(TIỂU LUẬN) đồ án CHI TIẾT máy đề bài thiết kế trạm dẫn động băng tải

MỤC LỤC BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Đề Bài: Thiết Kế Trạm Dẫn Động Băng Tải Họ tên : Bùi Hữu Trưởng Lớp : 68DCOT21 Mã sinh viên : 68DCOT20280 GVHD : Nguyễn Thị Nam Hà Nội 2020 Mục lục .1 LỜI NÓI ĐẦU Chương I: Tính tốn động học hệ thống dẫn động khí 1.1 Tính chọn động 1.1.1 Xác định công suất yêu cầu động 1.1.2 Xác định số vịng quay đơng .6 1.1.3 Chọn động 1.2 Phân phối tỉ số truyền 1.2.1 Xác định tỉ số truyền chung hệ thống 1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ 1.3.Tính thơng số trục 1.3.1 Số vòng quay .7 1.3.2.Công suất .7 1.3.3 Mômen xoắn trục Chương II: Xác định chi tiết chuyển động .9 2.1 Thiết kế truyền xích .9 2.1.1.Chọn loại xích 2.1.2.Xác định thơng số xích truyền xích 2.1.3.Tính kiểm nghiệm độ bền xích 11 2.1.4.Xác định thơng số đĩa xích 12 2.1.5.Xác định lực tác dụng lên trục 12 2.1.6 Tổng hợp thông số truyền xích 13 2.2 Thiết kế truyền bánh cấp nhanh 13 2.2.1 Chọn vật liệu: 13 2.2.2 Thiết kế truyền bánh cấp nhanh 14 2.3 Thiết kế truyền bánh cấp chậm 23 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI .32 3.1.Thiết kế trục 32 3.1.1 Chọn vật liệu .32 3.1.2 Xác định sơ đường kính trục: .32 3.1.3.Xác định sơ khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 33 3.1.4 Tính xác 35 a Thiết kế trục I .35 b Thiết kế trục II 38 c Thiết kế trục III 40 3.2 Tính chọn ổ lăn 42 3.2.1 Trên trục I 42 3.2.3 Trên trục III 47 3.3 Xác định thông số then lắp vơi trục kiểm nghiệm độ bền then .49 3.3.1 Trên trục I 50 3.3.2 Trên trục II 50 3.3.3 Trên trục III .51 3.4 Kiểm nghiệm trục độ bền moi 52 3.4.1 Kiểm nghiệm độ bền moi trục I: 53 3.4.2 Kiểm nghiệm độ bền moi trục II 54 3.4.3 Kiểm nghiệm độ bền moi trục III 56 3.5.Kiểm tra trục độ bền tĩnh .57 3.5.1 Trên trục I : .58 3.5.2 Trên trục II : .58 3.5.3 Trên trục III : 58 PHẦN IV Cấu tạo vỏ hộp, chi tiết phụ .59 chọn chế độ lắp hộp .59 4.1 Thiết kế kích thươc vo hộp 59 4.2 Thiết kế chi tiết phụ 61 4.2.1 Cửa thăm 61 4.2.2 Nút thông 62 4.2.3 Nút tháo dầu 62 4.2.4 Kiểm tra mức dầu 63 4.2.5.Chốt định vị 63 4.2.6 Bu lông 63 4.3 Chọn chế độ lắp hộp .64 Tài liệu tham khảo 66 LỜI NĨI ĐẦU Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí nội dung khơng thể thiếu nhiều chương trình đào tạo kỹ sư khí nhằm cung cấp kiến thức sở cho sinh viên kết cấu máy Đồ án môn học Chi Tiết Máy môn học giúp cho sinh viên hệ thống hố lại kiến thức môn học như: Chi Tiết Máy, Sức Bền Vật Liệu, Dung Sai, Vẽ Kỹ Thuật … Đồng thời giúp cho sinh viên làm quen dần vơi công việc thiết kế làm đồ án chuẩn bị cho việc