Tài liệu Thực tập nhà máy cao su pptx

Sơ đồ công nghệ Cao Su màu Nguyên liệu SBR , SVR Trộn với than đen Sơ luyện trên máy luyện kín Cán trộn trên máy luyện hở 2 trục Cao Su đen Hỗn luyện trên máy luyện kín Chất độn,chất hoạ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ HOÁ HỌC

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP CÔNG TY CỔ PHẦN THỂ THAO NGÔI SAO

GERU

Sinh viên thực hiện:

TP Hồ Chí Minh, tháng 1 năm 2013.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ HOÁ HỌC

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP CÔNG TY CỔ PHẦN THỂ THAO NGÔI SAO

GERU

Sinh viên thực hiện:

Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 1 năm 2013.

LỜI CẢM ƠN

Thực tập là quá trình tham gia học hỏi, so sánh, nghiên cứu và ứng dụngnhững kiến thức đã học vào thực tế công việc ở các công ty, các viện nghiên cứutrong nước

Báo cáo thực tập vừa là cơ hội để sinh viên trình bày những nghiên cứu về vấn

đề mình quan tâm trong quá trình thực tập, đồng thời cũng là một tài liệu quan trọnggiúp giảng viên kiểm tra đánh giá quá trình học tập và kết quả thực tập của mỗi sinhviên

Để hoàn thành báo cáo thực tập này, ngoài sự nỗ lực của mỗi thành viêntrong nhóm, chúng em trân trọng gửi lời cảm ơn sâu sắc đến:

 Ban Giám đốc công ty đã tạo cơ hội cho chúng em được thực tập trong mộtmôi trường làm việc chuyên nghiệp

 Phòng Kỹ thuật của công ty gồm: cô Thư, chú Tuấn, chú Đạt, anh Duy đãquan tâm, giúp đỡ, tận tình chỉ dạy cho chúng tôi trong suốt thời gian thựctập

 Ks Phạm Hoàng Ái Lệ đã hướng dẫn chúng em về mọi mặt để hoàn thànhbáo cáo

Xin chân thành cảm ơn!

TP.Hồ Chí Minh, tháng 1 năm 2013.

Nhóm sinh viên thực tập

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Phần đánh giá:  Ý thức thực hiện:

 Nội dung thực hiện:

 Hình thức trình bày:

 Tổng hợp kết quả:

Điểm bằng số: Điểm bằng chữ:

Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2013.

Giáo viên hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

Phần đánh giá:  Ý thức thực hiện:

 Nội dung thực hiện:

 Hình thức trình bày:

 Tổng hợp kết quả:

Điểm bằng số: Điểm bằng chữ:

Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2013.

Giáo viên phản biện

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHẦN TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY 1

1.1 Giới thiệu chung về công ty 1

1.1.1 Chức năng nhiệm vụ và các hoạt động chính của công ty 1

1.1.2 Chính sách của công ty 1

1.1.3 Năng lực và vị thế của công ty 2

1.2 Lịch sử hình thành và thành và phát triển công ty 3

1.3 Sơ đồ nhà máy 6

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ TRONG SẢN XUẤT .7

2.1 Quy trình công nghệ sản xuất của nhà máy 7

2.1.1 Bóng cao su 7

2.1.2 Bóng dán 18

2.1.3 Bóng khâu 22

2.2 Thiết bị trong sản xuất 25

2.2.1 Thiết bị chính 25

2.2.2 Thiết bị phụ trợ 41

CHƯƠNG 3: NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM 49

3.1 Nguồn nguyên liệu 49

3.1.1 Hệ thống tồn trữ và vận chuyển 49

3.1.2 Phương pháp kiểm tra chất lượng nguyên liệu của nhà máy 51

3.2 Sản phẩm 56

3.2.1 Hệ thống tồn trữ và vận chuyển sản phẩm 56

3.2.2 Phương pháp kiểm tra chất lượng sản phẩm của nhà máy 57

CHƯƠNG 4: AN TOÀN LAO ĐỘNG 62

4.1 Những sự cố xảy ra trong quá trình sản xuất và các biện pháp khắc phục 62

4.1.1 Những sự cố xảy ra trong quá trình sản xuất 62

4.1.2 Các biện pháp khắc phục 69

4.2 Chỉ tiêu an toàn lao động và vấn đề vệ sinh môi trường 76

4.2.1 Chỉ tiêu an toàn lao động 76

4.2.2 Vấn đề vệ sinh môi trường 78

CHƯƠNG 5 KẾT LUẬN 80

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 2.1 Thời gian và nhiệt độ sấy theo số lớp vải dán tương ứng 24

Bảng 3.1 Chỉ tiêu kỹ thuật của cao su SVR3L 52

Bảng 3.2 Chỉ tiêu kỹ thuật của hoá chất lưu huỳnh 53

Bảng 3.3 Chỉ tiêu kỹ thuật của hoá chất CaCO3 54

Bảng 3.4 Chỉ tiêu kỹ thuật của hoá chất ZnO hoạt tính 55

Bảng 3.5 Tiêu chuẩn kiểm tra độ nhớt và giãn đồ lưu hoá hỗn hợp keo 57

Bảng 3.6 Tiêu chuẩn kiểm tra cơ lý tính vỏ, ruột bóng 58

Bảng 3.7 Tiêu chuẩn về trọng lượng bóng rổ 59

Bảng 3.8 Tiêu chuẩn về trọng lượng bóng đá 60

Bảng 3.9 Tiêu chuẩn về trọng lượng bóng chuyền 60

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Sơ đồ tổng quan công ty 6

Hình 2.1 Sơ đồ công nghệ bóng cao su 7

Hình 2.2 Sơ đồ công nghệ bóng dán 18

Hình 2.3 Sơ đồ công nghệ bóng khâu 22

Hình 2.4 Thiết bị nồi hơi 27

Hình 2.5 Hệ thống khí nén trung tâm 28

Hình 2.6 Máy nén khí trục vít 29

Hình 2.7 Máy nén khí kiểu piston 30

Hình 2.8 Bình chứa khí 31

Hình 2.9 Thiết bị luyện kín Kneader 33

Hình 2.10 Thiết bị luyện hở 2 trục 36

Hình 2.11 Thiết bị cắt 4 trục hở 38

Hình 2.12 Thiết bị lưu hoá 39

Hình 2.13 Thiết bị quấn chỉ keo xăng 46

Hình 3.1 Sơ đồ nguyên liệu của nhà máy 50

Hình 3.2 Cao su SVR3L 51

Hình 3.3 Sơ đồ sản phẩm của nhà máy 56

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật,nhu cầu về đời sốngcủa con người ngày càng cao,trong đó nhu cầu sản phẩm từ cao su là rất lớn.Vì vậyngành công nghệ cao su giữ vai trò rất quan trọng trong đời sống xã hội

