Bước 1: Vệ sinh nắp quy lát
Dùng dầu và cọ vệ sinh nắp quy lát theo như hình 1-157
Hình 3-157. Vệ sinh nắp quy lát Hình 3-158. Quan sát vết xước, nứt bề mặt nắp quy lát
Bước 2: Kiểm tra vết xước, nứt bề mặt nắp quy lát 1) Quan sát
Sau khi vệ sinh sạch sẽ nắp quy lát, đặt nắp quy lát lên bàn và quan sát kiểm tra vết nứt, xước bề mặt theo như hình 3-158
2) Kết luận
Qua quá trình kiểm tra các bề mặt nắp quy lát không có vết nứt và vết xước lớn nào. Trường hợp nắp quy lát bị nứt cần phải thay thế nắp quy lát ngay.
1) Kiểm tra độ phẳng cổ nạp
Dùng thước lá và thước thẳng kiểm tra độ phẳng cổ nạp theo như hình 3-159
Hình 3-159. Kiểm tra độ phẳng bề mặt cổ nạp
Hình 3-160. Kiểm tra độ phẳng bề mặt cổ xả
2) Kiểm tra độ phẳng cổ xả
Dùng thước lá và thước thẳng kiểm tra độ phẳng cổ xả theo như hình 3-160 3) Kiểm tra độ phẳng bề mặt nắp quy lát
Dùng thước lá và thước thẳng kiểm tra độ phẳng bề mặt nắp quy lát theo như hình 3-161
Hình 3-161. Kiểm tra độ phẳng của
bề mặt nắp quy lát Hình 3-162. Mài nắp quy lát
Bảng 3.1. So sánh kết quả đo và giá trị cho phép của độ phẳng nắp quy lát Bề mặt Giá trị cho phép Giá trị đo được
Cổ nạp <0.10 mm 0.03 mm
Cổ xả <0.10 mm 0.05 mm
Nắp quy lát <0.05 mm 0.07 mm 5) Kết luận
Dựa vào bảng 3.1 ta thấy kết quả đo độ phẳng bề mặt nắp quy lát đã vượt quá giá trị cho phép nên ta tiến hành khắc phục bằng cách mài lại bề mặt nắp quy lát
6) Mài nắp máy
Dùng bột mài rắc đều lên tấm kính phẳng sau đó đặt nắp máy lên và tiến hành mài nắp quy lát theo như hình 3-162 cho đến khi giá trị đo được nằm trong giới hạn cho phép của nắp quy lát theo như bảng 3-1
3.4.2. Cơ cấu phân phối khí
3.4.2.1. Chuẩn bị
- Panme - Thước kẹp
- Khoan tay - Cát sấy
- Thau rửa - Cọ vệ sinh
- Dầu rửa
Hình 3-163. Panme Hình 3-164. Thước kẹp
3.4.2.2. Tiến hành
Dùng dầu và cọ vệ sinh trục cam nạp và cam xả theo như hình 3-165 và đặt trục cam lên bàn theo như hình 3-166
Hình 3-165. Vệ sinh trục cam Hình 3-166. Trục cam nạp
Bước 2: Kiểm tra các vấu cam 1) Tiến hành đo
Dùng panme đo chiều cao của các vấu cam theo như hình 3-167
Hình 3-167. Đo chiều cao vấu cam Hình 3-168. Đo đường kính trục cam
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.2. Kết quả đo chiều cao vấu cam nạp và cam xả (mm)
Giá trị đo 1 2 3 4 5 6 7 8
Cam nạp 44.14 44.16 44.18 44.16 44.14 44.10 44.12 44.20 Cam xả 44.12 44.10 44.20 44.10 44.12 44.12 44.16 44.18
Chiều cao vấu cam nhỏ nhất: 43.16 (mm) 3)Kết luận
Dựa vào bảng 3.2 ta thấy kết quả đo vẫn nằm trong giá trị cho phép nên không tiến hành sửa chữa trục cam, nếu giá trị đo được vượt quá giá trị cho phép thì phải thay trục cam mới
