(NB) Giáo trình Bảo dưỡng và sửa chữa cơ cấu trục khuỷu - thanh truyền và bộ phận cố định của động cơ Tcung cấp cho người học những kiến thức như: háo lắp, nhận dạng bộ phận cố định và cơ cấu trục khuỷu thanh truyền; Bảo dưỡng bộ phận cố định và cơ cấu trục khuỷu thanh truyền; Sửa chữa bộ phận cố định của động cơ; Sửa chữa xy lanh; Sửa chữa nhóm piston; Sửa chữa nhóm thanh truyền; Sửa chữa nhóm trục khuỷu; Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.
Bài Sửa chữa phận cố định động Giới thiệu Để sửa chữa phận cố định người học phải biết tượng, nguyên nhân hư hỏng phận, cấu, trình tự tháo, kiểm tra, lắp phận phận cố định Trong cho biết hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng phận cố định, phương pháp kiểm tra xác định sai hỏng phận cố định, quy trình sửa chữa sai hỏng phận cố định Mu ̣c tiêu - Trình bày nhiệm vu ̣, phân loại, cấ u ta ̣o, hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng và phương pháp kiể m tra, sửa chữa thân máy, mặt máy, gu gông, bu lông đáy máy - Tháo lắp, nhận dạng, kiể m tra, sửa chữa sai hỏng của phận cố định quy trình, quy pha ̣m đa ̣t tiêu chuẩ n kỹ thuâ ̣t nhà chế ta ̣o quy định và đảm bảo an toàn quá trình thực công viê ̣c - Chấp hành quy trình, quy phạm nghề cơng nghệ tơ Nơ ̣i dung 3.1 Hiện tượng nguyên, nhân hư hỏng phận cố định động 3.1.1 Thân máy - Thân máy bị rặn nứt, nguyên nhân: cố piston, truyền đổ nước lạnh vào động nóng Hậu quả: làm cơng suất động bị yếu động không làm việc - Các vùng chứa nước làm mát thường bị ăn mòn hố học, ngun nhân: nước có lẫn nhiều tạp chất hoá học Hậu quả: gây tchốt làm thủng đường dẫn nước làm mát, dẫn đến thiếu khơng có nước làm mát động làm việc - Các lỗ dẫn dầu bôi trơn bị bẩn, chốt, nguyên nhân: làm việc lâu ngày Hậu quả: gây thiếu dầu bơi trơn khơng có dầu bơi trơn đến bề mặt chi tiết làm việc - Các lỗ bắt ren bị trờn ren, nguyên nhân: tháo lắp không kĩ thuật, sử dụng lâu ngày Hậu quả: động làm việc khơng an tồn, gây tiếng động 167 3.1.2 Mặt máy - Vênh mặt máy, nguyên nhân: tháo lắp không YCKT 168 Hậu quả: dò ảnh hưởng đến tỉ số nén - Rạn nứt mặt máy, nguyên nhân: vùng mặt máy chịu nhiệt độ khác mặt máy bị thay đổi nhiệt độ đột ngột đổ nước lạnh vào động cịn nóng Hậu quả: ảnh hưởng đến tỉ số nén, làm giảm công suất động - Bị muội than bám vào buồng đốt, ngun nhân: Do q trình cháy khơng hồn hảo nhiên liệu tượng cháy rớt, cháy muộn 169 Hậu quả: gây tượng kích nổ, muội than rơi vào khe hở piston xy lanh gây xước xy lanh dẫn đến kẹt xéc măng - Bị ăn mòn khu vực buồng đốt, đường dẫn dầu bôi trơn, nước làm mát, nguyên nhân: tiếp xúc với sản vật cháy sinh Do tạp chất ăn mòn lẫn dầu bôi