thiết kế đồ án tốt nghiệp sau Hộp giảm tốc cấu truyền động ăn khơp trực tiếp, có tỷ số truyền khơng đổi dùng để giảm vận tốc, tăng mơmen xoắn Vơi chức nên ngày hộp giảm tốc sử dụng rộng rãi ngành khí, luyện kim, hố chất, cơng nghiệp đóng tàu Do lần em làm quen thiết kế vơi khối lượng kiến thức tổng hợp mảng chưa nắm vững dù cố gắng tham khảo tài liệu giảng mơn có liên quan nhờ bảo tận tình, giúp đỡ cô Nguyễn Thị Nam song lần nên làm em tránh khoi sai sót Cuối sinh viên xin chân thành cảm ơn Thầy (Cô) môn, đặc biệt cô Nguyễn Thị Nam trực tiếp hương dẫn, bảo cách tận tình giúp sinh viên hồn thành tốt nhiệm vụ giao Hà Nội, ngày 30 tháng năm 2020 Sinh viên thực Bùi Hữu Trưởng ĐỀ SỐ 6: THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI SƠ ĐỒ HƯỚNG DẪN T T nm F T1 T2 t v Z 3s t t2 t ck P r Chế độ làm việc: ngày làm việc ca, ca , năm làm việc 300 ngày,tải trọng va đập nhẹ T nm = 1,4T ; T = 0,8T ; t = (h); t = (h) ; t = Phương án Lực kéo xích tải (N) 6700 Vận tốc xích tải(m/s) 0.45 Bươc xích tảip(mm) 125 Số đĩa xích tải z Thời gian phục vụ(năm) CHƯƠNG I: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Tính chọn động 1.1.1 Xác định công suất yêu cầu động Công suất danh nghĩa băng tải F v 6700.0,45 = =3,015( KW ) Pt= 1000 000 Công suất làm việc Pt=P t 1=3,015( KW ) P tnm=1,4 Pt1 =1,4.3,015=4,221( KW ) P t2 =0,8P t1 =0,8.4,221=3,3768( KW) Công suất trục làm việc Plv = P2t 3+ P2t t 1+ P2t √ nm t =√10,08=3.17( KW ) t ck 2 Hiệu suất động η=ηol ηkn ❑ d ❑br Tra bảng 2.3 ta Hiệu suất cặp ổ lăn : η ol= 0,99 Hiệu suất xích : η x =¿0,96 Hiệu suất truyền bánh : ηbr =¿0,98 Hiệu suất khơp nối: η kn=1 Thay số vào (1) ta có: η=ηol ηkn η = 0,994 x ❑ br Công suất trục động 0,96.1 0,98 P = 0,88 lv 3.17=3,6( KW P =❑= 0.88 ) dc 1.1.2 Xác định số vịng quay đơng Tốc độ quay trục công tác n ct= 0000.v 60000.0,45 = =24 z.t 9.125 Tỉ số truyền sơ bộ: n =nct u sb dc( sb) Trong : usb=ud uh (2) Tra bảng 2.2 ta chọn tỉ số truyền sơ u x =¿2 uh = 30 (hộp giảm tốc cấp) Thay số vào (2) ta có: usb=uX uh =2.30 =60 Suy : n dc( sb)=nct usb =¿24.60= 1440 (v/ph) Chọn số vòng quay đồng : ndc = 1440 (v/ph) 1.1.3 Chọn động Chọn động phải thả mãn điều kiện Pdc > Pct Từ Pct = 3,6 kW & ndc =1440 v/ph P 1.3 Tra bảng phụ lục 238 [I ] ta có động điện Kí hiệu Động 4A132S4Y3 P đ c (KW) 7,5 nđc (v/ph) 1455 1.2 Phân phối tỉ số truyền 1.2.1 Xác định tỉ số truyền chung hệ thống Tỉ số truyền chung cos 0,86 T max T dn 2,2 T K T dn 2,0 n dc 455 = ut =n = 60,625 ct 24 1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ Ut Tỉ số truyền hộp giảm tốc : UHGT = U 1.U 2= U = x 60,625 = 20,208 Trong : Ux = tỉ số truyền xích (tra bảng 2.4) U1 tỉ số truyền truyền cấp nhanh U2 tỉ số truyền truyền cấp chậm Đối vơi HGT bánh trụ hai cấp khai triển ta tra bảng (3.1) t43 u1= 1,2u2 (2) , theo công thức 3.11 / 43 [TL1] Suy ra: u1 =4,92 u2 =4,1 -Tính lại Uđ theo u1, u2: ut = u1 u2 =3 x U 1.3.Tính thơng số trục 1.3.1 Số vịng quay Số vòng quay trục động cơ: ndc = 1455 (vg/ph) Số vòng quay trục I: nI =ndc =1455(v / ph) Số vòng quay trục II: n n II= I u1 =1 455= / 295,73v ph 4,92 Số vịng quay thực trục cơng tác là: n II nIII =u2 / = 95,73 = 72,1v ph 4,1 1.3.2.Cơng suất Cơng suất làm việc (tính trên) là: Plv = 3,17 ( KW) Công suất trục III : P P = III 3,17 = ( ) = 3,33 kw ηol η x 0,99.0,96 lv Công suất trục II : P 3,33 = ηol η br 0,99.0,98LINKExcel Sheet 8C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT P = III II Công suất trục I là: P ❑ I P = II = ηk η ol 3,43 =3,46 kW 0,99.1 1.3.3 Mômen xoắn trục Mômen xoắn thực trục động : P đc = 3,6 = T đc=9,55.10 n 9,55 106 23628,86 N mm đc 1455 Mômen xoắn trục I : P T I =9,55.10 I = ηI 9,55 106 3,46 = 22709,96 N mm 1455 Mômen xoắn trục II : P II = 3,43 = T II =9,55 10 n 9,55.106 110764,88 N mm II 295,73 Mômen xoắn trục III : P III = 3,33=441074,89 N mm 9,55 106 T III =9,55 10 n III 72,1 Thông số/Trục ĐC Trục I Trục II U Ux=3 n(v/ph) 1455 1455 295,73 72,1 P(KW) 3,6 3,46 3,43 3,33 T(N.mm) 23628,86 U1=4,92 Trục III 22709,96 U2=4,1 110764,88 441074,89 CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH CÁC CHI TIẾT CHUYỂN ĐỘNG 2.1 Thiết kế truyền xích 2.1.1.Chọn loại xích - Có loại xích :xích ống ,xích lăn xích răng.Trong loại xích ta nên chọn xích lăn để thiết kế có ưu điểm: - Có thể thay ma sát trượt ống đĩa(ở xích ống) ma sát lăn lăn đĩa(ở xích lăn).Kết độ bền xích lăn cao xích ống ,chế tạo xích lăn khơng khó xích - Ngồi ra: Xích lăn có nhiều thị trường suy dễ thay thế,phù hợp vơi vận tốc yêu cầu (69 vịng/phút) - Vì cơng suất sử dụng khơng q lơn nên chọn xích dãy 2.1.2.Xác định thơng số xích truyền xích a.Chọn số đĩa xích - Số đĩa xích ít,đĩa bị động quay không đều,động va đập lơn ,xích mịn nhanh.Vì ta chọn số tối thiểu đĩa xích(thường đĩa chủ động ) là: Z1 ≥ Zmin =13÷15 Theo cơng thức thực nghiệm: Z1 =29−2.u=29−2.3=23 Theo bảng 5.4 chọn Z1=23 Từ số đĩa xích nho suy số đĩa xích lơn Z2 =u Z1 =3.23=69 Chọn Z2=69  Zmax b Xác định bươc xích Để đảm bảo tiêu độ bền mịn truyền xích ta có: Pt = P.k.kn .kz ¿ [P].