Bước 3: Kiểm tra các cổ trục cam 1)Tiến hành đo
Dùng panme đo đường kính các cổ trục cam theo như hình 3-168 2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.3. Kết quả đo đường kính cổ trục cam (mm)
Giá trị đo 1 2 3 4 5 6 7 8
Cam nạp 22.92 22.94 22.96 22.96 22.92 22.92 22.98 22.94 Cam xả 22.98 22.94 22.92 22.94 22.98 22.92 22.96 22.94
Đường kính cổ trục cam nhỏ nhất: 22.90 (mm) 3)Kết luận
Dựa vào bảng 3.3 ta thấy kết quả đo vẫn nằm trong giá trị cho phép nên không tiến hành sửa chữa trục cam, nếu giá trị đo được vượt quá giá trị cho phép thì phải thay trục cam mới
Bước 2: Kiểm tra đường kính xupáp 1) Tiến hành đo
Dùng thước kẹp đo lần lượt đường kính của các xupáp nạp và xupáp xả theo như hình 3-169 và hình 3-170
2) Kết luận
Giá trị nhỏ nhất của đường kính xupáp nạp và xupáp xả là:4.86 (mm)
Dựa vào kết quả đo ta thấy đường kính xupáp vẫn nằm trong khoảng giá trị cho phép nên không cần thay mới xupáp
Hình 3-169. Đo đường kính của xupáp nạp
Hình 3-170. Đo đường kính của xupáp xả
Bước 3: Kiểm tra đế xupáp và bề mặt xupáp 1) Quan sát
Quan sát kiểm tra bề mặt đế xupáp và miệng xupáp theo như hình 3-171 và hình 3-172
Hình 3-171. Kiểm tra đế xu páp Hình 3-172. Kiểm tra miệng xupáp
2) Kết luận
Qua quá trình quan sát, xét thấy bề mặt đế xupáp và mặt xupáp đã bị oxy và bề mặt cũng bị bám bụi bẩn nhiều, nên cần tiến hành sấy xupáp
3) Sấy xupáp
Yêu cầu: Mặt đế xupáp và miệng xupáp phải trơn lán, không còn bụi bẩn, vết rổ xỉ, đảm bảo kín khít
- Thoa cát thô lên bề mặt đế xupáp theo như hình 3-173
- Dùng khoan tay điều chỉnh sao cho khoan vừa chuyển động tịnh tiến vừa xoay để sấy lần lượt xupáp nạp và xupáp xả theo như hình 3-174
- Sau đó thoa cát tinh lên tiếp tục sấy
- Cuối cùng dùng dầu bôi trơn sấy lại lần cuối
Hình 3-173. Thoa cát lên bề mặt đế xupáp
Hình 3-174. Điều khiển khoan tay để sấy xupáp
3.4.3. Thân máy
3.4.3.1. Chuẩn bị
- Thước lá - Đồng hồ so - Thước thẳng - Cọ vệ sinh - Thau rửa - Dầu rửa
3.4.3.2. Tiến hành
Bước 1: Vệ sinh thân máy
Dùng dầu và cọ vệ sinh thân máy theo như hình 3-175 Bước 2: Kiểm tra độ phẳng thân máy
1) Tiến hành đo
Dùng thước lá và thước thẳng kiểm tra độ phẳng của bề mặt thây máy theo như hình 3-176
Hình 3-175. Vệ sinh bề mặt bên trong và ngoài thân máy
Hình 3-176. Đo độ phẳng bề mặt của thân máy
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Giá trị cho phép của độ phẳng mặt thân máy là : <0.05 mm Kết quả đo độ phẳng bề mặt thân máy: 0.01 mm
3) Kết luận
