CNCTCĐ2 Chương V GIA CONG CAC BE MAT Bai 20 ⁄ KHÁI QUAT VE CAC DANG BE MAT MUC TIEU
Qua bai hoc nay hoc sinh trinh bay duoc quan điểm công nghệ khi gia công bê mặt, phân loại được các dạng bề mặt trên chỉ tiết gia cong
Thém Hinh vé
I Quan điểm của công nghệ về bề mặt gia công trên chỉ tiết
Về mặt hình học thì một chỉ tiết máy được tạo bởi nhiều đạng bề mặt sắp xếp lại với nhau
Về quan điểm tạo hình muôn có chỉ tiêt máy ta phải tạo nên từng bê mặt của chúng
II Các đấu hiệu ảnh hướng lựa chọn phương pháp gia công
Khi chế tạo thì rõ ràng là quy luật tạo hình gắn liền với chức năng, kết cầu của chi tiết, nên công nghệ chế tạo phải làm theo quy luật tạo hình để có được các kết cấu sao cho chúng thực hiện đầy đủ chức năng của chỉ tiết sau này
Nói cách khác các bề mặt của chỉ tiết máy đều là động, nghĩa là có thể nhận được chúng bằng cách chuyền vị đường sinh theo một quy luật xác định trong không gian
Vì thế mà ta có thể dùng 3 dấu hiệu có ảnh hướng nhiều nhất đến việc lựa chọn phương pháp gia công chúng như chọn dụng cụ cắt sau này dé lam cơ sở phân loại các dạng bề mặt
Những dấu hiệu đó là:
- Quy luật vận động của đường sinh - Hình dạng đường sinh
- Kết cầu của bề mặt theo chiều dài
Trang 2CNCTCĐ2:
Bai 21 -
GIA CONG MAT PHANG MUC TIEU
Qua bài học này học sinh trình bày được các phương pháp gia công mặt phăng và các biện pháp tăng năng suât khi gia công theo các phương pháp
I DIEU KIEN KY THUAT KHI GIA CONG MAT PHANG Trong chế tạo máy có rất nhiều chỉ tiết có bề mặt phẳng
Mặt phăng có loại kết cầu đơn giản hay phức hợp: để hộp, mặt đầu chỉ tiết dạng đĩa, càng, mặt quy lát, sông trượt, băng máy
Thông thường các mặt phăng sau gia công cân bảo đảm lắp ráp chính xác đề máy móc làm việc ôn định Tuỳ theo chức năng sử đụng mà các mặt phẳng sau khi gia công cần đám bảo: e_ Độ nhẫn bóng bề mặt e Dé phang e D6 song song so với các bề mặt làm việc khác của chỉ tiết e_ Độ vuông góc H BÀO VÀ XỌC MẶT PHANG 1 Khả năng công nghệ của phương pháp bào và xọc a/ BÀO:
Bào mặt cắt gọt chính trên máy bào ngang là chuyển động đi lại của đầu dao (tính
băng sô hành trình kép/phút, mm/htk), các chuyên động tiên dao gôm chuyên động lên xuống, (sd) chuyển động ra vào (sn) để gia công đạt chiêu cao và chiêu rộng chỉ tiết (h 21.1)
Máy bào có kết cầu đơn giản, độ cứng vững cao, có thể cắt được chiều sâu cắt lớn, chiều sâu cắt thường được lấy > 3mm Hinh 21.1 Diéu chỉnh đao theo dưỡng
lượng tiến dao 0,1 dén 0,3 mm/htk
Trang 3
LBP if ‘
CNCTCD2 hu 2 A
Gia công các mặt phẳng lớn thường thực hiện trên máy bào giườốg (hình 21.2), z
khi đó chi tiết được gá đặt trên bàn máy 2, thực hiện chuyển động chính, dụng cụ được lăp trên các đâu dao 3, 4 thực hiện các chuyển động tiễn dao ra vào, lên xuông
Máy bào giường 1 Dé may; 2 Ban may; 3; 4 Các đầu dao Hình 21.2 to,
Đao bào là một loại đao có kêt câu đơn giản, chỉ có một vài lưỡi cat thăng, dê chế, tạo và mài sắc, có thé ga dat dé gia công mặt phăng ở các vị trí khác nhau (hình 21.3) DD Hage Vy a— th lạ 1 i, by b b, L=l+ (4+) B=b+(b, +b, a) b} | 10 -15 v t3 V oe @@® 9)
Hinh 21.3 Cae so dé bào mặt phẳng
a) Ngang ; b) Thang diing ; c) Nghiéng ; d) Bào rãnh
Ga dat chi tiét trén máy bào có thể thực hiện trên êtô (Hình 21.4) hoặc nhờ các cữ chặn (Hình 21.1), không cần dùng đỗ gá phức tạp
Trang 4CNCTC T2 Mũi rà
Hình 21.4 Gá đặt trên êtô Hình 21.5 Kiểm tra vị trí chỉ tiết
Độ chính xác gia công khi bào phụ thuộc nhiều vào tay nghề người công nhân và phương pháp điêu chính Điêu chỉnh theo dâu hoặc theo dưỡng (hình 21 1)
Khi bào có thể chia ra bào thô và bào tỉnh
Thông thường sau khi bào thô, do mắt cân bằng trạng thái ứng suất trên bề mặt, chi tiệt dê bị biên dạng, vì thê với các chị tiệt cân gia công chính xác, trước khi bào tính chi tiết được đem đi nhiệt luyện hoa gia dé ôn định trạng thái ứng suât
Khi gia công các chi tiết lớn, sau khi gia công thô chỉ tiết được nới ra rồi sau đó kẹp chặt lại vừa đú đê giảm bớt biên dạng do lực kẹp
Do đầu bào có chuyển động cắt khứ hồi nên tốc độ cắt khi bào bị hạn chế bởi quán tính lúc đôi chiêu chuyên động Vạ¿ = 12 ~ 22 míph và do dùng một dao nên năng suât khi bào thâp
Vì vậy bào thường chỉ dùng để gia công các bề mặt dài, hẹp, lượng dư lớn và sử dụng trong sản xuât hàng loạt nhỏ và đơn chiéc
Để nâng cao năng suất khi bào; người ta sử dụng bào với nhiều dao trên một đầu dao băng cách phân chia các dao theo chiêu sâu cắt (Hình 21.6) hoặc theo lượng tiên dao (Hình 21.7) ¡ IIs > i * * x | = ‡ { : L i : { IA | IA q ° { ! ị ao 'L [10 a ore Sn
Trang 5
CNCTCD2
Theo so đồ hình 21.6, chiều sâu cắt ở mỗi hành trình dọc khá fon nén giai quyết được vấn đề năng suất Dao có thể bố trí hàng ngang, chất lượng bề mặt được quyết định bởi dao cuối cùng
Sơ đồ hình 21.7 cho phép thực hiện lượng tiến dao lớn, dao bố trí theo chiều dọc và lệch nhau Theo phương pháp này, nếu các dao mòn không đều nhau, mặt gia cong sẽ không băng phẳng
Khi gia công tinh dé nâng cao năng suất và chất lượng gia tông, có thể dùng phương pháp bao tinh mong bang dao bào rộng ban (B = 40 + 80 mm)
e Dé bao tinh mong phai chuẩn bị trước khi gia công thật cần thận e _ Máy phải chính xác, đối chiều êm
e Dao có lưỡi cắt mài thăng, độ nhẫn bóng bề mặt dao cao (Ra 0,16)
© Ga dat dao cần thận, không để dao thò ra ngoài nhiều, kiểm tra độ phẳng của đao theo khe hở sáng e Chỉ tiết ga đặt với lực kẹp vừa phải và đều, các bề mặt tỳ của chỉ tiết phải nhăn và phang (Ra <5 pm) Khi bào tỉnh mỏng, thường cắt với chiều sâu cắt nhỏ và chia làn e_ Lần thứ nhất cót= 0,3 + 0,5 mm e Lan thir hai t= 0,1 mm nhưng với lượng tiễn dao lớn s =(0,2 + 0,5) B ; (B là chiều rộng lưỡi cắp)
Vận tốc cắt: v=6~ 12 míph với đao thép gió
v= l5: 20 m/ph với dao gắn mảnh hợp kim cứng b/ XOC Xọc cũng là một phương pháp tương tư như bảo dùng cho sản xuất hàng loat nhỏ đơn chiếc Bào chuyển động cắt là chuyên động đi lại theo phương ngang Xọc thì theo phương thắng đứng Trên máy xọc (Hình 21.8) Dao được gá trên
