THỬ NGHIỆM TUỔI THỌ DAO TIỆN MỘT LƯỠI CẮT Tool-life testing with single-point turning tools

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11258:2015 ISO 3685:1993 THỬ NGHIỆM TUỔI THỌ DAO TIỆN MỘT LƯỠI CẮT Tool-life testing with single-point turning tools Lời nói đầu TCVN 11258:2015 hồn tồn tương đương ISO 3685:1993 TCVN 11258:2015 Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 29, Dụng cụ cầm tay biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học Công nghệ công bố THỬ NGHIỆM TUỔI THỌ DAO TIỆN MỘT LƯỠI CẮT Tool-life testing with single-point turning tools Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn qui định qui trình thử nên dùng để thử tuổi thọ dao tiện lưỡi cắt có gắn mảnh cắt thép gió, cacbit thiêu kết gốm dùng để tiện chi tiết gia cơng thép gang Tiêu chuẩn áp dụng cho thử nghiệm phòng thử nghiệm thực tế sản xuất Trong gia công tiện, xem xét điều kiện cắt dạng: a) Các điều kiện hư hỏng dao chủ yếu mòn; b) Các điều kiện hư hỏng dao chủ yếu tượng khác nứt vỡ lưỡi cắt biến dạng dẻo Tiêu chuẩn đề cập đến khuyến nghị thử nghiệm dao có liên quan đến hư hỏng dao chủ yếu mòn Thử nghiệm loại điều kiện thứ hai nêu không thuộc phạm vi tiêu chuẩn Tiêu chuẩn xác lập đặc tính kỹ thuật cho yếu tố sau thử tuổi thọ dao tiện lưỡi cắt: chi tiết gia công, dao cắt, chất lỏng trơn nguội dùng cho cắt, điều kiện cắt, thiết bị gia công cắt, đánh giá hư hỏng dao tuổi thọ dao, qui trình thử ghi chép, đánh giá, trình bày kết thử Các thông tin chung khác cho Phụ lục A CHÚ THÍCH 1: Tiêu chuẩn không xác lập phép thử nghiệm thu không nên sử dụng tiêu chuẩn cho thử nghiệm thu Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm cơng bố áp dụng phiên nêu Đối với tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi, bổ sung (nếu có) ISO 185:1988, Grey cast iron - Classification (Gang xám - Phân loại); ISO 229:1973, Machine tools - Speeds and feeds (Máy công cụ - Tốc độ bước tiến); ISO 468:1982, Sulface roughness - Parameters, their values and general rules for specifying requirements (Nhám bề mặt - Các thông số, giá trị chúng qui tắc chung cho yêu cầu qui định); ISO 513:1991, Application of and cutting materials for machining by chip removal - Designation of the main groups of chip remoral and groups of application (Áp dụng vật liệu cắt cứng cho gia cơng có phoi - Ký hiệu nhóm vật liệu cắt có phoi nhóm ứng dụng chính); ISO 683-1:1987, Heat - treatable steels, alloy steels and free cutting steels - Part 1: Direct - hardening unalloyed and low Alloyed wrought steel in form of different black product (Thép xử lý nhiệt, thép hợp kim thép dễ cắt gọt - Phần 1: Thép không hợp kim hợp kim thấp gia công áp lực, trực tiếp dạng sản phẩm thép đen khác nhau); ISO 841:1974, Numerical control of machines - Axis and motion nomen clature (Điều khiển số máy - Danh mục trục chuyển động); ISO 883:1985, Indexable hard metal (carbide) inserts with rounded corners, without fixing hole Dimensions (Mảnh cắt kim loại cứng (cacbit) thay thế, có góc lượn trịn, khơng có lỗ kẹp chặt - Kích thước); ISO 1840-1:1988, Mechanical vibration - Balance quality requirements of rigid rotors - Part 1: Determination of permissible residual unbalance (Rung học - Yêu cầu lượng cân rôto cứng - Phần 1: Xác định lượng cân dư cho phép); ISO 2540:1973, Centre drills for centre holes with protecting chamfer- Type B (Mũi khoan lỗ tâm dùng cho lỗ tâm có mặt vát bảo vệ - Kiểu B); ISO 3002-1, Basic quantities in cutting and grinding - Part 1: Geometry of the active part of cutting tools - General terms, reference systems, tool and working angles, chip breakers (Các đại lượng cắt gọt mài - Phần 1: Hình học phận cắt dụng cụ cắt - Các thuật ngữ chung, hệ thống qui chiếu, góc dụng cụ góc gia cơng, cấu bẻ phoi); ISO 4957:1980, Tool steels (Thép dụng cụ); ISO 5610: 1989, Single - point tool holders for turning and copying, for indexable inserts - Dimensions (Các phận kẹp dao có lưỡi cắt dùng cho tiện gia cơng chép hình, cho mảnh cắt thay - Kích thước); ISO 9361-1: 1991, Indexable inserts for cutting tools - Ceramic inserts with rounded corners - Part 1: Dimensions of inserts without fixing hole (Mảnh cắt dùng cho dao cắt - Mảnh cắt gốm có góc lượn trịn - Phần 1: Kích thước mảnh cắt khơng có lỗ kẹp chặt); ISO 9361-2: 1991, Indexable inserts for cutting tools - Ceramic inserts with rorended corners - Part 2: Dimensions of inserts with cylindrical fixing hole (Mảnh cắt dùng cho dao cắt - Mảnh cắt gốm có góc lượn trịn - Phần 2: Kích thước mảnh cắt có lỗ trụ kẹp chặt) Thuật ngữ định nghĩa Tiêu chuẩn áp dụng thuật ngữ định nghĩa sau 3.1 Sự mòn dao (tool wear) Sự thay đổi hình dạng dao so với hình dạng ban đầu trình cắt gọt dàn vật liệu dao biến dạng dao 3.2 Số đo độ mòn dao (tool wear measure) Kích thước đo để lượng mòn dao 3.3 Chuẩn tuổi thọ dao (tool life criterion) Giá trị ngưỡng (giới hạn) dự định số đo độ mòn dao xuất tượng hư hỏng 3.4 Tuổi thọ dao (tool life) Thời gian cắt gọt yêu cầu để đạt tới chuẩn tuổi thọ dao Chi tiết gia công 4.1 Vật liệu gia công Về mặt nguyên tắc, quan thử nghiệm, kiểm tra tự lựa chọn vật liệu gia công theo quan tâm riêng họ Tuy nhiên, để tăng khả so sánh kết quan thử nghiệm, kiểm tra, nên sử dụng vật liệu chuẩn thép C45 phù hợp với ISO 683-1 gang mác 25 phù hợp với ISO 185 Các đặc tính kỹ thuật chi tiết vật liệu cho Phụ lục B Trong phạm vi đặc tính kỹ thuật này, vật liệu thay đổi dẫn đến thay đổi tính gia công cắt gọt Để giảm tới mức tối thiểu vấn đề này, nên thảo luận với nhà cung cấp để cung cấp vật liệu gia cơng gần với qui định Nên đưa vào báo cáo thử thơng tin có liên quan đến vật liệu gia công loại (mác) vật liệu, thành phần hóa học, tính chất vật lý, tổ chức tế vi, độ cứng, chi tiết đầy đủ trình gia cơng vật liệu (ví dụ, cán nóng, rèn, đúc kéo nguội) xử lý nhiệt (xem 4.2 Phụ lục B) Để so sánh kết khoảng thời gian đủ dài, quan thử nghiệm, kiểm tra nên tìm kiếm số lượng đủ lớn vật liệu gia cơng chuẩn để phục vụ cho nhu cầu thời gian dài họ 4.2 Điều kiện tiêu chuẩn chi tiết gia công Phải loại bỏ tất vẩy cán lớp vỏ đúc chi tiết gia công phương pháp cắt gọt làm trước thử trừ thử nghiệm ảnh hưởng lớp vảy Bề mặt tạo thành biến dạng dẻo vai, gờ nghĩa “bề mặt chuyển tiếp” bề mặt bị đánh bóng bị biến cứng nguội khơng bình thường tiếp xúc với dao cắt thử phải loại bỏ dụng cụ làm ba via trước thử để giảm tới mức tối đa biến dạng dư lớp bên bề mặt phép thử trước Tuy nhiên, yêu cầu không bao gồm việc loại bỏ bề mặt bị biến cứng nguội thông thường vật liệu thử hình thành hành trình trước dao Tỷ số chiều dài /đường kính chi tiết gia cơng khơng lớn tỷ số nhỏ xảy rung Phép thử phải dừng lại xảy rung Không nên sử dụng tỷ số chiều dài/ đường kính lớn 10 Độ cứng vật liệu gia cơng phải xác định tồn mặt cắt ngang đầu mút ống vật liệu thử Khi có thay đổi lớn độ cứng, phải thực phép đo để xác nhận giá trị độ cứng nằm phạm vi giới hạn qui định Vị trí điểm đo phương pháp đo độ cứng nên ghi lại báo cáo thử Sai lệch phạm vi lô vật liệu nên nhỏ tốt Giá trị thực tế độ cứng vật liệu chuẩn vật liệu tương tự ÷ % giá trị trung bình Phép thử cắt gọt tiến hành phạm vi đường kính độ cứng nằm phạm vi giới hạn cho thông số độ cứng ban đầu Nên sử dụng kim tương học định lượng (về tổ chức tế vi, cỡ hạt, kể tạp chất, v.v ) vật liệu gia công không sử dụng phương pháp này, phải đưa ảnh chụp hiển vi vào báo cáo thử Độ phóng đại phải phạm vi x 100 đến 500 Thực phép thử, gia công cắt gọt chi tiết sản xuất phải sử dụng cấu kẹp chặt thường dùng gia công Mâm cặp trục phải ổn định cân tốt (về phương pháp đánh giá độ cân bằng, xem ISO 1940-1) Khi kẹp chặt chi tiết gia công mâm cặp mâm cặp hoa mai mũi tâm, phải ý phòng ngừa tải trọng uốn chi tiết gia cơng Đối với đường kính tâm 90mm, nên sử dụng mâm cặp hoa mai Nên dùng lỗ tâm có đường kính 6,3mm, mặt vát bảo vệ 120 phù hợp với ISO 2540 Dao Về mặt nguyên tắc, quan thử nghiệm, kiểm tra tự lựa chọn dao cắt thử theo quan tâm riêng họ Tuy nhiên, để tăng khả so sánh kết quan thử nghiệm, kiểm tra, nên sử dụng dạng dao chuẩn vật liệu làm dao qui định sau 5.1 Vật liệu làm dao Trong tất thử nghiệm cắt gọt vật liệu làm dao tự khơng phải biến số phép thử, quan thử nghiệm, kiểm tra phải tiến hành nghiên cứu loại vật liệu chuẩn thích hợp cho chế tạo dao Về mặt nguyên tắc, quan thử nghiệm, kiểm tra tự lựa chọn vật liệu làm dao theo quan tâm riêng họ Tuy nhiên để tăng cường khả so sánh kết quan thử nghiệm, kiểm tra, nên sử dụng loại vật liệu chuẩn qui định điều Trong phạm vi đặc tính kỹ thuật này, vật liệu làm dao thay đổi dẫn đến thay đổi đặc tính dao Để giảm tới mức tối thiểu vấn đề này, nên thảo luận với nhà cung cấp để bảo đảm cung cấp vật liệu làm dao không thay đổi gần với qui định Để so sánh kết khoảng thời gian đủ dài, quan thử nghiệm, kiểm tra nên tìm kiếm số lượng đủ lớn vật liệu làm dao chuẩn để phục vụ cho nhu cầu họ thời gian dài Các vật liệu chuẩn làm dao khơng nên có lớp phủ xử lý bề mặt Nếu thân vật liệu làm dao, lớp phủ xử lý bề mặt biến số thử nghiệm phân loại vật liệu, tính chất vật lý, tổ chức tế vi, độ cứng trình xử lý nên báo cáo cách chi tiết 5.1.1 Thép gió Vật liệu chuẩn làm dao thép cao tốc nên hợp kim hóa khơng có coban, khơng có lớp phủ (S2 S4) hợp kim hóa có coban (S8 S11), tất vật liệu phải phù hợp với ISO 4957 5.1.2 Cacbit thiêu kết Vật liệu chuẩn làm dao cacbit thiêu kết phải thuộc nhóm ứng dụng ISO P10 cho gia công cắt gọt thép K10 cho gia cơng cắt gọt gang phù hợp với ISO 513 Vì loại cacbit nhóm ứng dụng thay đổi nhà sản xuất so sánh