trơn, nước làm mát Hậu quả: làm giảm độ bền nắp máy, bị mòn nhiều làm nước vào buồng đốt gây nên cố vỡ piston, lọt dầu vào buồng đốt dầu cháy sinh muội than gây kích nổ kẹt xéc măng - Các mối ghép ren bị hỏng, nguyên nhân: tháo lắp không kỹ thuật Do làm việc lâu ngày Hậu quả: động làm việc không an toàn, lọt lọt nước, lọt dầu - Đệm mặt máy bị hỏng, nguyên nhân: trình tháo lắp không ý hạn sử dụng Hậu quả: lọt giảm tỉ số nén động 3.1.3 Đáy máy - Đáy dầu bị móp, bẹp, rạn nứt, nguyên nhân: va chạm trình làm việc Hậu quả: làm chảy dầu bôi trơn, gây thiếu dầu bôi trơn cho động - Bề mặt lắp ghép bị cong, vênh, nguyên nhân: tháo lắp không kỹ thuật, sử dụng lâu ngày Hậu quả: làm chảy dầu bơi trơn gây lãng phí dẫn tới hư hỏng gây phá huỷ động - Gioăng đệm bị rách hỏng, nút xả dầu chờn ren, nguyên nhân: động làm việc lâu ngày điều kiện không tốt Hậu quả: làm chảy dầu bôi trơn gây lãng phí dẫn tới hư hỏng gây phá huỷ động 3.2 Phương pháp kiểm tra xác định sai hỏng phận cố định động 3.2.1 Thân máy Trước kiểm tra cần vệ sinh thân máy - Quan sát mắt phát chỗ nứt vỡ dùng dầu bột màu để kiểm tra - Kiểm tra lỗ ren bắt bulông êcu 170 - Dùng đồng hồ so để xác định độ mòn gối đỡ - Kiểm tra đường dẫn dầu bôi trơn, nước làm mát - Dùng thước kiểm phẳng để kiểm tra mặt phẳng lắp ghép - Độ cong vênh cho phép lớn bề mặt thân máy thường 0,05 mm 3.2.2 Mặt máy Trước kiểm tra cần vệ sinh mặt máy - Làm mặt máy Hình 3.1 Làm mặt máy 171 - Làm buồng đốt Hình 3.2 Làm buồng đốt - Vệ sinh ống dẫn hướng Hình 3.3 Vệ sinh ống dẫn hướng - Làm mảnh vụn đệm, keo cịn dính bề mặt Hình 3.4 Làm mảnh vụn đệm, keo cịn dính bề mặt 172 Hình 3.5 Kiểm tra độ cong vênh bề mặt lắp ghép mặt máy - Kiểm tra vết rạn nứt: Với vết rạn nứt lớn quan sát mắt Với vết rạn nứt nhỏ kiểm tra sau: + Cách 1: Kiểm tra sơn màu + Cách 2: Dùng dầu bôi trơn bột màu để kiểm tra 173 - Kiểm tra mối ghép ren: Quan sát mắt dùng bulơng để thử - Kiểm tra độ cong vênh bề mặt lắp ghép mặt máy: Cách 1: Dùng thước kiểm phẳng để kiểm tra độ cong vênh mặt phẳng lắp ghép Cách 2: Dùng bột màu bàn máp để kiểm tra Tuỳ loại động khác mà trị số độ cong vênh cho phép loại khác Bảng thông số độ cong vênh lớn cho phép bề mặt lắp ghép số động (đơn vị: mm) T T Loại động Bề mặt lắp Bề mặt lắp Bề mặt lắp ghép nắp máy cụm ống hút cụm ống xả 1NZ-FE; 4A-F 0,05 0,1 0,1 2AZ-FE 0,05 0,08 0,08 4A-GE 0,05 0,05 0,1 2GR-FE 0,1 0,1 0,1 174 3.2.3 Đáy máy - Đáy máy bị móp bẹp - Đáy máy bị rạn, nứt - Mặt lắp ghép đáy máy bị vênh - Nút sả dầu bị trờn ren - Các gioăng đệm bị hỏng rách sử dụng lâu ngày 3.3 Quy trình sửa chữa, sai hỏng phận cố định động 3.3.1 Thân máy 3.3.1.1 Sửa chữa thân