Và một trong những lĩnh vực công nghệ quan trọng mà chúng ta cùng quantâm là công nghệ sản xuất quả bóng bởi vì chúng là những sản phẩm thiết yếu đểphục vụ cho các hoạt động thể thao.Như chúng ta đã biết, thị trường dụng cụ thểthao đang có xu hướng phát triển với thống kế tỉ lệ người chơi thể thao chiếm 20%dân số cả nước.Vì vậy, chúng ta cần phát triển ngành công nghệ này,cải tiến côngnghệ đa dạng hóa sản phẩm để từng bước đáp ứng nhu cầu thị trường và cạnh tranhtrong nước cũng như thế giới

Trong thời gian thực tập tại công ty Cổ phần thể thao ngôi sao Geru, chúng em

đã hiểu tổng quan về nhà máy,được hướng dẫn tận tình về trang thiết bị và quy trìnhsản xuất các loại bóng Chúng em vô cùng biết ơn ban lãnh đạo công ty đã giúp đỡnhóm chúng em trong thời gian tham quan thực tập để chúng em có thể hoàn thànhtốt kỳ thực tập này

CHƯƠNG 1: PHẦN TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY

1.1.Giới thiệu chung về công ty

 Tên viết tắt: GERU SPORT

 Trụ sở tại: 1/1 đường Tân Kỳ Tân Quý, phường Kỳ Sơn, quận Tân Phú, Tp HCM

 Tổng diện tích công ty: 10717 m2 được phân bố:

 Số lượng CB CNV tại công ty: khoảng 350 người

 Số lượng công nhân tại điểm gia công: khoảng 1000 người

1.1.1 Chức năng nhiệm vụ và các hoạt động chính của công ty

 Chuyên sản xuất và kinh doanh các sản phẩm công cụ thể thao

 Xuất khẩu kinh doanh cao su và hàng tiêu dùng

 Nhập khẩu các loại vật tư, nguyên liệu phục vụ cho sản xuất, dụng cụ thể thao

1.1.2.Chính sách của công ty

 Cung cấp cho khách hàng sản phẩm tốt nhất với giá cả phù hợp

 Luôn luôn cải tiến sản phẩm, không ngừng nghiên cứu phát triển sản phẩm mới đểphục vụ cho khách hàng

 Củng cố mối quan hệ với khách hàng nhằm thỏa mãn lợi ích hai bên

1.1.3.Năng lực và vị thế của công ty

 Công ty cổ phần thể thao Ngôi Sao Geru tiền thân là doanh nghiệp Nhà nước, trựcthuộc tổng công ty cao su Việt Nam chuyên sản xuất và kinh doanh dụng cụ thểthao

 Năm 2004, công ty tiến hành cổ phần hóa và chuyển sang hoạt động theo mô hìnhcông ty cổ phần năm 2006

 Sản phẩm chủ yếu của công ty là các loại bóng thể thao như bóng đá, bóng chuyền,bóng rổ, bóng nước, bóng ném Ngoài ra công ty còn cung cấp các sản phẩm phục

vụ thể thao khác nhau như lưới, vượt tenis, vợt cầu lông và các dụng cụ cơ khí, trụbóng rổ, khung thành

 Thị trường tiêu thụ của công ty trải rộng từ Bắc vào Nam, trong đó thị trường miềnNam đặc biệt chiếm ưu thế

 Sản phẩm của công ty đã được xuất sang 31 quốc gia trên thế giới như Đức, Nga,Ukraina, Braxin, Mexico, Hàn Quốc… Đối thủ cạnh tranh lớn nhất của công ty làcông ty thể thao Động Lực, công ty Delta và công ty Kiều Minh

 Sản phẩm bóng thể thao mang thương hiệu Geru Star và Geru Sport của công tyđược sản xuất theo tiêu chuẩn quốc tế giá rẻ hơn các sản phẩm cùng loại trên thịtrường nhưng có chất lượng tương đương

 Công ty được hưởng ưu đấu 50% thuế TNDN phải nộp trong hai năm 2009 và2010

1.2.Lịch sử hình thành và thành và phát triển công ty

 Công ty Geru Sport với thương hiệu Geru Sport và Geru Star là doanh nghiệp Nhànước, thành viên của công ty cao su Việt Nam hoạt động trong lĩnh vực thể dục thểthao (TDTT)

 Năm 1994: tiền thân của công ty là doanh nghiệp Nhà nước với tên gọi “Công tysản xuất và kinh doanh dụng cụ thể thao” được thành lập, trực thuộc tổng công tycao su Việt Nam (nay là Tập đoàn công nghiệp cao su Việt Nam)

 Công ty SX và KD DCTT (Geru Sport) được thành lập vào tháng 1/1999 trên cơ sởchuyển đổi hình thức sở hữu liên doanh sang 100% vốn Nhà nước từ công ty liêndoanh bóng đá thể thao Việt Nam – Đài Loan

 Ngày 9/12/2004 công ty được phép chuyển đổi hoạt động sang hình thức công ty cổphần

 Ngày 1/6/2006 công ty chính thức hoạt động theo hình thức công ty cổ phần vốnđiều lệ ban đầu là 22 tỷ đồng

 Ngày 1/6/2010 cổ phiếu công ty được nêm yết và giao dịch trên sàn UPCOM

 Công ty liên doanh bóng thể thao chính thức hoạt động trong thời gian từ 1996 đến

1998 với dây chuyền sản xuất được đầu tư cũ và thiếu đồng bộ nên hiệu quả sảnxuất kinh doanh rất thấp Sản phẩm công ty liên doanh lúc đó chủ yếu là bóng cao

su với sản lượng 65000 sản phẩm /tháng Với rất nhiều khó khăn từ khi mới thànhlập, nhưng tập thể cán bộ công nhân viên toàn công ty Geru Sport đã đoàn kết phấnđấu từng bước vượt qua bằng các công việc cụ thể sau:

o Lập các tài liệu kỹ thuật, công nghệ cho sản xuất bóng cao su

o Xây dựng mới dây chuyền sản xuất bóng khâu, bóng dán, ruộtlatex

o Đầu tư mới nhiều thiết bị phục vụ cho sản xuất, nghiên cứu kiểmtra sản phẩm

o Áp dụng nhiều sáng kiến cải tiến kỹ thuật và từng bước đầu tư cóhiệu quả.

