Giáo trình công nghệ chế tạo máy Ths. Phan Văn Hiệp

Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Chương NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN 1.1.QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT VÀ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ 1.1.1 Qúa trình sản xuất Quá trình sản xuất trình người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến thành sản phẩm phục vụ lợi ích người Theo nghĩa rộng, ví dụ, để có sản phẩm khí người phải thực q trình khai thác quặng, luyện kim, gia cơng cơ, gia cơng nhiệt, hố, lắp ráp, kiểm tra, Theo nghĩa hẹp, ví dụ nhà máy khí q trình sản xuất q trình tổng hợp hoạt động có ích người để biến nguyên liệu thành phẩm thành sản phẩm nhà máy Q trình tổng hợp bao gồm: chế tạo phơi, gia cơng cắt gọt, gia cơng nhiệt, hố, kiểm tra, lắp ráp hàng loạt trình phụ khác chế tạo dụng cụ, chế tạo đồ gá, vận chuyển, sữa chữa máy, chạy thử, điều chỉnh, sơn lót, bao bì, đóng gói, bảo quản kho, … 1.1.2 Q trình cơng nghệ Q trình cơng nghệ phần trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái tính chất đối tượng sản xuất Thay đổi trạng thái tính chất bao hàm: thay đổi hình dạng, thay đổi kích thước, thay đổi tính chất lý hố vật liệu thay đổi vị trí tương quan phận chi tiết Q trình cơng nghệ gia cơng q trình cắt gọt phơi để làm thay đổi kích thước hình dạng Q trình cơng nghệ nhiệt luyện q trình làm thay đổi tính chất vật lý hố học vật liệu chi tiết Q trình cơng nghệ lắp ráp q trình tạo thành quan hệ tương quan chi tiết thông qua loại liên kết mối lắp ghép Ngồi cịn có q trình cơng nghệ chế tạo phơi q trình đúc (cơng nghệ đúc), q trình gia cơng áp lực,…… Xác định q trình công nghệ hợp lý ghi thành văn kiện công nghệ văn kiện cơng nghệ gọi quy trình cơng nghệ Q trình cơng nghệ hợp lý q trình cơng nghệ thoả mãn yêu cầu chi tiết độ xác gia cơng, độ nhám bề mặt, vị trí tương quan bề mặt, độ xác hình dáng học,…… Q trình cơng nghệ thực chỗ làm việc 1.1.3 Chỗ làm việc Chỗ làm việc phần xưởng sản xuất dùng để thực cơng việc một nhóm cơng nhân Tại bố trí loại dụng cụ, đồ gá, máy cắt gọt, thiết bị nâng hạ, giá đỡ phôi, chi tiết đơn vị lắp ráp 1.2 THANH PHẦN SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY CHẾ TẠO MÁY Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Các nhà máy chế tạo máy bao gồm đơn vị sản xuất riêng biệt gọi phân xưởng cấu khác Thành phần phân xưởng cấu xác định sản lượng sản phẩm, đặc tính qui trình công nghệ, yêu cầu đối chất lượng sản phẩm yếu tố sản xuất khác, đồng thời mức độ chun mơn hóa sản xuất hợp tác nhà máy với xí nghiệp khác ngành ngồi ngành Chun mơn hóa địi hỏi phải tập trung sản xuất khối lượng lớn hàng hóa ( dạng sản phẩm định) nhà máy Sự hợp tác đòi hỏi cung cấp phôi (phôi đúc, phôi rèn, phôi dập) thiết bị (hoặc cấu) khác từ nhà máy chun mơn hóa Nếu nhà máy thiết kế nhận phôi đúc từ nhà máy khác thành phần nhà máy khơng có phân xưởng đúc Ví dụ, số nhà máy chế tạo máy công cụ nhận phôi đúc từ nhà máy đúc phôi chuyên môn hóa, nhà máy có khả cung cấp loại phôi đúc cho tất khách hàng theo trình tự tập trung hóa cao độ Thành phần thiết bị cung cấp lượng nhà máy đa dạng, tuỳ thuộc vào khả hợp tác với xí nghiệp cơng nghiệp khác việc cung cấp lượng điện, ga, nước, … Trong sản xuất lớn có nhiều nhà máy biết hợp tác với nhà máy chun mơn hóa để cung cấp phận sản phẩm dùng cho sản phẩm chế tạo nhà máy, ví dụ, nhà máy chế tạo ô tô chế tạo máy kéo đặt hàng động từ nhà máy khác Thành phần nhà máy chế tạo máy chia nhóm sau đây: 1) Các phân xưởng chuẩn bị phôi: đúc thép, đúc gang, đúc hợp kim màu, rèn dập… 2) Các phân xưởng gia công: gia công cơ, nhiệt luyện, dập nguội, sơn, mạ, lắp ráp … 3) Các phân xưởng phụ: dụng cụ, chế thử, chế tạo khn mẫu, thí nghiệm, sửa chữa khí, sửa chữa điện … 4) Các kho chứa: vật liệu, dụng cụ, khuôn mẫu, nhiên liệu, sản phẩm… 5) Các trạm cung cấp lượng: điện , nhiệt, ép khí nén, nước 6) Các cấu vận chuyển 7) Các thiết bị vệ sinh-kỹ thuật: sưởi ấm, thơng gió, đường ống cấp nước, hệ thống cống rãnh 8) Các phận chung nhà máy: phịng thí nghiệm trung tâm, phịng thí nghiệm cơng nghệ, phịng thí nghiệm đo lường trung tâm, văn phòng, trạm xá, nhà ăn, hệ thống liên lạc… 1.3 CÁC THÀNH PHẦN CỦA QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Quy trình cơng nghệ gia cơng chia thành phần: ngun cơng, gá, vị trí, bước, đường chuyển dao công tác Nguyên công Nguyên cơng phần quy trình cơng nghệ hoàn thành liên tục chỗ làm