(công thức 5.3 theo tài liệu 'tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí') Vơi + P : Là công suất cần truyền qua truyền xích.P= Pdc=3,6 KW + Pt: cơng suất tốn (kw) +[P]: cơng suất cho phép(kw) +kn:Làhệ số vịng quay Chọn số vòng quay đĩa sở đĩa nho là: n01=400 (vòng/phút) k =n /n =400/ 295,73= 1,35 n 01 10 Trong đó: [s] hệ số an tồn cho phép Thơng thường [s]= 1,5 2,5 (khi tăng độ cứng: [s]=2,5 3, không cần kiểm nghiệm độ cứng trục) - hệ số an toàn xét đến ứng suất pháp hệ số an toàn xét đến ứng suất tiếp điểm j: -1 -1: giơi hạn moi uốn xoắn ứng vơi chu kì đối xứng: : biên độ giá trị trung bình ứng xuất pháp ứng xuất tiếp tiết diện j Do tất trục hộp giảm tốc quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng: ; Do trục quay chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động: Vơi mơ men uốn tổng, mô men cản uốn, mô men cản xoắn tiết diện j trục theo bảng 10.6-[1] , - hệ số kể đến ảnh hưởng trị số ứng suất trung bình đến độ bền moi, tra theo bảng 10.7-[1] ; ; - hệ số xác định theo công thức 10.25-[1]; 10.25-[1] 53 Trong đó: - hệ số tập trung ứng suất trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp gia công độ bền nhẵn bề mặt, tra bảng 10.8-[1] - hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt, tính vật liệu, tra bảng 10.9-[1] Ky=1,45 (trục nhẵn thấm cacbon) - hệ số kích thươc kể đến ảnh hưởng kích thươc tiết diện trục đến giơi hạn moi, tra bảng 10.10-[1] - hệ số tập trung ứng suất thực tế uốn xoắn, trị số chúng phụ thuộc vào yếu tố gây tập trung ứng suất Tại bề mặt trục có lắp độ dơi, kiểm tra trực tiếp vào tỉ số , tra bảng 10.11-[1] Ta kiểm tra trục vị trí nguy hiểm 3.4.1 Kiểm nghiệm độ bền moi trục I: Trên trục I chỗ lắp bánh có db-b=22(mm) Ta chọn then có thơng số sau: (tra bảng 9.1a-[1]) Kích thươc tiết diện then b = (mm); h = (mm) Chiều sâu trục: t1 = (mm) Chiều sâu rãnh then lỗ: t2 = 2,8 (mm) Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có: Mơmen cản uốn: = Wb −b π d3 b t1 ( db−b −t )2 π 223 8.4 (22− − = − 2.d b−b 32 2.22 b−b 32 ) = ( 809,72 N mm ) Mômen cản xoắn: = W0 b −b π d3 b t1 ( d −t )2 π 223 8.4 (22−4 − = 16 − 16 2.db−b 2.22 b−b b−b 54 ) = ( 1855,09 N mm ) ¿ > σab−b= σmaxb−b= Và τ mb−b=τ ab−b= M b−b = 58865,81 =72,69 ( MPa) Wb−b 809,72 T b −b 2.W = b−b 22709,96 = ( ) 6,12 MPa 2.1855,09 Tra bảng 10.10-[1], ta có:εσ =0,88;ετ =0,81 Tra bảng 10.12-[1], ta có: K ; K τ 2,01 1,88 ¿> = =2,28 ; = =2,32 ε σ 0,88 ετ 0,81 σ ¿> K σdb−b= K σ K −1 εσ + X KY K τ KY σ ¿> Sσb−b= 2,28+1,1−1 =1,64 1,45 τ ε + K X −1 ¿> K τdb−b= = = ,32 + 1,1 −1 =1,66 1,45 327 = +Ψ σ σ mb−b 1,64 72,69+0,1.0=2,74 K σdb−b σab−b −1 τ ¿> S τb−b = K −1 189,7 = τ ab−b +Ψ τ τ mb −b 1,66 6,12+ 0,05.6,12 =18,12 τdb−b S ¿> Sb−b= √ σb −b S τb−b Sσb−b + 2,74.18,12 =√ =2,71 > [S]=1,5 …2,5 2,742 + 18,122 Sτb−b Vậy trục thoa mãn điều