máy bị nứt, vỡ, thủng a Vá chỗ nứt: Những vị trí khơng chịu lực, không chịu tải trọng va đập mà túy làm kín sát khơng chảy dầu, chảy nước nên dùng miếng vá đồng đỏ dày từ (2 ÷ 3)mm, bắt vít M8 ÷ M10, hình dáng miếng vá tùy thuộc vết nứt, (hình 3.6) b Cấy ốc vào chỗ nứt: Có tác dụng chống chảy dầu, chảy nước, không chịu lực Khoan tarô lỗ theo thứ tự 1, 2, 3, 4, dùng đinh ren đồng bắt chặt, tán đầu Rồi lại làm đinh 6, 7, 8, 9, 10, 11 đinh sau chườn qua đinh trước 1/3 đường kính (hình3.7) Hình 3.6 Vá chỗ nứt 175 Hình 3.7 Cấy ốc vào chỗ nứt c Hàn gang, hàn nhơm: Hàn vị trí chịu lực gối đỡ chính, lỗ lắp bạc cam, lỗ lắp bánh trung gian bị nứt thủng d Dán nhựa: Dán nhựa có tác dụng vá, chống chảy dầu, chảy nước, vị trí chịu lực nhỏ 3.3.1.2 Sửa chữa lỗ bạc cam lỗ lắp bạc cổ trục khuỷu bị mịn a Lỗ lắp bạc cam: - Tiện tròn lại lỗ lắp bạc cam, thay bạc cam có đường kính tương ứng - Tiện rộng thêm bạc phụ, thêm bạc phụ đóng bạc phụ vào cần có độ dơi (0,03 đến - 0,06) mm đóng bạc bình thường b Lỗ lắp bạc cổ chính: - Có thể sửa chữa tạm thời cách lót lưng bạc đệm, bảo đảm độ tiếp xúc tốt, truyền nhiệt tốt - Mài mép nắp gối đỡ chính, xiết gối đỡ mơ men, tiện tồn lỗ lắp bạc cổ lại Bảo đảm yêu cầu lỗ trùng tâm, khoảng từ tâm cổ đén mặt khối máy không đổi c Sửa chữa lỗ đội: Con đội chạy trực tiếp khối máy, độ hở tăng lên từ (0,30 ÷ 0,40) mm phải sửa chữa Phương pháp sửa chữa sau: 176 03 Chọn chốt 04 Chọn truyền 05 Lắp cụm truyền piston Câu hỏi Câu Trình bày hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng truyền? Câu Trình bày hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng bu lơng truyền? Câu Trình bày hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng bạc lót truyền? Câu Trình bày phương pháp kiểm tra truyền? Câu Trình bày phương pháp kiểm tra bu lơng truyền? Câu Trình bày phương pháp kiểm tra bạc lót truyền? Câu Trình bày quy trình sửa chữa, sai hỏng truyền? Câu Trình bày quy trình sửa chữa, sai hỏng bạc lót truyền? 213 Bài Sửa chữa nhóm trục khuỷu MĐ 20-7 Giới thiệu Để sửa chữa nhóm trục khuỷu người học phải biết tượng, nguyên nhân hư hỏng nhóm trục khuỷu, trình tự tháo, kiểm tra, lắp phận nhóm trục khuỷu Trong cho biết hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng nhóm trục khuỷu, phương pháp kiểm tra xác định sai hỏng nhóm trục khuỷu, quy trình sửa chữa sai hỏng nhóm trục khuỷu Mu ̣c tiêu - Trình bày nhiệm vu ̣, cấ u ta ̣o, tượng, nguyên nhân sai hỏng, phương pháp kiể m tra, sửa chữa nhóm tru ̣c khuỷu - Kiểm tra, bảo dưỡng được nhóm trục khuỷu đúng phương pháp, đa ̣t tiêu chuẩ n kỹ thuâ ̣t nhà chế tạo quy đinh ̣ và đảm bảo an toàn - Chấp hành quy trình, quy