- Kiểm tra vệ sinh thường xuyên các béc phun. - Sàn sấy phun.
- Sàn rung, băng tải. - Nền tháp sấy phun.
- Ống dẫn hồ sau khi ngừng sấy phun. - Vệ sinh trong tháp sấy phun (định kỳ). 52
c. Các thơng số kỹ thuật
Nhiệt độ lị đốt cung cấp khí nĩng là 1000 ÷ 11000C. Nhiệt độ sấy phun 450 ÷ 5000C.
Nhiệt độ bột ra khỏi lị sấy là 100 ÷ 1100C. Đường kính vịi phun hồ 3.5 ÷ 7.6 mm. Áp suất bơm 20 ÷ 80 atm.
Độ ẩm hồ 43 ÷ 48%. Độ ẩm bột 5 ÷ 6%. Thơng số bột sấy phun:
Bảng 2.14: Thơng số bột sấy phun
Tên sang(µm) ≥600 ≥425 ≥300 ≥250 ≥180 < 125 Tỷ lệ sĩt sàng
(%) ≤ 15 45 ÷ 55 5 ÷ 10 5 ÷ 10 4÷10 ≤ 3
2.4.6. Silơ
Hệ thống silơ ủ bột gồm 7 silơ, mỗi silơ cĩ thể chứa max là180 tấn bột Silo 1-5 bột gạch lát nền
Silo 6-7 bột gạch ốp tường
Bột từ tháp sấy sẽ được hệ thống băng tải đưa các silơ. Ở đây bột được ủ kín để ổn định về độ ẩm bột (là 5 ÷ 6%). Sau đĩ bột được tháo xuống qua hệ thống băng tải đưa bột sang cơng đoạn ép tạo hình.
2.4.7. Ép tạo hình
a. Cấu tạo
Hình 2.5: Máy ép thủy lực Sacmi PH 1400.
Cơng ty sử dụng gồm 4 máy ép hiệu Sacmi PH 1400. Cấu tạo của máy ép gồm: phễu phân phối bột, hệ thống thủy lực, thớt trên, thớt dưới, khuơn, cần gạt.
b. Nguyên tắc hoạt động
Bột từ các silơ chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về độ ẩm và sự phân bố kích thước hạt sẽ được hệ thống băng tải chuyển lên phễu phân phối của máy ép. Từ phễu phân phối, bột ép sẽ được phân phối đều vào các khuơn ép với lượng bột phân phối vào khuơn theo cài đặt sẵn. Sau đĩ thớt trên được hạ xuống ép chặt vào khuơn ép. Dưới tác dụng của bộ phận thuỷ lực cĩ lực ép 210 ÷ 380 bar, bột được ép chặt thành viên, thớt trên được nâng lên và phơi được cần gạt đẩy ra. Nhờ bộ phận lật gạch chuyển đến hệ thống roller đưa đến lị sấy.
Để trợ lực cho bộ phận ép người ta dùng bình nén khí nitơ. Sau đĩ máy ép tiếp tục chu kỳ mới, chu kỳ của máy ép thường là 12.5 lần/phút (tùy thuộc vào số lượng và yêu cầu của cơng ty) chu kỳ ép tối đa cĩ thể lên đến 14 lần/phút.
Phơi sau khi ép sẽ được đẩy ra ngồi qua hệ thống lật để lật mặt viên gạch lại. Trong khuơn ép tạo hình mặt gờ của viên gạch thường nằm trên, mặt trơn nằm phía dưới và hệ thống lật giúp mặt trơn quay lên phía trên để phục
vụ cho các cơng đoạn tiếp theo. Đồng thời phơi cũng sẽ được kiểm tra về độ bền uốn, bề dày, bề mặt, độ ẩm, kích thước gạch, khối lượng nếu đạt yêu cầu phơi mới được hệ thống roller đưa vào lị sấy.
• Chu kỳ ép
Trong pha thứ nhất: Ngăn phân phối thu nạp vật liệu và điền đầy bột vào lỗ khuơn với khối lượng thích hợp từ phễu phân phối. Sau đĩ thớt trên của khuơn di chuyển xuống và đĩng khuơn lại. Quá trình ép bắt đầu: Cả hành trình ép lẫn cường độ ép được điều khiển một cách hợp lý sao cho khơng khí thốt đều ra khỏi vật liệu.
Quá trình thốt khí xảy ra chủ yếu khi hai thớt ép bắt đầu nhả ra từng phần hoặc hồn tồn. Lúc này một hoặc một vài pha ép thực sự nữa sẽ được tiến hành. Lực ép được tăng dần làm cho sản phẩm đạt được độ nén chặt tốt và cĩ đủ độ bền để chống cong vênh bề mặt.
Pha cuối cùng của chu kỳ ép là quá trình mở khuơn và sau đĩ bộ phận bên trong khuơn đẩy phơi lên và được cần gạt đẩy ra bộ phận lật gạch đưa lên băng chuyền, đồng thời nạp cần gạt nạp liệu vào khuơn.
Hình 2.6: Hình vẽ mơ tả chu trình ép.
Chú thích
A: Nạp bột vào khuơn ép. D: Thớt trên di chuyển lên B: Thớt trên di chuyển xuống E: Cần gạt đẩy gạch ra C: Thớt trên ép chặt bột vào khuơn