được, cần lựa chọn loại cacbit riêng biệt nhà cung cấp để dùng làm loại vật liệu cacbit chuẩn 5.1.3 Gốm Các loại vật liệu phải loại vật liệu gốm dùng thương mại thành phần tính chất vật lý chúng phải ghi báo cáo thử chi tiết tốt Các vật liệu gốm chuẩn phải a) Vật liệu gốm dựa sở AI2O3 có hàm lượng tối thiểu AI2O3 70 %, có bổ sung vật liệu cứng khác ZrO2, titan cacbua (TiC) titan nitrua (TiN); b) Vật liệu gốm dựa sở Si3N4 có hàm lượng tối thiểu M2O3 90 % có bổ sung Y2O3 và/ AI2O3 5.1.4 Các vật liệu làm dao khác Khi vật liệu làm dao biến phép thử phân loại vật liệu thực được, thành phần hóa học, độ cứng tổ chức tế vi phải ghi báo cáo thử 5.2 Thơng số hình học dao 5.2.1 Thơng số hình học lưỡi cắt Các thơng số hình học lưỡi cắt xác định phù hợp với ISO 3002-1 Hình minh họa góc dao cần thiết cho xác định định hướng lưỡi cắt, mặt trước mặt sau dao tiện lưỡi cắt 5.2.2 Thơng số hình học lưỡi cắt tiêu chuẩn Tất phép thử cắt gọt hình học dao biến số phép thử phải tiến hành sử dụng thơng số hình học dao cho Bảng Trong trường hợp dao gắn mành cắt cacbit thiêu kết gốm dao phải có kiểu gắn mảnh cắt kẹp chặt Các lưỡi cắt gắn mảnh cắt hàn đồng liên kết keo dán không sử dụng làm dao chuẩn Dao phải lắp đặt xác máy Yêu cầu thực gá đặt góc ngang tâm gá đặt thân dao vng góc với đường trục quay chi tiết gia công Đối với dao cắt gắn mảnh cacbit dùng cho gia công cắt thép hợp kim tương tự, lưỡi cắt phải có bán kính r n cho: rs = 0,4 mm, rn = 0,02 mm đến 0,03 mm rs > 0,4 mm, rn = 0,03 mm đến 0,05 mm; Các điều kiện lưỡi cắt mảnh cắt gốm phải phù hợp với hình chiếu phóng đại Hình Các giá trị rn phải giá trị thu mài phải ghi vào báo cáo thử Tất dao cắt khác phải sử dụng với lưỡi cắt thường tạo nguyên công mài gia công tinh 5.3.5 Kích thước tính milimet Hình - Hình minh họa góc dao Bảng - Các góc dao tiêu chuẩn Vật liệu làm dao cắt Thép cao tốc Góc sau 1) Độ nghiêng lưỡi cắt Góc lưỡi cắt Góc γ α λs Kr εr 25 75 90 +6 75 90 -6 -6 75 90 -6 -6 75 90 Góc trước 1) 1) Các góc trước sau dao đo mặt phẳng vng góc với lưỡi cắt (Pn) mặt phẳng trực giao dao (Po) Phải đưa thêm vào γ α số dịng thích hợp để biểu thị mặt phẳng đo, nghĩa Yn γo αn αo 5.2.3 Các thông số khác dao Các hợp kim thường khơng gây khó khăn cho gia công cắt, vật liệu chịu lửa vật liệu dựa sở niken, yêu cầu có sai lệch so với thơng số hình học dao tiêu chuẩn, phép có sai lệch sử dụng thông số hình học dao tiêu chuẩn Trong trường hợp thơng số hình học biến số phép thử thơng tin sau phải nêu báo cáo thử a) Giá trị góc dao góc gia cơng tương ứng (được qui định cho điều kiện tốc độ tiến dao không Bảng 1); b) Điều kiện lưỡi cắt: thường sắc nhọn, vê trịn tới bán kính qui định vát cạnh (các chiều rộng góc vùng mặt trước mặt sau) 5.3 Các điều kiện tiêu chuẩn dao 5.3.1 Kiểu cỡ kích thước dao Phải sử dụng dao tiện thơ đầu thẳng Mặt cắt ngang thân dao h1 x b dùng cho giá trị kẹp dao, phù hợp với ISO 5610 phải 25 mm x 16 mm dao thép cao tốc liền khối; 25 mm x 25 mm dao ghép mảnh cắt cacbit; 32 mm x 25 mm dao ghép mảnh cắt gốm Khoảng cách từ góc dao tới mặt trước giá kẹp dao máy tiện (đoạn công xôn) phải 25 mm Các mảnh cắt cacbit thiêu kết phải có hình vng với cạnh 12,7 mm, dày 4,76 mm dùng cho góc trước âm 3,18 mm dùng cho góc trước dương (xem ISO 883) Các mảnh cắt gốm phù hợp với ISO 9361-1 ISO 9361-2 phải có hình vng với cạnh 12,7 mm chiều dày 4,76 mm 5.3.2 Dung sai Dung sai tất góc dao phải ± 0,5 (30’) dùng cho dao cắt hồn chỉnh Góc tiếp tuyến với góc lượn trịn lưỡi cắt phụ điểm tiếp tuyến hịa nhập vào lưỡi cắt không lớn 50 (xem Hình 2) Dung sai bán kính góc lượn (rs) phải ± 0,1 x rs Dung sai độ song song mặt phẳng chuẩn dao P r mặt phẳng sau dao Pr (xem ISO 3002-1: 1982, Điều 4.1.1 4.1.3) trục lắp đặt cố định Xm Zm (xem ISO 3002-2: 1982, Điều 2.2) máy công cụ phải ± 0,50 Trong thực tế, yêu cầu đáp ứng góc Hình - Các chi tiết góc lượn trịn Ở ngang tâm (đường tâm máy) phạm vi dung sai ± 0,25 mm bước tiến ngang dao qua điểm chuẩn tĩnh tạo sai lệch mặt (song song với mặt phẳng tựa ) mặt bên (song song với mặt phẳng Pp) thân dao không vượt ± 0,4 mm 50 mm chuyển động ăn dao ngang (xem Hình 3) Dung sai mảnh cắt cacbit thiêu kết gốm phải tuân theo ISO 1832, cấp G, ngoại trừ dẫn nêu 5.3.3 Gia công tinh dao Nhám bề mặt mặt trước mặt sau dao không vượt 0,25 μm (được đo phù hợp với ISO 468) Sai lệch độ phẳng mặt tựa mảnh cắt, ngoại trừ vùng lân cận sát lưỡi cắt mảnh cắt, không vượt 0,004 mm Lưỡi cắt dao thép cao tốc khơng có ba via lưỡi cắt mỏng Các khuyết tật loại bỏ mài khôn cẩn thận mặt trước sau dao Mỗi lưỡi cắt sử dụng thử nghiệm phải kiểm tra độ phóng đại tối thiểu x 10 khuyết tật nhìn thấy vết nứt, chỗ sứt mẻ Các khuyết tật phải sửa chữa, không sửa chữa dao khơng sử dụng 5.3.4 Bộ phận kẹp dao dùng cho mảnh