kiện bền moi, kiểm tra độ cứng trục 3.4.2 Kiểm nghiệm độ bền moi trục II  Trên trục II chỗ lắp bánh có dc-c=32 (mm) Ta chọn then có thơng số sau: (tra bảng 9.1a-[1]) Kích thươc tiết diện then b = 10(mm); h = 8(mm) Chiều sâu trục: t1 = 5(mm) Chiều sâu rãnh then lỗ: t2 = 3,3(mm) Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có: Mơmen cản uốn: ) π dc−c b.t1 ( dc−c −t π 323 10.5 (32−5 )2 = ( ) Wc −c = − = 32 − 2647,46 N mm 32 2.d c −c 2.32 Mômen cản xoắn: ) π dc−c b.t1 ( d −t π 323 10.5 (32−5 )2 = c −c ( ) W0 c−c = − = 16 − 5864,45 N mm 16 2.d c −c 2.32 55 ¿ > σac−c=σmaxc−c= Và τ mc−c =τ ac−c= M c −c = 04698,04 =39,54 ( MPa) Wc −c 2647,46 T c −c = 110764,88 = ( ) 9,44 MPa 2.W c −c 5864,45 Tra bảng 10.11-[1] ta có: ; Tra bảng 10.10-[1], ta có:εσ =0,88;ετ =0,81 Tra bảng 10.12-[1], ta có: K ; K τ 2,01 1,88 ¿> = =2,28 ; = =2,32 ε σ 0,88 ετ 0,81 σ Kσ + K −1 εσ X 2,28+1,1−1 1,64 ¿> K σdc−c= = = KY 1,45 ¿> K τdc−c= K τ K −1 ετ + X KY σ ¿> Sσc−c= −1 1,86+1,1−1 1,66 = 1,45 = K σdc−c σ ac−c +Ψ σ σ mc−c τ ¿> Sτc−c= = 327 =5 1,64 39,54+ 0,1.0 189,7 = =14,35 K τdc−c τac−c+ Ψτ.τmc−c 1,35 9,44 + 0,05 9,44 S ¿> Sc−c= −1 S τc−c = √ 14,35 =4,72> [ S ]=1,5… 2,5 52 2 14,35 + + √Sσc−c Sτc−c σc −c Vậy trục thoa mãn điều kiện bền moi, kiểm tra độ cứng trục  Trên trục II chỗ lắp bánh có dd-d=32 (mm) Ta chọn then có thơng số sau: (tra bảng 9.1a-[1]) Kích thươc tiết diện then b = 10(mm); h = 8(mm) Chiều sâu trục: t1 = 5(mm) Chiều sâu rãnh then lỗ: t2 = 3,3(mm) Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có: Mơmen cản uốn: = Wd −d π d3 d−d 32 b t1 ( dd −d −t )2 π 323 10.5 (32−5 − = 32 − 2.d d−d 2.32 56 ) = ( 2647,46 N mm ) Mômen cản xoắn: = W0 d −d π d3 d−d 16 b t1 ( dd −d −t )2 π 323 10.5 (32−5 − = 16 − 2.d d−d 2.32 ¿> σad− d=σmaxd− d= ) = ( 5864,45 N mm M d −d 157674,22 = =59,55 ( MPa) Wd −d 2647,46 Và T d−d = 110764,88= 9,44( MPa) 2.W d−d 2.5864,45 τmd−d=τad−d= Tra bảng 10.11-[1] ta có: ; Tra bảng 10.10-[1], ta có:εσ =0,85;ετ =0,78 Tra bảng 10.12-[1], ta có: K ¿> ; σ εσ = ¿> K σdd−d= K τ 1,88 2,01 =2,36 ; = =2,41 0,85 ετ 0,78 K σ K −1 εσ + X KY Kτ ε + K X −1 τ ¿ > K τdd−d= KY = 2,36+1,1−1 1,7 = 1,45 = ,41 + 1,1−1 1,73 = 1,45 σ ¿> S σd−d= −1 327 = σ ad−d +Ψ σ σ md −d 1,7.59,55+ 0,1.0=3,23 K σdd−d τ ¿ > S τd−d= −1 = K τdd−d τ ad −d +Ψ τ md−d τ S ¿ > S c−c= √ σc−c S τc−c Sσc−c + =√ Sτc−c 189,7 =11,29 1,73 9,44+0,05 9,44 3,23.11,29 =3,1 > [S]=1,5 …2,5 3,232 + 11,292 Vậy trục thoa mãn điều kiện bền moi, kiểm tra độ cứng trục 3.4.3 Kiểm nghiệm độ bền moi trục III Trên trục III chỗ lắp bánh có de-e=52 (mm) Ta chọn then có thơng số sau: (tra bảng 9.1a-[1]) Kích thươc