phạm nghề công nghệ ô tô - Rèn luyện tính kỷ luật, cẩn thận, tỉ mỉ học viên Nô ̣i dung 7.1 Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng nhóm trục khuỷu truyền 7.1.1 Trục khuỷu - Bề mặt làm việc cổ trục cổ truyền bị cào xước, nguyên nhân: dầu có chứa nhiều cặn bẩn, vết cào xước sâu cát kim loại Hậu quả: làm cho cổ trục bị mòn nhanh, mòn thành gờ - Các vị trí cổ trục, cổ truyền bị mịn côn ôvan, nguyên nhân: + Do ma sát bạc cổ trục + Chất lượng dầu bôi trơn kém, dầu có chứa nhiều tạp chất + Do bạc bị mịn + Do lực khí cháy thay đổi theo chu kỳ + Do làm việc lâu ngày Hậu quả: làm tăng khe hở lắp ghép sinh va đập trình làm việc Làm tăng khe hở cổ trục cổ truyền dẫn tới giảm áp suất dầu bôi trơn - Bề mặt làm việc bạc bị cháy xám, tróc rỗ, nguyên nhân: 214 + Do thiếu dầu bôi trơn, chất lượng dầu bôi trơn dầu có chứa nhiều tạp chất + Do khe hở bạc trục nhỏ + Do đường dầu bị chốt dẫn tới tượng thiếu dầu bôi trơn Hậu quả: Làm chi tiết bị mài mịn nhanh - Trục bị bó cháy lớp kim loại bề mặt làm việc, nguyên nhân: + Do khe hở lắp ghép trục bạc nhỏ + Do thiếu dầu bôi trơn, chốt đường dẫn dầu lỗi chế tạo Hậu quả: làm giảm tuổi thọ trục khuỷu bạc Nếu nặng phá hỏng chi tiết trục khuỷu - Cổ trục bị cong, xoắn, nguyên nhân: + Do lọt nước vào buồng cháy, kích nổ cố piston truyền + Do làm việc lâu ngày + Do tháo, lắp không kỹ thuật Hậu quả: làm cho piston chuyển động xiên xy lanh, gây tượng mịn ơvan cho xy lanh, piston - Đường dầu bị chốt, nguyên nhân: + Do dầu bơi trơn có chứa nhiều cặn bẩn + Do đường dầu lâu ngày không thông rửa Hậu quả: làm cho vị trí cổ trục, cổ truyền bị mịn nhanh thiếu dầu bơi trơn, thiếu dầu lớn gây tượng cháy, bó bạc - Trục bị nứt, gãy, nguyên nhân: + Do tượng kích nổ + Do cố piston truyền gây + Do tượng lọt nước vào buồng đốt + Do nỗi nhà chế tạo vật liệu chế tạo không đảm bảo yêu cầu + Do tháo, lắp không kỹ thuật Hậu quả: làm phá hỏng trục khuỷu Phá hỏng động 215 7.1.2 Bạc lót trục khuỷu - Bạc bị mịn xước, nguyên nhân: dầu bôi trơn bẩn bột mài lọt vào bề mặt làm việc bạc Hậu quả: làm giảm áp suất mạch dầu - Bạc bị tróc rỗ, ngun nhân: bạc mịn thiếu dầu bôi trơn, chất lượng dầu không bảo đảm, tải lâu dài, dầu nhờn có nhiều bột mài, áp suất dầu thấp Hậu quả: làm giảm áp suất mạch dầu chính, động có tiếng gõ, gãy trục khuỷu, phá hỏng động - Bạc bị dính bóc, ngun nhân: thiếu dầu bôi trơn áp suất dầu giảm KG tương ứng khe hở bạc trục mòn 0,1 mm Hậu quả: làm giảm áp suất mạch dầu chính, động có tiếng gõ, gãy trục khuỷu, phá hỏng động 7.2 Phương pháp kiểm tra xác định sai hỏng 7.2.1 Trục khuỷu * Chuẩn bi trước kiểm tra: - Lau chùi cẩn thận phận - Các phận lắp ráp