cắt Đối với phép thử cắt gọt, phận kẹp dao phải đáp ứng điều kiện sau Các thơng số hình học phải theo dẫn Bảng Dung sai góc dùng cho phận kẹp dao cộng với mảnh cắt phải ± 0,5 (30’) cho riêng phận kẹp dao ± 0,2 (12’) Kích thước tính milimet Hình - Dung sai độ song song Góc để định vị mảnh cắt thay phận kẹp dao phải theo qui định hình Hình - Dung sai độ vng góc mảnh cắt vị trí phận kẹp dao Vật liệu phận kẹp dao phải thép có độ bền kéo khơng nhỏ 1200 N/mm (1200 MPa) Độ phẳng đáy phận kẹp dao phải phạm vi 0,1 mm chiều dài chiều rộng đáy phận kẹp dao Các mặt đáy phận kẹp dao đệm đỡ mảnh cắt phải phẳng với dung sai độ phẳng phạm vi 0,01 mm Mặt mảnh cắt khơng nhơ ngồi mặt đỡ (tựa) đáy phận kẹp dao lớn 0,3 mm (xem Hình 5) Chiều cao cấu bẻ phoi khoảng cách cấu bẻ phoi phương pháp kẹp chặt mảnh cắt phải ghi vào báo cáo thử (xem 5.3.7) Kích thước tính milimet Hình - Hình minh họa khoảnh chìa (cơng sơn) mảnh cắt cấu bẻ phoi 5.3.5 Mài dao thép cao tốc Trình tự thao tác, kiểu bánh mài, liệu cắt gọt qui trình mài nên dùng nên tuân theo hướng dẫn nhà sản xuất bánh mài Đối với dao có góc trước dương, góc tiếp sau phải thấp góc trước Độ giảm chiều cao góc dao không vượt mm, không, phải mài mặt trước chiều cao ban đầu Hướng cắt gọt chu vi bánh mài nên gần vng góc với lưỡi cắt dao theo chiều xa khỏi lưỡi cắt ngang qua bề mặt mài dao Khi sử dụng bánh mài phẳng, chiều chuyển động tiến dao chiều ngược chiều với chiều cắt gọt bánh mài so với bề mặt mài Có thể có nguy hiểm nhiệt gây ra, đặc biệt máy mài không cho phép điều chỉnh thích hợp chiều sâu cắt bước tiến Sự nhiệt thường kéo theo màu oxy hóa, khơng có biểu thị rõ màu sắc q nhiệt cịn ảnh hưởng đến độ cứng Vì cần phải kiểm tra độ cứng Sau mài, phải đo độ cứng dao mặt sau mặt trước gần với lưỡi cắt tốt Độ cứng phải tương đương với độ cứng đo trước vật liệu làm dao Nếu không thu giá trị độ cứng sau mài phải tiến hành mài thêm cắt gọt phía sau tới đạt độ cứng yêu cầu Prôfin dao phải phục hồi sau thử Hình và Bảng Khi mài lại, dao phải mài phía sau mm vượt q vết mịn Các thơng số hình học dao phải trì qui định hình và Bảng Phải ý đảm bảo cho góc dao khơng bị dịch chuyển theo chiều ngang 5.3.6 Các mảnh cắt cacbit, gốm Các mảnh cắt phải sử dụng trạng thái cung cấp nhà sản xuất không mài lại 5.3.7 Cơ cấu bẻ phoi Không sử dụng cấu bẻ phoi dao thép cao tốc trừ cấu bẻ phoi biến số thử cần thiết phải bẻ phoi Cho phép sử dụng cấu bẻ phoi thử nghiệm dao cacbit thiêu kết gốm Khi sử dụng vật liệu làm dao này, cấu bẻ phoi thường yêu cầu phận an toàn Cơ cấu bẻ phoi, sử dụng, phải đặt nằm hồn tồn mảnh cắt có số Sai lệch độ phẳng mặt cấu bẻ phoi tiếp xúc với mảnh cắt khơng vượt q 0,004mm Góc cấu bẻ phoi QBy (xem Hình 5) góc giao tuyến cấu bể phoi mặt trước dao đoạn thẳng lưỡi cắt Góc QBy thay đổi theo vật liệu khác chi tiết gia cơng cho đạt dạng phoi theo yêu cầu để dẫn hướng phoi tới khỏi chi tiết gia cơng, xem ISO 3002-1: 1982, Điều 7.5 Góc mềm cấu bẻ phoi (6B), nghĩa góc mặt bẻ phoi cấu bẻ phoi mặt trước dao phải 50 60 Khoảng cách cấu bẻ phoi IBn phải lựa chọn cho đạt dạng phoi chấp nhận (xem Hình 5) Khoảng cách thực cấu bẻ phoi phải ghi vào báo cáo thử Đối với dao gốm, khoảng cách lBn khơng thể q nhỏ gây vỡ lưỡi cắt CHÚ THÍCH - Nếu có ý đặc biệt tới vấn đề vết lõm khác tiện có khơng có cấu bẻ phoi Chất lỏng trơn nguội cho cắt gọt Phải sử dụng chất lỏng trơn nguội cho cắt gọt cắt gọt chi tiết gia công thép với dao thép cao tốc trừ dao thép cao tốc thử hư hỏng nặng (xem 8.2.1) Khi cắt gọt chi tiết gia công thép với dao cacbit dao gốm, không nên dùng chất lỏng trơn nguội cho cắt gọt Khi cắt gang không nên dùng chất lỏng trơn nguội cho cắt gọt Chất lỏng trơn nguội cho cắt gọt phải qui định rõ ràng nhãn hiệu thành phần phần tử hóa, nồng độ thực, độ cứng nước (khi sử dụng làm chất pha loãng) độ pH dung dịch nhũ tương Khi sử dụng chất lỏng trơn nguội cắt gọt, lưu lượng chất lỏng trơn nguội cắt gọt nên “tràn đầy” phận cắt dao Lưu lượng không nên nhỏ l/min 0,1 l/min cho centimet khối phút tốc độ lấy phoi, lấy giá trị lớn Đường kính lỗ phun tưới, lưu lượng nhiệt độ bình chứa chất lỏng trơn nguội nên ghi vào báo cáo thử Điều kiện cắt gọt 7.1 Các điều kiện cắt gọt tiêu chuẩn Đối với tất phép thử bước tiến f, chiều sâu cắt a p bán kính góc dao rs khơng phải biến số phép thử điều kiện cắt gọt phải tổ hợp thông số dùng cho cắt gọt liệt kê Bảng Bảng - Các điều kiện cắt gọt tiêu chuẩn Điều kiện cắt gọt Bước tiến, f, mm/rev A B C D 0,1 0,25 0,4 0,63 2,5 2,5 2,5 0,4 0,8 0,8 1,2 Chiều sâu cắt, ap, mm Bán kính góc dao rs mm Dung sai bước tiến +3 −2% (Phù hợp ISO 229) Dung sai chiều sâu cắt gọt phải ± % Các thơng số hình học lưỡi cắt bán kính góc dao qui định 5.3.2 CHÚ THÍCH 3: Đã sử dụng ký hiệu phù hợp với ISO 3002-3 7.2 