.5 Sản phẩm gia công 13 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT TRONG DOANH NGHIỆP 14 2.1 Tổng quan phân loại sản xuất 14 2.1.1 Khái niệm sản xuất 14 2.1.2 Các nhân tố ảnh hưởng trình sản xuất 14 2.1.3 Phân loại sản xuất 15 2.2 Khái niệm quản trị sản xuất 19 2.3 Cơ sở lý luận quy trình sản xuất 21 2.3.1 Khái niệm quy trình sản xuất 21 2.3.2 Mục tiêu quy trình sản xuất 21 2.3.3 Vai trị quy trình sản xuất 21 2.4 Cơ sở lý luận cân chuyền 22 2.4.1 Khái niệm cân chuyền 23 2.4.2 Lợi ích việc cân chuyền 23 ix hoàn chỉnh thời gian hao phí để thực cơng tác Nhân viên đo Cycle time tiến hành thực đo đạc trình người lao động thao tác ngày: - Nhân lực yêu cầu: 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑎𝑘𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 Qua bảng thời gian công đoạn, ta tiến hành vẽ biểu đồ cân chuyền để đánh giá công suất dây chuyền Bước 1: Vẽ đường Takt time Bước 2: Điền số thứ tự công đoạn Bước 3: Vẽ cột cycle time Bước 4: Hiển thị công đoạn cycle time vượt Takt time Sau thực bước có sơ đồ hiển thị rõ ràng chênh lệch thời gian: Biểu đồ thời gian trước cân chuyền 350 300 262.63 250 200 312.7 296 243.55 236.25 224.6 224.5 295.39 194.6 162.1 155.7 150 100 50 Cycle time 10 11 Tact time Hình 4.3: Biểu đồ thời gian trước cân chuyền (Nguồn: Tác giả tự sưu tập) Dây chuyền sản xuất mã hàng 400B trước cân có 11 nhân viên thao tác (11 trạmN=11) để đáp ứng nhu cầu sản xuất cho khách hàng thời gian Cycle time trạm là: Thời gian chậm tồn chuyền: D=N*TC-∑11 𝑖=1 𝑇𝑠𝑗 = 11 ∗250-2608,02=141,98 (giây) Tính tỷ lệ % thời gian lãng phí dựa vào thời gian chậm: L= 𝐷 𝑁∗𝑇𝐶 ∗ 100% = 141,98 11∗250 = 5,1% 58 Tỷ số cân chuyền: H= (𝑇1 +𝑇2 +⋯+𝑇𝑛) 𝑁∗𝑇𝑚𝑎𝑥 ∗ 100% = 1608,02 11∗312,17 ∗ 100% = 46,82% Nhận xét: Biểu đồ thời gian trước cân chuyền cho thấy trạm có thời gian thao tác thấp Takt time các nhân viên 1, 7, 11 có trạm vượt thời gian chu kỳ sản phẩm nhiều trạm 5, 8, 10 Bên cạnh sản phẩm lại có đường Layout phức tạp khơng theo đường thẳng Trong trình sản xuất nhận thấy hai công đoạn thắt nút cần giải để nâng cao hiệu suất công việc có Cycle time thấp (155.6s) cơng việc có Cycle time cao (312.7s) đặc biệt cần phải ưu tiên giải công việc để nâng cao suất cho day chuyền sản suất Trong trình sản suất thấy xác định nút thắt cổ chai đưa phương pháp cài tiến dây chuyền sau: - Đối với sản xuất có nhân lực yếu tố vơ quan trọng cơng ty cần đầu tư vào đạo tạo kỹ để nâng cao trình độ nhân viên Đặc biệt nên ý đến cơng đoạn có Cycle time khơng vượt q Takt time nhiều 10% nâng cao trình độ giải pháp tốt đễ người thao tác cải tiến thời gian làm việc từ 2s-8s tùy vào mức độ khó cơng việc Ngồi bỏ công việc thừa cắt cho số công đoạn để người thao tác hàng cuối đảm nhiệm cắt cho số công đoạn theo yêu cầu khách hàng rút ngắn thời gian từ 1s-4s - Đối với công đoạn thắt nút cổ chai cần xem xét công đoạn phía trước phía sau