xếp gọn gàng khơng nhầm lẫn D¶i nhù a D¶i n h ù a Hình 7.1 Kiểm tra khe hở dầu trục khuỷu * Kiểm tra đường dầu có chốt, bẩn hay khơng - Dùng khí nén thổi vào đường dầu xem có bị tchốt khơng 216 - Đường dầu bị chốt bẩn phải thông rửa dầu sau thổi lại khí nén * Kiểm tra, sửa chữa sơ - Dùng mắt quan sát vết cào xước, cháy rỗ, rạn nứt * Kiểm tra, sửa chữa khe hở dầu (hình 7.1) - Dùng dải nhựa Platige đặt vị trí cổ trục cần kiểm tra - Lắp nắp cổ vào xiết đủ cân lực - Nhấc nắp cổ trục ra, so sánh dải nhựa với bề rộng mẫu *Chú ý: Không quay trục khuỷu * Kiểm tra khe hở dầu - Khe hở dầu cổ truyền Động Khe hở tiêu chuẩn Khe hở lớn 4A-F 0.020 ÷ 0.051 mm 0.080 mm 2AZ-FE 0.032 ÷ 0.063 mm 0.063 mm - Khe hở dầu cổ Động Khe hở tiêu chuẩn 4A-F 0.015 ÷ 0.033 mm 0.100 mm 2AZ-FE 0.017 ÷ 0.040 mm 0.060 mm Khe hở lớn * Kiểm tra khe hở ngang tay truyền (hình 7.2) - Lắp đầu to truyền truyền vào trục khuỷu - Dùng đồng hồ so để đo khe hở ta di chuyển tay truyền tới lùi Giá trị khe hở: Động Khe hở tiêu chuẩn Khe hở lớn 4A – F 0.150 ÷ 0.250 mm 0.300 mm 2AZ – FE 0.160 ÷ 0.362 mm 0.362 mm * Kiểm tra, độ côn, độ ôvan cổ trục cổ truyền - Dùng Panme đồng hồ so để kiểm tra độ côn, độ ôvan 217 - Mỗi cổ đo vị trí cách má khuỷu (3 ÷ 8) mm Độ ơvan Độ Hình 7.2 Kiểm tra độ côn, độ ôvan cổ trục cổ truyền - Độ hiệu hai đường kính vng góc đo mặt phẳng - Độ ôvan hiệu hai đường kính đo hai vị trí mặt phẳng dọc trục Độ độ ôvan cho phép là: Động Độ côn, ôvan 4A – F 0.06 mm 2AZ – FE 0.03 mm * Kiểm tra độ cong, độ xoắn trục khuỷu - Đặt trục lên hai khối chữ V mũi chống tâm - Dùng đồng hồ so để kiểm tra + Độ cong: Đo vị trí cổ trục Độ cong giá trị Max trừ giá trị Min đo (hình 7.4) Như ta biết , độ cong trục nhỏ f ≤ 0,10 mm Để kiểm tra độ cong trục ta đạt cổ đầu cuối trục khuỷu cần kiểm tra lên giá chữ V, cịn cổ để đồng hồ so quay trục khuỷu 1800 đồng hồ 2f (hai lần độ cong) 218 HÌnh 7.3 Kiểm tra độ cong trục khuỷu + Độ xoắn: đo hai cổ truyền phương Độ xoắn giá trị Max trừ giá trị Min đo (hình 7.5) - Độ cong, xoắn cho phép < 0.01 mm /100 mm chiều dài trục khuỷu Hình 7.4 Kiểm tra độ xoắn trục khuỷu * Kiểm tra độ rơ dọc trục trục khuỷu - Dùng đồng hồ so để kiểm tra dụng cụ đẩy trục khuỷu qua, đẩy lại - Hiệu giá trị Max, Min đo cho ta giá trị khe hở 219 Động Khe hở tiêu chuẩn 4A – F 0.02 ÷ 0.22 mm 0.30 mm 2AZ – FE 0.04 ÷ 0.24 mm 0.30 mm Khe hở lớn 7.2.2 Bạc lót trục khuỷu - Kiểm tra mòn - Kiểm tra cào xước - Kiểm tra khe hở bạc trục 7.3 Quy trình sửa chữa sai hỏng 7.3.1 Trục khuỷu 7.3.1.1 Sửa chữa trục khuỷu bị cong Sau kiểm tra trục khuỷu bị cong giới hạn cho phép ta phải nắn lại, quy trình nắn sau: Để trục khuỷu có độ cong