Các điều kiện cắt khác Khi lựa chọn điều kiện cắt gọt tiêu chuẩn, bước tiến, chiều sâu cắt bán kính góc dao biến số phép thử nên thay đổi thơng số thời điểm giá trị lựa chọn chỗ giao bước tiến chiều sâu cắt định phạm vi vùng hình tam giác Hình Các giới hạn vùng hình tam giác qui định Bảng Bảng - Các giới hạn điều kiện cắt gọt khác Chiều sâu cắt gọt nhỏ lần bán kính góc 1) Chiều sâu cắt gọt lớn 10 lần bước tiến dao Bước tiến lớn 0,8 lần bán kính góc 1) Chiều sâu cắt nhỏ làm cho phép đo độ mịn dao khó khăn xác 7.3 Tốc độ cắt Tốc độ cắt, tính mét phút (m/min) phải xác định bề mặt chi tiết gia công cắt gọt nghĩa bề mặt gia công xác định đường kính hình thành cắt gọt, nghĩa bề mặt gia công cắt gọt Hơn nữa, tốc độ cắt phải đo sau dao ăn dao vào chi tiết gia công, có tính đến tổn thất tốc độ cắt hoạt động cắt gây Phải chọn bốn tốc độ cắt khác cho điều kiện cắt, trừ trường hợp dao gốm, việc lựa chọn ba tốc độ cắt khác hợp lý vấn đề tiêu thụ vật liệu Nói chung phải lựa chọn tốc độ cắt cho tuổi thọ dao tốc độ cao không nhỏ min, dao gốm không nhỏ Khi gia công cắt vật liệu đắt tiền, chọn tuổi thọ dao ngắn không nhỏ Để thu đủ số lượng điểm giãn cách đường cong tốc độ cắt - tuổi thọ dao, tốc độ cắt liên tiếp nên tạo thành tỷ số dẫn đến tuổi thọ gần gấp đơi Các tỷ số lựa chọn từ cấp số nhân số ưu tiên cho ISO /hoặc ISO 229 Dao thép cao tốc: 1,06 Dao cacbit: 1,12 Dao gốm: 1,25 Chuẩn tuổi thọ dao phép đo độ mòn dao 8.1 Giới thiệu Trong sản xuất thực tế / phân xưởng, thời gian dao cắt ngừng cắt gọt chi tiết gia công có kích thước chất lượng bề mặt u cầu xác định tuổi thọ hiệu dụng dao Khoảng thời gian tới dao khơng có khả cắt gọt thêm xem tuổi thọ hiệu dụng dao Tuy nhiên, lý để dao xem đạt tới tuổi thọ hiệu dụng khác trường hợp tùy thuộc vào điều kiện cắt gọt, v.v Để tăng độ tin cậy khả so sánh kết thử, điều chủ yếu tuổi thọ dao định nghĩa tổng thời gian cắt gọt dao để đạt tới giá trị qui định chuẩn tuổi thọ dao Tùy thuộc vào hư hỏng xảy chỗ lưỡi cắt, chấp nhận giá trị khác Tiêu chuẩn khuyến nghị hư hỏng dao dạng mòn phải sử dụng để xác định tuổi thọ Khi có nhiều dạng mịn đo nên ghi lại dạng mòn đạt bất giới hạn tượng mòn tuổi thọ dao kết thúc Trị số độ mòn dao sử dụng để xác định tuổi thọ dao dùng cho quản lý số lượng vật liệu thử yêu cầu chi phí thử nghiệm Nếu giá trị giới hạn thấp kết thu khơng có độ tin cậy kết xác định giai đoạn ban đầu phát triển mòn điều kiện thử 8.2 Chuẩn tuổi thọ Dạng mịn có vai trị quan trọng xác định tuổi thọ hiệu dụng dao loạt phép thử riêng phải sử dụng để hướng dẫn lựa chọn chuẩn tuổi thọ dao qui định sau đây: Dạng mòn giá trị chuẩn tuổi thọ dao phải ghi vào báo cáo thử Nếu rõ dạng mịn chủ yếu sử dụng hai chuẩn dẫn đến hai đường cong vc - Tc (xem hình 7) sR2 = k (∑ xy − ∑ x ⋅ ∑ y / n) Đại lượng tính tốn kết riêng phần phần Bảng c) Tỷ số sR2 sr2 Lựa chọn mức tin cậy cần thiết (ví dụ 90%) đọc từ Bảng F Fischerr giá trị F số bậc tự (d, f) n - Tỷ số sR2 sr2 nên lớn giá trị F Bảng F Nếu khơng thỏa mãn u cầu mối quan hệ quan trắc nên xem kết tình cờ F.5 Các giới hạn khoảng tin cậy cho đường cong vc-Tc F.5.1 Các giới hạn khoảng tin cậy cho tồn đường Tính tốn Sử dụng chương trình tính tốn Bảng F.3 tiến hành tính tốn sau a) Viết vào phần đầu Bảng F.3 đại lượng thu Bảng F.1 F.2 Lựa chọn mức tin cậy mong muốn Đọc Bảng t Student giá trị t hai bên số bậc tự n - b) Khoảng tin cậy tồn đường tính tốn theo công thức sau: y = y + k ( x − x ) ± st r + n ( x − x) ∑ x − (∑ x ) 2 /n Hai số hạng công thức biểu thị đường hồi qui Số hạng cuối biểu thức cỡ kích thước khoảng tin cậy, phạm vi đầy đủ giới hạn độ tin cậy Bảng F.3, phần thứ tự tính tốn yêu cầu Các giá trị tsr (cột 1) 1/n (cột 2) thu Sau lựa chọn loạt giá trị x (cột 3) theo sau hoàn thiện cột 4, Cột đưa khoảng tin cậy phía đường hồi qui cho mức tin cậy lựa chọn F.5.2 Các khoảng tin cậy cho số a, C k Tính tốn Khoảng tin cậy k thu theo công thức tsr km = k ± ∑ x − (∑ x ) 2 /n Bảng đưa phương pháp ghi giá trị thu Có thể thu liệu đầu vào từ phần Bảng f.3 Khoảng tin cậy số a thu theo công thức a = y± tsr n Và thay phương trình log C = x − y / k Cuối thu giá trị giới hạn tương ứng cho logC C Bảng F.3 đưa phương pháp để ghi giá trị thu VÍ DỤ: Thu số đo phương sai quanh đường hồi qui xử lý ví dụ cho F.3.2 Cũng thực phép thử có số xác lập giới hạn khoảng tin cậy a) Phương sai Các tính tốn Bảng F.5 phần b) Giá trị Các tính tốn Bảng F.5, phần phần Khi giá trị F lấy từ bảng phân bố F, ghi lại bậc tự n - tổng bình phương nhỏ tổng bình phương lớn vậy, giá trị F lấy từ hàng n - cột thứ Vì tỷ số phương sai = 131 F = 4,96 có giá trị bậc cao c) Các giới hạn khoảng tin cậy 1) Các giới hạn khoảng tin cậy đường trọn Các tính tốn Bảng F.6 Các kết biểu đồ Lưu ý rằng, sử dụng giấy log - log