2.1.2.1 Đặc điểm tổ chức sản xuất
Khối sản xuất chính
Khối sản xuất chính của Công ty gồm có 6 xưởng sản xuất chính, mỗi xưởng có nhiệm vụ thực hiện công việc sản xuất theo đúng quy trình công nghệ của Công ty áp dụng.
- Xưởng Mỏ nguyên liệu: Có nhiệm vụ tổ chức, chỉ đạo tốt công tác khai thác các nguyên liệu chính lá đá vôi và đất sét cho sản xuất bằng các dụng cụ máy móc thiết bị.
- Xưởng Ô tô vận tải: Có nhiệm vụ tổ chức và sử dụng hợp lý các loại phương tiện xe, máy để vận chuyển nguyên liệu đã khai thác và vận tải hàng hoá cho sản xuất kinh doanh của Công ty.
- Xưởng Tạo nguyên liệu: Có nhiệm vụ nghiền đá vôi và đất sét tạo ra hỗn hợp dưới dạng bùn bằng các thiết bị chính là máy đập đá vôi, thiết bị nghiền và các thiết bị phụ trợ khác.
TT Chỉ tiêu Năm 2006 Năm 2007 Năm 2008
1 Vốn điều lệ 900.000.000.000 900.000.000.000 900.000.000.000 2 Tổng giá trị TS 1.723.097.909.046 1.830.093.557.136 2.082.013.792.120 3 Doanh thu thuần 1.579.919.194.207 1.679.915.124.154 1.820.235.156.815 4 Lợi nhuận từ hoạt động KD 114.261.827.820 104.261.827.820 105.932.244.252 5 Lợi nhuận khác 2.397.569.184 2.397.569.184 2.157.953.183 6 LN trước thuế 116.659.397.004 106.659.397.004 108.090.197.445 7 LN sau thuế 92.160.923.633 106.659.397.004 108.090.197.445
- Xưởng Lò nung: Có nhiệm vụ quản lý thiết bị từ tiếp liệu, lò nung, nghiền than đến nạp Clinker, tổ chức vận hành đúng quy trình đảm bảo thiết bị hoạt động liên tục, đồng bộ nhằm tạo ra Clinker có chất lượng cao.
- Xưởng Nghiền xi măng: Có nhiệm vụ nghiền hỗn hợp Clinker, thạch cao và các chất phụ gia khác thành xi măng bột bằng máy nghiền chuyên dùng, máy đập thạch cao.
- Xưởng Đóng bao: Có nhiệm vụ đóng gói xi măng bột đã được sản xuất. Khối sản xuất phụ
Khối sản xuất phụ có nhiệm vụ hỗ trợ cho khối sản xuất chính hoàn thành công việc của mình. Khối sản xuất phụ gồm 5 xưởng với mỗi nhiệm vụ khác nhau như sau:
- Xưởng Cơ khí chế tạo: Thực hiện sửa chữa các thiết bị của các đơn vị trong Công ty, chế tạo một số phụ tùng phục vụ cho công tác sửa chữa và thay thế.
- Xưởng Sửa chữa thiết bị: Thực hiện công tác sửa chữa máy móc thiết bị phần cơ khí thuộc dây chuyền sản xuất của Công ty.
- Xưởng sửa chữa công trình: Thực hiện công tác sửa chữa các công trình kiến trúc, xây lót lò nung và làm công tác vệ sinh công nghiệp trong Công ty.
- Xưởng Điện tự động: Tổ chức quản lý chặt chẽ và sử dụng có hiệu quả hệ thống điện được Công ty giao, đảm bảo vận hành an toàn các thiết bị cung cấp điện của Công ty.
- Xưởng Cấp thoát nước nén khí: Thực hiện việc cung cấp khí nén cho máy móc thiết bị, mắm vững nhu cầu sử dụng khí nén, tổ chức vận hành thiết bị sản xuất khí nén.
2.1.2.2 . Đặc điểm quy trình công nghệ sản xuất
Sản phẩm chính hiện nay Công ty đang sản xuất là xi măng pooclăng hỗn hợp PCB 30 và PCB 40 theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) 6260 năm 1997, xi măng PC 40 theo TCVN 2682 năm 1999 và Clinker thương phẩm theo TCVN 7024 năm 2002.
Với chính sách chất lượng nhất quán, sản phẩm xi măng mang nhãn hiệu “Con Voi” của Công ty đã và đang có uy tín với người tiêu dùng trên thị trường hơn 28 năm qua. Vì vậy mà sản phẩm tiêu thụ của Công ty luôn giữ được ổn định và giành được một vị thế vững chắc trên thị trường.
Trong năm 2007, Công ty đã xuất xưởng được tổng cộng 769 lô xi măng theo PCB 30, PCB 40 TCVN 6260: 1997 và 33 lô Clinker thương phẩm theo TCVN 7024:
2002. Trong đó có 714 lô xi măng PCB 30 (có 21 lô rời) và 55 lô xi măng PCB 40 (có 37 lô rời).
Nguyên liệu chính là đá vôi và đất sét Công ty tự khai thác được và các nguyên liệu đầu vào khác để sản xuất xi măng như Clinker, thạch cao, đá bazan, vỏ bao...Công ty tiến hành nhập mua từ bên ngoài. Các nguyên liệu đầu vào đó được cung cấp theo hình thức đấu thầu, lựa chọn nhà cung cấp để đảm bảo được các yêu cầu về giá cả, chất lượng, khối lượng và thời gian.
Với hai sản phẩm chính là xi măng PCB 30 và PCB 40 Công ty hiện nay đang duy trì hai dây chuyền sản xuất là dây chuyền sản xuất theo phương pháp khô và ướt.