có u cầu ràng buộc không; không tiến hành tách công đoạn hết hợp với công đoạn người thao tác khác cho phù hợp với quy trình sản xuất đem lại suất cao Bảng 4.3: Bảng chi tiết công việc sau cân 59 Nhân viên STT công đoạn 11 29 30 57 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 31 32 33 Tên cơng đoạn TENBAN x NHỰA TRẮNG VNG TENBAN x NHỰA ĐEN PCS TENBAN x NHỰA ĐEN PCS ATE3 x ATE4 ATE1 x ATE ATE x TENBAN SEURA X NHỰA SHITAOBI x NHÁM XÙ TENBAN x SHITAOBI SEURA x NHÁM GAI TENBAN x SEURA SHITAOBI x NHÁM XÙ TENBAN x SHITAOBI SEURA x NHÁM GAI SHITAOBI x NHỰA ĐEN DÀI SHITAOBI x NHỰA ĐEN DÀI SEURA X NHỰA ATE1 x NHỰA ATE2 x NHỰA MÓC ĐEN ATE3 x NHỰA MÓC ĐEN ATE4 x NHỰA ATE x TENBAN SHITAOBI x SHITAOBI ATE1 KAMACHI OUTER x DÂY KÉO MAY CHẶN DÂY KÉO KAMACHI INNER x DÂY KÉO MAY CHẶN DÂY KÉO KAMACHI OUTER x DÂY KÉO MAY CHẶN DÂY KÉO KAMACHI INNER x DÂY KÉO MAY CHẶN DÂY KÉO ĐÁY LỖ XỎ DÂY x ATE ATE7 x SHITAOBI SHITAOBI x SHITAOBI ATE SHITAOBI x ATE KAPPETTO 60 Thời gian thao tác (Cycle time) Tổng thời gian/nhân viên Nhân lực yêu cầu 246.23 1.0 244.4 1.0 224.6 0.9 224.5 0.9 54.1 45.3 48.9 18.23 18.2 27 34.5 24.8 32.1 24.8 81 24.8 32.1 24.8 32.8 32.8 38.6 17.1 18.7 18.7 17.1 27 21.8 32 19.9 32.7 19.9 32 19.9 32.7 19.9 15.5 25.1 38.7 32.1 245.5 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 53 67 68 69 52 54 55 56 58 INNER SHITAOBI x ATE KAPPETTO OUTER KAMACHI x NHỰA MÓC ĐEN NHỎ KAMACHI x NHỰA MÓC ĐEN NHỎ KAMACHI x NHỰA ĐEN DÀI KAMACHI x NHỰA MÓC ĐEN NHỎ SHITAOBI INNER x VẢI KHONG DỆT ATE x NHỰA TENBAN x KAMACHI INNER TENBAN x KAMACHI OUTER TENBAN x KAMACHI INNER SHITAOBI x SHITAOBI ATE2 SHITAOBI x SHITAOBI ATE3 SHITAOBI x SHITAOBI ATE4 MAY DIỄU SHITAOBI ATE1 MAY DIỄU SHITAOBI ATE2 MAY DIỄU SHITAOBI ATE3 MAY DIỄU SHITAOBI ATE4 TENBAN x TEM ATE5 x SENTA KAMACHI x ATE KAPETTO KAMACHI x KAMACHI1 KAMACHI x KAMACHI2 ATE x NHỰA TENBAN x KAMACHI ƯE TENBAN x SEURA TENBAN x KAMACHI OUTER SHITAOBI INNER x NHỰA SHITAOBI OUTER x VẢI KHONG DỆT SHITAOBI OUTER x ATE SHITAOBI x NHỰA SENTA x SHITAOBI INNER ATE6 X SENTA SENTA x SHITAOBI OUTER 59 60 61 62 63 64 65 TENBAN x KAMACHI INNER 61 32.1 32.5 30.1 22.4 32.5 36.65 17.1 71.1 55.7 55.7 21.8 21.8 21.8 20.3 20.3 20.3 20.3 15.5 15.5 19.6 22 24.9 17.1 77.4 76.7 71.3 19.5 236.25 0.9 244.1 1.0 242.5 1.0 243.55 1.0 36.65 22.3 19.5 20.3 17.5 19.2 88.6 10 11 66 70 71 72 73 74 75 76 77 ATE6 x NHỰA TENBAN x KAMACHI TENBAN x KAMACHI OUTER TENBAN x ATE1 TENBAN x ATE2 TENBAN x SHITAOBI SENTA x SHITAOBI ATE KAPETO OUTER x NHỰA NHỰA x ATE7 ĐÁY LỠ XỎ DÂY KAPPETTO x 78 NHỰA 79 TENBAN x ĐÁY LỖ XỎ DÂY 80 TENBAN x SHITAOBI 81 ATE KAPETO INNER x NHỰA 82 TENBAN SUDE x ATE OUTER 83 TENBAN SUDE x ATE INNER Tổng 17.1 19.8 19.6 27.1 26.7 62.4 40.59 15.6 17.1 228.89 0.9 194.6 0.8 2575.12 10.3 17.1 50.8 62.4 15.6 16 15.6 2575.12 Nguồn: Tác giải tự tổng hợp Áp dụng phương pháp sau điều chỉnh ta có bảng