đầu dao 3 thực hiện chuyển 4 động cắt khi lên xuống, chi tiết gia công được gá trên
bàn quay 4 thực hiện chuyển động tiến dao đọc, ngang,
quay tròn
Xoc chu yếu dùng gia Hinh 21.8 Máy xọc vạn năng
Trang 6CNCTCD2
cong cac mat phang bên trong, rãnh mà các phương pháp gia công mặt phẳng khác có năng suất cao hơn không thực hiện được
Dao xọc có các góc cắt tương tự như bào, còn hình dáng của dao được chế tạo thích ứng với chuyển động theo phương thẳng đứng Độ chính xác khi xọc thấp (0,1 0,25 mm), độ nhám bề mặt (25 +100 um) Hình 21.9 Giới thiệu các sơ đỗ khi xọc Hinh 21.9 Ck sơ đồ xọc 2 Các biện pháp công nghệ khi bào vì xọc
Cac chi tiết gia công băng bào hay xọc ưường được gá đặt theo dâu vạch sẵn hoặc rà gá cắt thử
Phương pháp gá đặt này rất tốn thời gia và chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc Trong sản xuất hàng loạt để tăng năng uất gia công, người ta còn sử dụng đồ gá dat chi tiết va cit dé ga dat dụng cụ cắt
Đối với các chỉ tiết lớn, phức tạp để có Ê cắt đồng thời nhiều mặt khác nhau phải gia công trên máy bào giường
Để có thể khử hết biến dạng do ứng suibên trong gây nên, khi yêu cầu độ chính
xác cao, người ta phải tách thành hai nguyên cử thô và tinh riêng biệt
Nếu thực hiện hai bước thô và tỉnh trêntỘt nguyên công thì sau khi gia công thô người ta thường nới lỏng các mỏ kẹp và vặn lại'<Yi lực nhẹ hon để gia công tính
Để tăng năng suất khi bào nói chung vàtaất là trên các máy bào giường người ta có thể dùng các biện pháp sau đây:
e© Các chỉ tiết hẹp nên gá nối tiếp thành lF*g đọc theo phương chuy én dong c it e Dung nhiéu dau dao cùng ‹ cắt (Hình 2I 1 QO)
e Dung nhiéu dao trén mot dau dao Phuf2g phap nay chu yếu dùng trên máy bao giường có nhiễu ụ dao, trên mỗi u dao lắp được hai đến ba dao
Trang 7lệch nhau một lượng: S CNCTCD2
Trường hợp này nêu độ mòn của ba dao không đều nhau thì cũng ít ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công vì chất lượng bề mặt ở đây do dao thứ ba quyết định
Nếu gá dao theo cách phân
chia lượng chạy dao (hình 15.11 b) thì ` \ CEE
cho phép thực hiện được lượng cha phep thy : C ong chạy Hình 21-]
dao khá lớn Nhiều đầu dao cùng cắt
Lượng chạy dao đó chia nhỏ cho nhiều đao
Lúc này dao được bô trí theo chiêu dọc và
H
S - lượng chạy dao của
ban may mim/ | hanh Hình 21-11
trình kép Sơ đồ gá dao bào khi gia công dùng nhiều dao
n - số dao a Gá nhiều dao theo phương của chiều sâu cắt b Gá nhiều dao theo phương tiến dao e Dùng đồ gá để gá đặt chỉ tiết và cữ để gá dao nhanh (đã nói trên)
e Dung phương pháp bảo tính móng bằng dao rộng bản
Theo phương pháp này ngoài khả năng đạt độ chính xác và chất lượng bề mặt cao còn giải quyết được vấn để năng suất khi gia cong tinh mat phăng.Bản chất của bào tính mỏng với dao rộng bản là dùng dao có lưỡi cắt bản rộng (40 + 120 mm) Cắt với chiều sâu cắt rất bé, có một hay hai lần chạy dao
Vị dụ: lần thứ nhất t, = 0,1 + 0,2 mm
lần thứ hai tạ = 0,05 + 0,1 mm
“Trong khi đó lượng chạy dao khá lớn, khoảng 0,5 chiều rộng lưỡi cắt Vận tốc cắt: khi dùng dao thép gió y =6 + 12 minh
khi dùng dao hợp kim cứng v = 15 + 20 minh
Trang 8CNCTCD2
e May phai chinh xac, đổi chiều êm, có độ cứng vững tốt, không dùng máy bao đã gia công thô để bào mỏng Phải khử lại các khe hở ở các mối lắp ghép quan trọng và kiểm tra máy thường xuyên
e Dao phải đủ độ cứng vững, đầu dao bắt tho xudng ngan (60 + 180 mm) Ta thường dùng loại dao đầu cong, nhưng cũng
có thể dùng đao đầu thắng Lưỡi cắt của dao phải thang, được đánh bóng với Ra = 0,16 um
Ga dat dao can thận và kiểm tra bằng khe hở sáng (Hình 21.12)
- Khi gá đặt chi tiết, lực kẹp cần vừa phải và
đều Các mặt tỳ của chỉ tiết phải phẳng, có độ nhám s Hình 21.12 Kiểm tra gá dao bằng › ;
Ra < 5 ưm Và áp sát vào các phiên tỳ cách quan sát khe sáng Trước khi bào tính mỏng, mặt gia công cần phải đạt tới độ nhám Rz< § ưu Ở nguyên công trước và khắc phục về cơ bản những sai lệch không gian của bề mặt, nêu không lượng dư sẽ không đều và do tính chất in đập sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt gia công bị giảm sút
Nhờ phương pháp bào tính mỏng, khả năng của máy bào giường càng được phát huy Đồng thời tránh được nguyên công cạo tay tốn nhiều thời gian, gia công được những mặt hàng có dạng mặt phăng yêu cầu độ chính xác, độ bóng bể mặt và độ phăng cao khi không có các phương tiện khác như máy mài, máy chuốt v.v IIL PHAY MẶT PHẲNG 1 Khái niệm và khả năng công nghệ của phương pháp phay mặt phẳng a/ Khái niệm: Phay là phương pháp gia công cắt gọt trong đó đụng cụ cắt quay tròn tạo ra chuyền động cắt
Chuyển động tiến dao thông thường do máy (cũng có khi do dao hoặc do cả máy và dao cùng thực hiện theo các hướng khác nhau
b/ Khả năng công nghệ:
Phay mặt phẳng là một phương pháp gia công rất phố biến, thường dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, thay thế cho bào và một phần cho xọc
Phay có thể thực hiện trên : e©_ Máy phay nằm ngang e Máy phay đứng e May phay van nang e May phay giuong
Việc chọn máy dựa vào hình dạng và kích thước chỉ tiết, yêu cầu chất lượng khi gia công và điều kiện sản xuất
Tuy theo két cấu của dao phay và kiểu máy phay, có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau bằng các phương pháp phay
Trang 9CNCTCD2 7
Máy phay nằm ngang (Hình.21.13) thường lắp dao phay trụ, dao phay đĩa trên trục dao nằm ngang 7 thực hiện chuyên động cắt chính khi quay Chỉ tiết lắp trên bàn máy 4 thực hiện các chuyển động tiến dao đọc, ngang và lên xuống 5 6 7 fruale/ LG
Hinh.21.13 Máy phay nằm ngàng
1 Bệ máy; 2 Hộp xe dao; 3 Sống trượt; 4 Bàn máy; 5, Ụ gối đỡ; 6 Gối đỡ;
Máy phay đứng (Hình 21.14), thường lắp dao phay mặt dau, đao phay ngón trên trục đao thăng đứng 3 thực hiện chuyên đông căt chính Chị tiét duoc 24 dat trén ban máy 2 thực hiện chuyên động tiên dao