việc hay nhiều nhóm cơng nhân thực để gia công hay số chi tiết lúc (khi khơng có cơng nhân phục vụ ngun cơng tự động hố hồn tồn) Nếu thay đổi điều kiện như: tính làm việc liên tục chỗ làm việc ta chuyển sang nguyên công khác Ta xét trường hợp gia cơng trục bậc hình 1.1 Nếu ta tiện đầu trở đầu để tiện đầu thuộc nguyên công Nhưng tiện đầu cho loạt chi tiết tiện đầu cho loạt chi tiết ta có hai ngun công Hoặc máy tiện đầu, cịn đầu tiện máy khác ta có hai ngun cơng Sau tiện xong (hay hai máy tiện) tiến hành phay rãnh then H máy phay có ngun cơng khác (nguyên công phay) Nguyên công đơn vị quy trình cơng nghệ Phân chia quy trình cơng nghệ thành ngun cơng có ý nghĩa kỹ thuật ý nghĩa kinh tế Ý nghĩa kỹ thuật chỗ tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà phải gia cơng bề mặt phương pháp bào, phay hay mài Ý nghĩa kinh tế (ví dụ, trường hợp gia cơng trục bậc hình 1.1) chỗ tuỳ theo sản lượng điều kiện cụ thể mà chia quy trình cơng nghệ làm nhiều nguyên công (phân tán nguyên công) tập trung vài nguyên công (tập trung nguyên công) nhằm đảm bảo cân nhịp sản xuất Hoặc máy xác khơng nên làm việc thô việc tinh mà phải chia thành hai nguyên công: thô tinh cho hai máy (máy thơ máy xác) Gá Gá phần ngun cơng hồn thành lần gá đặt nhiều chi tiết lúc Ví dụ, đầu chi tiết ( hình 1.1) gá lại chi tiết đầu hai lần gá đặt Một ngun cơng có nhiều lần gá Vị trí Vị trí phần nguyên công xác định vị trí tương quan chi tiết gia cơng máy chi tiết gia công đồ gá hay dụng cụ cắt Ví dụ, lần phay cạnh khoan lỗ chi tiết có nhiều lỗ gọi vị trí Trường hợp gia công lỗ qua nhiều bước khác mhư khoan, khoét, doa (hình 1.2) xem chi tiết có nhiều vị trí Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Khi thiết kế q trình cơng nghệ cần lưu ý giảm q trình gá đặt (trong giữ số vị trí cần thiết) lần gá đặt gây sai số gia công Khi lắp ráp, đối tượng lắp với đồ gá(ví dụ, đồ gá vệ tinh) băng tải xích dịch chuyển tới vị trí để thực ngun cơng lắp ráp 4) Bước Bước phần nguyên công để tiến hành gia công bề mặt (hoặc nhiều bề mặt) dao nhiều dao với chế độ cắt không thay đổi Nếu thay đổi điều kiện như: bề mặt gia công chế độ cắt (tốc độ, lượng chạy dao chiều sâu cắt) ta chuyển sang bước khác Ví dụ, tiện ba đoạn A, B, C (hình 1.1) ba bước khác tiện bốn mặt đầu D, E, F, G (hình 1.1) bốn bước độc lập với Sau tiện ta thay dao, thay đổi tốc độ bước tiến dao (lượng chạy dao) để tiện ren hai bước khác Hoặc gia cơng lỗ xác phương pháp khoan, kht, doa có ba bước khác Bước bước đơn giản bước phức tạp Ví dụ, tiện trục bậc gồm ba đoạn với đường kính khác (bằng dao) ta phải thực ba bước đơn giản Còn tiện trục bậc đồng thời nhiều dao ta có bước phức tạp Khi lắp ráp bước xem trình nối ghép chi tiết lại với để đạt độ xác cần thiết trình khác cạo sửa then để lắp vào vị trí, lắp vịng bi trục,… Một ngun cơng có nhiều bước 5) Đường chuyển dao Đường chuyển dao phần bước để hớt lớp vật liệu có chế độ cắt dao Ví dụ, để tiện mặt trụ ngồi ta dùng dao với chế độ cắt để hớt làm nhiều lần, lần đường chuyển dao, mài bề mặt ta phải thực nhiều đường chuyển dao Như vậy, bước có nhiều đường chuyển dao 6) Động tác Động tác hành động người công nhân để điều khiển máy gia cơng lắp ráp Ví dụ: bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động, thay đổi chế độ cắt,… cịn lắp ráp động tác lấy chi tiết, lau chi tiết, bôi mỡ chi tiết, cầm clê, siết đai ốc, Việc phân chia thành động tác cần thiết để định mức thời gian kh i gia công lắp ráp, đồng thời để nghiên cứu suất lao động tự động hố ngun cơng 1.4 SẢN LƯỢNG VÀ SẢN LƯỢNG HÀNG NĂM Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Sản lượng số máy, chi tiết phôi chế tạo đơn vị thời gian (năm, quí, tháng) Sản lượng hàng năm chi tiết xác định theo công thức: β   N = N1.m +  100   Ơû đây: N- số chi tiết sản xuất năm; N1- số sản phẩm ( số máy) sản xuất năm; m- số chi tiết sản phẩm (số máy); β- số chi tiết chế tạo thêm để dự phịng (β = 5÷7%) Nếu tính đến số α% chi tiết phế phẩm (chủ yếu phân xưởng đúc rèn) ta có công thức xác định N sau: α + β   N = N1.m +  100   Trong đó:α = 3÷6% Số lượng máy, chi tiết phôi chế tạo theo vẽ định gọi xeri (loạt) Mỗi loại máy đời đánh số xeri (số loạt) 1.5 CÁC DẠNG SẢN XUẤT Qui trình cơng nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo độ xác chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng xuất lao động giảm giá thành Qui trình công nghệ phải đảm bảo sản lượng đặt Để đạt tiêu qui trình cơng nghệ phải