tiết diện then b = 16(mm); h = 10(mm) Chiều sâu trục: t1 = 6(mm) Chiều sâu rãnh then lỗ: t2 = 4,3(mm) Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có: 57 ) Mơmen cản uốn: = π d3 We−e b t1 ( de−e −t )2 π 523 16 (52−6 − = 32 − 32 2.d e −e 52 e−e ) = ( ) ( ) 11850,9 N mm Mômen cản xoắn: = W0e−e π d3 b t1 ( de−e −t )2 π 523 16 (52−6 − = 16 − 2.d e −e 52 e−e 16 ¿ > σae− e= σmaxe− e= τme−e= τae−e= ) = 25655,1 N mm M e −e= 42747,7 =28,9 ( MPa) We−e 11850,9 T e−e = 41074,89= ( ) 2.W0e−e 25655,1 8,59 MPa Tra bảng 10.11-[1] ta có: ; Tra bảng 10.10-[1], ta có:εσ =0,81;ετ =0,76 Tra bảng 10.12-[1], ta có: K ; K τ 2,01 1,88 ¿> ε = 0,81=2,48 ; = =2,47 σ ε τ 0,76 σ K σ ε + K X −1 ¿> K σde−e = σ = KY 2,48 + 1,1−1 =1,78 1,45 K τ K −1 + X ετ 2,47+1,1−1 1,77 ¿> K τde−e = = = KY 1,45 σ ¿> Sσe−e= = K σde−e σae−e+Ψ σ σ τ ¿> Sτe−e= −1 me−e −1 = 327 =6,35 1,78 28.9+0,1.0 189,7 =12,1 K τde−e τ ae−e +Ψ τ τ me−e 1,77 S −e8,59+ 0,05 8,59 σe S τe−e 6,35 12,1 ¿> Se−e= =5,62> [S ]=1,5… 2,5 =√ 2 6,35 12,1 + + √Sσe−e Sτe−e Vậy trục thoa mãn điều kiện bền moi, kiểm tra độ cứng trục 3.5.Kiểm tra trục độ bền tinh Công thức thực nghiệm có dạng: Trong đó: ; 58 ; - mơ men uốn lơn mô men xoắn lơn tiết diện nguy hiểm lúc tải 3.5.1 Trên trục I : M Max=58865,81 ( N mm) T Max=22709,96 ( N mm) { Tiết diện nguy hiểm tiết diện b-b nên có: M Max = 8865,81 T 22709,96 = ( ) 55,28( MPa)τ = Max= σ=0 = 10,66 MPa 3 3 ,1.d 0,1.22 0,2.d 0,2.22 ¿ √ 2 σ =yêu55,28 +3.độ 10,66 Vậy trục I thoa >mãn cầu bền =58,28 tĩnh ( MPa)< [σ ]=360( MPa) td 3.5.2 Trên trục II : M Max=157674,22 ( N mm) Max= 110764,88 ( N mm) {T Tiết diện nguy hiểm tiết diện d-d nên có: M Max = 57674,22 T Max 110764,88 = ( ) σ=0 =48,11 ( MPa) τ= = 16,9 MPa 3 ,1.d 0,2.d 0,1.32 0,2.323 2 ¿> σtd= √48,11 + 16,9 =56,31 ( MPa)< [σ]=360 ( MPa) Vậy trục II thoa mãn yêu cầu độ bền tĩnh 3.5.3 Trên trục III : M Max=342747,7 ( N mm) T Max=441074,89 ( N mm) { Tiết diện nguy hiểm tiết diện f-f nên có: T M Max = 42747,7 441074,89 = ( ) 24,37 ( MPa) τ= Max = σ=0 15,68 MPa 3 = ,1.d 0,1.52 0,2.d 0,2.52 2 ¿> σtd= √24,37 + 15,68 =36,48 ( MPa)< [σ ]=360 ( MPa) Vậy trục III thoa mãn yêu cầu độ bền tĩnh PHẦN IV CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP 4.1 Thiết kế kích thước vỏ hộp Chỉ tiêu hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nho Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc gang xám có kí hiệu GX15-32 Chọn bề mặt ghép nắp thân qua tâm trục Kết cấu nắp ổ 59 Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu GX15-32 Bảng 4.1 kích thước phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc Tên gọi chiều Biểu thức tính tốn Thân hộp  δ=0,03.aW + 3=0,03.170+3=8,1( mm) Chọn  = mm dày: Nắp hộp 1 δ 1=0,9.