Khi phay mặt phăng có thể dùng:
se DAO PHAY MAT DAU
(rang liền hoặc răng chắp) -e DAO PHAY TRU
e DAO PHAY DIA e DAO PHAY NGÓN
Hinh 21.14 Máy phay đứng
Trang 10CNCTCD2 May phay van nang S.A
Máy phay giường
Trang 11CNCTCD2
DAO PHAY MAT ĐẦU Hình 21.15
Trang 12CNCTCD2
Trang 13CNCTCD2
DAO PHAY DIA Hinh 21.18
ba val " :
Trang 14CNCTCD2
_ Trong sản xuat loat lon, dao phay mat dau (Hinh 21.15) thuong duoc sử dụng nhiêu hơn so với dao phay trụ vì:
e Năng suất cao hơn do dùng đao với đường kính lớn nên cắt được mặt phẳng có chiêu rộng lớn
e Độ cứng vững khi gá đặt dao tốt hơn e Nang cao ché độ cắt, quá trình cắt êm hơn
se _ Dễ chế tạo các loại rang chap, dé mai
se Lắp được nhiều đầu dao, gia công nhiều bề mặt cùng một lúc như khi gia công chỉ
tiệt lớn trên máy phay giường "
* PHAY MAT PHANG BANG DAO PHAY MAT DAU
Trang 15CNCTCD2 _
* PHAY MAT PHANG BANG DAO PHAY NGÓN
Trang 16
CNCTCD2
Trong sản xuất lớn, mặt phăng thường được gia công bang dao phay mat đầu So với phay mặt phẳng bằng đao phay trụ thì dao phay mặt đầu có những ưu điểm như sau:
— Phay được chiều rộng phay B lớn cho nên đạt năng suất cao hơn
— Dạo có tuổi bền đài, việc mài cũng như thay thế lưỡi dao đều dễ dàng
~ Dao có độ cứng vững cao, ít rung động khi làm việc với chế độ cắt lớn — Có nhiều răng tham gia cắt đo đó lực cắt ôn định
— Có thể phay nhiều bề mặt đồng thời bằng nhiều dao trên các máy có nhiều trục chính
Ghi chú:
Khi phay bằng dao phay mặt đầu, lực cắt chủ yếu do lưỡi cắt phụ ở mặt trụ của dao, sau đó lưỡi cắt chính ở mat đầu có tác dụng cạo lại mặt phẳng cho nhăn hơn, nhờ đó lưỡi cắt chính giữ được độ sắc lâu, chỉ tiết đảm bảo độ nhẫn cao Sử dụng dao phay mặt đầu khi gia công mặt phăng thông thường được sử dụng trên máy phay đứng hay máy phay ngang
2 Các biện pháp công nghệ khi phay mặt phẳng
Dao phay trụ khi gia công mặt phăng có thể chia thành hai loại: * PHAY THUẬN
Đao phay quay cùng chiều với chiều tiến bàn mang chỉ tiết gia công Phay thuận có ưu điểm hơn phay nghịch vì với cùng tuổi bền dao phay:
o_ Phay thuận cho năng suất cao hơn ©_ Chất lượng bề mặt tốt hơn
o_ Không gây trượt dao trên bề mặt gia công
Tuy nhiên phay thuận trên máy phay thông thường hiện nay có hiện tượng va đập lớn, đễ vỡ đao nếu cơ cấu dịch chuyên của bản máy có độ rơ Dé giam va dap phai loai bỏ khe hở trong bộ phận dịch chuyển của bản máy băng những cơ cấu đặc biệt
Khi gia công tinh, chiều sâu cắt nhỏ, nên dùng phay thuận sẽ đạt năng suất và chất lượng gia công tôt hơn
Trang 17
CNCTCD2
* PHAY NGHICH
Dao phay quay ngược chiều với chiều tiến bàn máy mang chỉ tiết gia công Khi gia công thô, do bê mặt có vỏ cứng, chiêu căt thay đổi, nên dùng phay nghịch
Khi chọn đao để gia công cần chú ý:
e_ Gia công thô cân chon dao đường kính nhỏ, số răng ít, răng lớn, để tăng được chiêu sau cat và lượng tiên dao trên ] răng
e_ Gia công tinh thường chọn đao có đường kính lớn hơn, số răng nhiều, răng nhỏ e_ Gia công vật liệu cứng thường chọn dao răng nhỏ, cắt với chiều sâu căt nhỏ
e_ Gia công vật liệu mềm (Kim loại màu) thường chọn dao răng lớn, thưa
nữ
Sy
Phay mat phang bang dao
phay tru (phay nghich)
Việc chọn chế độ cắt có liên quan tới phương pháp phay, lựa chọn máy phay công suất máy, kích thước và kết câu dao phay, lượng dư gia công, độ chính xác yêu câu và chât lượng bê mặt
Thường khi phay nên chọn chiều sâu cắt nhỏ và lượn dao trên răng lớn
Khi phay thường cho lượng tiến dao trên một răng (S,), sau đó ta phải tính ra lượng tiến dao trên một phút theo dịch chuyên của bàn máy băng công thức:
S=s,.z.n(mmíph) Trong đó :
s„ - lượng tiễn dao trên một răng (mm/răng) z - số răng của dao
n - số vòng quay của dao (vg/ph)
Khi phay vật liệu cứng với đao thép gió, lượng tiến dao có thể lấy từ 0,04 + 0,8 mm
Trang 18CNCTCD2
S„ - lượng tiên dao trên một răng (mm/răng) z - số răng của dao
n - số vòng quay của dao (vg/ph)
Khi phay vật liệu cứng với đao thép gió, lượng tiến dao có thể lấy từ 0,04 + 0,8 mm
Khi gia công vật liệu mềm lấy 0,1 + 0,6 mm Nếu gia công bằng dao có gan mảnh hợp kim cứng, lượng tiên dao giảm khoảng 50%
* Gá đặt các chỉ tiết khi phay phẳng thường dùng các cách sau :
LAY DAU, CAT THU:
1/ Trước khi gia công, chỉ tiết đã được lấy dấu
2/ Khi gia công có thể gá trên ê-tô hoặc gá đặt trực tiếp trên bàn máy
3/ Dùng các căn lót để rà gá
4/ Sau đó cắt thử
5/ Kiểm tra và điều chỉnh lại cho đạt yêu cầu
Cách này đùng cho sản xuất hàng loạt nhỏ và đơn chiếc khi sản lượng ít
DÙNG ĐỎ GÁ VÀ CỮ SO DAO:
_ Cách này dùng cho sản xuất hàng loạt trở lên, để bù lai chi phi cho thiết kế và chế tạo đô gá chuyên dùng
Độ chính xác khi gia công mặt phăng tùy thuộc vào chất lượng máy, đặc trưng kết cầu của đao phay và gá đặt dao độ chính xác khi mài sắc đao phay và chế độ g1a công
Thông thường phay băng đao phay trụ có thể đạt độ song song và độ phẳng từ 0,Ì = 0,5 mm/1000 mm
Dùng dao phay mặt đầu có thé dat độ chính xác gia công cao hơn, độ nhám bề mặt Ra 2,5
3 Biện pháp tăng năng suất khi phay Để tăng năng suất có thê áp dụng:
e Phay đồng thời nhiều bề mặt của chỉ tiết J tke F Ch a) b)
Hình 21.19 Phay đồng thời nhiều bể mặt
a) phay đồng thời nhiều bể mặt bằng nhiều dao trên 1 trục dao;
b) phay đồng thời nhiều bề mặt trên máy chuyên dùng có nhiều trục
Trang 19CNCTCD2 ;
Lắp nhiêu dao trên một trục Cách này dùng khi gia công trên các loại máy phay thông dụng, một trục (hình 21.19 a)
+ Cách thứ hai:
Lắp nhiều dao trên nhiều trục (hình 21.19 b)
Các trục dao có thể quay nghiêng đi để gia công các bề mặt khác nhau
Cách thứ nhất thông dụng hơn vì có thể thực hiện trên máy phay vạn năng năm ngang - loại máy được trang bị nhiều trong sản xuất nhỏ
s Phay nhiều chỉ tiết trên một lần gá:
Trên bàn gá hay đồ gá có thể gá nhiều chỉ tiết đọc theo hướng tiễn đao như hình 15.20 a (gá tuân tự)