thiết kế thích hợp với dạng sản xuất Tuỳ theo sản lượng hàng năm mức độ ổn định sản phẩm mà người ta chia ba dạng sản xuất : sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối 1.5.1 sản xuất đơn Sản xuất đơn sản xuất có số lượng sản phẩm hàng năm (thường từ đến vài chục chiếc), sản phẩm không ổn định chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo lại không xác định Sản xuất đơn có đặc điểm sau: -Tại chỗ làm việc gia công nhiều loại chi tiết khác (tuy nhiên chi tiết có hình dáng hình học đặc tính cơng nghệ tương tự) - Gia công chi tiết lắp ráp sản phẩm thực theo tiến trình cơng nghệ (qui trình cơng nghệ sơ lược) - Sử dụng thiết bị dụng cụ vạn Thiết bị (máy) bố trí theo loại theo phận sản xuất khác - Sử dụng đồ gá vạn Đồ gá chuyên dùng sử dụng để gia công chi tiết thường xuyên lặp lại Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp - Khơng thực việc lắp lẫn hồn tồn, có nghĩa phần lớn cơng việc lắp ráp thực phương pháp cạo sửa việc lắp lẫn hoàn toàn đảm bảo số mối ghép ren, mối ghép then hoa, phận truyền bánh phận truyền xích - Cơng nhân phải có trình độ tay nghề cao - Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao Ví dụ, dạng sản xuất đơn chế tạo máy hạng nặng sản phẩm chế thử, sản phẩm chế tạo theo đơn đặt hàng 1.5.2 Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng loạt sản xuất có sản lượng hàng năm khơng q ít, sản phẩm chế tạo theo loạt với chu kỳ xác định, sản phẩm tương đối ổn định - Sản xuất hàng loạt sản xuất phổ biến ngành chế tạo máy (70÷80% sản phẩm ngành chế tạo máy chế tạo theo loạt) Sản xuất hàng loạt có đặc điểm sau đây: - Tại chỗ làm việc thực số ngun cơng có chu kỳ lặp lại ổn định - Gia công lắp ráp thực theo quy trình cơng nghệ (quy trình cơng nghệ chia ngun cơng khác nhau) - Sử dụng máy vạn chuyên dùng - Các máy bố trí theo quy trình công nghệ - Sử dụng nhiều dụng cụ đồ gá chuyên dùng - Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hồn tồn - Cơng nhân có trình độ tay nghề trung bình Tuỳ theo sản lượng mức độ ổn định sản phẩm mà người ta chia ra: sản xuất hàng loạt nhỏ, sản xuất hàng loạt vừa sản xuất hàng loạt lớn Sản xuất hàng loạt nhỏ gần với sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt lớn gần với sản xuất hàng khối Ví dụ, dạng sản xuất hàng loạt chế tạo máy công cụ, chế tạo máy nông nghiệp, ……………… Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa tổ chức dây chuyền sản xuất linh hoạt (dây chuyền sản xuất thay đổi) Điều có nghĩa sau khoảng thời gian định (2-3 ngày) tiến hành gia cơng loạt chi tiết khác có kết cấu qui trình cơng nghệ tương tự 1.5.3 Sản xuất hàng khối Sản xuất hàng khối dạng sản xuất có sản lượng lớn, sản phẩm ổn định thời gian dài (có thể từ đến năm) Sản xuất hàng khối có đặc điểm sau đây: Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp - Tại vị trí làm việc (chỗ làm việc) thực cố định ngun cơng - Các máy bố trí theo quy trình cơng nghệ chặt chẽ - Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng đường dây tự động - Gia công chi tiết lắp ráp sản phẩm thực theo phương pháp dây chuyền liên tục - Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng thiết bị đo tự động hoá - Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn - Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ - Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề khơng cao thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao -Ví dụ, dạng sản xuất hàng khối chế tạo tơ, chế tạo máy kéo, chế tạo vịng bi, chế tạo thiết bị đo lường,…… Sản xuất hàng khối mang lại hiệu kinh tế sản lượng chi tiết (hoặc sản phẩm) đủ lớn, mà tất chi phí cho việc tổ chức sản xuất hàng khối hoàn lại giá thành đơn vị sản phẩm nhỏ so với sản xuất hàng loạt Hiệu kinh tế chế tạo số lượng lớn sản phẩm tính theo cơng thức: c n≥ S − S l k Ở đây: N – số đơn vị sản phẩm: C – chi phí cho việc thay đổi từ dạng sản xuất hàng loạt sang dạng sản xuất hàng khối; Sl – giá thành đơn vị sản phẩm sản xuất hàng loạt; Sk - giá thành đơn vị sản phẩm sản xuất hàng khối Điều kiện xác định hiệu sản xuất hàng khối trước hết sản lượng mức độ chun mơn hố nhà máy loại sản phẩm cụ thể Nhưng điều kiện thích hợp sản xuất hàng khối chế tạo loạt sản phẩm với kết cấu Tuy nhiên, với phát triển khoa học kỷ thuật kết cấu sản phẩm cần thay đổi để có chất lượng hồn thiện Trong trường hợp quy trình cơng nghệ cần hiệu chỉnh lại 1.6 NHỊP SẢN XUẤT Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối thường