cần nắn lên phía trên, dùng máy ép có lực ép 400KN, Nắn trục cong vượt đường tâm trục khuỷu 10 lần độ cong (10f) sau quay trục khuỷu 1800 nắn thẳng lại rơi gia cơng nhiệt (hình 7.7; hình 7.8; hình 7.9; hình 7.10) Hình 7.5 Kiểm tra trục khuỷu bị cong Hình 7.6 Nắn trục khuỷu vượt đường tâm trục CŨ 1F(1f lần độ cong ) 220 Hình 7.7 Quay trục khuỷu 1800 nắn thẳng lại Hình 7.8 Sau nắn xong kiểm tra lại độ cong trục khuỷu 2f ≤ 0,05 Để khử nội nội lực, sau nắn cần phải gia cơng nhiệt lại Ví dụ: trục khuỷu động яMз- 236/238 sau nắn nguội máy ép cần nung nóng từ (180 ÷200)0C, thời gian từ (6 ÷8) (hoặc luộc dầu nhờn từ (6 ÷8) giờ) 7.3.1.2 Sửa chữa trục khuỷu bị cong xoắn nhỏ Bằng phương pháp mài “nhảy” cốt để đến khchốt phục chế độ cong xoắn, hết mòn xước Cho phép vết xước tròn sau mài xong cịn lại cổ trục khuỷu khơng q 1/5 chu vi đường kính cổ trục độ sâu (0,10 ÷ 0,20) mm 7.3.1.3 Sửa chữa trục khuỷu bị gẫy Trục bị gãy nhiều vị trí khác nhau: - Nếu trục bị gãy má trục khuỷu việc hàn lại hiệu - Nếu trục bị gãy ngang cổ hay cổ truyền sửa chữa phương pháp gia cơng nguội sau hàn nối mài lại cổ trục cân lại trục khuỷu Qua thực tế sản xuất đạt kết định - Nếu trục bị gãy vị trí B (như hình 7.11), phương pháp sửa chữa sau: 221 Hình 7.9 Sửa chữa trục khuỷu trục khuỷu; Chốt định tâm; A;B;C Vị trí hàn; Bước 1- gia cơng lỗ tâm đường kính: d = (0,5 ÷ 0.7)D Bước 2- chế tạo chốt định tâm (2): Khi lắp chốt vào cổ trục khuỷu yêu cầu hai nửa cổ trục gãy phải đồng tâm, chốt lắp có độ dơi 0,02 0,05 mm Tại vị trí A, B, C có vát mép (10 x 450) Chế tạo chốt thép 40, thép 45 mức độ ram cao Bước 3- Có thể dùng hàn điện chiều: Cường độ dịng điện hàn từ (180 ÷ 200)A, đường kính que hàn mm, loại que hàn hợp kim Việt - Đức (chịu mòn độ bền học cao) Bước - Mài lại cổ trục theo yêu cầu bạc 7.3.1.4 Sửa chữa trục khuỷu bị mòn Nếu cổ trục bị mịn cơn, van, xước có độ cong xoắn nhỏ (0.10mm) mài lại cổ chính, cổ truyền theo kích thước sửa chữa Mài trục khuỷu máy chuyên dùng M-8230 Phương pháp gia công mài trục khuỷu: Thông thường mài cổ trước, khác phục hết độ cong, độ xoắn, xước đến kích thước sửa chữa thích hợp mài cổ truyền: Bước 1- mài cổ chính: trục khuỷu lắp hai mâm cặp cho tâm cổ trùng tâm máy mài cho phép sai số (0,02 ÷ 0,03) mm, cổ đầu cuối Thứ tự mài cổ 3-2-4-1-5 222 Bước 2- mài cổ truyền: Mài cổ truyền phải dịch chuyển trục khuỷu khỏi tâm máy mài khoảng bán kính tay quay R để cổ truyền có tâm trùng với tâm máy (cổ chẳng hạn) máy mài cân nên phải lắp thêm đối trọng để đảm bảo cân máy Sau mài xong cổ chuyển sang mài tiếp cổ cách mài hai cổ tiến hành cổ Đối với động có sáu xy lanh xếp thẳng hàng sau mài cổ quay trục