Kết quả đo độ phẳng bề mặt thân máy vẫn nằm trong giới hạn cho phép nên không phải mài lại bề mặt thân máy
Bước 3: Kiểm tra độ côn, ô van của xy lanh 1) Tiến hành đo
Dùng đồng hồ so có độ chính xác 0.01 mm đo đường kính xy lanh theo phương song song và vuông góc với đường tâm trục khuỷu để xác định độ côn và độ ô van của của xy lanh
Đo tại vị trí xéc măng khí số 1, khi piston ở điểm chết trên theo như vị trí hình 3-177 là nơi mòn nhiều nhất và tại vị trí điểm chết dưới theo như hình 3-178 là nơi mòn ít nhất
Hình 3-177. Đo ở vị trí xéc măng khí số 1 ở ĐCT
Hình 3-178. Đo tại vị trí xéc măng khí số 1 ở ĐCD
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.4. Kết quả đo đường kính xy lanh (mm)
Xylanh 1 2 3 4
ØAA 75,08 75,09 75,07 75,08
ØA1A1 75,06 75,06 75,04 75,06
ØCC 75,03 75,02 75,01 75,04
ØC1C1 75,01 75,01 75,01 75,02
Trong đó ØAA, ØA1A1 theo như hình 3-179 là đường kính xy lanh đo ở vị trí xéc măng khí số 1 khi piston ở điểm chết trên theo phương song song và vuông góc với đường tâm trục khuỷu; ØCC, ØC1C1 theo như hình 3-180 là đường kính xy lanh đo ở vị trí điểm chết dưới theo phương song song và vuông góc với đường tâm trục khuỷu.
Hình 3-179. Vị trí đo ở ĐCT Hình 3-180. Vị trí đo ở ĐCD
Độ ô van của xy lanh được xác định bằng hiệu đường kính │ØAA - ØA1A1│ và │ØCC - ØC1C1│
Bảng 3.5. So sánh kết quả đo và giá trị cho phép của độ ô van Độ ô van của
xy lanh │ØAA - ØA1A1 │ │ØCC - ØC1C1│ Giá trị giới hạn của độ ô van
Xy lanh 1 0.02 mm 0.02 mm <0.1 mm
Xy lanh 2 0.03 mm 0.01 mm <0.1 mm
Xy lanh 3 0.03 mm 0.00 mm <0.1 mm
Xy lanh 4 0.02 mm 0.02 mm <0.1 mm
Độ côn của xy lanh được xác định bằng hiệu đường kính: (ØAA- ØCC) Bảng 3.6. So sánh kết quả đo và giá trị cho phép của độ côn
Độ côn của xy lanh
Kết quả đo:
│ØAA - ØCC│ Giá trị giới hạn của độ côn
Xy lanh 1 0.05 mm <0.1 mm
Xy lanh 2 0.07 mm <0.1 mm
Xy lanh 3 0.06 mm <0.1 mm
Xy lanh 4 0.04 mm <0.1 mm
3) Kết luận
Dựa vào bảng kết quả đo với giá trị cho phép của độ côn và độ ô van ở bảng 3.5 và bảng 3.6 ta thấy kết quả đo nằm trong giới hạn cho phép nên không cần tiến hành doa xy lanh 3.4.4. Hệ thống truyền lực 3.4.3.1 Chuẩn bị - Thước lá - Thước thẳng C1 C1 C C A1 A1 A A
- Thước kẹp - Chì mỏng - Đồng hồ so - Cọ vệ sinh - Thau rửa - Dầu rửa
3.4.3.2. Tiến hành
1) piston – xéc măng
Bước 1: Vệ sinh piston – xéc măng
Ngâm cụm piston – xéc măng và dầu theo như hình 3-181 sau đó dùng cọ vệ sinh vệ sinh cụm piston – xéc măng theo như hình 3-182
Hình 3-181. Ngâm cụm piston – xéc măng vào dầu
Hình 3-182. Vệ sinh cụm piston – xéc măng
Bước 2: Kiểm tra vết xước trên piston