có mơ đun thang chia độ 100mm x = 2,25 tương đương với khoảng cách 225,5 mm từ x = 0,0 (vc = m/min) Như chiều rộng khoảng tin cậy Δy = 0,082 tương đương với khoảng cách (trên đường trung bình hồi qui) 8,2 mm Trên Hình F.3 đường hồi qui có giới hạn khoảng tin cậy tương đương với mức tin cậy 95 % 2) Khoảng tin cậy k 3) Khoảng tin cậy C Trong phần Bảng F.6 giá trị nhỏ lớn F.6 Đánh giá phép thử tuổi thọ dao tốc độ Trừ số lượng n giá trị Tc quan trắc được, tính tốn giá trị trung bình Tc sau: Tc = ∑T c /n = Tc1 + Tc + Tc + Tc + + Tcn n Hơn nếu: a) quan trắc độc lập theo thống kê; b) thực ngẫu nhiên hóa mẫu thử giá trị Tc quan trắc được xem rút từ tập hợp có giá trị Tc phân bố chuẩn (Đơi phân bố chuẩn 2) thu lấy log giá trị Tc thay cho giá trị Tc) Khoảng tin cậy tuổi thọ trung bình tính tốn dao Tc thu từ Tc = Tc ± s t n Trong s làm sai lệch chuẩn giá trị quan trắc tuổi thọ dao s= ∑ (T c − Tc )2 n −1 Và t biểu thị giá trị t Student bậc tự n - cho mức tin cậy mong muốn - α % (xem Bảng F.7) VÍ DỤ: Độ chênh lệch khả chịu mịn hai vật liệu làm dao nghiên cứu phép thử thực tế công nghiệp nhóm máy cơng cụ ba máy cơng cụ có mẫu (model) năm sản xuất đưa vào sử dụng điều kiện cắt giống Vật liệu chi tiết gia công cung cấp từ nhiều vật liệu gốc định phân chia thành 20 lô Thứ tự gia công cắt lô xác định bảng có số ngẫu nhiên Sau chi tiết gia công gia công cắt với lưỡi dao làm vật liệu A B số lượng chi tiết gia công gia cơng cắt lưỡi dao ghi lại (Chuẩn tuổi thọ dao VBB - 0,8 mm) Đã thu liệu tuổi thọ dao sau Tuổi thọ dao 2) Số lượng tuổi thọ dao quan trắc (Số lượng chi tiết gia công cho lưỡi cắt dao Vật liệu A 14 15 16 17 15 18 10 18 19 16 20 20 18 20 21 10 14 Sử dụng phép thử phù hợp với tiêu chuẩn để bảo đảm chắn Vật liệu B 22 8 23 24 25 100 101 Tổng số n = Lời giải thảo luận Tuổi thọ trung bình vật liệu làm dao A TcA = 14 × + 15 × + 16 × + =19,0 + + + Tuổi thọ trung bình vật liệu làm dao B TcB = 20,0 Sai lệch chuẩn vật liệu A sA = 4(14 − 19 ) + 5(15 − 19 ) + = 2,5 + + + − Và vật liệu B sB = 2,0 Khoảng tin cậy vật liệu A (với mức tin cậy 95%) TcA = 19,0 ± 1,984 × 2,5 100 = 19,0 ± 0,5 Khoảng tin cậy tương ứng vật liệu B TcB = 20,0 ± 0,4 Khoảng tin cậy nhỏ độ chênh lệch tuổi thọ trung bình dao vật liệu thử Như vậy, tuổi thọ trung bình dao vật liệu B lớn so với tuổi thọ trung bình dao làm vật liệu A điều kiện thử Nếu khơng có yếu tố khác ngồi vật liệu làm dao giải thích cho kết thử vấn đề khái qt hóa vật liệu làm dao B có khả chịu mịn lớn so với vật liệu A điều kiện tương tự điều kiện phép thử Tuy nhiên, trường hợp cách trình bày văn vấn đề có số yếu tố (ngồi vật liệu làm dao) dẫn đến chênh lệch tuổi thọ dao hai tập hợp quan trắc Các yếu tố máy cơng cụ có liên quan, người vận hành máy thứ tự thử nghiệm A B Nếu ảnh hưởng yếu tố kiểm sốt, ví dụ ngẫu nhiên hóa kết luận nêu rút VÍ DỤ Sự khác khả chịu mòn hai loại vật liệu thép cao tốc làm dao nghiên cứu Đối với mục đích nghiên cứu này, số lượng chi tiết gia công chế tạo dao tới xảy hư hỏng dao ghi lại số dao làm từ hai loại thép cao tốc Tất chi tiết gia công giống chế tạo từ thép kéo nguội lần cung cấp Vì có vài ảnh hưởng thay đổi tính chất vật liệu gia cơng thép dao có thay đổi theo trình tự ngẫu nhiên chi tiết gia cơng hồn thành Tất phép thử thực người vận hành máy tiện bán tự động với tốc độ trục cố định Điều có nghĩa khơng cần thiết phải áp dụng kết điều kiện cắt, thơng số hình học dao vật liệu gia công thay đổi Để đạt sản xuất an toàn cách hợp lý, dao làm vật liệu A nên thay sau chế tạo 12 sản phẩm Đối với vật liệu làm dao loại B, số lượng 15 Khoảng 20 % dao hư hỏng trước đạt tới số lượng Nếu dao thay sau 11 14 sản phẩm rủi ro hư hỏng sớm giảm khoảng 10 % Vật liệu làm dao A Vật liệu làm dao B Số lượng dao Tuổi thọ dao Tc Tc − Tc (Tc − Tc )2 Số lượng dao Tuổi thọ dao Tc Tc − Tc (Tc − Tc )2 15 1,5 2,25 14 -2,6 6,76 10 -3,5 12,25 18 1,4 1,96 17 3,5 12,25 17 0,4 0,16 14 0,5 0,25 13 -3,6 12,96 13 -0,5 0,25 16 -0,6 0,36 11 -2,5 6,25 18 1,4 1,96 14 0,5 0,25 17 0,4 0,16 12 -1,5 2,25 20 3,4 11,56 16 2,5 6,25 16 -0,6 0,36 10 13 -0,5 0,25 10 16 -0,6 0,36 11 12 -1,5 2,25 11 15 -1,6 2,56 12 14 0,5 0,25 12 19 2,4 5,76 13 15 1,5 2,25 n = 12 ΣTc = 199 14 13 n = 14 ΣTc = 189 Tc = s= ∑T c = n ∑ (T c -0,5 ∑ (T c 0,25 − Tc ) 189 = 13,5 14 − Tc )2 n −1 = 47,50 = 1,91 13 = 47,50 Tc = ∑T s= ∑ (T c = n Tc = Tc ± c − Tc ) = 44,92 199 = 16,6 12 − Tc c ∑ (T ) n −1 = 44,92 = 2,02 11 ts n TcA = 13,5 ± TcB = 16,6 ± 2,16 × 1,91 14 2,2 × 2,02 12 = 13,5 ± 1,1 = 16,6 ± 1,3 Chênh lệch đáng kể có  khơng  Mức tin cậy: 95 % Số bậc tự do: n - Vật liệu A: n-1 = 13 Giá trị t = 2,160 Vật liệu B: n - = 11 Giá trị t = 2,201 Vì nhận thấy tất yếu tố ảnh hưởng tới tuổi thọ dao kiểm soát mức hợp lý đến kết luận vật liệu làm dao B có khả chịu mài mòn lớn so với vật liệu làm dao A điều kiện phép thử Hình F.2 - Các đường tuổi thọ dao điều chỉnh “bằng mắt” *) tg α = -4,27 **) tg α = -3,10 Hình F.3 - Các đường tuổi thọ dao có khoảng tin cậy điều chỉnh tính tốn Bảng F.1 - Chương trình tính tốn để tính tốn đường hồi qui y = a + k ( x − x ) Quan trắc vc Tc No m/min 10 11 x = log vc y = log Tc xy y2 x 12 13 14 15 Tổng số Σx = Σy = (Σx)2 = Σx.