2 a Góc thoát γ: Là góc giữa mặt thoát của dao với mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cắt gọt.. b Góc sau chính α:- Góc sau chính α: Là góc giữa mặt sau chính của dao và mặt phẳng cắt gọ
Trang 1CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
ĐÁP ÁN
ĐỀ THI TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG NGHỀ KHÓA 2 (2008 – 2011)
NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI MÔN THI: LÝ THUYẾT CHUYÊN MÔN NGHỀ
Mã đề thi: DA CGKL – LT 20
I Phần bắt buộc
1
- Cho mối ghép
6 k
7 H 40
φ giải thích ký hiệu mối ghép Trình bày kích thước giới hạn của mối ghép
- Giải thích kí hiệu vật liệu: CD90; 80W18Cr4V2Mo; 90W9V2
1,5
a Giải thích ký hiệu, kích thước giới hạn của mối ghép
Lắp ghép có kích thước danh nghĩa là 40 mm, lắp ghép theo hệ thống
lỗ cơ bản (H) chi tiết lỗ có cấp chính xác 7, sai lệch cơ bản của trục là k
cấp chính xác của trục là cấp 6
- Kích thước giới hạn của mối ghép
Lỗ φ40H7
+
0
25
Trục φ40k6
+
+
2 18
0,5
0,5
Trang 2φ40 + 0, 025 φ40 ++00,,002018 Dmax = D + ES
Dmax = 40 + 0, 025 = 40, 025 mm Dmin = D + EI = 40 + 0 = 40 mm dmax = d + es = 40 + 0, 018 = 40, 018 mm dmin = d + ei = 40 + 0, 002 = 40, 002 mm
b Giải thich kí hiệu vật liệu
- CD90: Thành phần gồm 0,9%Cac bon, đây là loại thép cacbon dụng cụ
được dùng trong chế tạo dụng cụ cắt ở tốc độ cắt thấp như ta rô, bàn ren, dụng cụ cầm tay v.v
- 80W18Cr4V2Mo: 0,8%Cácbon, 18%Wonfram4% Crom2% Vanadi ,
1%Môlipden đây là thép gió dùng làm dao cắt có tốc độ cắt tốt, Vc=30 đến 50 m/ph, nhiệt độ cắt chịu được khoảng 750 độC, chịu va đập
- 90W9V2: 0, 9%Cácbon, 9%Wonfram, 2% Vanadi; đây là thép gió dùng
làm dao cắt có tốc độ cắt trung bình, Vc=20 đến 50 m/ph, nhiệt độ cắt chịu được khoảng 650 độC, chịu va đập
0,5
2 Trình bày các góc của dao trên mặt cắt chính? (vẽ hình, định nghĩa, công
dụng, giá trị thường mài
2
a Góc thoát (γ): Là góc giữa mặt thoát của dao với mặt phẳng vuông góc
với mặt phẳng cắt gọt
Góc thoát ảnh hưởng đến sự thoát phoi trong quá trình gia công góc thoát
có 3 trị số =0; >0; <0
γ > 0 Khi mặt thoát có hướng đi xuống kể từ lưỡi cắt chính
γ = 0 Khi mặt thoát trựng với mặt phẳng vuụng góc với mặt phẳng cắt gọt
γ < 0 Khi mặt thoát có hướng đi xuống kể từ lưỡi cắt chính
Khi gia công thô và gia công kim loại mềm nên mài góc thoát dương để phoi thoát được dễ dàng
Khi gia công thô thép có tải trọng va đập hoặc khi lượng dư không đều
nên mài góc thoát âm vì khi gia công lực va đập không tác dụng vào lưỡi cắt mà tấc dụng vào toàn bộ mặt thoát của dao, do đó lưỡi cắt không bị hư hỏng
1
Trang 3b Góc sau chính (α):
- Góc sau chính (α): Là góc giữa mặt sau chính của dao và mặt phẳng cắt gọt, nếu góc sát nhỏ, mặt sát chính của dao sẽ cọ sát vào mặt cắt gọt Nếu góc sát lớn sẽ làm cho lưỡi cắt yếu, góc sát thường = 6 ÷ 12 độ; chọn góc sát = 8 độ