Dùng tay tháo xéc măng ra theo như hình 3-183 và đặt piston lên bàn quan sát kiểm tra vết xước bề mặt piston theo như hình 3-184
Bước 3: Kiểm tra đường kính piston 1) Tiến hành đo
Dùng panme hoặc thước cặp đo đường kính của piston tại vị trí vuông góc với đường tâm của chốt piston và cách đỉnh của piston một khoảng 27.6 ÷ 27.8 mm theo như vị trí của hình 3-185 và tiến hành đo theo như hình hình 3-186
Hình 3-185. Vị trí đo đường kính
piston Hình 3-186. Đo đường kính piston
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.7 So sánh kết quả đo và giá trị cho phép của đường kính xy lanh
Piston Giá trị đo Giá trị cho phép
Piston 1 74.94 mm 74.93 ÷ 74.95 mm
Piston 2 74.94 mm 74.93 ÷ 74.95 mm
Piston 3 74.94 mm 74.93 ÷ 74.95 mm
Piston 4 74.94 mm 74.93 ÷ 74.95 mm
3) Kết luận
Dựa vào bảng 3.7 giá trị đo được vẫn nằm trong giới hạn cho phép nên không phải thay thế piston mới
Bước 4: Kiểm tra khe hở rãnh xéc măng 1) Tiến hành đo
Dùng thước lá đo lần lượt khe hở rãnh xéc măng khí số 1 và xéc măng hơi số 2 với piston theo như hình 3-187
Hình 3-187. Đo khe hở rãnh xéc măng
Hình 3-188. Đo khe hở miệng xéc măng
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.8. Kết quả đo khe hở rãnh xéc măng Vị trí xéc măng
ở máy Xéc măng khí số 1 Xéc măng khí số 2
Máy 1 0.09 mm 0.07 mm
Máy 2 0.07 mm 0.05 mm
Máy 3 0.08 mm 0.04 mm
Máy 4 0.06 mm 0.06 mm
Giá trị giới hạn của khe hở rãnh xéc măng: Xéc măng khí số 1: 0.03 ÷ 0.07 mm
Xéc măng khí số 2: 0.02 ÷ 0.06 mm 3) Kết luận
Dựa vào bảng bảng 3.8 giá trị đo được đã vượt giới hạn giá trị cho phép nên cần phải thay thế toàn bộ các xéc măng
Bước 5: Kiểm tra khe hở miệng xéc măng 1) Tiến hành đo
Đưa xéc măng vào trong lòng xy lanh, dùng đầu piston đẩy xéc măng xuống tại vị trí làm việc của xéc khi piston ở điểm chết trên, rồi dùng thước lá đo khe hở miệng của từng xéc măng trong lòng xy lanh theo như hình 3-188
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.9. Kết quả đo khe hở miệng xéc măng Vị trí xéc măng ở máy Xéc măng khí số 1 Xéc măng khí số 2 Xéc măng dầu
Máy 1 0.04 mm 0.07 mm 0.02 mm
Máy 2 0.03 mm 0.05 mm 0.03 mm
Máy 3 0.05 mm 0.04 mm 0.02 mm
Máy 4 0.06 mm 0.06 mm 0.05 mm
Giá trị giới hạn của khe hở rãnh xéc măng: Xéc măng khí số 1: 0.25 ÷ 0.35 (mm) Xéc măng khí số 2: 0.35 ÷ 0.5) (mm) Xéc măng dầu: 0.10 ÷ 0.35 (mm)
3) Kết luận
Dựa vào bảng 3.9 ta thấy kết đo khe hở miệng xéc măng đã vượt quá giá trị cho phép nên cần phải thay mới bộ xéc măng
2) Trục khuỷu
Bước 1: Vệ sinh trục khuỷu
Dùng dầu và cọ vệ sinh trục khuỷu theo như hình 3-189