δ=0,9 8=7,2( mm) Gân tăng Chiều dày gân e e=( 0,8→ ) δ =( 0,8→ ) 8=6,4→ 8 Chọn e = mm cứng: Đường KQ Chiều cao gân, h h ≤ 5.δ=5.8=40 (mm), chọn h= 40mm Độ dốc Khoảng 20 Bulông nền, d1 d1 >0 , 04.aw +10 =0,04.170+ 10 kính : 35 18 = 16,8 >12 Chọn d1 =18mm, chọn bulông M18 Bulông cạnh ổ,d2 d 2=0,8d = 0,8.18= 14,4(mm) chọn bulông 14 M14 Bulông ghép bích d3 = (0,8 0,9).d2 =11,2 -12,6 (mm) nắp thân,d3 12  chọn d3 = 12 chọn bulông M12 Vít ghép nắp ổ, d4 d = (0,6  0,7)d 2=(0,6  0,7).14 10 = 8,4- 9,8(mm) Chọn d4 = 10mm chọn vít M10 Vít ghép nắp cửa d5 =( 0,5  0,6)d2 =( 0,5  0,6).14= 7- 8,4(mm) thăm, d5 Chọn d5 = 8mm chọn vít M8 Mặt bích -Chiều dày bích S3 =(1,41,8)d3 = (1,41,8).12 ghép nắp thân hộp, S3 = 16,8  21,6(mm) thân: Chọn S3 = 20 mm -Chiều dày bích S4 = ( 0,9  1) S3 =( 0,9  1).20 nắp hộp, S4 = 18  20 (mm) 60 20 20 Tên gọi Biểu thức tính tốn KQ Chọn S4 = 20mm -Bề rộng bích nắp = 43 – 3= 40(mm) 40 hộp thân, K3 Vơi E2=1,6.d2=1,6.14=22,4(mm) lấy E2 =22mm R2=1,3.d2=1,3.14=18,2(mm) lấy R2 = 18(mm) K2=22+18+3=43(mm) Mặt đế: -Chiều dày S1 = (1,3  1,5) d1 =(1,3  1,5).18 khơng có phần lồi = 23,4 - 27(mm) S1 Chọn S1 = 25 mm 25 -Bề rộng mặt đế q k1 + 2. = 54 +2.8 = 70 mm 80 hộp,K1và q 60 1 k =3.d =3.18=54(mm) hở -Giữa bánh  ( 1,2). = (1 1,2).8=8 9,6 mm Chọn  = 10mm thành chi tiết hộp Khe -Giữa đỉnh bánh 1 = (3…5)  = (3…5).8 = 24…40 mm 10 35 lơn vơi đáy Chọn  = 35 [mm] hộp -Giữa mặt bên   =8 , lấy  = 10 mm bánh vơi 10 Số lượng bu lông nền, Z Z = ( L + B ) / ( 200  300)  (600+350)/ 200 = 4,75 ; chọn Z = Sơ chọn L=600, B=350(L,B:chiều dài rộng hộp 4.2 Thiết kế chi tiết phụ 4.2.1 Cửa thăm 61 Để kiểm tra, quan sát tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có lắp cửa thăm Dựa vào bảng 18-5/92[TL2] ta chọn kích thươc cửa thăm hình vẽ 175 120 150 100 100 190 Bảng 4.2 Các kích thước cua nắp quan sát 62 A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng 100 75 150 100 125 - 87 12 M8×22 4.2.2 Nút thông Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên, để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thông Nút thông lắp nắp cửa thăm(hình vẽ nắp cửa thăm) Theo bảng 18-6/93[TL2] ta chọn kích thươc nút thơng sau: Bảng 4.3 Các kích thước cua nút thơng A B C D E G H I K L M N O P Q R S M27x2 15 30 15 45 36 32 10 22 32 18 36 32 4.2.3 Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn bị biến chất, phải thay dầu mơi Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc lỗ bít kín nút tháo dầu Dựa vào bảng 17-7[2] ta chọn nút tháo dầu có kích thươc