sử dụng phương pháp sản xuất dây chuyền ( gia cơng lẫn lắp ráp) Theo phương pháp máy bố trí theo thứ tự ngun cơng Số vị trí (chỗ làm việc) suất phải tính tốn cho đồng ( khơng bị đình đốn ngun cơng) Muốn cho dây chuyền sản xuất đồng phải tuân theo nhịp sản xuất định Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Nhịp sản xuất khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công ( lắp ráp) tính bằøng cơng thức: t= F q Ơû đây: t – nhịp sản xuất (phút); F – thời gian làm việt tình theo ca, tháng, năm (phút ); q – số lượng sản phẩm (hoặc chi tiết) chế tạo thời gian F Ví dụ, ngày làm việc giờ, ta có: F = x 60 phút = 480 phút.Gia công q = 160 chi tiết Như nhịp xản xuất t = 480 = phút Co ùnghĩa 160 thời gian nguyên công phút (kể vận chuyển) bội số (ví dụ, ngun cơng cắt cần có máy làm việc kịp cho ngun cơng trước máy cắt chi tiết 12 phút tức bội số 3) 1.7 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sau xác định sản lượng hàng năm N chi tiết theo công thức (1.2) ta phải xác định khối lượng chi tiết Khối lượng Q chi tiết xác định theo công thức : Q = V.γ Ơû đây: V- thể tích chi tiết (dm3); γ -khối lượng riêng vật liệu (γ thép 7,852kg/dm3; γ gang dẻo 7,2kg/dm3; γ gang xám 7kg/dm3 ; γ nhôm 2,7kg/dm3 γ đồng 8,72kg/dm3 ) Khi có N Q dựa vào bảng 1.1 để chọn dạng sản xuất phù hợp Khi thiết bị đồ án môn học đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy sinh viên thường gặp dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hàng loạt khối để thiết kế quy trình cơng nghệ với đồ gá chuyên dùng , máy chuyên dùng , máy bán tự động , dao đặc chủng v,v… Bảng 1.1 xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất Q - khối lượng chi tiết > 200kg -200kg < 4kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc ) Đơn 1000 > 5000 > 50000 1.8 TẬP TRUNG VÀ PHÂN TÁN NGUN CƠNG Giáo trình công nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng loạt khối gia cơng chi tiết thực hiên theo phương pháp tập trung nguyên công theo phương pháp phân tán nguyên công 1.8.1 Phương pháp tập trung nguyên cơng Tập trung ngun cơng có nghĩa bố trí nhiều bước công nghệ vào nguyên công thực máy Thông thường tập trung nguyên công thực với bước công nghệ gần giống : khoan, khoét, doa, cắt ren tiện ngoài, tiện trong, v,v…… phương pháp tập trung nguyên công ứng dụng cho chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt gia cơng Để gia cơng loại chi tiết người ta phải dùng máy có suất cao Đó máy tổ hợp, máy nhiều trục (gia cơng tiến hành trục đồng thời nhiều vị trí khác nhau) Trong trường hợp thời gian gia công chi tiết thời gian gia công trục Năng suất gia cơng tăng nhờ gia công song song trùng hợp thời gian máy Thời gian phụ thời gian quay bàn máy vị trí Ngồi máy tổ hợp máy nhiều trục người ta cịn dùng máy nhiều dao để thực gia công theo phương pháp tập trung ngun cơng Ngồi suất cao ra, phương pháp tập trung ngun cơng cịn cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt sản xuất Tuy nhiên phương pháp có nhược điểm dùng máy có độ phức tạp cao điều chỉnh máy khó khăn 1.8.2.phương pháp phân tán ngun cơng phương pháp phân tán ngun cơng có nghĩa chia quy trình cơng nghệ nhiều ngun cơng nhỏ, nguyên công thực máy Trong trường hợp người ta sử dụng máy thông dụng, dụng cụ tiêu chuẩn trang bị công nghệ đơn giản Nhờ nét đặc trưng mà phương pháp phân tán ngun cơng có tính linh hoạt cao, cụ thể trình chuyển đổi đối tượng gia cơng thực nhanh chóng chi phí khơng đáng kể Hiện lĩnh vực chế tạo máy, nhìn chung người ta có xu hướng áp dụng phương pháp tập trung nguyên công sở tự động hoá sản xuất nhằm tăng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất giảm chi phí điều hành lập kế hoạch sản xuất Còn phương pháp phân tán nguyên công áp dụng quy mơ sản xuất lớn trình độ sản xuất nhìn từ góc độ kỹ thuật sản xuất Chương CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CƠNG Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp 2.1 KHÁI NIỆM VỀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG chất lượng bề mặt gia công đánh giá hai yếu tố đặc trưng: - Tính chất lý lớp kim loại bề mặt - Độ nhám bề mặt Chất lượng lớp kim loại bề mặt tạo thành tính chất kim loại phương pháp gia cơng Trong q trình gia cơng tác dụng lưỡi cắt dụng cụ, bề mặt kim loại tạo thành vết lồi, lõm cấu trúc lớp bề mặt thay đổi (lớp bề mặt bị biến dạng dẻo tạo thành biến cứng, đồng thời xuất ứng xuất dư) Mức độ biến cứng chiều sâu biến cứng phụ thuộc