- Z Z1 , 2: Phản lực mặt đường tác dụng lên cầu trước và sau.
6.1.Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết.
v rω a= rω &
6.1.Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết.
Hình 6.1. Chi tiết vành răng cảm biến.
- Từ bản vẽ ta thấy chi tiết dạng vành trụ trịn được lắp lên trên trống phanh và quay cùng trống phanh khi làm việc. Do đầu đo cảm biến được bố trí cách bề mặt răng r = 0,7 – 1.7 mm nên chi tiết yêu cầu cao về độ song song của bề mặt răng với mặt D, độ đảo mặt đầu so với trục quay.
- Với kích thước lớn việc gia cơng trên máy vạn năng thong thường khơng đảm bảo về tiêu chuẩn cơng nghệ nên ta gia cơng chi tiết trên máy khả trình CNC
- Chi tiết cĩ kích thước lớn, độ dày h = 36 mm đủ độ cứng vững khơng bị biến dạng khi gia cơng nên ta cĩ thể cắt gọt ở tốc độ cao nhằm tăng năng suất.
- Chọn vật liệu là thép non CT3 với mục đích là đáp ứng được tốt nhất khả năng thu nhận tín hiệu của cảm biến. Mặt khác CT3 phổ biến trên thị trường, dễ cắt gọt tạo phơi, giá thành rẻ
- Trong quá trình gia cơng tâm việc gá đặt phải đảm bảo giữ tâm cố định để đảm bảo độ trịn của bề mặt lắp ráp lên trống phanh.
- Phơi ban đầu cĩ dạng vành trụ, trước khi gia cơng được làm sạch.
45Ø420 Ø420
6.2.Thứ tự các nguyên cơng
6.2.1 Nguyên cơng 1: Phay mặt đầu Bước 1: Phay thơ
- Máy phay 6H12 - Dao P18
- Lượng chạy dao s = 0.1 mm - Chiều sâu cắt t = 2.5 mm - Tốc độ dao n = 750 v/ph Bước 2 :Phay tinh
- Dao P18
- Lượng chạy dao s = 0,2 mm - Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
-
n
S
Tốc độ dao n = 1015 v/ph
Hình 6.3 .Nguyên cơng 1: Phay mặt đầu.
6.2.2.Nguyên cơng 2: Mài tinh bề mặt làm việc. - Sử dụng đá mài mặt đầu.
- S S n Tốc độ dao n = 620 v/ph. - Chiều sâu cắt t = 0.5 mm. - Tốc độ chạy dao s =2 mm.
Hình 6.4. Nguyên cơng 2: Mài tinh bề mặt
6.2.3.Nguyên cơng 3 : Phay đường kính trong và phay bậc.
Sau nguyên cơng 1 ta đạt độ song song giữa 2 bề mặt 0,05 . Kẹp chặt chi tiết trên bàn gá và định tâm.
a) Phay lỗ Φ 358
Bước 1:Phay thơ lỗ Φ355 - Dao phay Φ 10
n
Hình 6.5. Nguyên cơng 3: Phay đường kính trong và phay bậc
- Tốc độ dao n = 750 (vịng/ phút) - Lượng chạy dao s = 0,1
- Chiều sâu cắt t= 2,5 Bước 2: Phay tinh lỗ Φ 358
- Dao phay Φ4 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Tốc độ dao n = 1015 v/ph - Lượng chạy dao s= 0,2 mm - Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
a) Phay bậc
- Dao phay ngĩn Φ 4
- Tốc độ dao n = 750(vịng/ phút) - Lượng chạy dao s = 0,1
- Chiều sâu cắt t = 2,5
6.2.4.Nguyên cơng 4: Kiểm tra độ đảo bề mặt làm việc - Định vị chi tiết lên phiến tì
- Đồng hồ đo được quay cùng trục
- Tiến hành kiểm tra độ đảo nhỏ hơn 0,05 ta thực hiện tiếp nguyên cơng tiếp theo
Hình 6.6. Nguyên cơng 4: Kiểm tra độ đảo bề mặt.
6.2.5. Nguyên cơng 5 : Khoan lỗ Φ10 tạo lỗ định vị
Để thực hiện được nguyên cơng tiếp theo ta tiến hành khoan 2 lỗ Φ 10 trên mặt D tạo chuẩn tinh khi định vị. 2 lỗ khoan được khoan trên bề mặt làm việc của chi tiết, như vậy đảm bảo được tính an tồn và khả làm làm việc của vành răng khơng bị ảnh hưởng.
- Khoan trên máy 2H53 - Tốc độ dao v = 1180 v/ph
-
Sn n
Chiều sâu cắt t = 3,2 mm - Lượng chạy dao s = 0,2 mm
Hình 6.7. Nguyên cơng 5: Chuẩn tinh
6.2.6. Nguyên cơng 6: Phay trụ ngồi Φ406 - Dao phay ngĩn Φ 10
- Tốc độ dao n = 750(v/ph) - Lượng chạy dao s =0.1
-
n
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Hình 6.8. Nguyên cơng 6: phay đường kính ngồi.
6.2.7. Nguyên cơng 7: Cắt răng
- Dao phay ngĩn Φ 2 chạy theo biên dạng răng, được lập trình trên CNC
-
n
Tốc độ dao n = 1000v/p - Lượng chạy dao s = 0,1 - Chiều sâu cắt t = 0,5
Hình 6.9. Nguyên cơng 7: Cắt răng.
6.2.8. Nguyên cơng 8: Khoan lỗ bắt vít Φ8. Khoan trên máy 2H53 - Tốc độ dao v = 1180 v/ph
- Chiều sâu cắt t = 3,2 mm - Lượng chạy dao s = 0,2 mm.s (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});