o Hợp lý hóa tổ chức quản lý sản xuất và đưa sản xuất công ty từ1ca/ngày lên 2 ca/ngày, 3 ca/ngày

o Hợp tác với các đơn vị khác trong nghiên cứu, thử nghiệm và pháttriển sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm

o Nghiên cứu áp dụng thành công nhiều đề tài tiến bộ khoa học kỹthuật phục vụ sản xuất

o Phát triển nhiều mẫu mã mới được thị trường chấp nhận

o Xây dựng và từng bước áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theotiêu chuẩn ISO 9001: 2000

o Đẩy mạnh công tác tiếp thị, tìm kiếm thị trường mới trong vàngoài nước

 Nhờ những cố gắng trên công ty SX và KD DCTT (Geru Sport) đã chủ động mởrộng thị trường trong và ngoài nước, sản lượng bóng các loại đã đạt được trên

260000 sản phẩm /tháng với chất lượng ngày càng cao

 Chỉ sau 6 năm kể từ ngày thành lập tới nay công ty SX và KD DCTT (Geru Sport)

 Sản phẩm công ty thường xuyên được bán tại 30 công ty trên toàn thế giới

 Chất lượng sản phầm công ty đã được nhiều tổ chức trong và ngoài nước côngnhận

Hình 1.1.Sơ đồ tổng quan công ty

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀTHIẾT BỊ

TRONG SẢN XUẤT 2.1.Quy trình công nghệ sản xuất của nhà máy

2.1.1 Bóng cao su

2.1.1.1 Sơ đồ công nghệ

Cao Su màu

Nguyên liệu (SBR , SVR)

Trộn với than đen

Sơ luyện trên máy luyện kín

Cán trộn trên máy luyện hở 2 trục

Cao Su đen

Hỗn luyện trên máy luyện kín

Chất độn,chất hoạt hoá Dầu DT2 Lưu huỳnh Màu

Xuất tấm, cắt trên máy cắt 4 trục Vỏ

Xuất tấm, cắt trên máy cắt 4 trục Ruột

Chất chống bám dính

Cán trộn trên máy luyện hở

2 trục

Dập múi vỏ Dán bầu van

Định hình ruột Lưu hoá ruột

Cắt và lau bóng Silicon 15%

Máy xì hơi

Bơm thử Phế liệu

Không đạt

Sản phẩm

Phần dư quá trình

Phần dư quá trình

Đóng nút hơi ,bơm hơi

Quấn chỉ keo xăng Chất chống

bám dính

Hình 2.1.Sơ đồ công nghệ bóng cao su

2.1.1.2 Thuyết minh sơ đồ

ĐỐI VỚI PHẦN RUỘT

 Chuẩn bị nguyên liệu

Nguyên liệu chính ở đây gồm 2 loại:

 Cao su tự nhiên ( chiếm 70%) : SVR3L

 Cao su nhân tạo ( chiếm 30%) : SBR 1502

Ngoài ra, còn có thêm một số nguyên liệu như:

 Chất lưu hoá: lưu huỳnh thăng hoa

 Chất hoạt hoá: ZnO, ZnCO3, MgO

 Chất chống bám dính: ZnO, Stearat, MgCO3

 Chất độn: CaCO3

 Cán trộn với than đen

 Trước tiên, cao su tự nhiên hoặc cao su nhân tạo được cắt nhỏ thông qua máy cắt rồiđược đưa vào buồng luyện của máy luyện kín sơ luyện khoảng 2-3 phút

 Sau đó, trộn hỗn hợp (than đen, lưu huỳnh) vào buồng luyện bắt đầu quá trình hỗnluyện khoảng 4-5 phút

 Cho xe đẩy vào vị trí, vận hành máy luyện kín đổ hết hỗn hợp ra khỏi nồi luyện

 Cán trộn trên máy luyện hở 2 trục

Nguyên liệu đưa vào máy luyện hở 2 trục là sản phẩm của quá trình luyện kín

và phần dư của quá trình định hình ruột

Trước tiên kiểm tra vệ sinh, vô dầu mỡ bôi trơn máy, vận hành không tải 1phút

Tiếp theo, ta thực hiện quá trình cán trộn hỗn hợp:

 Cho tấm đầu tiên lên trục cán (độ hở trục 8-10mm) cho đến khi keo mềm, bám trục

 Kế đến tấm thứ hai lên ở nửa phần trục cán để tránh các trường hợp quá tải cho đếnkhi bám trục

 Tiếp tục, đưa tấm cuối lên cắt đảo tam giác liên tục, khoảng 6 - 8 phút cho các thànhphần hỗn hợp phân tán đều

 Cuối cùng, ta cắt rớt hết xuống máng

 Kiểm tra phần dư của quá trình định hình ruột theo từng chủng loại, không được lẫntạp chất

 Tiếp tục cho hỗn hợp lên máy cán cuốn ôm trục cán

 Cho lần lượt phần dư của quá trình định hình ruột vào theo tỉ lệ 1:1, ứng với khốilượng của một mẻ 100 – 120 kg

 Cắt đảo liên tục 5 phút cho hỗn hợp đồng nhất

 Cắt cuộn thành cuộn keo có khối lượng 40 – 50kg xếp lên xe

 Tiếp tục công việc cho các mẻ kế tiếp, nếu thay đổi chủng loại phải vệ sinh trục cán,máng chứa

 Xuất tấm, cắt trên máy cắt 4 trục hở

Nguyên liệu đưa vào máy cắt 4 trục là: các cuộn keo của quá trình cán trộntrên máy luyện hở 2 trục

Trước tiên, ta kiểm tra máy móc thiết bị:

 Vô dầu mỡ bôi trơn

 Vệ sinh máy vận hành không tải, mở hơi nóng để gia nhiệt cho trục cán cho đến khinhiệt độ các trục cán đạt khoảng 80C

 Đổ bột chống bám dính (ZnO,MgCO3) lên máng bột

 Khóa chặt van hơi khi trục cán đạt nhiệt độ 80C

Tiếp theo, ta thực hiện các thao tác cho máy như sau:

