Giới thiệu qua về 8 lãng phí trong sản xuất tinh gọn 8 lãng phí trong sản xuất tinh gọn và biện pháp khắc phục Lãng phí về vận chuyển (Transportation) Lãng phí về tồn kho (Inventory) Lãng phí về động tác (MotionMovement) Lãng phí về chờ đợi (Waiting) Lãng phí về gia công thừa (Overprocessing) Lãng phí về sản xuất thừa (Over product) Lãng phí về hàng lỗi (Defects) Lãng phí về kỹ năng không được sử dụng (Skills underutilized) Các biện pháp khắc phục lãng phí khác Bản chất của sản xuất tinh gọn thật ra chỉ là một nguyên lý đơn giản: loại bỏ nhiều nhất có thể các lãng phí trong quá trình sản xuất. Và lãng phí là bất cứ hoạt động nào làm tăng chi phí hoặc thời gian mà không tạo ra giá trị. Ban đầu 7 loại lãng phí (Muda) được phát triển bởi Taiichi Ohno, Kỹ sư trưởng của Toyota. Một phần của Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS). Chúng thường được gọi bằng từ viết tắt ‘TIMWOOD’. Lãng phí thứ 8 – tài năng chưa tận dụng được đưa ra vào những năm 1990 khi Hệ thống sản xuất Toyota được áp dụng ở phương Tây. Do đó, 8 lãng phí thường được gọi là ‘TIMWOODS’. Đây là 8 lãng phí doanh nghiệp cần loại bỏ theo phương thức sản xuất Toyota
BÁO CÁO ĐỀ TÀI TỔNG QUAN VỀ LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT TINH GỌN MỤC LỤC Trang I Giới thiệu qua lãng phí sản xuất tinh gọn 1-2 II lãng phí sản xuất tinh gọn biện pháp khắc phục Lãng phí vận chuyển (Transportation) Lãng phí tồn kho (Inventory) Lãng phí động tác (Motion/Movement) Lãng phí chờ đợi (Waiting) Lãng phí gia cơng thừa (Over-processing) Lãng phí sản xuất thừa (Over product) Lãng phí hàng lỗi (Defects) Lãng phí kỹ khơng sử dụng (Skills underutilized) III Các biện pháp khắc phục lãng phí khác 2-10 11-13 I Giới thiệu qua lãng phí sản xuất tinh gọn : Bản chất sản xuất tinh gọn thật nguyên lý đơn giản: loại bỏ nhiều lãng phí q trình sản xuất Và lãng phí hoạt động làm tăng chi phí thời gian mà không tạo giá trị Ban đầu loại lãng phí (Muda) phát triển Taiichi Ohno, Kỹ sư trưởng Toyota Một phần Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS) Chúng thường gọi từ viết tắt ‘TIMWOOD’ Lãng phí thứ – tài chưa tận dụng đưa vào năm 1990 Hệ thống sản xuất Toyota áp dụng phương Tây Do đó, lãng phí thường gọi ‘TIMWOODS’ Đây lãng phí doanh nghiệp cần loại bỏ theo phương thức sản xuất Toyota : ● ● ● ● ● ● ● ● Vận chuyển (Transportation) Tồn kho (inventory) Động tác (Motion/Movement) Chờ đợi (Waiting) Gia công thừa (Over-processing) Sản xuất thừa (Over product) Hàng lỗi (Defects) Kỹ không sử dụng (Skills underutilized) II lãng phí sản xuất tinh gọn biện pháp khắc phục : Lãng phí vận chuyển (Transportation) : a Khái niệm : Lãng phí vận chuyển di chuyển không cần thiết vật liệu người quy trình, Làm tăng thêm thời gian không cần thiết, tăng nguy thất lạc, đặt sai vị trí q trình vận chuyển b Nguyên nhân : - Sắp xếp nơi làm việc khơng hợp lý - Bố trí mặt khơng hợp lý - Quá trình sản xuất - Sản xuất, tồn kho dư thừa mức - Do phương pháp quản lý kiểm soát doanh nghiệp c Hậu : - Chậm trễ sản xuất, tăng xử lý hư hỏng, thời gian vận chuyển không góp phần vào sản lượng - Việc vận chuyển lâu dẫn đến chậm trễ điều ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm d Biện pháp khắc phục : - Rà sốt lại cơng đoạn có vận chuyển, đo lường thời gian vận chuyển - Bố trí cơng đoạn liên quan gần theo nguyên tắc: ○ Nặng gần, nhẹ xa ○ Nhiều gần xa ○ Nhập trước xuất trước Lãng phí tồn kho (Inventory) : a Khái niệm : Lãng phí tồn kho trạng thái nguyên liệu, phụ tùng, bán