vào phương pháp gia công chế độ cắt (lượng chạy dao, chiều sâu cắt tốc độ cắt) Khi tăng lượng chạy dao tốc độ cắt, chiều sâu biến cứng tăng lên, ngược lại tăng tốc độ cắt chiều sâu biến cứng giảm xuống Các sai số bề mặt gia cơng phân biệt theo dấu hiệu hình học sau: - Sai số hình dáng (độ van, độ côn, độ tang trống, độ đa cạnh,v,v….) - Độ sóng bề mặt - Độ nhám bề mặt (được tạo thành vết lồi, lõm tác dụng lưỡi cắt) Bề mặt có độ sóng độ nhám cao (bề mặt hình 2.1), độ sóng độ nhám vừa phải (bề mặt hình 2.1), bề mặt tương đối phẳng có độ nhám cao (bề mặt hình 2.1) bề mặt phẳng với độ nhám thấp (bề mặt hình 2.1) Sai số hình dáng hình học yếu tố độ xác gia cơng, sai số nghiên cứu sâu chương (độ xác gia cơng) Độ sóng bề mặt xuất gia cơng có rung động hệ thống công nghệ (Máy Dao – Đồ gá – Chi tiết gia cơng), q trình cắt không liên tục, độ đảo dụng cắt, v,v…… thông thường độ sóng bề mặt xuất gia cơng chi tiết có kích thước vừa lớn phương pháp tiện, phay mài Bề mặt chi tiết gia cơng dụng cụ có lưỡi cắt (dao tiện, dao phay, dao bào, v.v…) có độ nhám với đặc tính khác nhau: - Độ nhám dọc (trùng với phương vectơ tốc độ cắt – hình 2.2 a) - Độ nhám ngang (vng góc với phương vectơ tốc độ cắt – hình 2.2 b) Độ nhám dọc xuất lực cắt có biến đổi gay rung động Ngoài ra, độ nhám dọc xuất nguyên nhân lẹo dao (hiện tượng lớp kim loại bị dính chặt mũi dao) Độ nhám ngang thông thường lớn độ nhám dọc Khi gia công tinh bề mặt dụng cụ hạt mài, độ nhám bề mặt theo phương ngang dọc gần Chất lượng, bề mặt gia cơng phụ thuộc vào yếu tố sau đây: Tính chất vật liệu gia công - Phương pháp gia công (tiện, bào, phay, mài, v.v……….) - Chế độ cắt (tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt) 10 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Rmax p -Độ cứng vững hệ thống công nghệ (Máy – Dao – Đồ gá – Chi tiết gia cơng) -Thơng số hình học dao -Dung dịch trơn nguội 2.2.ĐỘ NHÁM BỀ MẶT Độ nhám bề mặt (độ nhấp nhô tế vi) tập hợp tất bề lồi, lõm với bước cực nhỏ quan sát khoảng ngắn tiêu chuẩn Hình 2.3 độ nhám bề mặt gia cơng phóng đại lên nhiều lần Để đánh giá độ nhám, trước hết ta phải vẽ đường thẳng chuẩn Đường thẳng chuẩn đường trung bình vẽ cho phạm vi chiều dài chuẩn tổng diện tích (phần gạch đứng) từ hai phía (của đường chuẩn) Hình 2.3 độ nhám bề mặt Chiều dài chuẩn chiều dài dùng để đánh giá thông số độ l nhám (1 = 0,01 đến 25 mm) h Smi Ra – sai lệch profin trung bình Si cộng giá trị trung bình cộng b2 b3 giá trị chiều cao h tính từ đường b1 bi trung bình phạm vi chiều dài chuẩn Ra xác định theo công thức hi sau: n n S m= ∑ H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 H 10 H1 H2 ∑i hi -h Ra = ∫ h dl ≈ 10 n đây: – chiều dài chuẩn; h – tung độ profin đựơc đo từ đường chuẩn; n – số lượng tung độ profin đo Rz – chiều cao nhấp nhơ giá trị trung bình năm đỉnh cao năm đỉnh thấp profin đo phạm vi chiều dài chuẩn 1:      ( H + H + H + H + H ) − ( H + H + H + H + H 10 )  Rz =         Sm – bước nhấp nhơ theo đường trung bình giá trị trung bình bước nhấp nhơ (theo đường trung bình) phạm vi chiều dài chuẩn 1: S mi n Ơû : n – bước nhấp nhô (theo đường trung bình) phạm vi chiều dài chuẩn; 11 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp S – bước nhấp nhô theo đỉnh giá trị trung bình bước nhấp nhơ (theo đỉnh) phạm vi chiều dài chuẩn 1; n S= ∑ S mi n :n – bước nhấp nhô (theo đỉnh) phạm vi chiều dài chuẩn 1: Đường thẳng cách đường trung bình vẽ cách đỉnh cao độ nhám lượng p Đại lượng p chọn khoảng ÷ 90% Rmax (chiều cao nhấp nhơ cực đại) hi Hình dáng l1+l2+l2 l1 l2 l3 độ nhám ảnh hưởng đến phần vật liệu Chiều dài a phần vật liệu vị trí tổng chiều dài phần kim loại L L qua điểm độ nhám (hình 2.4) Hình 2.4 đường cong phần vật liệu Đôi phần vật liệu F đựơc đánh giá theo (%) bề mặt gia công: F = i 100% L Ơû : 1i – chiều dài độ nhám vị trí đó; L – chiều dài phần bề mặt quan sát Đường cong a (xem hình 2.4) cho phép xác định giá trị phần vật liệu độ cao khác profin bề mặt Đường cong cho biết phần không gian mặt song song qua đỉnh cao thấp độ nhám điền đầy lớp kim loại Đường cong a phần vật liệu đặc trưng cho khả chịu tải bề mặt Mỗi điểm đường cong dựng cách cộng tất khoảng cách bề rộng độ nhám (I1 + I2 + I3) nằm độ cao h (h tung độ đường cong) Mức độ điền đầy bề mặt kim loại cao độ chống mịn độ kín khít bề mặt lắp ghép cao Như vậy, chiều cao độ nhám, phần vật liệu khác hay nói cách khác hình dáng độ nhám khác phần vật liệu khác Ngồi thơng số người