Lưu đồ phối hợp giữa các công đoạn:
Ép tạo hình
Nhiệm vụ:
Máy ép có một vai trò vô cùng quan trọng trong công nghệ sản xuất các loại gạch lát nền cũng như ốp tường, gạch Granite cũng thuộc một trong số đó. Nó rất cần thiết để tăng độ bền cơ, giảm độ co khi sấy và nung, giảm độ hút nước (đảm bảo nguyên vẹn về mặt hình dạng của gạch).
Ép giúp loại bỏ không khí và lỗi về mặt hình dạng (sự tạo lớp, tạo những rãnh nhỏ trên bề mặt gạch...). Ép giúp tạo ra sản phẩm có độ xốp thấp và độ bóng cao, việc đưa độ xốp càng gần về 0 càng tốt.
Thiết bị máy ép thủy lực :
- Máy ép mà Công ty sử dụng là loại EVO 3608 và EVO 2805.
- EVO 3608 chuyên dùng để ép gạch 400x400 mm, 500x500 mm, 600x900 mm. - EVO 2805 chuyên dùng để ép gạch 300x300 mm.
Luận Văn Thạc Sỹ Kỹ Thuật
a) b)
Nguyên lý quá trình ép tạo hình:
Bột được nhập vào xe nạp liệu trước khu vực ép. Xe nạp liệu sẽ dich chuyển đưa bột vào khuôn ép, sau đó xe nạp liệu sẽ di chuyển ra khỏi khu vực ép và bàn ép hạ xuống thực hiện lần ép đầu tiên với áp suất là 15 bar. Bàn ép di chuyển lên trên để giúp quá trình thoát khí ra ngoài giữa khe hở khuôn trên và khuôn dưới. Tiếp tục thực hiện lần ép thứ hai với lực ép là 193 bar, lúc này bột mới bị dồn ép thật sự, giúp cho sản phẩm đạt đến độ bền cơ cần thiết đảm bảo để thực hiện các công đoạn tiếp theo. Sau đó di chuyển bàn ép lên, xe nạp liệu và bàn lùa đẩy gạch ra ngoài. Cùng lúc đó xe nạp liệu nhập bột vào khuôn ép thực hiện chu kỳ ép thứ hai.
Trong quá trình ép thì khuôn dưới đứng yên chỉ có khuôn trên và dầm chứa khuôn dưới là di chuyển (dầm chứa khuôn dưới di chuyển được là nhờ dầu thủy lực).
Sau khi ép xong thì bàn lùa sẽ đẩy viên gạch ra ngoài và thông qua hệ thống con lăn, hệ thống băng truyền để đi vào máy sấy đứng..
Thông số kỹ thuật của quá trình ép: - Độ ẩm phối liệu ép: 5-6%
Hình 2.7: Cấu trúc máy ép tạo hình của hãng SITI (a), máy ép tạo hình thực tế tại công ty gạch Granite đồng Nai (b)
- Lực ép: 350 kg/cm2 - Ép lần 1: 15 bar - Ép lần 2: 193 bar - Nhiệt độ dầu ép: 50oC ± 5% - Chu kỳ ép: 8.5 chu kỳ/phút - Thời gian ép: 7.085 s - Thời gian nạp: 2.465 s
- Độ dày viên gạch: 9.2 mm với sai số không quá 0.1 mm - Độ bền uốn gạch trước khi sấy: 5.6 KG/cm2
- Độ bền uốn gạch sau khi sấy: 11.7 KG/cm2
- Kích thước khuôn: 436x436 mm
Sấy đứng
Nhiệm vụ:
Sấy là quá trình tách nước vật lý ra khỏi sản phẩm mộc dưới tác dụng của nhiệt mà không làm ảnh hưởng đến tính chất về mặt hóa học của vật liệu. Sấy đóng một vai trò rất quan trọng trong công nghệ sản xuất vật liệu xây dựng.
Vật liệu bao giờ cũng có chứa trong mình một lượng ẩm, xong chỉ khi nào lượng ẩm này vượt qúa giới hạn cho phép gây cản trở, làm nguy hại cho các công đoạn tiếp theo thì lúc đó ta mới cần loại bỏ lượng hơi ẩm đó. Tuy nhiên không phải lúc nào cũng đòi hỏi vật liệu phải khô tuyệt đối, thậm chí sấy quá khô còn gây nguy hại hơn.