Dây chuyền sản xuất theo phương pháp ướt (dây chuyền số 1)
Dây chuyền số I được Liên Xô giúp đỡ và xây dựng từ năm 1976, đến năm 1981 tấn xi măng đầu tiên của Công ty được ra đời, đánh dấu một bước tiến vượt bậc của ngành công nghiệp xi măng lúc bấy giờ. Trải qua hơn 28 năm vận hành và sản xuất liên tục đến nay dây chuyền vẫn đang tiếp tục sản xuất Clinker với chất lượng và năng suất cao.
Quy trình sản xuất theo phương pháp ướt
Phối liệu vào lò: Bùn nước 38-42% Kích thước lò quay: D5m*L185m
Ưu điểm: Chất lượng xi măng được đánh giá là tốt vì các nguyên liệu và phụ
gia được trộn đều.
Nhược điểm: Tốn nhiên liệu để làm bay hơi, mặt bằng sản xuất phải có diện tích (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
lớn và cần nguồn nhân lực phục vụ sản xuất lớn. Do thời gian sử dụng máy móc thiết bị quá lâu nên chi phí sửa chữa cao. Tiêu hao điện năng nhiều.
Quy trình công nghệ: Sv: Đỗ Thị Hạnh 34 Lớp K 43/21.09 Phụ gia Đập Sấy Silô chứa Phân phối Đá vôi Đập Đất sét Bừa thành Nghiền mịn Bể điều chỉnh Bơm Pittông LÒ QUAY Làm lạnh, ủ Clinker Nhiên liệu (Than đá) Đập Silô chứa Phân phối Máy nén Khí lỏng Bể chứa Van điều chỉnh Đóng bao, xe Sấy, nghiền Khói lò Lọc bụi Ống khói H2O
Sơ đồ 2.1: Dây chuyền sản xuất xi măng theo phương pháp ướt
Quy trình cụ thể như sau:
- Sử dụng phương pháp khoan nổ mìn để khai thác đá vôi và đất sét là hai nguyên liệu chính sản xuất xi măng. Sau đó vận chuyển nguyên liệu về nhà máy bằng ô tô.
- Hỗn hợp hai nguyên liệu (đá vôi và đất sét) qua quá trình định lượng được đưa vào máy nghiền có độ ẩm từ 38-42%, được điều chỉnh thành phần hoá học trong 8 bể chứa có dung tích 800m3 một bể, sau đó được đưa vào hai bể dự trữ có dung tích 8000m3 một bể, cuối cùng cho ra phối liệu bùn.
- Phối liệu bùn được đưa vào lò nung thành Clinker (ở dạng hạt). Lò nung có đường kính 5m, dài 185m năng suất một lò là 65 tấn/một giờ. Clinker được đưa vào máy nghiền xi măng cùng với thạch cao và một số chất phụ gia khác để tạo ra sản phẩm, tuỳ vào chủng loại xi măng khác nhau mà người ta sử dụng các chất phụ gia khác nhau.
- Xi măng bột ra khỏi máy nghiền, dùng hệ thống nén khí để chuyển vào 8 xi lô chứa sau đó được chuyển sang xưởng đóng bao và thu được sản phẩm là xi măng bao. Nếu là xi măng rời thì chuyển vào các xe chuyên dụng để chuyên chở đi các nơi.
Dây chuyền số 2 sản xuất theo phương pháp khô được cải tạo và hiện đại hoá từ dây chuyền ướt theo công nghệ của Nhật Bản, hệ thống tháp trao đổi nhiệt 1 nhánh 5 tầng có nhiều cải tiến nhằm tăng khả năng trao đổi nhiệt giữa bột liệu và gió nóng. Năm 2003, Clinker của dây chuyền cải tạo ra lò đảm bảo chất lượng, nâng công suất nhà máy từ 1,2 triệu tấn/năm lên 1,8 triệu tấn/năm, đánh dấu sự thành công và lớn mạnh vượt bậc của đội ngũ kỹ sư, cán bộ kỹ thuật và tập thể cán bộ công nhân viên Công ty, đây là dây chuyền sản xuất xi măng được cải tạo nâng công suất đầu tiên tại Việt Nam.
Quy trình sản xuất theo phương pháp khô
Phối liệu vào lò: bột 1-7% Kích thước lò quay: D3,2m*L75m
Ưu điểm: Tốn ít nhiên liệu hơn vì tận dụng lò để sấy khô nguyên liệu, mặt bằng
sản xuất nhỏ vì chiều dài lò ngắn, nguồn nhân lực cần ít hơn vì giảm bớt được một số khâu trong dây chuyền sản xuất so với lò ướt. Chi phí điện năng thấp, năng suất thiết bị luôn đạt và vượt công suúât thiết kế.
Nhược điểm: Nhược điểm lớn nhất của lò khô là bắt buộc phải có thiết bị lọc
bụi. Thiết bị này được đưa vào tài sản cố định thu hồi được trong quá trình sản xuất. Quy trình công nghệ: Sv: Đỗ Thị Hạnh 36 Lớp K 43/21.09 Phụ gia Đập Sấy Silô chứa Phân phối Đá vôi Đập Đất sét Cán nhỏ Sấy, nghiền LÒ QUAY Làm lạnh, ủ Clinhker Nhiên liệu (Than đá) Đập Sấy, nghiền Silô chứa Phân phối Máy nén Khí thải ra ống Lắng bụi Khói lò
Sơ đồ 2.2: Dây chuyền công nghệ theo phương pháp khô
Có thể thấy quy trình sản xuất xi măng là rất phức tạp, hiện nay Công ty đang kết hợp khai thác cả hai dây chuyền công nghệ, tuy nhiên với những ưu điểm vượt trội của phương pháp khô thì sản xuất xi măng theo phương pháp lò khô đang dần được thay thế cho phương pháp ướt.