ta cịn đánh giá độ nhám theo chiều cao nhấp nhô lớn Rmax Chiều cao nhấp nhô Rmax khoảng cách hai đỉnh cao thấp độ nhám (xem hình 2.3) 12 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Theo tiêu chuẩn nhà nước độ nhám bề mặt chia làm 14 cấp ứng với giá trị Ra Rz Độ nhám bề mặt thấp (hay độ nhẵn bóng bề mặt cao nhất) ứng với cấp 14 (Ra = 0.01µm ; Rz = 0.05 µm) Trên vẽû chi tiết máy, yêu cầu độ nhám bề mặt cho theo giá trị Ra Rz Trị số Ra cho yêu cầu độ nhám bề mặt (độ nhẵn bóng bề mặt) cần đạt từ cấp đến cấp 12 (Ra = 2.5 ữ 0.04 àm) Tr s Rz c ghi vẽ yêu cầu độ nhám bề mặt cần đạt phạm vi từ cấp đến cấp (Rz = 320 ữ 20 àm) hoc t cp 13 n 14 (Rz = 0.08 ữ 0.05 àm) Ký hiệu độ nhám bề mặt theo Ra thể sau: 0.63Ư(giá trị Ra ≤ 0.63 µm) cịn ký hiệu Rz Rz 20Ư (giá trị Rz ≤ 20 µm) Trong thực tế sản xuất nhiều người ta đánh giá độ nhám bề mặt chi tiết máy theo mức độ: thơ (cấp ÷ 4), bán tinh (cấp ÷ 7), tinh (cấp ÷ 11), siêu tinh (cấp 12 ÷14) Bảng 2.1.Cấp độ nhám giá trị tương ưng Chất lượng Bề mặt Thô Bán tinh Tinh Siêu tinh Cấp độ nhám 10 11 12 13 14 Ra(µm) Rz(µm) Khơng lớn 84 320 40 150 20 80 10 40 20 2.5 1.25 0.63 0.32 0.16 0.08 0.04 0.02 0.01 10 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 Chiều dài chuẩn (mm) Ghi vẽ Rz 2.5 0.8 0.25 Ra 0.08 Rz 2.3.ẢNH HƯỞNG CỦA ĐỘ NHÁM BỀ MẶT TỚI TÍNH CHẤT SỬ DỤNG CỦA CHI TIẾT MÁY Nhiều cơng trình nghiên cứu chứng minh ma sát độ mòn chi tiết máy phụ thuộc vào chiều cao hình dáng độ u( m) nhám bề mặt phương vết gia cơng Hình 2.5 đường cong chi độ nhám tối ưu (các điểm O1 O2) ứng với độ mòn ban đầu nhỏ bề mặt tiếp xúc ta thấy : điều kiện làm việc nặng đường cong 01 02 Ra(µ m) 13 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp mòn dịch chuyển phía bên phải ( đường cong ) độ nhám tối ưu có giá trị lớn Thực tế cho thấy độ mòn ban đầu chi tiết máy san phẳng 65 ÷ 75% chiều cao độ nhám số trường hợp điều kiện lắp ghép bị phá hỏng Do độ nhám bề mặt cần chọn sở trường dung sai δ: Khi đường kính lắp ghép > 50mm: Rz = (0,1 ÷ 0,15) δ Khi đường kính lắp ghép khoảng 18 ÷ 50 mm: Rz = ( 0,15 ÷ 0,2) δ Khi đường kính lắp ghép < 18 mm: Rz = ( 0,2 ÷ 0,25) δ Ơû đây: trường dung sai δ độ nhám Rz có đơn vị đo µm Độ nhám bề mặt tăng có ảnh hưởng xấu đến độ bền mối ghép căng ( lắp chặt) ép, độ nhám bề mặt bị chèn xuống làm cho độ bền mối ghép giảm xuống Chẳng hạn, độ bền mối ghép trục bánh xe tàu hoả có độ nhám 36,5 µm giảm 40% so với độ bền mối ghép có độ nhám 18 µm Độ nhám bề mặt giảm ( độ nhẵn bóng bề mặt tăng) cho phép nâng cao độ bền mỏi chi tiết Ví dụ, bề mặt thực thép đánh bóng có độ bền mỏi cao 40% so với bề mặt khơng đánh bóng Độ nhám bề mặt cịn ảnh hưởng lớn đến tính chống ăn mịn hố học lớp bề mặt chi tiết ( hình 2.6) Các chỗ lõm bề mặt chi tiết (đáy nhấp nhô tế vi) nơi chứa tạp chất axít, muối,v,v … tạp chất có tác dụng ăn mịn hố học kim loại Q trình ăn mịn hố học lớp bề mặt chi tiết làm nhấp nhô hình thành Q trình ăn mịn hố học lớp bề mặt sảy dọc sườn dốc nhấp nhô tế vi theo chiều từ đỉnh xuống đáy ( theo mũi tên hình 2.6) nhấp nhơ, làm cho nhấp nhô cũ bị biến nhấp nhơ hình thành Như vậy, bề mặt chi tiết máy có độ nhám thấp ( độ nhẵn bóng cao) bị ăn mịn hố học Bán kính đáy nhấp nhơ lớn khả chống ăn mịn hố học phương pháp mạ (mạ crôm, mạ niken) phương pháp khí tạo lớp cứng nguội bề mặt 2.4.ẢNH HƯỞNG CỦA BIẾN CỨNG BỀ MẶT TỚI TÍNH CHẤT SỬ DỤNG CỦA CHI TIẾT MÁY Bề mặt biến cứng tăng độ bền mỏi chi tiết lên khoảng 20%, tăng độ chống mịn lên ÷ lần Chiều sâu mức độ biến cứng lớp bề mặt có ảnh hưởng đến độ bền mỏi chi tiết máy, cụ thể hạn chế khả gây vết nứt 14 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp làm phá hỏng chi tiết Tuy nhiên, bề mặt cứng ( mức độ biến cứng cao) làm giảm độ bền mỏi chi tiết máy 2.5 ẢNH HƯỞNG CỦA ỨNG SUẤT DƯ BỀ MẶT TỚI TÍNH CHẤT SỬ DỤNG CỦA CHI TIẾT MÁY Ứng suất dư nén lớp bề mặt có khả làm tàng độ bền mỏi chi tiết ứng suất dư kéo lớp bề mặt làm giảm độ bền mỏi chi tiết Ví dụ, chi tiết từ vật liệu thép độ bền mỏi tăng lên 50% ghi lớp bề mặt có ứng suất dư nén độ bền mỏi giảm 30% lớp bề mặt có ứng suất dư kéo 2.6 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CƠNG 2.6.1 Thơng số hình học dụng cụ cắt Qua thực nghiệm phương pháp tiện người ta xác định mối quan hệ với thông số độ nhám ( chiều cao nhấp nhô tế vi) Rz, lượng tiến dao S, bán kính mũi dao r chiều dày phơi nhỏ Hmin Hình 2.7 mơ tả hình thành độ nhám bề mặt gia cơng loại dao tiện khác Ở tiện, sau