- Góc sắc β: là góc giữa mặt sắt chính và mặt thoát của dao
δ = 90°- (γ + α)
- Góc cắt gọt δ: là góc hợp bởi giữa mặt thoát của dao với mặt phẳng cắt gọt
δ = 90°- γ
1
3 Chọn và trình bày phương pháp tiện côn cho chi tiết sau? (Tính góc dốc và nêu cách tiến hành)
2
a - Tính theo công thức kinh nghiệm
α = 28, 65
l
d
= 28, 65
32
32
36−
= 3,58o < 11o kết quả tính chấp nhận được
- Chọn phương pháp tiện côn:
Với chiều dài như bản vẽ α tính nên chọn phương pháp xoay xiên bàn trượt
1
Các góc của dao trên tiết diện chính
Trang 4dọc
Sau khi tính xong gócα ta tiến hành xoay xiên bàn trượt dọc nhỏ sang
phải đi một góc ≈ 3,58o như đã tính Để xoay được góc côn ta nới lỏng hai
mũ ốc bắt chặt của bàn trượt sau đó xoay đi một góc ≈ 4o theo vạch số ở đế
đã được chia sẵn, giá trị một vạch là 10 (nếu chính xác đến phút ta chia áng
chừng sau đó dùng phương pháp cắt thử và kiểm tra độ côn)
b Cách tiến hành:
Sau khi điều chỉnh xong siết chặt hai mũ ốc và tiến hành tiện bằng cách:
- Vặn con trượt về về phía sau
- Điều chỉnh dao vào vị trí cách mặt đầu chừng 5 mm (kiểm tra chấu cặp
quá trình quay có chạm vào bàn xe dao hay không, nếu chạm phải điều
chỉnh lại cho an toàn sau đó tiến hành cắt)
Tiện trục hết vết đen (tròn đều có kích thước chiều dài bằng 32 + 5)
Cắt trụ chiều dài 5 mm để kiểm tra đường kính d sau đó vặn con trượt để
tiện côn hết chiều dài chi tiết
Kiểm tra độ côn
- Kiểm tra đường kính D và d nếu chênh lệch đúng bằng hiệu số (D - d)
khi tính toán thì độ côn đúng Nếu sai chênh lệch lớn hơn tính toán thì ta
đánh trả lại còn nếu chênh lệch bé hơn thì ta phải đánh tăng lên Cách đánh
cũng như ban đầu (nới hai ốc sau đó chỉnh, chỉnh xong lại siết chặt lại) sau
đó cắt thử và kiểm tra và điều chỉnh đến khi đạt độ côn cần tiện Sau khi
đã điều chỉnh độ côn ta tiện côn ngay từ đầu khi dao cắt đến cách mặt đầu
(phía trong) 5 mm ta tiến dao tự động để kiểm tra đường kính D Nếu chưa
đúng còn lượng dư ta đưa dao về vị trí cách mặt đầu (phía trong) chạm dao
kiểm tra du xích sau đó quay dao ra và lùi dao bằng cách vặn con trượt sau
đó thực hiện chiều sâu cắt theo tính toán và tiến hành cắt bán tinh, cắt tinh
1
4 Phương pháp bào mặt phẳng song song và vuông góc 1,5
a Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị:
- Thử máy kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bôi trơn, điều
chỉnh các hệ thống trượt của đầu bào và bàn máy
- Chọn phải và kiểm tra phải
- Chọn êtô hay thay đổi đồ gá phù hợp
- Sau khi đọc được bản vẽ phải xác định được số lần gá, số lần cắt,
0,25
Trang 5phương pháp kiểm tra
- Chọn bulông và đai ốc cùng bước ren, cờlê đúng chủng loại, búa
gỗ, giẻ lau, phấn, bột màu, đồng hồ so có nam châm
b Gá và rà ê tô lên bàn máy:
- Gá ê tô lên bàn máy:
Hạ thấp bàn máy xuống vị trí thấp có thể Sau đó đưa êtô lên bàn máy,