 Nhập nguyên vật liệu: hỗn hợp đã cán cuộn tại đầu vào máy 4 trục lần lượt cho cánqua 4 trục cán

 Đo độ dày của bán thành phẩm tại điểm tấm keo mới ra máy 4 trục Đo chính xáctheo bảng quy định quy cách xuất tấm vỏ

 Chuyển dần bán thành phẩm chạy qua băng truyền động trình tự theo quy định: quahộc chứa bột cách ly, qua dao cắt định giờ

 Khi tấm keo ruột có chiều dày, chiều rộng, chiều ngang đạt yêu cầu sản xuất Thựchiện thao tác xếp bán thành phẩm lên vỉ

Quy trình thực hiện việc dán bầu van trải qua các bước sau:

 Vệ sinh máy và khu vực làm việc sạch sẽ trước khi tiến hành công việc

 Mở khí nén, vận hành máy

 Lấy vỉ bầu van đã được quét keo xăng gắn lên trên máy dập

 Lấy từng vỉ keo ruột đã được đục lỗ để lên trên xe để keo

 Lấy bầu van đã được quét keo để vào đúng vị trí đã được định vị

 Quét keo xăng lần 2 lên bầu van

 Giựt từng tấm keo (giựt đều tay để lỗ keo không bị kéo giãn)

 Giựt liên tiếp 5 tấm keo ruột

 Để từng tấm keo lên bầu van đã định vị trên máy

 Gạt cần khí nén xuống, ép tấm keo sát vào bầu van (thực hiện thao tác này 3 lần đốivới keo không dán vải và 1 lần đối với keo có dán vải).

 Gạt cần khí nén trờ về vị trí cũ

 Đóng dấu kiểm soát phân lô theo ngày

 Lấy từng tấm keo đã được dán xong xếp ngay ngắn lên tấm ván, ghi phiếu chủngloại, số lượng kẹp vào vỉ keo

 Đặt các tấm ván vào xe đẩy ngay ngắn

 Khóa khí nén, đổ keo dán dư vào thùng đựng keo

 Giao cho bộ phận định hình ruột

Nguyên liệu: ruột sau khi qua khâuđịnh hình

Cách tiến hành:

 Vệ sinh xe ruột, máy khuôn và khu vực làm việc sạch sẽ trước giờ làm việc

 Mở hơi nóng từng giàn máy

 Xông hơi nóng 20 phút

 Lấy ruộtđãđịnh hình để gần khuôn sao cho đúng chủng loại cần lưu hoá

 Mở van khí nén từng giàn máy

 Lấy ruộtđãđịnh hìnhđể trên dàn lưu hoá

 Bấm nút đậy khuôn lưu hoá, chế độ lưu hoá sẽ được thực hiện

 Đủ thời gian khuôn tự động mở ra, lấy vòiáp suất hơi ra, lấy ruột ra khỏi khuôn chovàoxe đựng từng loại ruột.

 Xong việc tắt máyđóng nắp khuôn lại, khoá hơi, cúpđiện lại cẩn thận

Nguyên liệu: ruột sau khi được lưu hoá

Cách tiến hành: van đượcđóng vào ruột bằng máyđóng van, bơm đầy căngruột bóng vàđể yên khoảng 12-24 giờ trong chuồng

 Quấn chỉ keo xăng

Nguyên liệu: ruột không bị xì hơi sau khi qua giai đoạn kiểm tra trong chuồng,keo ngâm xăng, chỉ

Quy trình thực hiện như sau:

 Cho ruột lên máy quấn chỉ khoảng 2 vòng rồi cho máy chạy, khi máy chạy phảithường xuyên kiểm tra tình trạng quấn chỉ, điều chỉnh lượng keo trong khay sao chovừa đủ thấm vào sợi chỉ

 Không được để chỉ bị đứt hoặc quấn vào trục máy, nếu chỉ bị đứt phải nối lại ngayhoặc dừng máy

 Thường xuyên vệ sinh khay keo, không để keo bị nghẹt hoặc khô

 Khi quấn đủ thời gian quy định máy tự động ngừng lại

 Dùng kéo cắt chỉ, lấy bóng ra

 Lấy ruột đã quấn chỉ quét keo xăng loãng lên vị trí bầu van,dùng cây khui chỉ tạibầu van, cho ruột đã quấn chỉ vào xe đẩy hoặc lồng chứa

Bóng sau khi quấn chỉ đượcđưa vào chuồng để khô keo,sau đó dùng cây khuivan trong ruột bóng

ĐỐI VỚI PHẦN VỎ

 Chuẩn bị nguyên liệu

Nguyên liệu chính ở đây gồm 2 loại:

 Cao su tự nhiên (chiếm 70%): SVR3L

 Cao su nhân tạo (chiếm 30%): SBR 1502

Ngoài ra, còn có thêm một số nguyên liệu như:

 Chất lưu hoá: Lưu huỳnh thăng hoa

 Chất xúc tiến: TMTD

 Chất hoạt hoá: ZnO, ZnCO3, MgO

 Chất độn: CaCO3

 Chất tạo màu

 Chất chống bám dính: ZnO, Stearat, MgCO3

 Sơ luyện trên máy luyện kín

Nguyên liệu: cho lượng cao su tự nhiên SVR3L khoảng gấp 3 lần lượng cao sunhân tạo SBR 1502

Trước tiên, ta thực hiện các thao tác kiểm tra máy móc sau:

 Bật nút ON cho máy chạy không tải 5 phút

 Nếu máy hoạt động ổn định, không tiếng kêu lạ, tiếp tục cho máy hoạt động

 Nếu phát hiện tiếng kêu lạ, lập tức tắt máy, báo kỹ thuật

Sau đó, ta cho hỗn hợp nguyên liệu vào buồng luyện và thực hiện việc sơluyện khoảng 3 phút

 Hỗn luyện trên máy luyện kín

Nguyên liệu: Hỗn hợp cao su đã qua sơ luyện, chất xúc tiến (ZnO),chất độn(CaCO3) và dầu DT2.