Hoặc gá thành hàng ngang như hình 21.20 b (gá song song)
Hoặc kết hợp cả hai cách như hình 21.20 c Lt Ci KES 0 2 a ee G a) HHLJ.,777?17171//0// 77277027?/77/277 f C] = = — Q a XK = se ——— —.~ d J b ) THỊNH //222/2//20////002020/2///////22 _— Ss Oooo OOOO OOOO €) L7
Hình 21.20 Sa đổ phay nhiều chỉ tiết trên cùng mot [an ga a) gá tuần tự; b) ga các chỉ tiết song song; c) gá phối hợp
Trang 20CNCTCD2
Sau khi ga dat nếu bề mặt gia công không liên tục thì có thể cho chạy dao nhanh qua các chỗ trông đê giảm bớt thời gian
Phương pháp này có thể tăng năng suất về nhiều mặt như giảm số lần lùi dao và chiêu dài lài dao
Trong những trường hợp này, trên đồ gá thường dùng cơ cấu kẹp liên động và do đó còn giảm được cả thời gian kẹp chặt
Nếu các chỉ tiết xếp được sát nhau thì còn rút ngắn được cả thời gian máy vì giảm lượng ăn vào và vượt quá, đồng thời có thể kết hợp dùng nhiều dao cùng cắt
e© Sử dụng các loại đồ gá khác nhau trên máy phay
Tùy theo yêu cầu gia công có thể dùng nhiều loại đồ gá khác nhau để giảm thời gian gá đặt cũng như mở rộng khả năng tạo hình của phương pháp phay
Để rút ngắn hơn nữa thời gian phụ (thời gian gá đặt và tháo chỉ tiết), đồng thời làm cho thời gian phụ của chi tiết này trùng với thời gian gia công cơ bản của chỉ tiết khác cũng như việc sử dụng nhiều đao gia công nhiều bề mặt cùng một lúc người ta có thể dùng:
Trang 21CNCTCD2 ;
Khi cat bang ban quay liên tục vận tc bàn quay phải nhỏ hon hoặc băng lượng chạy đao cho phép nhăm:
e_ Đảm bảo độ nhám bê mặt yêu câu
e_ Đảm bảo cho công nhân có khả năng tháo chỉ tiết đã gia công và lắp phôi
mới vào vị trí trên đô gá trong tâm tay của họ
SO SANH KHA NANG CONG NGHE GIUA PHAY VA BAO
Như vậy trong phạm vi gia công mặt phẳng người ta có thể phay hoặc bào Lúc này người công nghệ phải biết so sánh để chọn phương pháp có hiệu quả Nhìn chung, phay có năng suất cao hơn bào
Tuy vậy bào có năng suất cao hơn trong các trường hợp sau: e©_ Khi gia cơng các chỉ tiết dài, hẹp
e Khi gia céng pha vật đúc có lượng dư lớn
Nếu dùng phay phải bóc đi bằng chạy dao hai lần, trong khi đó bào có khả năng bóc trong ruột lần Để so sánh chính xác hơn cần thiết phải xét cá thời gian phụ và thời gian chuẩn bị kết thúc.Nhìn chung thời gian phụ khi bào lớn hơn còn thời gian chuẩn bị kết thúc của phay lại lớn hơn
Đây chính là lý do để bào tồn tại trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Còn phay dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối
về chất lượng, việc so sánh rat phirc tap Nhung nhin chung khi gia công mặt phăng băng phay hoặc bào có thê đạt được chât lượng tương tự nhau
Nhưng đối với chỉ tiết nhỏ, vừa, độ chính xác thấp hơn cấp 9 thì phay dễ đạt hơn
Khi gia công chỉ tiết lớn trên máy bào giường dễ đạt hơn khi gia công trên máy phay giường
IV CHUOT MAT PHANG
1 Khái niệm
Chuốt mặt phẳng là một phương pháp gia công cắt gọt bằng dụng cụ có nhiều lưỡi cắt, cắt cùng một lúc, có năng suất Cao
Chuốt có thể gia công lễ tròn, lỗ có rãnh thăng hoặc xoăn, lỗ then hoa, mặt phăng, rãnh Nó cũng có thê gia công mặt phụ ngoài, bánh răng nhưng ít dùng
Chuyển động cắt của chuốt rất đơn giản, thông thường chỉ có một chuyên động thăng hoặc chuyên động quay tròn
Trong một số trường hợp như khi gia công lỗ có rãnh xoắn thì có thêm một chuyến động quay tròn cùng với chuyên động đã có đề tạo nên bước xoắn của rãnh
Chuốt thường được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
Chuốt có thê đạt độ chính xác cấp 7, sai lệch độ phẳng: +0,05/ 500 mm
Trang 22CNCTCD2 _ Chuốt có thé đạt độ chính xác câp 7, sai lệch độ phăng: +0,05/ 500 mm a)
Sơ đồ chuốt và các lưỡi cắt của đạo chuốt, 2 - Phương Dene as a) Sơ đồ chuốt bì Cúc lưỡi cắt của dạo chuốt
Chuốt mặt phẳng là dạng chuốt ngoài, khi chuốt có nhiều lưỡi dao cùng tham gia cắt gọt do đó yêu câu công suất máy phải lớn và độ cứng vững của hệ thống công nghệ lớn Hình 21.23a Chuốt đứng Hình 21.23b Chuốt ngang Hình 21.23c Chuét ban quay 1 Dao 2 D6 ga 3 Chi tiét 4 Bàn quay Hình 21.234 Sơ đồ chuốt ngang: 1 Động cơ điện 2 Bộ truyền động 3, 4 Bơm thủy lực 6 Xilanh thúy lực 7 Đầu gá dao d)
Hinh 21.23 Sơ đồ lầm việc trên máy chuối
8.Giá đỡ chi tiét gia công
Chuốt mặt phẳng có thể chuốt đứng (Hình 21.23 a), chuốt ngang (hình 21.23 b đ)
"Khi đó chỉ tiết (bề mặt gia công là rãnh, bậc) được gá lên giá đỡ 8, dao chuốt kẹp
trên đâu dao 7 thực hiện chuyên động cat băng xilanh thuỷ lực 5, lùi dao băng xilanh thuỷ lực 6 Đầu được cung câp nhờ bơm thap áp 3 va bơm cao áp 4
a Chuốt lớp
Hình 6.20c là kiểu chuốt lớp, dao có bề rộng như nhau, từ răng trước đến răng sau có một lượng nâng sạ =0,05 : 0,15 mm/răng
Ngoài các răng cắt thô còn có các răng căt tính, răng sửa đúng Phương pháp này dùng để gia công bề mặt đã qua gia công thô
Trang 23CNCTCD2 ;
mảnh, các răng dao chuôt có độ cao
bằng nhau và chiều rộng răng sẽ mở
dần ra từ hai phía vào giữa (H.21.24a),
hoặc mở ra cả hai phía (H.21.24 b) Phương pháp này thường dùng để chuốt bề mặt thô a) bì 9
Hinh 21.24 Các kiểu đao chuốt mặt phẳng
3 Biện pháp tăng năng suât khi chuôt
Để tăng năng suất khi chuốt mặt phẳng, người ta có thể cho đao đứng yên còn chi tiết gá trên bàn máy thực hiện chuyển động tịnh tiễn hoặc quay liên tục
Ngoài ra trong sản xuất hàng loạt người ta còn có thể chuốt các mặt định hình băng các dao chuôt định hình
Vv MAI MAT PHANG
1 Khái niệm
Bản chất của quá trình mài là sự cạo sát tế vi bề mặt rắn bằng những hạt mài có vận tốc cao Phần làm việc của đá mài gồm vô số các lưỡi cắt của vô sô hạt mài riêng biệt, chúng không có hình dạng giống nhau và phân bố rất lộn xộn trong chất đính kết của đá mài Mài là một nguyên công gia công tính có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau như: e Mặt trụ ngoài e_ Mặt trụ trong (lỗ) e Mặt phẳng e Mat định hình Mai có thé gia công được vật liệu rất cứng nhưng lại không gia công được vật liệu quá mêm 2 Mài mặt phẳng bằng đá mài hình trụ