khuỷu 1200 mài đến cổ truyền quay tiếp 1200 mài tiếp cổ truyền Đối với động có tám xy lanh (V8) cách mài tương tự sau lần quay 900 mài cổ trục * Kỹ thuật mài trục khuỷu (hình 7.10) - Lần thứ mài hết độ côn độ ô van, hết xước - Lần thứ hai mài kích thước sửa chữa, đảm bảo cổ trục kích thước - mài phải có dung dịch nước làm mát để tăng độ bóng cổ trục giảm nhiệt độ mài Dung dịch nước xà phịng, cách pha dung dịch : Dùng 500gam xà phòng bột pha với 20 lít nước máy bị gỉ dung dịch Na2CO3 có nồng độ 1% Hình 7.10 Mài cổ trục khuỷu tâm trùng với tâm máy * Quy phạm mài trục khuỷu: - Số vịng quay đá mài: (600 ÷ 9000 vòng/phút - Vận tốc tiếp tuyến mài cổ chính: (18 ÷ 20) m/s - Vận tốc tiếp tuyến mài cổ truyền: (10 ÷ 12) m/s 223 - Bước tiến đá mài: (0,005 ÷ 0,010) mm/ vịng - Lần mài tinh sau khơng cho đá mài ăn sâu, phải dùng loại đá mài có độ hạt 46, có độ cứng CT CM * Yêu cầu kỹ thuật sau hạ cốt: - Đảm bảo độ bóng, độ cứng bề mặt - Khả chịu lực, ứng suất - Nếu khe hở vượt giới hạn cho phép ta phải thay cụm tay truyền Trong trường hợp đặc biệt phải thay trục khuỷu - Độ côn, ôvan cổ trục cổ truyền nhỏ giá trị giới hạn cho phép dùng lại sau làm vết cào xước, cháy rỗ, rạn nứt - Độ côn, ôvan cổ trục cổ truyền lớn giá trị giới hạn ta phải mài lại hạ cốt vị trí cổ trục, cổ truyền * Yêu cầu kỹ thuật trục khuỷu sau mài xong: - Cổ trục có độ van 0,02 mm - Các tâm cổ đường thẳng, tâm cổ truyền 1;4 2;3 Cùng nằm đường thẳng song song với nhau, song song vói cổ - Độ bóng cao - Các cổ kích thước sửa chữa, cổ truyền có kích thước - Khơng thay đổi bán kính tay quay Đối với động Diesel cho phép sai lệch 0,30 mm, động xăng cho phép sai lệch +0,10 mm * Chú ý: Sau mài hay hạ cốt phải sử lý độ cứng, độ bóng bề mặt theo yêu cầu - Trục bị cong, xoắn phải nắn lại máy ép thủy lực thay - Độ rơ dọc trục trục khuỷu lớn giá trị giới hạn phải thay đệm vào vị trí cổ trục, cổ truyền để độ rơ giới hạn cho phép * Yêu cầu kỹ thuật sau sửa chữa - Độ côn độ ôvan cho phép < 0.02 mm - Độ cong độ xoắn cho phép < 0.01 mm /100 mm chiều dài * Chú ý: Đối với động TOYOTA < 0.08 mm /100 mm chiều dài 224 - Trục đem mài hạ cốt phải đảm bảo: + Độ cứng: (50 ÷ 62) HRC + Lớp thấm tơi: (2,5 ÷ 5,5) mm + Độ bóng bề mặt + Kích thước sai lệch cổ < 0,05 mm 7.3.2 Bạc lót trục khuỷu - Sửa chữa theo cốt sửa chữa bạc mòn nằm giới hạn cho phép - Chọn lắp bạc dùng theo kích thước sửa chữa - Thay bạc 7.3.2.1 Tận dụng bạc đỡ ACM hay đồng chì Nếu lớp hợp kim chống ma sát tráng cốt thép cịn độ dầy 0,50 ÷ 0,70 mm dùng lại ta gia công lại để dùng cho cổ tương ứng Khi dùng bạc cũ phải đạt yêu cầu sau: - Lớp hợp kim chống ma sát cịn đủ độ dày, khơng tróc