hình vẽ 15 22 28 Bảng 4.4 Các kích thước cua nút tháo dầu 63 d b m f L c q D S D0 M20×2 15 28 2,5 17,8 30 22 25,4 4.2.4 Kiểm tra mức dầu Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu kích thươc hình vẽ 30 12 4.2.5.Chốt định vị Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ lắp nắp thân hộp gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trươc sau gia công lắp ghép, ta dùng chốt định vị, nhờ có chốt định vị xiết bulơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ 1:50 4.2.6 Bu lông Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc nắp thân thường lắp thêm bulơng vịng Kích thươc bulơng vịng chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Vơi Hộp giảm tốc bánh trụ cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 200(kG), theo bảng 18-3a/89[TL2] ta dùng bulơng vịng M10 64 Bảng 4.5 Các kích thước cua bu lơng vòng Ren d1 d2 d3 d4 ds h h1 M1 45 25 10 25 15 22 h2 l f b c 21 12 1,5 x r r1 r2 TL 300 4.3 Chọn chế độ lắp hộp Bảng 4.6 Các kiểu lắp hộp giảm tốc T Tên mối ghép Bánh - trục I Kiểu lắp Ghi  22 Vòng ổ lăn vơi trục I 20k6 ổ lắp giống Vịng ngồi ổ lăn trục I lắp 52H7 ổ lắp giống vơi thân Then trục nối vơi khơp E9 h8 nối bxh=6x6 Bánh - trục II 32  Φ 32 Vòng ổ lăn vơi trục H7 k6  30k6 ổ lắp giống  72H7 ổ lắp giống II Vịng ngồi ổ lăn trục II lắp vơi thân Then trục II E9 h8 10 65 b x h = 10 x b x h = 10 x T Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi E9 Bánh bánh xích trục III h8 10 52  Bánh xích vơi trục III Φ 45 10 Vịng ổ lăn vơi trục Bánh vơi trục III H7 k6  50k6 ổ lắp giống  90H7 ổ lắp giống III 11 Vịng ngồi ổ lăn trục III lắp vơi thân 12 Then trục III E9 b x h = 16 x 10 h8 16 14 66 b × h = 14× E9 h8 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1.Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, tập 1,2 – NXB KH&KT, Hà Nội,2007 2.Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, tập 1,2 – NXB GD, Hà Nội,2006 3.Ninh Đức Tốn – Dung sai lắp ghép – NXB GD, Hà Nội, 2004 67 ... 2.2 Thiết kế truyền bánh cấp nhanh 13 2.2.1 Chọn vật liệu: 13 2.2.2 Thiết kế truyền bánh cấp nhanh 14 2.3 Thiết kế truyền bánh cấp chậm 23 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI. .. thức môn học như: Chi Tiết Máy, Sức Bền Vật Liệu, Dung Sai, Vẽ Kỹ Thuật … Đồng thời giúp cho sinh viên làm quen dần vơi công việc thiết kế làm đồ án chuẩn bị cho việc thiết kế đồ án tốt nghiệp sau... hương dẫn, bảo cách tận tình giúp sinh viên hoàn thành tốt nhiệm vụ giao Hà Nội, ngày 30 tháng năm 2020 Sinh viên thực Bùi Hữu Trưởng ĐỀ SỐ 6: THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI SƠ ĐỒ HƯỚNG DẪN T