Ngoài chuyển động quay tròn của đá mài (20 = 35m/s) va chuyén động tịnh tiễn ra vào, lên xuông, chi tiết gá lắp trên bàn từ có thể dịch chuyên dọc để gia công hết chiều dài (Hình 21.25) hoặc quay tròn trên bàn quay (Hình 2Ì 26)
Với chỉ tiết hẹp có thể dùng đá mài rộng bản, chiều rộng đá lớn hơn chiều rộng
chi tiệt (Hình 21.27)
Phương pháp này cho năng suất cao tuy nhiên để bảo đảm độ chính xác gia công cân phải sửa đá thường xuyên
Trang 24CNCTCD2 Sq; a4 Aan € i — Hinh 21.25 1 Mài phẳng bằng mặt trụ ngoài của đá với bàn máy dịch chuyển dọc Hình 21 26 Ộ Mài phẳng bằng mặt trụ ngoài của đá có bàn qu —¬ 1 VLLLSS SI wy Sq —>
Hinh 21.27 Mài phẳng bằng đá mài rộng bản
3 Mài mặt phẳng bằng đá mài mặt đầu
Thường dùng đá mài hình chậu liền hoặc ghép bằng nhiều mảnh đá
Dùng đá ghép có thể tránh được nhược điểm của mài bằng mặt đầu của đá là VIỆC tưới dung dịch trơn nguội, thoát phoi, thoát nhiệt kém, ảnh hưởng tới chất lượng khi gia cơng (Hình 21.28)
Để thốt phoi va tưới dung dịch trơn nguội tốt hơn người ta có thể nghiêng đầu
đá một góc =I~50) Tuy nhiên, khi ấy bề mặt sau gia công bị lõm, chất lượng bề mặt bị
ảnh hưởng (Hình 21 29)
Mai bang mat dau của đá cho năng suât cao, có thể dùng nhiều trục của đá đề mài cùng một lúc nhiều bề mặi
Trang 25CNCTCD2 te [ LIE ] 0 LMM om " | — =p CC My sw | gf kK ! Hình 21.28 Mài phẳng Hình 21.29 Mài phẳng với đá nghiêng bằng mặt đầu của đá (khi đùng đá chap) VI MÀI NGHIÊN MẶT PHÁNG 1 Khái niệm
Bản chất của mài nghiền là quá trình cắt của các hạt mài tự do chuyển động cưỡng bức (bột nghiên) dưới một áp lực xác định giữa dụng cụ nghiên và bê mặt chỉ tiệt được gia công Bột nghiên gôm bột mài trộn với dâu nhờn, parafin, mỡ bò và các axit hữu cơ theo một tỷ lệ nhất định Khi nghiền thô cần sử dụng bột mài có kích thước hạt lớn, khi nghiên tinh sử dụng bột mài có kích thước hạt nhỏ
Dụng cụ nghiền (bạc nghiền, tắm nghiền) thường làm băng gang để có khả năng giữ được hạt mài trên bê mặt của dụng cụ
Nghiền gồm hai quá trình: 4
- Quá trình hóa học diễn ra rất nhanh (trong 3 vài phần trăm giây) tạo thành trên bề mặt gia công [ 1 1⁄2 lớp màng xít và lớp hấp phụ rất mỏng
- Sau đó nhờ tác dụng cơ học các hạt mài phá vỡ mảng xit va lay đi lớp hấp phụ dưới dạng phoi rồi đây ra ngoài
2 Đặc điểm quá trình mài nghiền
Quá trình nghiền có các đặc điểm sau đây: e_ Mặc dù có nhiêu hạt mài cùng tham gia cất
nhưng vì lớp kim loại được cắt đi rất mỏng, lực và vận tốc cắt không lớn nên nhiệt cắt không cao
e_ Quá trình động học của các hạt mài phức Hinh 2130 Sơ đồ nghiên tạp do quỹ đạo chuyển động của chúng trên bề mặt 1,2 Đĩa nghiên; 3 Chỉ tiết gia cong
Trang 26CNCTCD2
gia công khó lặp lai vét cil, cac vet xoa nhau nhieu
lần dẫn tới độ nhẫn bóng bề mặt gia công cao
e Nghién chi cắt được lớp lượng du rất nhỏ
(0,02 mm) nên không sửa được sai lệch về vị trí
tương quan Do đó trước khi mài nghiền chỉ tiết phải đạt độ chính xác cấp 7, sai số hình dạng hình học khéng qua 0,005 + 0,1 mm, Ra = 1,6 + ,4 pm
Sa db che dong mal nghidn: { chi sat gia công, š dung ay nghiền
a) nghiền mại nhẳng: bộ nghiền hai ruột phẳng sông sóng;
c‡ nghiền mặt Irụ ngoài bằng hội địo nghiền; dì nghiền mái trừ ngoài bằng Đột, Sơ để nghiền 4đ) agix6n 1À: eị nghiền mỗi cầu
Ị Bạc nghiền chữ C có lỗ côn; bị bạc nghiền chủ C dỗ hội đêu Kl wht ole 2] chạy ngiển đàn hết dùng gia công các lỗ có đường kinh nhà
VI GLA CONG CAC MAT PHANG CUA RANH THEN VA RANH THEN HOA
Trong nhiều trường hợp phay rãnh then và then hoa là nguyên công rat quan trong vì độ chính xác phay các mặt bên của rãnh then cũng như then hoa quyết định tính chất lắp ghép của mối lắp then hoặc then hoa
1 PHAY RANH THEN:
Phay ranh then cua những chỉ tiết không qua mài thường thực hiện sau khi tiện lần cuối Nếu chỉ tiết cần mài, yêu cầu của mối lắp then cao, việc gia công rãnh then tiến hành sau khi mài các cổ trục dùng làm chuẩn công nghệ
Nhờ đó tránh được những sai lệch gây ra do việc dùng chuẩn không thống nhất làm cho hai mặt bên của rãnh then không đối xứng so với mặt phẳng qua tâm của trục (chuẩn gia công rãnh then là cổ trục sau khi tiện còn chuẩn để mài là hai lỗ tâm)
Các phương pháp phay rãnh then có thể là
ø Phay bằng dao phay đĩa ba mặt (Hình 21.3 1a)
Phương pháp này có năng suất cao nhất khi đường kính dao phay đủ lớn
Tuy vậy độ chính xác kém vì chiều rộng rãnh then bị rộng ra (có khi tới 0.1 mm) Nguyên nhân sinh ra hiện tượng này là do biến dạng đàn hồi của trục gá dao, dao mài không đúng và do độ không thắng góc của trục dao với mặt bên của dao
Trang 27
CNC TCD2
Ngoài ra dao dùng lâu sẽ bé dần sau mỗi lần mài và làm cho chiều rộng rãnh then thay đối Do đó muốn có rãnh then chính xác phải dùng hai dao phay đĩa mỏng, giữa có đệm mỏng, điều chỉnh được hoặc một dao có chiều dày nhỏ hơn chiều rộng rãnh then yêu cầu để cắt một mặt, sau đó điều chỉnh lại bàn máy để cắt nối mặt thứ hai
Các phương pháp này có năng suất thấp đồng thời chất lượng gia công phụ thuộc rất nhiều vào tay nghề của công nhân
Phay rãnh then băng dao phay đĩa 8 mặt thường thực hiện trên máy phay ngang bằng một hoặc nhiều đường chuyền dao tùy theo độ chính xác yêu câu
e Phay rãnh then bán nguyệt (hình 21.31b)
Trường hợp này chí có một chuyển động chạy dao hướng kính, đường kính dao thường bé nên rất hạn chế vận tốc cắt, do đó năng suất cũng thấp
e Phay rãnh then bàng đao phay ngón (hình 21.31c)
Khi gia công rãnh then bằng dao phay ngón thông thường có thể thực hiện bằng một hoặc hai đường chuyên dao
Nếu gia công trình then kín băng loại đao này thì phải khoan trước một lỗ có đường kính băng chiều rộng rãnh then (hình 21.31c) sau đó mới cho dao phay ngón xuông cắt
Trang 28CNCTCD2
Nếu sử dụng dao phay rãnh then chuyên dùng thì không phải khoan lỗ trước nhưng số lần chạy dao sẽ nhiều