Trước tiên cho hỗn hợp chất xúc tiến và dầu DT2 vào buồng luyện sau khiđãsơluyện cao su, thực hiện quá trình hỗn luyện trong 5 phút Lưu ý: trong quá trìnhhỗn luyện, quệt phần nguyên liệu còn bámở nắp đậy cho vào buồng luyện để tránhmất mát

Sau đó, cho xeđẩy vào vị trí, vận hành máy luyện kín cho hỗn hợp ra khỏibuồng luyện

 Cán trộn trên máy luyện hở 2 trục

Nguyên liệu: sản phẩm từ quá trình luyện kín,phần dư của quá trình dập múi

vỏ, lưu huỳnh thăng hoa, chất tạo màu

Trước tiên, ta kiểm tra nguyên vật liệu và máy móc: kiểm tra vệ sinh, vô dầu

mỡ bôi trơn máy, vận hành không tải 1 phút vớiđộ hở trục 8-10mm

Tiếptheo, ta thực hiện việc cán trộn hỗn hợp:

 Cho tấm đầu tiên lên trục cán ở mức độ hở trục 8-10mm cho đến khi keo mềm, bámtrục

 Lần lượt cho lưu huỳnh vàchất tạo màu vào

 Kế đến tấm thứ hai lên ở nửa phần trục cán để tránh các trường hợp quá tải cho đếnkhi bám trục

 Tiếp tục, đưa tấm cuối lên cắt đảo tam giác liên tục, khoảng 6 - 8 phút cho các thànhphần hỗn hợp phân tán đều

 Cắt rớt hết xuống máng

Sau đó ta thực hiện việcép thông:

 Xiết 2 đầu cán trục vớiđộ hở trục trên dưới 1mm

 Xoay trở đầu hỗn hợp đưa lên trục cán ép thông 2 lần, cho hỗn hợp phân tán đều

Cuối cùng, ta cán trộn hỗn hợp với phần dư của quá trình dập múi vỏ

 Kiểm tra phần dư của quá trình dập múi vỏtheo từng chủng loại, không được lẫn tạpchất.

 Mở trục cán với độ hở trục 8 - 10 mm

 Tiếp tục cho hỗn hợp lên máy cán cuốn ôm trục cán

 Cho lần lượt phần dư của quá trình dập múi vào theo tỉ lệ 1:1, ứng với khối lượngcủa một mẻ 100 – 120 kg

 Cắt đảo liên tục 5 phút cho hỗn hợp đồng nhất

 Cắt cuộn thành cuộn keo có khối lượng 40 – 50kg xếp lên xe

 Tiếp tục công việc cho các mẻ kế tiếp, nếu thay đổi chủng loại, màu sắc phải vệsinh trục cán, máng chứa

 Khi hoàn tất ca làm việc, vệ sinh thiết bị, tắt điện nước

 Xuất tấm, cắt trên máy cắt 4 trục vỏ

Nguyên liệu: hỗn hợp keo đã cán cuốn tấm, chất chống bám dính Stearat.Trước tiên, ta kiểm tra máy móc thiết bị thông qua các bước sau:

 Vô dầu mỡ bôi trơn

 Vệ sinh máy vận hành không tải, mở hơi nóng để gia nhiệt cho trục cán cho đến khinhiệt độ các trục cán đạt khoảng 80C

 Đổ bột chống bám dính lên máng bột

 Khóa chặt van hơi khi trục cán đạt nhiệt độ 80C

Tiếptheo, ta thực hiện các thao tác cho máy như sau:

 Nhập nguyên vật liệu: hỗn hợp đã cán cuộn tại đầu vào máy 4 trục lần lượt cho cánqua 4 trục cán

 Chuyển dần bán thành phẩm chạy qua băng truyền động trình tự theo quy định: quahộc chứa bột cách ly, qua dao cắt định giờ

Cuối cùng, ta thực hiện công việcđo – phân loại vỏ bóng

 Đo độ dày của bán thành phẩm tại điểm tấm keo mới ra máy 4 trục, đo chính xáctheo bảng quy định quy cách xuất tấm vỏ.

 Khi tấm keo có chiều dày, chiều rộng, chiều ngang đạt yêu cầu sản xuất, báo chocông đoạn xếp tấm bán thành phẩm Thực hiện thao tác xếp bán thành phẩm lên vỉ.Lưu ý:

 Khi chuyển qua chủng loại sản phẩm khác phải ký mã số phân lô kiểm soát, vệ sinhlại trục cán

 Khi kết thúc ca làm việc, vệ sinh máy móc nơi làm việc, tắt điện, nước, các dụng cụphải cất giữ cẩn thận

Nguyên liệu: các tấm keo sau khi qua hệ thống máy cắt bốn trục

Cách tiến hành:

 Các tấm keo vỏ được đặt lên thớt

 Sau đó đặt khuôn lên các tấm keo vỏ vàđưa vào máy ép khuôn

 Máyép khuôn cùng với khuôn có tác dụng cắt tấm keo vỏ thành nhiều múi vỏ

 Xếp phần keo vỏđã dập thành hình lên vỉ, chuẩn bị cho bộ phận dán vỏ

 Phần keo thừađược cho vào sọt chuyển qua bộ phận cán trộn trên hệ thống máyluyện hở 2 trục

ĐỐI VỚI QUÁ TRÌNH HOÀN THÀNH SẢN PHẨM

 Dán vỏ lên ruột theo khung của máy dán vỏ

Nguyên liệu: ruột BTP và múi vỏ

 Đậy nắp khuôn,hệ hút chân không giúp múi vỏ bám sát vào thành khuônđồng thờikhí nén làm ruột bóng căng vàép chặt vào múi vỏ.Sau quá trình này, ruột và vỏbóng sẽ dính vào nhau.