vịng quay chi tiết gia cơng dao thực lượng ăn dao S1 (mm/vòng)và dịch chuyển từ vị trí sang vị trí (hình 2.7a) trường hợp bề mặt gia công lại phần kim loại chưa hơt (phần m) phần m độ nhám bề mặt sau gia cơng Ta thấy, hình dáng giá trị độ nhám bề mặt phụ thuộc vào lượng chạy dao S1 hình dáng lưỡi cắt Ví dụ, giảm lượng chạy dao từ S1 xuống S2, chiều cao nhấp nhô tế vi ( chiều cao độ nhám) Rz giảm ' xuống R z (hình 2.7b) Nếu thay đổi góc nghiêng ϕ góc nghiêng phụ ϕ1 chiều cao hình dáng độ nhám thay đổi (hình 2.7c) gia cơng dao có bán kính mũi dao lớn hình dáng độ nhám có dạng vẽ trịn (hình 2.7d) tăng bán kính mũi dao tới r2 chiều cao độ nhám Rz giảm xuống (hình 2.7e) Trong trình hình thành độ nhám tiện dao có bán kính mũi dao khơng lớn lượng chạy dao lớn độ nhám bề mặt khơng chịu ảnh hưởng bán kính mũi dao mà cịn chịu ảnh hưởng lưỡi cắt lưỡi cắt phụ (hình 2.7g) có nghĩa ảnh hưởng góc ϕ vàϕ1 Từ lập luận mà giáo sư người nga Trebưsep đưa công thức biểu thị mối quan hệ Rz với s,r h sau : 15 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp S2 - Khi s > 0,15 mm/vịng thì: Rz = 8r rhmin  s2 h   - Khi s < 0,1 mm/vòng thì: Rz = +  + s2   8r Ở đây, chiều dày phoi kim loại h phụ thuộc vào bán kính mũi dao r mài lưỡi dao cắt đá kim cương mịn mặt trước mặt sau lưỡi cắt r = 10µm h = 4µm mài dao hợp kim cứng đá thường r = 40µm h ≥ 20µm Nếu lượng chạy dao S nhỏ (S < 0,03mm/vịng ) trị số Rz lại tăng, nghĩa thực bước tiện tinh phay tinh với lượng chạy dao S nhỏ khơng có ý nghĩa việc cải thiện chất lượng bề mặt 2.6.2 ảnh hưởng tốc độ cắt Tốc độ cắt có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt (hình 2.8) Khi cắt thép cacbon tốc độ cắt thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại tách dễ, biến dạng lớp kim loại không nhiều, độ nhám bề mặt thấp Khi tăng tốc độ đến khoảng 15 ÷20 m/phút nhiệt cắt vàlực cắt tăng, gây biến dạng dẻo mạnh, mặt trước mặt sau dao kim loại bị chảy dẻo Khi lớp kim loại bị nén chặt mặt trước dao nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma sát vùng cắt hình thành lẹo dao Đó kim loại bị chảy bám vào mặt trước phần sau dao Về cấu trúc, lẹo dao hạt kim loại cứng, nhiệt độ nóng chảy lên tới khoảng 3000°C, bám vào mặt trước phần mặt sau dao Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công Nếu tiếp tục tăng tốc độ cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại biến dạng bị phá huỷ, lực dính lẹo dao khơng thắng lực ma sát dịng phoi lẹo dao bị Biến ứng với tốc độ cắt khoảng 30 ÷ 60m/phút Với tốc độ cắt lớn 60 m/phút lẹo dao khơng hình thành được, nên độ nhám bề mặt gia cơng giảm (độ nhẵn bóng bề mặt tăng ) Khi gia cơng kim loại giịn (gang) mảnh kim loại bị trượt vỡ khơng theo thứ tự làm tăng độ nhấp nhô (độ nhám )bề mặt Tăng tốc độ cắt giảm tương vỡ vụn kim loại làm giảm độ nhấp nhô bề mặt 2.6.3 ảnh hưởng lượng chạy dao Lượng chạy dao S ngồi ảnh hưởng mang tính chất hình học nói trên, cịn có ảnh hưởng lớn đến mức độ biến dạng dẻo biến dạng đàn hồi bề mặt gia công, làm cho độ nhám thay đổi Hình 2.9 đồ thị quan hệ lượng chạy dao S chiều cao nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt) R z gia cơng thép cacbon 16 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Khi gia công với lượng chạy dao S = 0,02 ÷ 0,15 mm/vịng bề mặt gia cơng có độ nhấp nhơ tế vi giảm Nếu gia cơng với S < 0,02 mm/vịng độ nhấp nhô tế vi tăng lên (độ nhẵn bóng giảm xuống) ảnh hưởng biến dạng dẻo lớn ảnh hưởng yếu tố hình học Nếu lượng chạy dao S > 0,15 mm/vịng biến dạng đàn hồi ảnh hưởng đến hình thành nhấp nhô tế vi, kết hợp với ảnh hưởng yếu tố hình học, làm cho độ nhám bề mặt tăng lên (đoạn BC hình 2.9) Như vậy, để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt suất gia công nên chọn giá trị lượng chạy dao S khoảng từ 0,05 đến 0,12 mm/vòng thép cacbon 2.6.4.Aûnh hưởng chiều sâu cắt Chiều sâu cắt nhìn chung khơng có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt Tuy nhiên chiều sâu cắt lớn rung động trình cắt tăng, độ nhám tăng Ngược lại, chiều sâu cắt nhỏ làm cho dao bị trượt bề mặt gia công sảy tượng cắt khơng liên tục, độ nhám bề mặt lại tăng Hiện tượng gây trượt dao thường ứng với giá trị chiều sâu cắt khoảng 0,02 ÷ 0,03 mm 2.6.5 Aûnh hưởng vật liệu gia công Vật liệu gia công ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt (độ nhấp nhô tế vi) chủ yếu khả biến dạng dẻo Vật liệu dẻo dai (thép cacbon) dễ biến dạng dẻo làm cho độ nhám bề mặt tăng so với vật liệu cứng giòn Để đạt độ nhám bề mặt thấp ( độ nhẵn bóng bề mặt cao) người ta thường tiến hành thướng hoá thép cacbon nhiệt độ 850 ÷ 870°C trước cắt gọt Độ cứng vật liệu gia cơng tăng chiều cao nhấp nhơ tế vi giảm hạn chế ảnh hưởng tốc độ cắt tới chiều cao nhấp nhô tế vi Khi độ cứng vật liệu gia công đạt tới giá trị HB = 5000 N/mm ảnh hưởng tốc độ cắt tới chiều cao nhấp nhô tế vi (R z ) khơng cịn Mặt khác, giảm tính dẻo vật liệu gia cơng biến cứng bề mặt làm giảm chiều cao nhấp nhô tế vi 2.6.6.