Dao phay rãnh then chuyên dùng là loại dao kết hợp giữa mũi khoan có lưỡi cắt tạo thành góc trong ở đỉnh dao và dao phay ngón thông thường
Loại dao này chí có thể cắt được vời chiều sâu cắt nhỏ t = 0,05 + 0,25 mm
Tuy vậy, không vì thế mà năng suất gia công thấp, trái lại năng suất lại cao hơn so với khi gia công băng dao phay ngón thông thường
Công nghệ phay rãnh then nhìn chung chưa hoàn thiện, để đạt độ chính xác cao thì gia công rất phức tạp và tốn kém Vì vậy nếu chỉ tiết có yêu cầu chính xác, thông thường thay thế kết cầu then bang then hoa
2 PHAY THEN HOA HT
- Phay then hoa co thể thực hiện bằng một hoặc
hai dao khác nhau tùy theo sản lượng \ \
Trong sản xuất hàng loạt phay then hoa a)
được thực hiện bằng hai lần cắt: at
Đầu tiên phay hai mặt bên bằng dao phay PE 4 đĩa, ba mặt sau đó phay phan mat tru (Hinh 21.32a) ~~ hoặc chỉ phay mội lần tat cả các mặt bằng dao phay
định hình (hình 15.32b) fy
Còn trong sản xuất loạt lớn việc gia công Hình 21.32 Các phương pháp phay trục then hoa được thực hiện băng phương pháp bao then hoa
hình nhờ dao phay lăn then hoa trên máy phay lăn răng (hình 21.32c)
VU CAO MAT PHANG
I Khái nệm
Cạo mặt phẳng, là phương pháp gia công tỉnh mà không yêu cầu những thiết bị đặc biệt Cạo có thể thực hiện băng tay hoặc cơ khí
Khi cạo bằng tay thường dùng đao cạo bằng thép dụng cụ (Hình 2l: 33) Đề giảm nhẹ sức lao độngvà thời gian gia công có thể dùng các gá lắp cơ khí để cạo
Để cạo mặt phẳng trước đó ta phải dùng bản mẫu (có độ phẳng cao), phủ lên đó
một lớp sơn đỏ rất mỏng rồi áp lên chí tiết để kiểm tra độ phẳng Sau đó tìm những điểm cao có dính sơn để cạo
2 Ưu điểm của phương pháp cạo
Cao mat phang có những ưu điểm sau :
e_ Có thể đạt độ phẳng của bề mặt cao (0,01/100 mm) băng những dụng cụ đơn giản e_ Có thể gia công tỉnh những mặt phẳng có kết cấu phức tạp, ở những vị trí mà các
phương pháp khác không gia công được
Trang 29CNCTCD2
e Mat phang duge gia công lần cudi băng cạo có thể giữ được lớp đầu bảo đảm bôi
tron tôt trong quá trình làm việc
Tuy nhiên, khi cao bằng tay thường tốn sức và không cạo được bề mặt quá cứng 3 Các yêu cầu của chỉ tiết trước khi cạo
e Giá đặt chỉ tiết Ổn định, vững vàng Di chuyển và thay đổi vị trí của nó nhẹ nhàng
e Bản mẫu phải có độ chính xác và độ cứng vững cao
e Lượng dư khi cạo tuỳ thuộc vào kích thước bề mặt phẳng cần cạo, thường lấy từ O.1+ 0,15 mm
e Khi cao chi tiét tao nén tir nhiéu mat phang (sống trượt, băng máy) người ta thường cạo bê mặt có kích thước lớn trước, bê mặt kích thước nhỏ sau
Hinh 21.33 Dao cao bang tay
Trang 30CNCT2CĐ
ˆ Bài 22 ` `
GIA CONG MAT TRON NGOAI
MUC TIEU
Qua bai hoc nay hoc sinh trình bày được các phương pháp gia cơng mặt trụ ngồi và các biện pháp công nghệ, biện pháp tăng năng suất khi gia công mặt trụ ngoài
5 tiết
I TIEN MAT TRON NGOAI
1 Khai niệm về phương pháp tiện bề maặt trụ ngoài 2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác khi tiện 3 Các biện pháp công nghệ khi tiện bề mặt trụ ngoài, a Chọn chuẩn và cách gá đặt b Chọn dụng cụ cắt và chế độ cắt c Các phương pháp cắt khi tiện H MÀI MẶT TRÒN NGOÀI 1 Khái niệm mài tròn ngoài 2 Chọn đá mài, 3 Chọn chế độ mài
4 Phương pháp mài có tâm 5 Phuong pháp mài không tâm HH MÀI NGHIÊN MẶT TRÒN NGOÀI
1 Bản chất mài nghiền mặt tròn ngoài
2 Biện pháp công nghệ mài nghiền mặt tròn ngoài 1V MÀI SIEU TINH XÁC MAT TRÒN NGOÀI
V DANH BONG MAT TRON NGOÀI
Trang 31CNCT2CD `
GIA CÔNG MẶT TRÒN NGOÀI
I THEN MAT TRÒN NGOÀI
1 Khai niém
“Tiện là một phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất, nó tạo nên hình dạng mặt g1a công băng hai chuyên động gọi là chuyên động tạo hình.(Máy tiện - Hình 22-Ì )
; Chuyển động quay tròn của chỉ tiết (trong một số trường hợp sẽ là của dao) là chuyên động chính (Hình 22-2)
Di chuyén thang là chuyển động chạy dao nhằm giúp cho chuyển động chính tạo nên chiều dài cần thiết của mặt gia công (Hình 22-2a,b,c.d,e,Ð Hình 22-] Máy tiện ren vít vạn năng
Trang 32CNCT2CD
2 Các yêu tô ảnh hưởng đến độ chính xác khi tiện
Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố chính sau đây:
® 6 chính xác bản thân máy tiện như độ đào trục chính, sai lệch hoặc độ mòn của sống trượt, độ lệch tâm giữa ụ trước và u sau, v.v
° Độ cứng vững của hệ thống công nghệ e Tinh trang dao cụ
e Trinh dé tay nghé cia công nhân
3 Các biện pháp công nghệ khi tiện bề mặt trụ ngoài
a Chọn chuẩn và cách gá đặt
* Chuẩn công nghệ khi tiện phụ thuộc vào
e _ VỊ trí của mặt gia cơng (mặt trong, mặt ngồi, mặt đầu)
e Hinh dang và kích thước chỉ tiết gia công (dài, ngắn, to, nhỏ)
œ_ Độ chính xác về kích thước cũng như hình dạng hình học và vị trí tương quan * Thông thường khi gia cơng mặt ngồi, chuẩn có thể là e Mặt ngoài e Mat trong e Hai 16 tâm e _ Mặt ngoài, mặt trong phối hợp với mặt đầu 'ˆ `ư~$ bJ TY [|_| \ KT Xx N/ €)
* Trong nhiều trường hợng các chỉ tiết dạng hộp, dạng càng, v.v chuẩn còn có thể là mặt đầu và hai lỗ chuẩn phụ Hình 22-3 a) Định vị mặt trụ ngoài b) Dinh vi bang mat tru
ngoai két hop mat dau
c) Dinh vi bang mat tru trong (lỗ) kết hợp mặt đầu
# Tùy theo phương pháp chọn chuẩn, khi gia công bằng phương pháp tiện có nhiều cách gá đặt khác nhau như:
e Ga trén mam cặp ba châu tự định tâm (mặt ngoài hoặc mặt trong) e _ Gá trên mâm cặp và một đầu chống tâm
e Ga vao hai lỗ tâm
Trang 33CNCT2CD
e Ga dat bang éng kep dan héi (chuan 1A mat ngoai hodc mat trong)
e_ Gá các mũi tâm lớn
e_ Gá trên các loại trục gá (chuẩn là mặt trong) e Ga dat trên các loại đồ gá chuyên dùng e_ Gá trên mâm cặp ba châu tự định tâm:
- Thường dùng để gia công những chỉ tiết ngắn, chiều dài của chỉ tiết / < 5 đ
- Với phương pháp gá đặt này có thể gia cơng được: + Mặt ngồi
+ Mặt trong + Xén mặt đầu
+ Cất đứt