điều chỉnh cho bulông lọt vào rãnh chữ T của bàn máy, gá bulụng vào bờn
trỏi và phải của ê tô Sau đó dùng cờlê vặn sơ bộ êtô xuống bàn máy Đặt
đồng hồ so từ nam châm vào vị trí thuận lợi trên đầu bào, kim đồng hồ đặt
vào hàm cố định của êtô Nhìn vào mặt đồng hồ và điều chỉnh khi kim
không thay đổi suốt trên khoảng chạy của hai hàm là được
Rà êtô bằng đầu dao:
Rà êtô vuông góc và song song với hướng tiến của dao bằng cây rà được
bắt vào giá lắp dao đầu bào
Rà êtô vuông góc và song song với hướng tiến của dao bằng đồng hồ so
được bắt vào giá lắp dao đầu bào
0,25
c Gá và rà phôi trên ê tô:
Khi bào mặt phẳng ngang, sử dụng chuẩn thô khi các mặt chưa được gia
công và chọn chuẩn tinh cho phôi đó có các mặt đó được gia công Khi
chọn được mặt chuẩn thô hoặc tinh thì mặt chuẩn đó được gá vào hàm êtô
cố định Các mặt phẳng đối diện được gá ở mặt hàm di động (nếu không
sát mặt gá vào hàm êtô thì ta có thể gá thêm lừi sắt tròn), nhằm mục đích
tăng độ tiếp xúc bề mặt so với hàm cố định Phần thô cắt đi (chiều sâu cắt)
phải cao hơn hàm êtô từ 5 – 10 mm
0,25
d Chọn dao, gá dao và điều chỉnh dao:
Bào mặt phẳng song song và vuụng góc nên sử dụng dao bào có góc
2
1 ϕ
ϕ = Dao bào đầu thẳng được gá lên giá bắt dao Tâm của dao luôn luôn
vuông góc với mặt phẳng ngang để tránh hiện tượng bị xụ lệch dao trong
quỏ trình bào Khoảng cách của lưỡi cắt so với mặt dưới của đầu dao
khoảng 3 đến 4 lần chiều rộng của cán dao Xiết dao từ từ bằng chỡa khóa
dao, hiệu chỉnh và xiết đủ chặt
0,25
e Điều chỉnh máy:
Đối với vật gia công trên máy bào ngang việc điều chỉnh máy được chia ra
0,25
Trang 62 bước:
Một là xác định khoảng chạy đầu bào được xác định theo công thức:
Lhành trình = chiều dài phải + 3,5 chiều rộng của cỏn dao
Hai là điều chỉnh đầu bào ra vào cho phù hợp với khoảng chạy dao nghĩa
là: Phần trong của dao sẽ là 2 chiều rộng cán dao, phần ngoài của dao sẽ
bằng 1,5 chiều rộng của cán dao Tốc độ của đầu bào được xác định theo
bảng tốc độ đầu bào tương ứng với chiều dài của vật gia công
f Tiến hành bào:
Khi bào mặt phẳng ngang, mặt phẳng song song và vuông góc, tùy theo
tính chất vật liệu, độ chính xác của chi tiết, độ phức tạp, mà ta có những
bước tiến hành cụ thể sau:
- Chọn tốc độ đầu bào
- Chọn lượng chạy dao: được cho từ 0, 33 đến 1 mm/hành trình
- Chọn chiều sâu cắt
Tùy thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao mà ta chọn chiều sâu
cắt cho hợp lý Ví dụ: Vật liệu giòn như gang ta nên chọn dao có mũi hợp
kim BK6, BK8 và chiều sâu cắt có thể lên tới 5 đến 10mm cho bước bào
thô và 1 đến 2mm cho bước bào tinh
- Chọn phương pháp tiến dao
Khi bào mặt phẳng ngang ta chọn phương pháp tiến dao bằng bàn máy bào
với hai hướng qua và về (bởi góc ϕ1 =ϕ2)
- Bào thô
- Bào tinh
- Kiểm tra kích thước, độ song song và vuông góc giữa các mặt bào
0,25
II Phần tự chọn, do trường biên soạn 1
2
…