Ảnh hưởng rung động hệ thống công nghệ Q trình rung động hệ thống cơng nghệ tạo chuyển động tương đối có chu kỳ dụng cụ cắt chi tiết gia công, làm thay đổi điều kiện ma sát, gây nên độ sóng nhấp nhô tế vi bề mặt gia công Sai lệch phận máy làm cho chuyển động máy khơng ổn định, hệ thống cơng nghệ có dao động cưỡng bức, nghĩa phận máy làm việc có rung động với tần số khác nhau, gây sóng dọc sóng ngang bề mặt gia cơng với bước sóng khác Khi hệ thống cơng nghệ có rung động, độ sóng độ nhấp nhô tế vi dọc tăng lực cắt tăng, chiều sâu cắt lớn tốc độ cắt cao, ví dụ, mài 17 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Tình trạng máy có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt gia công Muốn đạt độ nhám bề mặt gia cơng thấp trước hết phải đảm bảo có đủ độ cứng vững cần thiết Độ nhám bề mặt gia cơng cịn phụ thuộc vào độ cứng vững chi tiết kẹp chặt Ví dụ, kẹp chi tiết gia công dạng trục đầu (kẹp côngxôn), độ nhám bề mặt tăng dần từ đầu kẹp chặt sang đầu không kẹp chặt Khi chi tiết gia công chống tâm hai đầu độ nhám bề mặt tăng dần từ hai đầu tới tâm chi tiết ( tỉ lệ chiều dài đường kính d phơi d ≤ 15) 2.7 PHƯƠNG PHÁP ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT Để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công, trước hết phải chuẩn bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc biệt khâu gia công tinh Mục tiêu xác định áp dụng có hiệu biện pháp cơng nghệ nhằm cải thiện chất lượng bề mặt yếu tố như: độ nhám ( độ nhẵn bóng) bề mặt, chiều sâu mức độ biến cứng bề mặt, ứng suất dư lớp bề mặt 2.7.1 Phương pháp đạt độ bóng bề mặt Có thể chọn phương pháp gia công với chế độ cắt S, V, t hợp lý để tạo độ bóng (độ nhám) bề mặt theo yêu cầu Bảng 2.2 cho biết phương pháp gia cơng có khả tạo cấp độ bóng tương ứng Bảng 2.2 Phương pháp gia cơng độ bóng tương ứng Phương pháp gia cơng Tiện, bào thô Tiện, bào tinh Tiện, bào tinh Phay thơ Phay tinh Cấp độ bóng 4÷6 6÷7 5÷7 Phương pháp gia cơng Khoan, kht Doa Chuốt Chuốt tinh Mài thô Mài tinh Mài tinh Mài nghiền Mài khơn Mài siêu tinh xác Đánh bóng bột mài Cấp độ bóng 3÷6 6÷8 6÷7 7÷8 5÷6 7÷8 ÷ 10 ÷ 13 ÷ 10 10 ÷ 14 11 ÷ 13 12 ÷ 14 18 Giáo trình cơng nghệ chế tạo máy Ths Phan Văn Hiệp Đánh bóng vải 2.7.2 Phương pháp đạt độ cứng bề mặt Độ cứng bề mặt ( mức độ chiều sâu biến cứng) phụ thuộc vào phương pháp gia cơng thơng số hình học dao Bảng 2.3 cho biết phương pháp gia công có khả tạo mức độ chiều sâu biến cứng khác Bảng 2.3 Mức độ chiều sâu biến cứng phương pháp gia công Phương pháp gia công Tiện thô Tiện tinh Phay dao phay mặt đầu Phay dao phay trụ Khoan khoét Doa Chuốt Phay lăn xọc Cà Mài trịn thép chưa nhiệt luyện Mài trịn ngồi thép cacbon Mài trịn ngồi thép nhiệt luyện Mài phẳng Mức độ biến cứng (%) 120 ÷ 150 140 ÷ 180 140 ÷ 160 120 ÷ 140 160 ÷ 170 150 ÷ 160 150 ÷ 200 160 ÷ 200 120 ÷ 180 140 ÷ 160 160 ÷ 200 125 ÷ 130 150 Chiều sâu biến cứng (µm) 30 ÷ 50 20 ÷ 60 40 ÷ 100 40 ÷ 80 180 ÷ 200 150 ÷ 200 20 ÷ 75 120 ÷ 150 80 ÷ 100 30 ÷ 60 30 ÷ 60 20 ÷ 40 16 ÷ 25 2.7.3 Phương pháp đạt ứng suất dư bề mặt Quá trình hình thành ứng suất dư bề mặt gia công phụ thuộc vào biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, biến đổi nhiệt tượng chuyển pha cấu trúc kim loại Q trình phức tạp Khi gia cơng dụng cụ cắt có lưỡi, q trình hình thành ứng suất dư bề mặt phụ thuộc vào biến dạng đàn hồi vật liệu gia công dụng cụ cắt, đồng thời phụ thuộc vào dụng cụ cắt, thơng số hình học dao dung dịch trơn nguội Như ta biết, ứng suất dư nén có ảnh hưởng tốt đến độ bền chi tiết máy, cịn ứng suất dư kéo có ảnh hưởng ngược lại Khi bào, muốn đạt ứng suất dư nén dao phải có góc trước γ âm Các thành phần khác bề mặt gia công chi tiết máy thường có ứng suất dư khác trị số dấu, nên ảnh hưởng chế độ cắt, thông số hình học dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội ứng suất dư khác Dựa vào kết nghiên cứu yếu tố ảnh hưởng đến ứng suất dư lớp bề mặt chi tiết gia cơng kết luận sơ sau: 19