Hình 3-189. Vệ sinh trục khuỷu Hình 3-190. Quan sát vết xước bề mặt
Bước 2: Kiểm tra vết xước bề mặt trục khuỷu
Sau khi vệ sinh trục khuỷu, đặt trục khuỷu lên bàn và kiểm tra, quan sát vết xước bề mặt theo như hình 3-190, nếu có những vết xước nhỏ thì mài lại bằng giấy nhám, nếu vết xước lớn thì cần phải lên code
Bước 3: Kiểm tra độ mòn côn và ô van của cổ biên 1) Tiến hành đo
Dùng thước kẹp để đo độ côn và ô van của cổ biên. Nhằm tránh góc chuyển tiếp giữa trục và má khuỷu, chọn các tiết diện đo cách má khuỷu khoảng từ (5 ÷ 10)
mm để kiểm tra lượng mòn. Đo tại hai vị trí sát với má khuỷu trên hai mặt phẳng vuông góc với nhau theo như hình 1-191 và hình 1-192
Hình 3-191. Đo đường kính theo mặt phẳng thẳng đứng
Hình 3-192. Đo đường kính theo mặt phẳng nằm ngang
Độ ô van của cổ biên được xác định bằng hiệu đường kính cổ biên đo tại hai vị trí trên hai mặt phẳng vuông góc với nhau.
Độ côn cổ biên được xác định bằng hiệu đường kính cổ biên đo tại hai vị trí trên cùng một mặt phẳng.
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.10. Kết quả đo đường kính cổ biên (mm)
Vị trí đo Thứ tự cổ biên 1 2 3 4 Phía trái Mặt phẳng thẳng đứng 40.02 40.08 40.04 40.02 Mặt phẳng ngang 40.06 40.02 40.08 40.06 Độ ô van 0.04 0.06 0.04 0.04 Phía phải Mặt phẳng thẳng đứng 39.94 39.96 39.98 39.96 Mặt phẳng ngang 40.04 40.02 40.06 40.02 Độ ô van 0.10 0.06 0.08 0.06 Độ côn Mặt phẳng thẳng đứng 0.08 0.12 0.06 0.06 Mặt phẳng ngang 0.02 0 0.02 0.04
Độ côn và ô van giới hạn của cổ biên là: 0.18 (mm) 3) Kết luận
Dựa vào bảng 3.10 ta thấy kết đo vẫn nằm trong giới hạn của giá trị cho phép nên không cần phải lên code sửa chữa trục khuỷu
Bước 4: Kiểm tra khe hở bạc cổ biên 1) Tiến hành đo
Vòng dây chì vào trong lòng bạc lót ở nữa dưới đầu to thanh truyền, đo khi piston ở điểm chết trên không quay trục khuỷu, xiết đúng lực xiết của bu lông thanh truyền, sau đó lấy vòng chì ra đo theo như hình 3-193 và hình 3-194
Hình 3-193. Vòng chì sau khi xiết Hình 3-194. Đo khe hở bạc cổ biên
2) So sánh kết quả đo với giá trị cho phép
Bảng 3.11. Kết quả đo khe hở bạc cổ biên Khe hở bạc Cổ biên thứ 1 Cổ biên thứ 2 Cổ biên thứ 3 Cổ biên thứ 4
Giá trị 0.030 mm 0.020 mm 0.020 mm 0.010 mm
Giá trị tiêu chuẩn của khe hở dầu cổ biên là: 0.010 ÷ 0.038 3) Kết luận
Dựa vào bảng 3.11 ta thấy kết quả đo vẫn nằm trong giá trị tiêu chuẩn nên không tiến hành lên code sửa chữa trục khuỷu
3.4.5. Hệ thống bôi trơn
3.4.5.1. Chuẩn bị
- Thước lá - Tô vít đóng - Điếu 10 - Búa sắt
- Dầu rửa
Hình 3-195. Tô vít đóng Hình 3-196. Búa sắt
3.4.5.2. Tiến hành