chi tiết cơng việc thời gian rút ngắn dựa lực đặc thù công việc giảm 147.27s cho 83 công đoạn trước cân Dựa vào thời gian cân để xây dựng biểu đồ Yamazumi để quan sát trực diện 62 Biểu đồ thời gian sau cân chuyền 300 246.23 245.5 244.4 250 224.6 224.5 236.25 244.1 242.5 243.55 228.89 194.6 200 150 100 50 Cycle time 10 11 Tact time Hình 4.4: Biểu đồ thời gian sau cân chuyền (Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) Sau cân bằng, nút thắt cổ chai giải cách hiệu thời gian thao tác cân so với thời gian Takt time đề Tiến hành tính tốn thơng số để dễ so sánh Thời gian chậm toàn chuyền: D=N*TC-∑11 𝑖=1 𝑇𝑠𝑗 = 11 ∗250-2575.12=174.88 (giây) Tính tỷ lệ % thời gian lãng phí dựa vào thời gian chậm: L= 𝐷 𝑁∗𝑇𝐶 ∗ 100% = 174.88 11∗250 = 6.35% Tỷ số cân chuyền: H= (𝑇1 +𝑇2 +⋯+𝑇𝑛) 𝑁∗𝑇𝑚𝑎𝑥 ∗ 100% = 2537.43 11∗246.23 ∗ 100% = 93,68% Nhận xét: Tỷ lệ % lãng phí giảm cịn 6.35% sau cân theo cơng thức tỷ số cân chuyền kết 93.68% giúp cho dây chuyền hoạt động tốt Tránh dây chuyền bị tắc nghẽn đáp ứng yêu cầu sản lượng đề ra, sử dụng nguồn nhân lực hiệu 63 4.3.2 Giải pháp người Để hồn thiện quy trình sản xuất cơng ty người yếu tố chủ chốt thúc đẩy phát triển công ty Thường xuyên tiến hành đánh giá lực nhân viên theo định kỳ ngồi trình độ chun mơn cịn phải đánh giá ứng xử tình khẩn cấp Khi thấy nhân viên làm việc không đạt hiểu cao suất cần tìm hiểu nguyên nhân đánh giá việc thực nhân viên Sau đưa phương án thích hợp cho cá thể Vì nhân viên làm việc không đạt hiệu khiến cho công ty ảnh hưởng tới chi phí, suất khơng đạt hiệu quả, dây chuyền bị tắc nghẽn…Đánh giá nhân viêc thực công việc cách xây dựng hệ thống xác định vấn đề rõ ràng để đánh giá thực lực cơng nhân Hình 4.5: Sơ đồ minh họa đánh giá nhân viên thực công việc (Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) 64 Bên cạnh đó, xếp ổn định lại nhân đảm bảo bố trí nhân viên người việc Đưa phương thức cải tiến làm việc hiệu quả, giảm thiểu công đoạn khơng làm giá trị tăng thêm, đảm bảo tính chuyên nghiệp lúc làm việc Công ty nên mở lớp đào tạo cho nhân viên để nâng cao tay nghề cho nhân viên tiến hành kiểm tra trình độ cơng nhân hàng tuần, hàng tháng để nắm tay nghề nhân viên cấp bậc để xác định cấp bậc nhân viên để xếp vào công việc yêu cầu chuyền môn phù hợp lựa chọn hình thức đào tạo Ngồi việc kiểm tra trình độ đánh giá hàng tuần, hàng tháng cho công nhân tự đánh giá thân sau ca làm việc hay có ý kiến đề xuất tổ trưởng tổng hợp đánh giá lại cuối để xem xét độ xác cá thể Cuối tháng tiến hành tổng hợp tự đánh giá nhân viên, kiểm tra tháng, quý để tổng kết kết nhân viên tiến hành khen thưởng với người đạt kết tốt phê bình nhắc nhở người có kết chưa đạt Việc giúp nhân viên tự giác cẩn thận cơng việc mình, thúc đẩy ổn định chuyền Đối với cán viên chức cấp cao cần mở lớp bồi dưỡng chuyên môn 5S, Kaizen, Sản xuất tinh gọn, Headcount giúp có cơng việc đạt hiệu tốt 