 Lột nhãn, bơm thử hơi, cắt lau bóng

Nguyên liệu: bóng sau khi được lưu hoá, Silicon 15%

Cách tiến hành: bóng sau khi được lưu hoá sẽđem đi lột giấy kiếng bằngtay,sau đó bóng được bơm thử hơi và để yên trong khoảng 1 ngày Sau 1 ngày, nếubóng bị xì hơi thì loại bỏ, còn bóng không xì hơi được lau chùi bằng silicon 15%

 Xì hơi bóng

Bóng kiểm tra xong đượcđưa vào máy xì xẹp, sau khi hết hơi máy tự động trở

về vị trí cũ, dùng tay nắn đều bóng rồi bỏ vào máng và cho vào kho sản phẩm

2.1.2 Bóng dán

2.1.2.1 Sơ đồ công nghệ

Nguyên liệu (SBR , SVR)

Trộn với than đen

Cao Su đen

Xuất tấm, cắt trên máy cắt 4 trục Ruột

Chất chống

bám dính

Cán trộn trên máy luyện hở 2 trục

Dán bầu van Định hình ruột Lưu hoá ruột

Quấn chỉ keo xăng Lưu hoá định hình Quet keo

Dập simili tạo múi vỏ

In lụa SIMILI ( PVC,PU)

In chìm hay in nổi lên múi vỏ

Quet keo lên múi vỏ

Dán thủ công hoặc dán máy

Lưu hoá tạo độ khép kín giữa các

lớp vỏ dán Đóng lỗ nút hơi

Cắt , lau bóng

Silicon 15%

Sản phẩm

Đóng nút hơi Bơm hơi

Hình 2.2.Sơ đồ công nghệ bóng dán

2.1.2.2 Thuyết minh công nghệ

Các tấm Simili nguyên liệu tổng hợp từ một trong hai dạng vật liệu PolyvinylClorua (PVC) hoặc Polyurethane (PU) được nhập về, kiểm tra, sau đó qua máy dập

sẽ được dập thành các múi vỏ với kích thước tùy theo quy định của từng loại sảnphẩm

Các múi vỏ (hay còn gọi là da, miếng si) sẽ được đưa đi mài nhẵn các mép,sau đó sẽ được trang trí bằng cách in các họa tiết hoặc in logo lên trên bề mặt vàphải được kiểm tra theo “Quy trình tiêu chuẩn kỹ thuật bán thành phẩm, thành phẩmbóng dán”:

 Theo đúng quy định in ấn sắc nét

 Mép mài đạt yêu cầu, không bị phạm si

Các múi vỏ đạt yêu cầu được chuyển qua công đoạn quét keo vỏ, tại đây người

ta tiến hành quét hai lần keo lên bề mặt các miếng da, chuẩn bị cho công đoạn dánbóng

 Giai đoạn dán bóng

Ở giai đoạn này, các miếng da sẽ được dán thủ công hoặc dán bằng máy lên bềmặt ruột tùy theo yêu cầu của từng đơn hàng

DÁN THỦ CÔNG:

 Đầu tiên, ruột bóng được đem đi lưu hóa định hình ở dàn lưu hóa nhằm mục đíchtạo các múi trên bề mặt ruột, giúp cho thao tác dán các múi vỏđược dễ dàng hơn.

 Với mỗi loại bóng khác nhau sẽ có các khuôn lưu hóa riêng cho từng loại, bên trongcủa khuôn có các gân nổi được bố trí thích hợp tùy từng loại sản phẩm Thời gianlưu hóa khoảng 1 – 2 phút, lưu hóa ở nhiệt độ 150 – 160C

 Ruột bóng sau đó để ổn định trong vòng 2 – 3 tiếng, được quét một lớp nước xử lýđều khắp bề mặt, để khô rồi quét thêm một lớp keo chuẩn bị cho công đoạn dánbóng

 Quy trình thực hiện việc dán bóng thủ công trải qua các công đoạn sau:

o Nhận khay chứa các múi vỏ thích hợp đã chuẩn bị sẵn

o Dán chính xác vị trí từng múi vỏ lên bề mặt ruột

o Kiểm tra, chỉnh sửa những quả bóng bị lệch múi hoặc bị hở múi

DÁN BẰNG MÁY:

 Khác với công đoạn dán thủ công, ruột bóng sau khi qua các giai đoạn quấn chỉ keoxăng, khui van không cần phải qua công đoạn lưu hóa định hình để tạo ruột trungthai mà được bơm hơi và đưa trực tiếp vào khuôn dán múi vỏ

 Các múi vỏ sau khi quét keo được gắn trực tiếp vào các vị trí xác định trong khuôn,tùy vào từng loại bóng khác nhau mà số lượng múi vỏ trong mỗi khuôn cũng sẽkhác nhau

 Ở nhiệt độ 55 - 60C, trong khoảng 1 phút, các múi vỏ sẽ được dán trực tiếp lên bềmặt ruột bóng

 Quy trình thực hiện việc dán bóng bằng máy trải qua các công đoạn sau:

o Nhận khay chứa các múi vỏ thích hợp đã chuẩn bị sẵn

o Chuẩn bị khuôn thích hợp ứng với từng loại bóng

o Dán, chỉnh sửa chính xác từng múi vỏ vào mặt trong của khuôn

o Bơm hơi ruột, bỏ vào trong khuôn, ấn công tắt để bắt đầu quátrình.

o Kiểm tra, chỉnh sửa những quả bóng bị lệch hoặc bị hở múi

 Giai đoạn lưu hóa vỏ

Các quả bóng đạt yêu cầu ở giai đoạn dán bóng được đưa vào thực hiện giaiđoạn lưu hóa vỏ, nhằm mục đích làm cho các múi vỏ được hàn kín lại với nhau,tăng độ bền và độ bóng của sản phẩm

Thời gian lưu hóa khoảng 5 – 6 phút,nhiệt độ 65 - 75C

 Giai đoạn kiểm tra, đóng gói sản phẩm

Các quả bóng sản phẩm của giai đoạn lưu hóa vỏ được đưa đi đóng van hơi,bơm hơi và để trong lồng chứa từ 2 – 3 ngày để kiểm tra độ xì của bóng và các lỗikhác

Sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được lau chùi bề mặt bằng hỗn hợp Silicon 15%, sau

đó xì hơi, đóng bao và nhập kho

2.1.3.Bóng khâu

2.1.3.1 Sơ đồ công nghệ

Nguyên liệu (SBR , SVR) Trộn với than đen

Cao Su đen

Xuất tấm, cắt trên máy cắt 4 trục Ruột

Chất chống bám

dính

Cán trộn trên máy luyện hở 2 trục

Dán bầu van Định hình ruột Lưu hoá ruột

Quấn chỉ keo xăng Đục lỗ

Đóng nút hơi Bơm hơi

Không đạt

Không đạt

Hình 2.3.Sơ đồ công nghệ bóng khâu

2.1.3.2 Thuyết minh công nghệ

 Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Tương tự với bóng cao su, từ nguyên liệu SBR, SVR qua các giai đoạn sơluyện, hỗn luyện, lưu hóa… tạo thành ruột BTP chuẩn bị cho gian đoạn khâu bóng.Các nguyên liệu và phụ gia phải qua bước kiểm tra rồi mới được đưa vào sửdụng, các thiết bị cũng được kiểm tra an toàn