rỗ, cào xước, độ dầy bạc đỡ đủ yêu cầu Có thể cắt mép, cắt hẹp bề ngang, uốn cong, gia công lại lớp hợp kim chống ma sát yêu cầu kỹ thuật 7.3.2.2 Thay bạc đỡ trung gian Các bạc cổ có cỡ bạc sửa chữa, nên cần phải mài cổ trục có kích thước tương ứng Bạc cổ có kích thước sửa chữa phụ thay bạc có kích thước phụ nhà máy chế tạo sẵn, tiện bạc cũ để có kích thước 7.3.2.3 Tiện bạc đỡ Tiên bạc đỡ máy tiện chuyên dùng, máy tiện vặn năng, máy doa đứng kèm theo đồ giá a Tiện bạc truyền: Lắp bạc truyền vào truyền, đảm bảo tiếp xúc tốt, xiết bu lông truyền mô men Xác định độ vươn dao A: A = R1 + R2 + k/2 (mm); Trong đó: A - Độ vươn dao (mm) 225 R1 - Bán kính cổ trục khuỷu (mm) R2 - Bán kính trục dao (mm) K - Độ hở cổ trục bạc (mm) b Tiện bạc cổ chính: Tiện riêng lẻ tiện bạc truyền độ xác kém, tiện hàng loạt thân máy máy tiện chuyên dùng đạt độ xác cao c Yêu cầu kỹ thuật bạc: - Độ bóng phải đạt cao - Độ hở quy định - Đảm bảo độ dơi mối ghép bạc (-0,20 ÷ 0,30) mm d Chọn lắp bạc đỡ: Bạc đỡ cổ cổ truyền khơng mang tính chất lắp lẫn hồn tồn, cần phải chọn theo u cầu sau đây: - Đúng kích thước nguyên thủy hay sửa chữa - Đúng với cấu tạo - Đảm bảo độ dôi mối ghép - Đảm bảo độ hở bạc cổ trục - Đảm bảo độ dịch dọc truyền - Đảm bảo độ dịch dọc trục khuỷu Câu hỏi ơn tập Câu Trình bày hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng trục khuỷu? Câu Trình bày hiê ̣n tượng, nguyên nhân sai hỏng bạc lót trục khuỷu? Câu Trình bày phương pháp kiểm tra trục khuỷu? Câu Trình bày phương pháp kiểm tra bạc lót trục khuỷu? Câu Trình bày quy trình sửa chữa, sai hỏng trục khuỷu? Câu Trình bày quy trình sửa chữa, sai hỏng bạc lót trục khuỷu? 226 TÀI LIỆU THAM KHẢO + Nguyễn Tất Tiến (2009), Nguyên lý động đốt trong, NXB Giáo dục + Hồng Đình Long (2006), Kỹ thuật sửa chữa ô tô, NXB GD + Phạm Minh Tuấn (2006), Động đốt trong, NXB KH&KT + Tài liệu hãng ô tô TOYOTA + Video về kiể m tra sai hỏng chi tiế t + Tranh treo tường về cấ u tạo và quy trình tháo lắ p sửa chữa + Phiế u kiể m tra 227 ... 20 .0 12 mm 21 .997 – 22 .006 mm Khe hở dầu tiêu chuẩn 0.004 – 0.008 mm 0.005 – 0.011 mm Đường kính lỗ đầu nhỏ 20 .0 12 – 20 . 022 mm 22 .005 – 22 .014 mm 193 Động 2AZ – FE Đường kính lỗ chốt Piston 22 .001... - Chấp hành quy trình, quy phạm nghề cơng nghệ ô tô - Rèn luyện tính kỷ luật, cẩn thận, tỉ mỉ học viên Nô ̣i dung 7.1 Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng nhóm trục khuỷu truyền 7.1.1 Trục khuỷu -. .. 0,30 - 0, 52 0 ,22 - 0,35 1, 12 0,95 Xéc măng số 2: 0,45 - 0,67 0,45 - 0,60 tiêu chuẩn cho phép 1,17 1 ,2 Xéc măng dầu: 0,15 - 0, 52 0,13 - 0,38 tiêu chuẩn cho phép 1, 12 0,98 20 0 Câu hỏi Câu Trình