4.3.3 Giải pháp cải thiện 5S Từ việc chưa áp dụng 5S chưa triệt để, em đưa số giải pháp giúp cải thiện sai sót trên: • Một số vị trí đề đồ vật chưa gọn gàng chiếm diện tích nhiều thay chuyển dụng vật dụng khơng cần thiết để thành chỗ đóng kiện hàng • Về vấn đề xếp kho để nguyên vật liệu cần them bảng temban để chia khu vực Thiết kế bảng ký hiệu để ghi thông tin cụ thể lại mã nguyên vật liệu dán ký hiệu lên kệ để phân biệt rõ ràng • Về vấn đề nhặt BTP nhân viên thao tác đục lỗ vải thừa vải vụn rớt lung tung lên làm thùng lớn khoét lỗ để đục vải thừ miếng vải vụn rớt xuống thùng tránh bay lung tung tiết kiệm thời gian dọn dẹp nơi làm việc 65 Vấn đề xếp kho liệu xây dựng theo tiêu chuẩn 5S: Sàng lọc vật liệu hết cịn tồn Làm kí hiệu 1, 2, 3, 4… để dễ dàng xếp vật tư Hàng tồn, dán lên kệ liệu để phân biệt loại vật liệu rõ ràng, để nhìn vào bảng kí hiệu giúp tìm kiếm vật liệu dễ dàng nhanh chóng Mỗi lấy, trả nguyên vật liệu phải nơi chỗ Hình 4.6: Áp dụng 5S xưởng may (Nguồn: Tác giả sưu tầm) 4.3.4 Giải pháp sử dụng cân điện tử cho việc đếm linh kiện Vì linh kiện vừa nhỏ số lượng nhiều nên trình đếm dẫn đến việc phối linh kiện sai Để mang độ xác cao áp dụng cân điện tử cho việc đếm linh kiện; giúp thời gian thao tác nhanh hơn, bước thao tác đơn giản đạt hiệu cao Trong trình thực cần đảm bảo nơi làm việc khơng có gió cân phải đặt mặt phẳng Yêu cầu sử dụng cân 5kg để cân đếm linh kiện xác Bên cạnh nhân viên thao tác cần lấy mẫu linh kiện =< 30 cho mã có trọng lượng nhỏ 0.005 Trong q trình thao tác nhân viên nên thử kiểm tra bó linh kiện có số lượng khơng có số trường hợp nhân viên lấy mẫu sai khiến cho trình cân mã bị sai tồn 66 Hình 4.7: Bảng thao tác cân linh kiện (Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) 4.3.5 Giải pháp cải thiện chất lượng nơi sản xuất Áp dụng trực tiếp mơ hình PDCA cho lỗi chuyền sản xuất Mỗi ngày chuyền ghi lại lỗi phát sinh ghi chép lên bảng thông tin PDCA để nêu lên nguyên nhân gây nên, kế hoạch thực để cải thiện lỗi để công nhân nắm cải thiện Xây dựng ý thức tự làm tự kiểm cho công nhân Trước hết, cần thiết lập bảng tiêu chuẩn công việc treo phận để công nhân nắm quy cách thao tác để thao tác Không bỏ qua lỗi để đủ suất mà ảnh hưởng tới chất lượng tỷ lệ phế 67 phẩm bọc ghế xe Công nhân phải tự kiểm tra chất lượng hàng làm cải thiện chuyền nhiều nhân viên QC kiểm lại lần cuối chuyền Với quy tắc không: không làm hàng lỗi, không phát hàng lỗi, không nhận hàng lỗi Như giảm thiểu tình trạng lỗi tắc nghẽn chuyền Ngồi ra, xây dựng lịch trình bảo trì máy móc thường xun để khơng ảnh hưởng đến thời gian sản xuất Ngồi việc bảo vệ định kỳ, cơng nhân tự bảo trì máy nhỏ dầu, lau chùi máy ngày để nâng cao tuổi thọ cho máy vận hành tốt 68 KẾT LUẬN Đối với công đoạn cấp thiết cho việc sản xuất quản lý quy trình sản xuất doanh nghiệp Qua báo cáo, hình dung tổng quát dông ty công ty TNHH Matsuya