Các hóa chất và phụ gia khác được cân theo tỷ lệ xác định rồi đem pha chế, đểsẵn sàng cho việc sử dụng sau này

Latex được chuẩn bị sẵn sàng rồi cho hóa chất, phụ gia, nước pha loãng theotrình tự tiến hành để tiến hành phối liệu xong hỗn hợp keo latex cần được kiểm tralại, để hiệu chỉnh nồng độ cho thích hợp

 Giai đoạn tạo vỏ bóng khâu

Để mặt bàn đá lên bàn dán, lau sạch mặt bàn

Để si lên mặt bàn, cân trọng lượng theo hỗn hợp quy định của từng đơn hàng.Cân và đổ hỗn hợp một lần lên si dùng con lăn lăn đều hỗn hợp lên hết bề mặt

si, sau đó để lớp vải lên và cào thẳng lớp vải đó

Lấy mặt bàn bỏ vào xe làm tiếp tấm thứ hai như tấm thứ nhất và làm tiếp tụcnhư thế đến hết các tấm si cần dán (không áp dụng cho các loại si hút mũ, loại sinày sẽ có quy định riêng)

Sau khi dán hết các lớp, sấy ngoài trời hoặc sấy cưỡng bức trong lò (tùy thuộcvào độ ẩm ngoài trời đã sác định) với thời gian từ 12h-24h lột si đã dán khỏi bàndán, treo si vào xe và đẩy vào lò sấy

Sấy theo thời gian và nhiệt độ thích hợp

Bảng 2.1 Thời gian và nhiệt độ sấytheo số lớp vải dán tương ứng

Sau khi sấy xong kéo xe ra ngoài cho giải nhiệt và chuyển qua bộ phận dập

da, tại đây ta nên đập từng nhát một và trong quá trình dập phải thường xuyên vệsinh tấm thớt dập

Thành phần cho vào khay nhựa đưa qua công đoạn kiểm tra

Khi kiểm tra xong, các si sẽ được in logo theo đúng đơn đặt hàng In xong các

si sẽ được để yên trong một vài phút để mực in khô và không bị lem Sau đó chuyểnsang công đoạn kiểm tra in ấn, tại công đoạn này ta nên kiểm tra các yếu tố sau:

 Không lem mực, trót mực, nứt mực

 Đúng mẫu mã, đúng màu sắc cho từng đơn hàng

 Mẫu nào đạt yêu cầu thì xếp vào bao nilon và cột lại, rồi chuyển sang công đoạnkhâu bóng

 Giai đoạn khâu bóng

Ở đây thực hiện khâu bóng bằng tay, các múi bóng sau các công đoạn trên sẽkhâu lại, theo một quy cách nhất định

Chú ý:

 Khi khâu phải kiểm tra đường vừa khâu xong, nếu đường khâu không thẳng phảisửa lại

 Kiểm tra đường khâu bóng vỏ thật kỹ, sau đó dán ruột vào vỏ bóng, phải dán ruộtchính xác và chắc chắn.

 Khâu kín những đường cuối cùng (trong khi khâu nhớ kiểm tra từng mũi chỉ, đườngmay), sau đó cột và cắt chỉ

 Giai đoạn hoàn tất

Sau khi khâu bóng xong,bóng sẽ được bơm căng (áp suất từ 0,4-0,6 bar) rồi đểyên khoảng 24-36h, để kiểm tra độ xì của bóng và các lỗi thường gặp Nếu bóngkhông đạt yêu cầu thì sẽ được gỡ ra để khâu lại, nếu đạt thì bóng sẽ được lau chùi,

bỏ bao và đưa vào kho

2.2.Thiết bị trong sản xuất

2.2.1.Thiết bị chính

2.2.1.1.Nồi hơi

Hầu hết các thiết bị sử dụng trong quy trình công nghệ sản xuất bóng cao suđều cần nhiệt độ, như gia nhiệt cho các trục cán luyện trong phân xưởng cán luyện,gia nhiệt cho hệ thống lưu hóa, công đoạn dán vỏ…

Để đáp ứng được lượng nhiệt cần thiết cho toàn bộ phân xưởng, nhà máy sửdụng 2 nồi hơi loại đốt dầu – hộp khói ướt (ống lò lệch tâm), mã hiệu LD2.5/10W

có các đặc tính kỹ thuật sau:

 Kiểu ống lò lửa, nằm ngang, điều khiển tự động

 3 pass, hộp khói ướt, ống lò bố trí lệch tâm

 Năng suất sinh hơi: 2500 kg/h

 Áp suất làm việc: 10kg/cm2

 Nhiệt độ hơi bão hòa: 183C

 Nhiên liệu đốt lò: dầu FO

 Môi chất: nước

Hệ thống ống dẫn dùng để vận chuyển nguồn năng lượng có nhiệt độ và suấtcao này được làm từ thép, có độ dày 3,2mm, đường kính ống 49mm, cách nhiệtvới môi trường bằng lớp bọc bảo ôn amiăng.

 Cấu tạo nồi hơi đốt dầu – hộp khói ướt

Cấu tạo cơ bản của nồi hơi bao gồm 3 hệ thống chính: hệ thống nước cấp, hệthống hơi và hệ thống nhiên liệu

 Hệ thốngnước cấp: cấp nước cho lò hơi và tự động điều chỉnh nhằm đáp ứng nhucầu hơi, sử dụng nhiều van nên cần bảo trì và sửa chữa Nước đưa vào lò hơi gọi lànước cấp, có hai nguồn chính là:

o Nước ngưng hay hơi ngưng tuần hoàn từ các quy trình

o Nước đã qua xử lý (nước thô đã qua xử lý): nước thô được cho qua

bể lọc ba lớp sỏi – than hoạt tính – sỏi

 Hệ thống hơi: thu gom và kiểm soát hơi do lò hơi sản xuất ra, một hệ thống ống dẫnhơi tới vị trí cần sử dụng, qua hệ thống này áp suất hơi được điều chỉnh bằng cácvan và kiểm tra bằng các thiết bị đo áp suất