Sấy không chỉ là một quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu một cách đơn thuần mà là một quá trình công nghệ. Nó đòi hỏi sau khi sấy vật liệu phải đảm bảo chất lượng cao, tiêu tốn năng lượng ít và chi phí vận hành thấp. Sản phẩm sau khi sấy không được nứt mẻ, cong vênh. Khi xương quá ướt mà ta cho vào lò nung thì sẽ gây ra biến dạng, nứt vỡ hoặc cong vênh tùy thuộc vào tốc độ bay hơi nước. Nếu độ ẩm quá cao thì có thể sẽ dẫn tới hiện tượng nổ gạch trong lò nung làm vỡ các con lăn ( đối vơí lò con lăn).
Luận Văn Thạc Sỹ Kỹ Thuật
Thông số kỹ thuật lò sấy đứng của hãng SITI:
Lò sấy đứng của hãng SITI là loại lò con lăn, động cơ được treo bên cạnh các xích nâng.
- Nhiên liệu lò sử dụng là LPG.
- Lò sấy gồm có 17 rọ, mỗi rọ gồm 13 hàng con lăn.
- Mỗi rọ đều có tấm ngăn cách đề phòng lúc viên gạch vỡ thì có phần giữ lại tránh để gạch bị vỡ rơi xuống làm vỡ gạch bên dưới. Trong lò sấy gồm có 2 buồng đốt và 2 quạt dùng để thổi khí nóng từ buồng đốt vào bên trong để sấy vật liệu.
Nguyên lý sấy:
Trước khi sấy: Độ ẩm gạch mộc khoảng: 5 ÷ 7%. Độ bền uốn: 5 ÷ 6 KG/cm2. Sau khi sấy: Độ ẩm khoảng 0,65%. Độ bền uốn 11,7 KG/cm2.
Sau khi ép xong, viên gạch sẽ theo hệ thống con lăn vào lò sấy đứng. Lúc này viên gạch sẽ tiếp xúc với nhiệt độ 650C, sau đó viên gạch sẽ tiếp xúc với nhiệt độ
0 0
105 C →80 C. Chu kỳ sấy khoảng 90 phút.
Sản phẩm gạch mộc sau khi được sấy xong sẽ qua hệ thống làm sạch bề mặt bởi 2 con lăn quay bằng bông, sau đó tiếp tục qua một quạt để thổi bụi, theo hệ thống băng tải gạch sẽ tiếp tục qua hệ thống phun men.
Phun men
Nhiệm vụ:
Men là một lớp thủy tinh có chiều dày từ 0.1-0.4 mm phủ lên bề mặt xương gốm sứ. Lớp men mỏng, cứng và bóng này được hình thành trong quá trình nung và có tác dụng làm cho bề mặt sản phẩm trở thành sít đặc, nhẵn bóng. Nếu là men trong thì màu và chất lượng bề mặt của lớp xương bên dưới có thể thấy được qua lớp men. Thành phần của xương và men đều có nguồn gốc từ một nhóm nguyên liệu gốm sứ thủy tinh thông thường chứa oxit của các nguyên tố như: sillic, canxi, nhôm, natri, kali…Do sản phẩm gạch granite là sản phẩm nung nhanh 1lần, nên trong nhà máy thường hay sử dụng men trong (loại men frit ). Lớp men đóng vai trò quan trọng trong việc làm gia tăng giá trị sử dụng sản phẩm của gạch granite.
Thông số kỹ thuật của men: - Tỷ trọng: 1.28 – 1.30 g/ml - Độ nhớt: 10 giây
- Khối lượng: 47 – 49 g/ viên gạch
Nguyên lý phun men:
Gạch mộc sau khi ra khỏi máy sấy được hệ thống băng tải đưa qua thiết bị chổi quét và quạt thổi để làm sạch bụi rồi được đưa vào khâu phun men. Tại đây men sẽ được tráng lên gạch mộc bằng cách dùng hệ thống béc phun với áp lực cao 8
Luận Văn Thạc Sỹ Kỹ Thuật
– 10 bar. Sau khi tráng men xong, gạch sẽ được băng tải chuyển vào xe goòng để lưu trữ trước khi đưa vào lò nung con lăn.