Σy = (Σx)2/n = Σx.Σy/n = Σxy = Σx2 Σy2 = Số lượng quan trắc n = ∑x /n a = y = ∑y/n ∑ xy − ∑ x ⋅ ∑ y / n k= ∑ x − (∑ x ) / n k=- x= − = − = = log C = x = y / k = 2 = -1/k = = + = C= (m/min) Bảng F.2 - Chương trình tính tốn để đánh giá phương sai giá trị Phần 1: Tổng bình phương trung bình sai lệch đường hồi qui (biến thiên sai phân) Đọc từ Bảng F.1 ∑y = k= ∑ xy = ∑y = ∑x⋅∑y /n Tính tốn ∑ xy −∑ x ⋅ ∑ y / n y= Tính toán biến thiên sai phân sr2 = ∑y −y ∑ y − k(∑ xy − ∑ x ⋅ ∑ y / n) = n−2 = = Phần 2: Tổng bình phương trung bình biến thiên giải thích phép hồi qui (biến thiên giải thích) Đọc từ phần sR2 = k (∑ xy = ∑ x ⋅ ∑ y / n) = Phần 3: Tính tốn tỷ số sai lệch trung bình (phương sai) so sánh với giá trị F Nguồn biến thiên Bậc tự (d.f) Tổng bình phương trung bình Phép hồi qui sR2 = Các sai phân n-2= sr2 = Mức tin cậy: Tỷ số sR2 = sr2 = % Đọc giá trị F Fisher bậc tự (d.f) = 1, n - = Có giá trị Có  Khơng  Bảng F.3 - Chương trình tính tốn để tính tốn khoảng tin cậy Đọc tử Bảng F.1 Đọc từ phần Bảng F.2 n= sr2 = x= ∑ x − (∑ x ) 2 /n = Tính tốn a= sr = k= Mức tin cậy % Giá trị t bậc tự = n -2 Phần 2: Chiều dài khoảng tin cậy (ngồi giá trị trung bình y) tsr n x x−x ( x − x ) / ∑ x − (∑ x )  / n   ∆y = tsr + n ( x − x) ∑ x − (∑ x ) 2 /n Phần 3: Khoảng tin cậy k k m = k ± tsr / ∑ x − (∑ x ) km = /n kmin = kmax = (-1/k)min = (-1/k)max = Phần 4: Khoảng tin cậy a C a = y ± tsr / n = a= amin = amax = ( log C) = x − y / k = = Cmin = ( log C) max = x − y / k max = = Cmax = Các ví dụ (xem Bảng F.4 đến F.6) CHÚ THÍCH 8: Các kết tính tốn Bảng F.4 đến F.6 phụ thuộc vào số lượng hàng đơn vị thập phân sử dụng sơ đồ qui tròn cho giá trị Vì vậy, điều quan trọng cần lưu ý giá trị kết cho bảng ví dụ không dựa giá trị ba hàng đơn vị thập phân cột đến Bảng F.4 Bảng F.4 - Ví dụ tính tốn đường hồi qui r = a + k ( x − x ) Quan trắc vc Tc x = log vc y = log Tc xy x2 y2 m/min No 180 10 2,255 1,000 2,255 5,085 1,000 160 18,5 2,204 1,267 2,792 4,858 1,605 140 24 2,146 1,380 2,961 4,605 1,904 140 20 2,146 1,301 2,792 4,605 1,693 125 36 2,097 1,556 3,263 4,397 2,421 160 13 2,204 1,114 2,455 4,858 1,241 125 44 2,097 1,643 3,445 4,397 2,699 180 2,255 0,903 2,036 5,085 0,815 160 15,5 2,204 1,190 2,623 4,858 1,416 10 125 40 2,097 1,602 3,359 4,397 2,566 11 140 25 2,146 1,398 3,000 4,605 1,954 12 180 6,5 2,255 0,813 1,833 5,085 0,661 Σx = 26,107 Σy = 15,168 (Σx)2 = 681,590 Σx.Σy = 396,007 (Σx)2/n= 56,799 Σx.Σy/n = 33,000 13 14 15 Sum Σxy = 32,820 Σx2 = 56,841 Σy2 = 19,981 89 39 Chuẩn KT = 0,14mm Số lượng quan trắc n = 12 x= ∑ x / n = 2,17561 a=y= k= k = -4,216 -1/k = 0,237 ∑ y / n = 1,26403 ∑ xy − ∑ x ⋅ ∑ y / n = −4,2164 ∑ x − (∑ x ) / n log C = x − y / k = 2,4754 C = 298,9 (m/min) 2 Bảng F.5 - Ví dụ đánh giá phương sai giá trị Phần 1: Tổng bình phương trung bình sai lệch đường hồi qui (biến thiên sai phân) Đọc từ Bảng F.4 Σ y2 = 19,98139 k = -4,2164 y = 1,26403 Σxy = 32,8206 Σy = 15,1684 Σx.Σy/n = 32,0006 Tính tốn Σxy - Σx.Σy/n = -0,180 Tính toán biến thiên sai phân sr2 ∑y = −y ∑ y − k(∑ xy − ∑ x ⋅ ∑ y / n) = 0,00496 n−2 Phần 2: Tổng bình phương trung bình biến thiên giải thích phép hồi qui (biến thiên giải thích) Đọc từ phần sR2 = k (∑ xy − ∑ x ⋅ ∑ y / n) = 0,7635 Phần 3: Tính tốn tỷ số phương sai (sai lệch trung bình) so sánh với giá trị F Nguồn biến thiên Bậc tự (d.f) Tổng bình phương trung bình Phép hồi qui sR2 = 0,7635 Các sai phân N - = 10 sr2 = 0,00496 Mức tin cậy: 95 % Tỷ số sR2 = 153,93 sr2 Đọc giá trị F từ Bảng F Fisher bậc tự = 1, n - = 10:4,96 Có giá trị Có  Khơng  Bảng F.6 - Ví dụ tính tốn khoảng tin cậy Phần 1: Các liệu đầu vào Đọc từ Bảng F.4 Đọc từ phần Bảng F.5 n = 12 sr2 = 0,00486 x = 2,17561 ∑ x − (∑ x ) Tính tốn sr = 0,06971 / n =0,04269 a = 1,264 k = -4,2164 Confidence level 95 % t-value for d.f = n -2 : 2,23 Phần 2: Chiều dài khoảng tin cậy (ngồi giá trị trung bình y) tsr n ( x − x ) / ∑ x − (∑ x ) x−x x  0,155 0,083 2,255 0,079 69 2,204 0,028 2,146 49 2,069 -0,029 / n   ∆y = tsr + n ( x − x) ∑ x − (∑ x ) 0,150 87 0,075 0,188 86 0,049 0,028 44 0,050 0,147 07 0,074 Average: 0,062 -0,078 Phần 3: Khoảng tin cậy k k m = k ± tsr / ∑ x − (∑ x ) 2 / n = −4,2164 ± 0,1555 / 0,04209 km = -4,2164 ± 0,768 kmin = -4,98 kmax = -3,46 (-1/k)min = 0,201 (-1/k)max = 0,289 Phần 4: Khoảng tin cậy a C a = y ± tsr / n = 1,264 ± 0,1555 12 a = 1,264 ± 0,045 = amin = 0,219 ( log C) = x − y / k = 2,430 ( log C) max = x − y / k max = 2,541 amax = 1,309 = Cmin = 269,0 = Cmax = 347,3 Bảng F.7 - Phân bố t tin cậy 95 % Số bậc tự Khoảng cách hai bên t95 12,706 4,303 3,182 /n 2,776 2,571 2,447 2,365 2,306 2,262 10 2,228 11 2,201 12 2,179 13 2,160 14 2,145 15 2,131 16 2,120 17 2,110 18 2,101 19 2,093 20 2,086 21 2,080 22 2,074 23 2,069 24 2,064 25 2,060 26 2,056 27 2,052 28 2,048 29 2,045 30 2,042 40 2,021 60 2,000 100 1,984 120 1,980 - 1,960 PHỤ LỤC G (Qui định) ĐẶC TÍNH CỦA PHOI Phoi tạo thành q trình cắt gọt có đặc tính có liên quan đến vật liệu gia cơng, vật liệu làm dao, thơng số hình học dao, điều kiện lưỡi cắt, vị trí lưỡi cắt liệu điều kiện cắt Đối với chỉnh đặt điều kiện cho nào, tạo thành phoi giữ không thay đổi trừ thay đổi yếu tố nên Vì quan sát tạo thành phoi biện pháp báo hữu ích cố gắng tái tạo lại điều kiện thử sử dụng phép thử trước dụng cụ báo thay đổi điều kiện trình thử tuổi thọ dao cho, dụng cụ báo thay đổi khả gia công cắt chi tiết gia công dụng cụ báo hư hỏng bất ngờ lưỡi cắt Vì vậy, điều cốt yếu phải báo cáo đặc tính phoi dạng phoi cách thích hợp (xem Phụ lục D, tờ liệu “đo độ mòn - thời gian”) Có thể sử dụng Bảng G.1 với thơng tin mặt cắt ngang chiều dài phoi để xác định phoi tạo Bảng bao gồm hệ thống mã hóa số cho loại phoi thơng thường quan trắc Hệ thống mã hóa gồm có hai chữ số có liên quan đến đặc tính phoi, nghĩa 2.2 mã biểu thị phoi dạng ống ngắn Chữ số thứ ba đưa thêm vào để ký hiệu hướng di chuyển phoi dạng bẻ phoi; ví dụ 1.3.4 biểu thị “phoi dải xoắn” di chuyển xa chi tiết gia công theo chiều ngược với chiều chuyển động ăn dao Mã 6.1.5 biểu thị “phoi dạng cung liên kết” bị đứt vỡ dựa vào bề mặt chuyển tiếp chi tiết gia công Bảng G.1 xem ví dụ Trong thực tế tạo số lượng gần khơng có giới hạn dạng phoi khác nhau, nên thiết lập hệ thống phân loại cho q trình gia cơng cắt gọt thực tế Table G.1 - Các dạng phoi Phoi dài 1) Phoi dạng Phoi ống1) xoắn ốc Phoi xoắn Phoi xoắn Phoi vít kiểu vít hình dạng vịng đệm1) cơn1) cung2) 1.1 Dài 2.1 Dài 3.1 Phẳng 4.1 Dài 5.1 Dài 6.1 Liên kết 1.2 Ngắn 2.2 Ngắn 3.2 Côn 4.2 Ngắn 5.2 Ngắn 6.2 Rời rạc 1.3 Xoắn 2.3 Xoắn 4.3 Xoắn 5.3 Xoắn Phoi Phoi mảnh vụn dạng kim 1) Hướng phoi đặc trưng chữ số thứ ba sau Ra xa khỏi chi tiết gia công theo chiều chuyển động tiến (ăn) dao (được hình vẽ phác) Về phía chi tiết gia cơng theo chiều chuyển động tiến (ăn) dao Về phía chi tiết gia cơng ngược chiều chuyển động tiến (ăn) dao Ra xa khỏi chi tiết gia công ngược chiều chuyển động tiến (ăn) dao 2) Các phân nhóm chia nhỏ thêm đặc trưng chữ số thứ ba sau Bị đứt gãy dựa vào bề mặt chuyển tiếp Bị đứt gãy dựa vào mặt sau dao Bị đứt gãy dựa vào bề mặt gia công Bị đứt gãy dựa vào bề mặt cắt gọt PHỤ LỤC H (Tham khảo) THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] ISO 3: 1973, Preferred numbers - Series of preferred numbers (Số ưu tiên - Dãy số ưu tiên) [2] ISO 1832: 1991, Indexable inserts for cutting tools - Designation (Mảnh cắt thay dùng cho dao cắt -Ký hiệu) [3] ISO 3002-2: 1982, Basic quantities in cutting and grinding - Part 2: Geometrical of the active part of cutting tools - General conversion for mulae to relate tool and working angles (Các đại lượng cắt mài - Phần 2: Hình học phận cắt dao cắt - Các cơng thức biến đổi chung có liên quan đến góc dao góc gia công) [4] ISO 3002-3: 1984, Basic quantities in cutting and grinding - Part 3: Geometric and kinematic quantities in cutting (Các đại lượng cắt mài - Phần 3: Các đại lượng hình học động học cắt) [5] ISO 3002-4: 1984, Basic quantities in cutting and grinding - Part 4: Forces, energy, power (Các đại lượng cắt mài- Phần 4: lực, lượng, công suất) [6] ISO 3534-1: 1993, Statistics - Vocalulary and symbols - Part 1: Probability and general statistical terms (Thống kê học - Từ vựng ký hiệu - Phần 1: Xác suất thuật ngữ chung thống kê) [7] ISO 3534-2: 1993, Statistics - Vocalulary and symbols - Part 2: Statistical quality control (Thống kê học - Từ vựng ký hiệu - Phần 2: Kiểm tra chất lượng theo thống kê) [8] ISO 3534-3: 1985, Statistics - Vocalulary and symbols - Part 3: Design of experiments (Thống kê học - Từ vựng ký hiệu - Phần 3: Thiết kế thực nghiệm) [9] ISO 8688-1: 1989, Tool life testing in milling - Part 1: Face milling (Thử tuổi thọ dao phay - Phần 1: Phay mặt đầu) [10] ISO 8688-2: 1989, Tool life testing in milling - Part 2: End milling (Thử tuổi thọ dao phay - Phay dao phay ngón) [11] Hala, A Statistical theory with engineering application London 1957 [12] Leslie R.T and Lorenz.G Tool life exponents in the light of regression analysis - National standards laboratory Technical paper No.20,CSIRO, Australia 1964 [13] Natrella G Experimental statistics NBS Handbook 91 Washington, 1966