Phương pháp gá đặt này tuy đơn giản nhưng năng suất không cao và độ chính xác tự định tâm thấp Muốn đạt độ chính xác định tâm cao thường tốn nhiều thời gian để rà gá
Nếu là mặt chuẩn tính và các chấu mâm cặp được sửa đúng tâm trước khi gá đạt thì độ chính xác về định tâm có khả năng đạt tới 0,01 mm
e Ga đặt trên mâm cặp ba châu tự định và một đâu chông tâm (hình 22-3a) ~ hoặc gá vào hai lỗ tâm (hình 22-4b) dé gia công những trục có 10 > 1/d >Ế _—¬ m Hình 22-4 a) ¬ / , a a Ge AS
Gá vào hai lỗ tâm có ưu điểm là thực hiện được việc gá đặt nhanh chóng, đảm bảo được độ chính xác đường tâm qua nhiều lần gá
Nhưng ở đây phải truyền lực bằng tốc do đó độ cứng vững kém
Vì vậy phải yêu cầu chuẩn bị lỗ tâm tốt nếu không khi cắt với chế độ cắt cao dễ sinh ra rung động làm ảnh hưởng xấu đến độ chính xác gia công
“Trong thực tế sản xuất cách gá một đầu trên mâm cặp ba chấu tự định tâm còn đầu kia chống băng mũi tâm sau được dùng nhiều
Đối với những trục dai, yếu (1⁄d > 12) ngoài việc một dau ga trên mâm cap va mot dau chống tâm hoặc gá trên hai mũi tâm còn có thể dùng luynet để tăng độ cứng vững của chỉ tiết
Trang 34CNCT2CD
Có hai loại luynet: (hinh 22-5) e Luynet tinh (hình 22-5a) e Luynet déng (hinh 22-5c)
* Luynet tinh ga cé dinh trén bang may
Loại này có độ cứng vững tốt nhưng đòi hỏi phải điều chỉnh các vấu luynet can thận Bề mặt của chỉ tiết tiếp xúc với các vấu luynet phải được gia công trước sao cho tầm của nó trùng với đường tâm của hai lỗ tâm hoặc phần cặp trên mâm cặp và lỗ tâm
Đối với những trục yếu còn thô, có thể lắp vào chỉ tiết một ống đỡ có mặt trụ ngoài đã được gia công tính Ong này được kẹp chặt vào chỉ tiết nhờ ba hoặc sáu vít (hinh 22-5b)
Trước khi kẹp chặt 6 ống đỡ phải điều chỉnh sao cho tâm mặt ngoài của ống trùng với tâm quay của chỉ tiết (cũng là đường tâm của trục chính máy tiện)
Có như vậy mặt ngoài của ống đỡ mới tiếp xúc tốt với các vấu luynét
* Luynet động có độ vững kém hơn luynet tĩnh nhưng lại có ưu điểm là luôn luôn nằm gần vị trí cha dao cắt
Ở vị trí này chỉ tiết gia công chịu lực lớn nhất vì nó được lắp cố định vào bàn dao và chuyên động cùng với bàn đao, do đó phát huy được tác dụng hơn so với luynét tĩnh
Luynet động thường dùng khi tiện trục trơn
Các vấu của nó tiếp xúc với các chỉ tiết có thể nằm trước hoặc sau vị trí của lưỡi cắt theo hướng tiến dao
Vấu của luynet động chạy trước vị trí của dao cắt chỉ dùng khi tiện tỉnh hoặc bán tỉnh (hình 22-5d) Luynet động chạy sau có thể dùng cả khi tiện thô lẫn tiện tinh (hình 22-Se) Vay luynet | b) Vau luynet Vau luynet
Hinh 22-5 Các loại luynet và cách gá chúng
a- luynet fĩnh; b- dùng ống đỡ kết hợp với luyneti ©- luynet động; d- luynet đỡ phía dưới;
ø- luynet đỡ phía sau
Trang 35CNCT2CD
* Mâm cặp bôn châu (không tự định tâm, điều chỉnh từng vâu một)
- Có thể gá được những chỉ tiết có hình dáng bất kỳ đồng thời có thể bảo đảm được
độ đồng tâm cao khi dùng đồng hồ so (0,01) dé rà (hình 22-6)
Hình 22-6 Sơ để gá trên mâm cặp bốn chấu
Khi gia cơng mặt ngồi những chỉ tiết dạng ống, bạc, đĩa có thể dùng các loại mũi tâm lớn dé ga dat
Các loại mũi tâm này vừa dùng để định tâm chỉ tiết, vừa truyền mô men xoăn thay tộc (hình 22-7a)
Muốn đảm bảo thành ống đều hoặc đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài
của chi tiết người ta còn dùng các loại trục gá đề định vị vào mặt lô (hình 22-7b)
2) 6)
Hình 22-7 Sơ đồ gá trên hai mỗi tâm và trên trục gá
a) gá trên 2 môi tâm; b) gá trên trục gá
* Chấu kẹp đàn hồi để gá đặt chỉ tiết gia công có ưu điểm hơn so với các loại
mâm cặp vì nó không phá hỏng bề mặt dùng làm chuẩn và kẹp chặt khi gá đặt, đồng thời có thế đạt được độ chính xác định tâm cao hơn (0,03 ~ 0,05 mm)
Phương pháp gá đặt này thường được dùng `
trên máy tiện tự động, máy rơvonve hoặc máy tiện SN ry van nang co đồ gá chuyên dùng để gia công những VLA
chi tiết có chuẩn là mặt ngoài đã gia công hoặc SS TT các loại thép định cữ có độ chính xác đảm bảo (hình 22-8) `
Hinh 22-8 Sơ đổ gá bằng chấu kẹp
đàn hổi
Trang 36CNCT2CD
b Chon dung cu cat va ché độ cắt
Dụng cụ cắt và chế độ cắt liên quan rất nhiều đến chất lượng và năng suất gia công Người công nghệ không những phải biết cách gá đặt sao cho hợp lý mà còn phải biết sử dụng dụng cụ cắt thích hợp và xác định chế độ cắt hợp lý trong từng trường hợp cụ thể tùy theo vật liệu gia công, hình dạng, kích thước của chỉ tiết và phôi liệu ban đâu
Khi tiện tính, nhất là khi tiện mỏng ngoài việc chọn vật liệu và các yêu tô hình học của phân cắt, còn phải chuẩn bị kỹ lưỡng chất lượng của lưỡi cắt mới mong đạt được chât lượng gia công và có hiệu quả kinh tế
Những kiến thức này đã được cho trong các giáo trình: "Nguyên lý cất; Thiết kế
đao” v.v và trong các chương trước của giáo trình này
Khi tiện thô, lực cắt lớn cần chọn phần cắt đủ cứng vững, có khả năng chịu lực lớn Chọn t, S lớn đề giảm số lần cắt, giảm chiêu dài đường cắt và nâng cao được năng suât
Ngược lại khi tiện tính phải chọn t vừa đủ, vì nếu quá lớn thì nhiệt cất sé lon, anh hưởng đên chất lượng gia công: còn lượng § phải phù hợp với độ nhám bề mặt cần đạt được, S cũng không nên quá nhỏ đề ảnh hưởng đến năng suất mà đôi khi còn bị trượt, gây rung động ảnh hưởng đến chất lượng gia cơng
Ngồi ra cần thiết phải tưới dung dịch trơn nguội tạo điều kiện cắt tốt để có thé nâng cao chât lượng và năng suất gia công
Để tiện mỏng gia công lần cuối, có thể dùng dao hợp kim cứng hoặc dao kim cương, lưỡi căt phải mài cân thận đề đạt độ thắng cao và độ bóng lưỡi dao cao, lượng S và t nhỏ còn vận tôc cắt v trái lại khá cao
Khi cắt với S = 0,01 + 0,02 mm/ vòng, t = 0,05 + 0.3 mm; v = 120 + 130 m/ph
(gia công kim loại đen); v = 1000 m/ ph (gia công kim loại màu)
Thì lực cắt Pz < 100 N (~ 10 kG) (biến dang đàn hồi coi như không đáng kẻ)