R&D Việt Nam, quy trình sản xuất vấn đề cịn tồn đọng mà công ty mắc phải công ty TNHH Matsuya R&D Việt Nam Chính cơng ty xây dựng cho quy trình sản xuất hồn chỉnh có kết hợp chặt chẽ phận để đem lại cho chỗ đứng thị trường lớn ngành sản xuất bọc ghế xe có niềm tin từ nhiều khách hàng Qua thời gian thực tập, dựa vào hiểu biết quan sát thân để hoành thành đề tài “Hồn thiện quy trình sản xuất bọc ghế xe công ty Matsuya R&D Việt Nam” Qua giúp em có nhìn trực tiếp dây chuyền sản xuất bọc ghế xe môi trường làm việc công ty Dựa nhận xét ưu nhược điểm nguyên nhân gây nên, em đưa giải pháp cho vấn đề tồn đọng công ty Thứ giải vấn đề tắc nghẽn dây chuyền may phương pháp cân chuyền giúp công ty đạt hiệu cao suất đáp ứng yêu cầu sản lượng đặt Thứ hai nâng cao kỹ trình độ nhân viên để cơng ty có đội ngũ nguồn lực chất lượng Thứ ba sử dụng phương pháp 5S xưởng may giúp việc tìm linh kiện bán thành phẩm dễ dàng, giảm vật dụng chiếm diện tích, gọn gàng Thừ tư sử dụng cân điện tử để đếm linh linh kiện thay cho người thao tác phải đếm theo cách thủ cơng giúp dễ kiểm sốt giảm sai sót giao thừa thiếu linh kiện qua công đoạn may Cuối áp dụng PDCA công ty để nêu nguyên nhân đưa cải tiến để sản phẩm đạt chất lượng cao Dựa hiểu biết ưu nhược điểm tìm nguyên nhân gây nên, em đề giải pháp với mong muốn đóng góp để giúp cơng ty hồn chỉnh cải thiện tốt quy trình sản xuất bọc ghế xe 69 TÀI LIỆU THAM KHẢO Bộ phận sản xuất (2019) Tài liệu nội công ty TNHH Matsuya R&D Việt Nam: Công ty TNHH Matsuya R&D Việt Nam Báo phủ (2019, 12 03) Năm 2019, ngành dệt may Việt Nam dự kiến tăng trưởng 7,55% Đã truy lục 05 21, 2020, từ http://baochinhphu.vn/Kinh-te/Nam-2019- nganh-det-may- Viet-Namdu-kien-tang-truong-755/381625.vgp Tạ Thị Kiều An cộng (2010) Giáo trình Quản trị chất lượng, NXB Thống kê Nguyễn Phương Quang (2016) Giáo trình Quản lý Bảo trì cơng nghiệp, NXB Đại học Quốc gia TP HCM Nguyễn Văn Tuấn cộng (2018) Giáo trình Quản trị sản xuất, Đại học Lâm Nghiệp Trương Thị Ngọc Thuyên (2002) Giáo trình Quản trị chất lượng,Đại học Đà Lạt Nguyễn Thanh Liêm cộng (2006) Giáo trình Quản trị sản xuất, Đại học Lâm Nghiệp Nguyễn Thị Thu Hằng & Đường Võ Hùng (2014) Quản trị sản xuất, NXB Hà Nội Một số khái niệm cơng thức tính sản xuất (2016, 08 10) Đã truy lục 28 06, 2020, Từ Kaizenpro: http://kaizenpro.blogspot.com/2016/08/mot-so-khai-niem-vacong-thuc-tinh.html 10 Nguyễn Thị Minh An (2013) Quản trị sản xuất, NXB Hà Nội Truy câp tại: https://cuuduongthancong.com/pvf/150372/quan-tri-san-xuat-tac-nghiep//chuong-1 gioi-thieumon-hoc-qtsx-.pdf?src=afile&action=hover Tìm hiểu Line Balancing – Cân chuyền sản xuất (n.d.) Đã truy lục 13 07, 2020, Từ Giải pháp ERP: https://giaiphaperp.vn/tim-hieu-ve-can-bang-chuyen-trongsan-xuat/ 70 Cân chuyền sản xuất (2016, 08 11) Đã truy lục 13 07, 2020, Từ Bộ Công Thương: https://nscl.vn/can-bang-chuyen-trong-san-xuat/ 71