thành phẩm, thành phẩm bị tồn đọng b Nguyên nhân : - Sản xuất nhiều - Thiếu cân dòng chảy sản xuất - Lo ngại không đáp ứng yêu cầu - Nhu cầu khách hàng không ổn định - Nhà cung cấp không tin cậy khiến doanh nghiệp phải sản xuất dự trữ - Kế hoạch sản xuất không phù hợp c Hậu : Dẫn đến phát sinh: - Chi phí phí nhập kho hàng hóa d - Chi phí thuê kho Chi phí điện vật liệu cần trữ nhiệt độ thấp Chi phí quản lý Chi phí vận chuyển Nguy hàng lưu bị hỏng, hết hạn sử dụng Biện pháp khắc phục : Giảm vật liệu kích thước lớn, vật liệu có giá cao Loại bỏ nguyên liệu không cần thiết, cân nhắc kế hoạch sản xuất để nhập kho Lãng phí động tác (Motion/Movement) : a Khái niệm : Lãng phí động tác người cơng nhân lấy chi tiết sản phẩm lên, đặt xuống hay tìm kiếm tạo cử động mà không làm tăng thêm giá trị cho sản phẩm b Nguyên nhân : - Bố trí nơi làm việc, nguyên vật liệu không hợp lý - Thao tác nhân viên chưa chuẩn đồng - Thiếu sót quản lý - Do nhân lực kỹ c Hậu : - Giảm hiệu công việc - Kéo dài thời gian thao tác, làm chậm trình sản xuất - Hư hỏng, mát sản phẩm - Tốn nhân lực d Biện pháp khắc phục : - Kiểm tra: chu trình làm việc thủ cơng máy móc có chứa yếu tố chuyển động không cần thiết không? - Kiểm tra: dụng cụ, thiết bị phận xung quanh trạm làm việc có tối ưu hóa khơng? - Kiểm tra: bố cục có tối ưu hóa cho nhu cầu khác người thao tác không? - Áp dụng 12 nguyên tắc giảm thiểu thao tác người, thiết bị công cụ vật liệu : Loại bỏ động tác không cần thiết Thực thao tác quãng đường ngắn Tránh chuyển hướng bất ngờ tránh động tác zigzag Có thể sử dụng đồng thời hai tay Vật liệu cơng cụ đặt phía trước, gần vị trí Bố trí để Mắt di chuyển ( Chiều cao thiết bị ) Sử dụng trọng lực động lực mà không tốn tiền Có thể thực nhập trước xuất trước (FIFO) Sử dụng công cụ 10 Kết hợp hai động tác trở lên ( Công cụ) 11 Nguyên liệu cơng cụ trí theo thứ tự thao tác 12 Đặt vị trí dễ lấy dễ đặt lại Lãng phí chờ đợi (Waiting) : a Khái niệm : Lãng phí chờ đợi thời gian nhàn rỗi người thiết bị sẵn sàng phải chờ để sản xuất Có nhiều nguyên nhân dẫn đến lãng phí chờ đợi máy hỏng, thiếu nguyên vật liệu, thao tác người trước chậm người sau, di chuyển, phương tiện, nguồn lực, b Nguyên nhân : - Sự bất đồng sản xuất - Sản xuất theo lô lớn - Máy móc, thiết bị cần bảo dưỡng - Bố trí thiết bị, nguyên vật liệu không hợp lý - Do số nhân viên làm việc không tốt c Hậu : - Làm gián đoạn lên chu kỳ sản xuất - Làm chậm tiến độ sản xuất - Quá tải khơng tận dụng máy móc thiết bị - Sản xuất sản phẩm d Biện pháp khắc phục : - Kiểm tra: máy có cần giám sát khơng? Có kiểm tra tích hợp để ngăn máy tạo sản phẩm lỗi không? - Kiểm tra: dây chuyền sản xuất có cân để người máy móc có thời gian nhàn rỗi tối thiểu không? - Kiểm tra: thời gian nhàn rỗi lấp đầy cách khác không? (kiểm tra chất lượng, làm sạch, xử lý vật liệu….) Lãng phí gia cơng thừa (Over-processing) : a Khái niệm : Lãng phí gia cơng thừa tính khơng tạo giá trị, khơng bắt buộc để đáp ứng nhu cầu khách hàng Hoặc chứa tính bổ sung mà khách hàng khơng yêu cầu b Nguyên nhân : - Chưa chuẩn hóa quy trình - Do sơ ý, chưa chuyên nghiệp người lao động - Khơng bảo trì máy móc, thiết bị - Do kế hoạch sản xuất không hợp lý c Hậu : - Tạo sản phẩm không yêu cầu, mong muốn khách hàng - Tốn thời gian, nguyên vật liệu, công sức, tiền bạc d Biện pháp khắc phục : - Dự đoán sát với nhu cầu thị trường - Lên kế hoạch sản xuất hợp lý - Hiểu rõ ràng mong đợi khách hàng xác thơng số kỹ thuật, sau thiết kế sản xuất Lãng phí sản xuất thừa (Over product) : a Khái niệm : Lãng phí sản xuất thừa sản xuất sớm hơn, nhanh nhiều nhu cầu thị trường, khách hàng b Nguyên nhân : - Doanh nghiệp dự báo sai nhu cầu khách hàng - Đơn hàng chưa xác nhận, chưa ký hợp đồng triển khai sản xuất - Sản xuất theo lô hàng lớn, sản xuất hàng loạt gây dư thừa - Dư thừa máy móc, nguồn nhân lực công suất lớn - Một số phận sản xuất nhanh so với phận khác - Doanh nghiệp xem hàng hóa dư thừa khoản dự trữ, đề phòng nhằm cung cấp cho khách hàng nhanh nhất, nâng cao cạnh tranh không hợp lý c Hậu : - Các mặt hàng sản xuất mức trở thành hàng tồn kho phế liệu, tạo lãng phí khác - Sản xuất thừa làm thời gian hoạt động giá trị gia tăng d Biện pháp khắc phục : - Hiểu rõ nhu cầu khách hàng thị trường, sản xuất khách hàng muốn cần - Lên kế hoạch sản xuất cụ thể, hợp lý Lãng phí hàng lỗi (Defects) : a Khái niệm : Lãng phí hàng lỗi hàng bị lỗi phải xử lý lại sản phẩm không đáp ứng yêu cầu kỹ thuật b Nguyên nhân : - Máy móc, thiết bị khơng đảm bảo, bị hư hỏng - Người thao tác làm việc trực tiếp cơng đoạn khơng ý khơng nhận thức đầy đủ yêu cầu loại sản phẩm - Phương pháp thực chưa phù hợp, phương pháp hướng dẫn đo lường chưa - Lỗi nguyên liệu - Lỗi kiểm tra - Việc đào tạo chưa đầy đủ c Hậu : - Tốn gấp đôi thời gian để sản xuất - Tốn thêm bỏ phí ngun vật liệu - Có nguy làm chậm tiến độ sản xuất chung, khơng hồn thành hạn d Biện pháp khắc phục : - Nâng cao lực quy trình cách phân tích giải nguyên nhân gốc rễ khiếm khuyết - Nhận thức nhân viên chất lượng ○ Không tạo lỗi ○ Không nhận lỗi từ công đoạn trước ○ Không để lọt lỗi/chuyển lỗi - Nhận thức quy tắc 1:10:100 ● Nếu xử lý lỗi trước sản xuất thiệt hại lần ● Nếu phát lỗi sản xuất thiệt hại 10 lần ● Nếu phát lỗi đến khách hàng thiệt hại 100 lần Lãng phí kỹ khơng sử dụng (Skills underutilized) : a Khái niệm : Lãng phí kỹ không sử dụng tài nhân viên không sử dụng cách, khiến tinh thần, động lực khả sáng tạo nhân viên bị giảm sút b Nguyên nhân : - Bộ phận tuyển dụng đánh giá sai người, đầu vào - Bộ phận nhân chưa nắm rõ điểm mạnh, điểm yếu nhân viên - Bộ phận quản lý phân ban, phân việc chưa hợp lý c Hậu : gây lãng phí d Biện pháp khắc phục : phận nhân phải nâng cao chất lượng nhân viên, phận quản lý phải tận dụng kỹ năng, tài nhân viên hợp lý 10 III Các biện pháp khắc phục lãng phí khác : - Vấn đề xảy đâu phải đến để xem xét giải Sử dụng nguyên tắc HIỆN ● Đi đến trường ● Quan sát vật ● Nắm bắt trạng - Tìm kiếm lãng phí dựa ngun tắc 4M : - Sử dụng nguyên tắc WHY : 11 - Sử dụng nguyên tắc ECRS - Sử dụng phương pháp Kanban : ● Kanban thủ công : dụng thẻ kanban để hiệu cần bổ sung thêm loại phụ tùng/nguyên vật liệu cụ thể để đáp ứng nhu cầu.Thẻ kanban có thơng tin tên vật tư cần, số lượng, thông tin nhà cung cấp liệu khác liên quan Khi lượng vật tư kho giảm đi, số thẻ kanban xuất nhiều, điều thơng báo phận mua hàng chuẩn bị phù hợp ● E-Kanban – Kanban điện tử : E Kanban ý tưởng để tự động hóa Kanban thủ cơng, mơ hình “siêu thị” mơ hình K-loop thơng 12 qua phần mềm máy tính Khi sử dụng vật tư, người ta quét mã vạch nó, nhờ đó, phận mua hàng có liệu “thời gian thực” để đáp ứng hiệu ● K-loop : K-loop mô hình đáp ứng hệ thống Kanban Mơ hình hỗ trợ định số lượng thẻ kanban thời điểm, nên lấy thẻ kanban phận/nhóm thông báo nhu cầu đến đâu ● Siêu thị : Siêu thị mơ hình gồm nhóm nhiều K-loops hỗ trợ thông tin tồn kho (vật tư, bán thành phần, thành phẩm) trình sản xuất mở rộng bên doanh nghiệp - Sử dụng phương pháp Kaizen - Sử dụng phương pháp 5S 13