Nếu dao được mài bằng đá kim cương có độ hạt > 120 với góc sau a =8 15°, ĐÓc trước y= 0 ~ l0; =45+90” và bán kính đâu dao r = 0,25 + | mm, dao lại bat cao hon tâm chi tiệt khoảng 0,01 mm va duoc kiém tra vị trí dao băng đông hỗ so thì co khả năng căt được lớp phôi tới 2 um ngay cả khi ở nhiệt độ cao mà tuôi bền của dao vẫn cao, đạt tới 50 + 60 h
Vidu
Dùng dao này gia công các chỉ tiết có đường kính d < 100 mm, chiéu dai L = 400 mm đạt chính xác tới 5 + § pm, Rz = 1 +4 uum (trong khi tiện tỉnh thường có Rz 2.5 + 6 Hz) Nói chung tiện mỏng có thể đạt độ chính xác tới cấp 5 va Rz = 1,6 um, Ra 0,32 um, độ ôvan khoảng 3 + 4 um
Khi cần gia công đạt độ chính xác cao có thể cắt làm hai đường chuyển dao trên một lân gá với lượng dư cho mỗi đường chuyên dao phân bố như sau:
ZøI = 2/3 bo ZL? = 1/3 Zo
V6i Zp = 0,3 + 0,4 mm
Trong trường hợp này có thể ga hai dao cắt liên tục đê nâng cao năng suat ma van đảm bảo được chất lượng
Trang 37CNCT2CD Ộ
Khi tiện mỏng băng dao kim cương có thể không cần tưới dung dịch trơn nguội Ngược lại khi tiện bằng dao hợp kim cứng vì có khà năng chịu nhiệt của nó kém hơn nên nhất thiết phải tưới dung dịch trơn nguội
Thành phần của dung dịch trơn nguội phụ thuộc vào vật liệu gia công Nếu gia
công hợp kim màu và thép, thành phân dung dịch là êmunxi có 65% dầu hỏa và35% dâu khoáng Khi gia công nhôm dung dịch chỉ là dầu hỏa Muốn đạt chất lượng gia công tốt thì máy dùng đê tiện mỏng phải có độ cứng vững cao và thiết bị đồ gá phải chính xác
c Các phương pháp cắt khi tiện
Phương pháp cắt có liên quan rất nhiều đến năng suất và chất lượng Khi tiện thô các mặt trụ ngoài có thể
e Cat theo lớp ” e Cat tig doan
e C&t phdi hop Cắt từng lớp bang mét j đao theo thứ tự từ lớp Í đến lớp 3 (hình 22-9) Phương pháp này có độ cứng vững tốt, lực căt nhỏ nên có thể đạt độ chính xác cao
nhưng năng suất tương đôi thap Hình 22-9 Sø đồ cắt nhiều dao
Cắt từng đoạn như hình a- cắt từng lớp; b- cắt từng đoạn; c- cắt phối hợp
22-9b Ở đoạn đầu không thể cắt một lần hết lượng dư do đó cắt làm hai lớp | va 2 Tiếp theo cắt tiếp đoạn giữa và cuôi cùng là cắt đi đoạn cuÔi
Phương pháp này có năng suất cao nhưng lượng dư lớn và độ cứng vững bị giảm
Còn phương pháp cắt phối hợp (hình 22-9e) có thể điều hòa được nhược điểm của
hai phương pháp cắt nói trên
IL MÀI MẶT TRÒN NGOÀI
1 Khái niệm
Mài mặt trụ ngoài là một nguyên công gia công tinh bằng đá mài, thường dùng dé gia công các bê mặt trụ ngoài có yêu câu độ chính ) xác và độ nhăn bóng bê mật cao và gia công các trục có độ cứng cao (trục sau khi tôi)
Khi mài, để đảm bảo chất lượng gia công cần chú ý
e Chọn đá mài
e« Chế độ gia cơng
© VAn dé ga dat chi tiết khi mài
2 Chọn đá mài
Trang 38CNCT2CD_ e Vat liéu hat mai e D6 hat © Chat dính kết của đá mài e Độ cứng
e_ Kết cấu của đá mài
Thường chọn đá mài theo các tiêu chuẩn sau :
> Khi gia công thô, chọn đá cứng, chất dính kết là gốm, độ hạt lớn
3> Khi gia công tình, chọn đá mềm, chất dính kết hữu cơ, độ hạt nhỏ
3> Khi gia công thép cứng, chọn đá mềm hơn so với khi gia công thép mềm
3 Chọn chế độ mài
Bao gồm
e©_ Vận tốc của đá mài e_ Vận tốc của chỉ tiết e©_ Chiều sâu cắt e Lượng tiến đao
* Tấc độ đá mài: được chọn tuỳ theo đặc tính của đá Thường đá cứng tốc độ đá nhỏ hơn so với đá mềm Thông thường tốc độ cắt trong khoảng:
25 +30 m/s gia công thô 30 ~ 50 m/s khi gia công tính
* Tốc độ chỉ tiết gia công phụ thuộc vào + Dac tinh cua da
+ Yêu cầu độ nhám bề mặt khi gia công + Lượng tiến dao
Thông thường tốc độ của chỉ tiết giá công lấy từ I + 3 % tốc độ đá mài
Trong quá trình mài, người ta sử dụng dung dịch ê-mun-xi tưới liên tục vào bề mặt mài để giảm bớt hiện tượng nung nóng cục bộ chỉ tiết, nâng cao chất lượng gia công và năng suất Lượng ê-mun-xi được tưới với lưu lượng từ 20+ 200 I/ph
Khi mài, theo yêu cầu về chất lượng có thể chia ra làm hai nguyên công : @ Mai thô
e Mai tinh
+ Khi mài thô, lượng dư lấy khoảng 70% còn 30% lượng dư cho mài tỉnh + Khi mài thô có thể đạt độ chính xác cấp 9, độ nhám bề mặt Ra 3.2 + Khi mài tinh đạt độ chính xác cấp 7, Ra 1,6 + 0,4
+ Khi mài tỉnh mỏng có thể đạt chính xác cấp 6, Ra 0,2 + 0,1
Trang 39CNCT2CD
4 Phương pháp mài có tâm
Là phương pháp mài mặt trụ ngoài, chi tiết gá đặt vào hai lỗ tâm, nhờ đó có thể đảm bảo độ đồng tâm của các bậc trục Có thể mài các rãnh mặt trụ ngoài, góc lượn tụ ngoài.V V
Với các chỉ tiết đã qua nhiệt luyện, trước khi mài phải kiểm tra mức biến dạng do nhiệt luyện để nêu cân phải tiên hành sửa lô tâm, năn thang lai chi tiét
Mai có tâm có thể chia ra các kiểu: e Tién dao doc
e Tiến dao ngang øe_ Tiến dao nghiêng
Hình 22-10 là kiểu mài có tâm tiến dao dọc, sau mỗi hành trình tiến dao dọc, mới
tiên đá sâu vào Sq ` NZ i ⁄ bu xá 6 — co 53 a ‘
Hinh 22-10 Mai có tâm tiến dao doc Phuong phap mai nay rat thong dung vi chiéu sau cat nho
Y Khi cat thé: t= 0,01 + 0,04 mm
⁄ Khi cắt tỉnh: t= 0,025 + 0,01mm
Nên lực mài nhỏ Lượng dao đọc được chọn theo chiều rộng đá (B)
> Khi mài thô thường lấy: Sd = (0,3 + 0,7) B
> Khi mài tinh : Sđ = (0,2 + 0:3) B
Trang 40CNCT2CĐ ;
Với các trục có độ cứng vững gá đặt cao, có thể mài một lần với chiều sâu cắt lớn (0,1+0,3) mm, khi đó đá được vát côn một phần VỚI gÓc côn 2° = 3° (hinh 22-12) dé bao đảm quá trình sửa đá liên tục, đạt được năng suất cao
Khi mai tinh bang cach tién dao dọc, ở những lần tiến đao cuối Cùng người ta không cho đá tiến sâu vào nữa mà vẫn tiếp tục mài cho đến khi tắt hết hoa lửa Sag 254.5% \ ⁄ Rab pom Pps 1 † `
Hinh 22-12 Mai bing dé vit con Hinh 22-13 Mài bằng phương pháp tiến dao ngàng Hình 22-I3 là kiểu mài tiên dao ngang thường dùng mài các trục ngăn, đường kính lớn có độ cứng vững cao trong điều kiện sản xuất loạt lớn và hàng khôi
Đá mài được chọn có chiêu rộng đá lớn hơn so với chiều dài mặt trụ cân mài Kiêu mài này cho năng suât cao hơn (30 + 40%) so với các kiểu mài có tâm khác, nhưng để đảm bảo độ chính xác, máy phải cứng vững, có công suât lớn và phải sửa đá thật tôt