 Hệ thống nhiên liệu: bao gồm tất cả các thiết bị để tạo ra lượng nhiệt cần thiết

o Nồi hơi LD2.5/10W sử nhiên liệu sử dụng là dầu FO được đưa vàođầu đốt bằng bơm, điều khiển tự động thông qua các giá trị đượccài đặt sẵn trong hệ thống

o Buồng đốt (ống lò) nhỏ, tốc độ truyền nhiệt cao

o Hệ thống các ống lửa đường kính nhỏ giúp quá trình truyền nhiệtđối lưu diễn ra tốt

o Ống thông gió cưỡng bức giúp tăng hiệu suất cháy

Hình 2.4.Thiết bị nồi hơi

 Nguyên lý hoạt động

Nước cấp được đưa vào 2/3 nồi hơi nhờ hệ thống bơm, để nâng cao hiệu quả

sử dụng lò hơi, một thiết bị trao đổi nhiệt đun nóng sơ bộ nước cấp sử dụng nhiệtthải từ khí lò

Nhiên liệu dầu FO thông qua đầu đốt sẽ được dẫn vào vùng đốt(ống lò), dầuđược phun sương, hòa trộn với không khí cần thiết cho sự cháy và được đốtcháy.Hệ thống ống lửa bao gồm nhiều ống có đường kính nhỏ đưa lượng nhiệt sinh

ra di chuyển 3 pass trong nồi, gia nhiệt để nước cấp hóa hơi

Bên ngoài lò có lắp đặt các thiết bị đo áp suất, nhiệt độ và mực nước bên trongnồi, được nối trực tiếp với hệ thống điều khiển tự động

Do nhiên liệu đốt lò là dầu FO nên lượng khí lò sau khi đi ra khỏi hệ thốngống lửa được thải trực tiếp ra môi trường thông qua ống khí thải Lượng khí thải nàyvẫn có nhiệt độ cao nên được tận dụng để đun nóng sơ bộ nước cấp thông qua bộphận trao đổi nhiệt lắp ở phần dưới của ống khí thải.

 Máy nén khí

Đây là thiết bị quan trọng nhất đối với hệ thống khí nén, vì máy nén khí trựctiếp sản sinh ra khí nén để cung cấp tới các thiết bị và các vị trí có nhu cầu sử dụngkhí nén

Ứng dụng của máy nén khí được sử dụng trong rất nhiều lĩnh vực khác nhaunhư:ngành khai thác khoáng sản,các ngành công nghiệp nặng,ngành y tế.Cho đếnngày nay máy nén khí được phổ biến khá rộng rãi không những trong sản xuất màcòn được sử dụng trong sinh hoạt hàng ngày bởi tiện ích thiết thực mà nó mang lạitrong hoạt động hàng ngày của chúng ta

Máy nén khí hiện có mặt trên thị trường gồm các loại sau:

 Máy nén khí kiểu trục vít

 Máy nén khí kiểu piston

 Máy nén khí đối lưu

 Máy nén khí ly tâm

 Máy nén khí dòng hỗn hợp

 Máy nén khí loại cuộn

Tuy nhiên, đối với nhà máy của Công ty Cổ Phần Thể Thao Geru sử dụng 2loại máy nén khí chính là: máy nén khí kiểu trục vít, máy nén khí kiểu piston

 Đối với máy nén khí kiểu trục vít:

Hình 2.6 Máy nén khí trục vít

o Cấu tạo: gồm 2 trục chính và phụ Loại máy nén khí này có vỏ đặcbiệt bao bọc quanh hai trục vít quay, một lồi một lõm Các răngcủa hai trục vít ăn khớp với nhau và số răng trục vít lồi ít hơn trụcvít lõm 1 đến 2 răng Hai trục vít phải quay đồng bộ với nhau, giữacác trục vít và vỏ bọc có khe hở rất nhỏ Công suất của máy nénkhí loại này dao động từ 5HP đến 500HP,từ áp suất thấp cho đến

áp suất cao(8,5Mpa)

o Nguyên lý hoạt động:khi các trục vít quay nhanh, không khí đượchút vào bên trong vỏ thông qua cửa nạp và đi vào buồng khí ở giữacác trục vít và ở đó không khí được nén giữa các răng khi buồngkhí nhỏ lại, sau đó khí nén đi tới cửa thoát Cả cửa nạp và cửathoát sẽ được đóng hoặc mở tự động khi các trục vít quay Ở cửathoát của máy nén khí có lắp một van một chiều để ngăn các trụcvít tự quay khi quá trình nén đã ngừng

 Đối với máy nén khí kiểu piston:

Hình 2.7 Máy nén khí kiểu piston

o Cấu tạo: xilanh,piston, van hút, van xả.Máy nén khí sử dụng pistontịnh tiến loại nhỏ công suất từ 5HP-30HP Những máy nén khí loạilớn có thể công suất lên đến 1000HP được sử dụng trong nhữngngành lắp ráp công nghiệp lớn, nhưng chúng thường không được

sử dụng nhiều vì có thể thay thế bằng các máy nén khí chuyểnđộng tròn của trục vít với giá thành rẻ hơn.

o Nguyên lý hoạt động:ở kì nạp, chân không được tạo lập phía trênpiston, do đó không khí được đẩy vào buồng nén thông qua vannạp Van này mở tự động do sự chênh lệch áp suất gây ra bởi chânkhông ở trên bề mặt piston Khi piston đi xuống tới “điểm chếtdưới” và bắt đầu đi lên, không khí đi vào buồng nén do sự mất cânbằng áp suất phía trên và dưới nên van nạp đóng lại và quá trìnhnén khí bắt đầu xảy ra Khi áp suất trong buồng nén tăng tới mộtmức nào đó sẽ làm cho van thoát mở ra, khí nén sẽ thoát qua vanthoát để đi vào hệ thống khí nén.Cả hai van nạp và thoát thường có

lò xo và các van đóng mở tự động do sự chênh lệch áp suất ở phíacủa mỗi van Sau khi piston lên đến “điểm chết trên” và bắt đầu đixuống trở lại, van thoát đóng và một chu trình nén khí mơi bắt đầu

 Nhìnchung, cả hai máy nén khí kiểu trục vít và piston đều hoạt động theo nguyên lýthay đổi thể tích.Nghĩa là, khikhông khí được dẫn vào buồng chứa,ở đó thể tích củabuồng chứa sẽ nhỏ lại.Như vậy theo định luật Boyle -Mariotte,áp suất trong buồngchứa sẽ tăng lên

 Bình chứa khí

Hình 2.8 Bình chứa khí